• Вступ
• 1. Технологія виробництва халви
• 1.1 Приготування білкової маси
• 1.1.1 Очищення і калібрування
• 1.1.2 Обрушування (руйнування насіннєвої оболонки)
• 1.1.3 Відвіювання
• 1.1.4 Додаткове очищення ядра від лузги
• 1.1.5 Термічне оброблення соняшникових ядер (сушіння та обсмажування)
• 1.1.6. Охолодження та відвіювання
• 1.1.7 Розмелювання і протирання
• 1.1.8 Вихід білкової маси із насіння соняшника
• 1.2 Приготування збитої карамельної маси
• 1.2.1 Приготування карамельного сиропу
• 1.2.2 Приготування карамельної маси
• 1.2.3 Приготування піноутворювачів
• 1.3 Вимішування халви
• 1.3.1 Виробництво халви, обробленої у вакуумі
• 1.4 Фасування і упакування халви
• 2. Класифікація і асортимент халви
• 2.1 Халва ванільна
• 2.2 Халва з горіхами і арахісом
• 2.3 Халва соняшникова з цукром і шоколадна
• 2.4 Халва соняшникова з ізюмом
• 2.5 Халва соняшникова класична
• 2.6 Халва цукрова
• 2.7 Халва соняшникова діабетична
• 2.8 Халва тахінна
• 2.9 Халва арахісова
• 3. Фальсифікація халви
• Висновки
• Список використаних джерел

Вступ

Халвам - цукристий кондитерський виріб, виготовлений з обсмаженого тертого олійного насіння і збитої з піноутворюючою речовиною карамельної маси (увареного цукрового сиропу з патокою). Залежно від виду олійного насіння розрізняють халву арахісову, горіхову, соєву, соняшникову, тахінну (з насіння кунжуту - інакше сезам) і комбіновану (з насіння кількох видів). Піноутворюючою речовиною служить відвар мильного або солодкового кореня. У халву зазвичай додають різноманітні смакові речовини (рідше ароматизатори): ванілін, родзинки, подрібнені горіхи тощо.

Харчова цінність на 100 г продукту халва соняшникова:

- вміст білків 11 г;

- вміст вуглеводів 54 г;

- вміст жирів 29 г.

Калорійність - 523 Ккал

Історія виникнення халви:

Перші згадки про халву відносяться до V століття до нашої ери. Ці ласощі з'явилися на території сучасного Ірану, звідки рецепти їх приготування поширилися по всьому Середньому та Близькому Сходу.

У ті далекі часи халву вручну готували вмілі кондитери-кандалатчі. Цукор і горіхи (або олійне насіння) вони окремо збивали до пінообразного стану, а потім змішували цукрову і горіхову маси. Халва виходила повітряною і буквально танула в роті. Вважалося, що ці ласощі "лікують душу, живлять мозок і наповнюють серце радістю". Великим успіхом користувалась і так звана косхалва, яку робили з яєчних білків, патоки і різних наповнювачів - горішків, маку, родзинок.

За часів хрестових походів кондитерський виріб припав до смаку і європейцям, а пізніше халва завоювала популярність у всьому світі.

До речі, на Сході халву як і раніше роблять тільки вручну. В Ірані, Туреччині та Афганістані її виготовляють практично з будь-яких продуктів - кукурудзи, манки, пшениці, моркви, солодкої картоплі-батату.

1. Технологія виробництва халви

Технологічна схема виготовлення халви складається з наступних операцій:

приготування білкової маси;

приготування збитої карамельної маси;

вимішування халви;

фасування і упакування халви.

Білкова маса - це сметаноподібна маса сірого кольору, отримана з добре очищених від лузги, обсмажених і тонкопомелених ядер соняшника.

Сировина - насіння соняшника, вимоги до якості якого регламентує ГОСТ 22301-хо "Требования при заготовках и поставках", в якому передбачені базові норми у відповідності з якими проводяться розрахунки по заготівлі насіння (вологість ~ 7,0 %; сміттєві домішки - 1%; олійні домішки - 3%).

1.1.1 Очищення і калібрування

В насінні соняшника, яке поступає на підприємства містяться різноманітні домішки - мінеральні та рослинні, зерна інших культур, пусті зерна, метало домішки та інші забруднення.

Для очищення насіння від сторонніх домішок використовують повітряно-ситові сепаратори, віялки, бурани різної конструкції та продуктивності.

Крім того, для якісного виконання наступних технологічних операцій насіння повинно бути розділене на 2. З фракції з відбором дрібного насіння для виробництва рослинної олії, так як для кондитерських цілей рекомендується використовувати лише крупне та середнє з масою 1000шт. не менше 65г.

При вологості насіння більше нормативної, вони обов'язково повинні бути висушені.

1.1.2 Обрушування (руйнування насіннєвої оболонки)

В даний час відомо кілька способів обрушування насіння, але основним є обрушування ударом (багаторазовим або одноразовим). На якість цього процесу впливають: вологість, олійність та ботанічний різновид насіння, а також напрям дії сили удару.

При багаторазовому ударі використовуються бичеві рушки продуктивністю від 300 до 2500 кг/год. (МРН). їх недоліком є невпорядкованість руху насіння в машині та можливість його повторного обрушування, що призводить до великої кількості січки та олійного пилу (мучки).

При однократному обрушуванні - відцентрові рушки продуктивністю від 300 до 1000 кг/год. (Ф1-МРЦ). Насіння, що обрушується, орієнтується в них по своїй поздовжній осі і за рахунок відцентрової сили отримують необхідну швидкість для зруйнування своєї плодової оболонки.

Відсоток утворення січки та мучки в них менший, ніж у бичевих рушок (особливо при обробленні високоолійного насіння). В усіх цих рушках кожна отримана після калібрована фракція насіння обрушується окремо. При обрушуванні насіння соняшника отримують рушанку, яка складається з ядра, лузги, недоруша, січки та олійного пилу (мучки).

1.1.3 Відвіювання

Отримана рушанка потрапляє у віяльні машини для розділення її складових по розмірам на ситах і по аеродинамічним властивостям в повітряному потоці в аспіраційній її частині.

У великих цехах для цього використовуються аспіраційні віялки типу М2С-50 іт.д. Рушанка в них ділиться на 7 фракцій, з яких олійний пил (мучка) йде на рослинну олію, а решта одночасно потрапляє в аспіраційну частину віялки, де розподіляються на ядро, перевій (частина ядер і дрібна січка) і лузгу. їх продуктивність від 50 до 100 т/добу, а розміри досягають 4000*2300*4500мм. Для невеликих цехів використовують ситові сепаратори, на яких відбирається олійний пил і необрушене насіння. Суміш, що залишилася, розділена на дві фракції, потрапляє в двоканальну аспіраційну віялку продуктивністю 300 кг/год., в якій розділяється на ядро і перевій, а лузга збирається в циклоні.

1.1.4 Додаткове очищення ядра від лузги

У зв'язку з тим, що в білковій соняшниковій масі залишкова кількість оболонок не повніша перевищувати 1,4%, а попереднє очищення забезпечити такий результат не може, то виникає потреба в додатковому видаленні лузги, яке виконується аж до останньої технологічної операції по виготовленню маси.

Очищення ядра від залишків оболонок за допомогою води називають "мокрим" способом, а без води - "сухим".

"Мокрий" спосіб. При цьому способі виконується промивання соняшникових ядер проточною водою в установках різної конструкції. Найчастіше для цього використовують баки. Ядро в них засипають або подають в сітчастій корзині. В процесі промивання ядра періодично перемішують, внаслідок чого чисті ядра опускаються на дно бака або сітчастої корзини, а лузгу та недообрушене насіння, що спливає на поверхню, видаляють сітчастим совком.

Промите ядро після стікання води передають на центрифугу. Зазвичай для цього використовують центрифуги періодичної дії з ручною вигрузкою (ТВ-600) або механізованою (ПН-1000). При відсутності центрифуги поверхневу вологу з ядер видаляють зціджуванням (3-4 год) в сітчастих ящиках.

"Сухий" спосіб. Ядро після відвіювання направляють на обсмажування. Після обсмажування та охолоджування його при необхідності піддають повторному обрушуванню. Відділення оболонок від ядра виконують за допомогою вентилятора в нестандартних установках різноманітної конструкції.

Далі технологічною інструкцією передбачається розмелювання ядра на дрібну крупку, яка потім відсіюється на віброситі для відділення від лузги. (На деяких підприємствах, що випускають високоякісну халву, ці операції не виконуються).

1.1.5 Термічне оброблення соняшникових ядер (сушіння та обсмажування)

Термооброблення ядер, що пройшли очищення "мокрим" способом, виконується спочатку в сушарках різноманітних конструкцій до вмісту вологи 12.15%, а потім ядра обсмажують (130-170°С) в одно - та багаточанних жаровнях з вогневим, паровим або електричним обігрівом до їх кінцевої вологості 1,0 - 1,5%.

Якщо ядро після промивання центрифугувалося, то його можна подавати на обсмажування обминаючи стадію підсушування.

Для сушіння та обсмажування соняшникових ядер може бути використана сушарка типу ВИС-42-ДК.

При термообробці ядра "сухим" способом - його відразу подають на обсмажування. Температура ядра по закінченню обсмажування 110.120°С.

Обсмажування крупної та дрібної фракції ядер бажано проводити окремо.

1.1.6. Охолодження та відвіювання

Після обсмажування соняшникових ядер їх необхідно швидко охолодити до 50°С для попередження погіршення якості від тривалої дії високої температури. Для охолодження використовуються спеціальні вертикальні охолоджувачі, горизонтальні з сітчастим конвеєром і т.д., а в невеликих цехах обсмажені ядра викладають шаром до 10 см на двохярусних столах з бортами і вмикають витяжну вентиляцію, приймальні патрубки якої рівномірно розміщені над кожним ярусом. Процеси охолодження соняшникових ядер та відвіювання лузги зручно поєднувати або взаємодоповнювати. Температура охолоджених ядер - ЗО°С.

1.1.7 Розмелювання і протирання

Розмелювання обсмажених соняшникових ядер (або крупки, при "сухому" способі очищення) до однорідної консистенції виконується на чотирьох-, п'яти-, восьмивальцевих станках, на жорнових млинах з вертикальною або горизонтальною віссю обертання.

Перед розмелюванням ядро, крупка проходять через магнітний сепаратор для очищення їх від можливих метало домішок.

Вміст жиру в розтертій соняшниковій масі повинен бути в межах 60-65%. При використанні соняшника, що не забезпечує вміст жиру - 60%, дозволяється додавати в розтерту масу соняшникову олію.

Для максимального вивільнення від лузги рослинну масу далі пропускають через протиральну машину. Отриману білкову масу при тривалому її зберіганні рекомендується зберігати в збірниках, обладнаних мішалкою, наприклад в темперуючих машинах МТ-250.

Це викликано тим, що вона схильна до розшарування на жировий прошарок та густий осад нежирової частини соняшникових ядер. Тому великих запасів білкової маси на підприємствах не роблять.

1.1.8 Вихід білкової маси із насіння соняшника

Вихід білкової маси визначається розрахунком і на нього впливають:

1. Фактичні характеристики вихідного насіння - вологість, вміст сміттєвих та олійних домішок, ботанічний вміст лузги (оболонок);

2. Технологічні втрати, які в середньому складають: для білкової маси вологістю 1%, яку отримують "сухим" способом очищення із соняшника з вмістом оболонок 28% та якісними характеристиками, що відповідають базовим нормам ГОСТа, вихід дорівнює 52,14%. Крім того, необхідно пам'ятати, що при отриманні білкової маси в процесі відвіювання рушанки збирається олійний пил, який іде на отримання рослинної олії.

1.2 Приготування збитої карамельної маси

1.2.1 Приготування карамельного сиропу

Карамельний сироп готують із цукру та антикристалізаторів (патоки або інвертного сиропу). Рецептура карамельної маси для халви включає 1 частину цукру та 1,5-1,9 частин патоки. Великий вміст патоки необхідний для того, щоб карамельна маса володіла пластичністю в більш широкому діапазоні температур, ніж звичайна, і при енергійному перемішуванні не кристалізувалась.

Цукор-пісок повинен відповідати ГОСТ 2194, патока - ГОСТ 5194-91. Патоку краще використовувати кукурудзяну.

Карамельний сироп готують періодичним або безперервним способом. При періодичному веденні процесу отримали розповсюдження два способи:

1. У варильний котел заливають воду та цукор-пісок. В процесі уварювання розчиненого цукру в котел завантажують проціджену патоку і все разом уварюють до вмісту вологи 14.19%;

2. Сироп готують у варильному баку, обладнаному барботером і граючими змієвиками. Спочатку бак підігрівають із завантаженою патокою і невеликою кількістю води, потім завантажують цукор-пісок і розчиняють його паровим барботуванням. Після цього сироп перемішуючи уварюють.

Цукор для приготування сиропу повинен бути просіяний і пропущений через магніти. Для розчинення цукру виготовляють апарати різної форми та розмірів.

Варіння сиропу періодичним способом в основному виконують у двохстінних варильних котлах з мішалкою і без неї, а також в баках (диссуторах), всередині яких встановлений барботер і змієвик.

Періодичні процеси, в основному, використовуються в невеликих та середніх підприємствах. На великих підприємствах карамельний сиро готують безперервним способом. Для цього часто використовують сироповарильні станції ШСА-1, продуктивністю 2,0 т/год., сироповарильні станції ШСА-2 - 4,0т/год та ін. апарати. В них приготування карамельного сиропу здійснюється розчиненням цукру у водопаточному розчині під тиском з наступним його уварюванням, що дозволяє отримати карамельну масу більш високої якості, ніж при періодичному способі.

1.2.2 Приготування карамельної маси

Карамельний сироп після фільтрування подається в збірник для уварювання до отримання карамельного сиропу з вологістю 2,7.3,5%.

Для інтенсифікації процесу уварювання і підвищення якості карамельної маси, уварювання бажано вести під вакуумом.

На великих підприємствах для цього застосовують змієвикові вакуум-апарати з виносною і відділеною вакуумними камерами продуктивністю 500.1000кг/год.

На підприємствах невеликої потужності використовують універсальні варильні апарати, роторно-плівкові випарювані і закриті реактори.

При відсутності вакуум-апаратів карамельну масу можна готувати шляхом швидкого уварювання у відкритих котлах або в збивальних котлах з вогневим обігрівом і частковим поєднанням процесів уварювання і збивання при подачі туди відвару мильного кореня або солодкового кореня.

При комфорочній варці карамельну масу уварюють із невеликих порцій цукру (по 15-20 кг), в залежності від початкової рецептури, карамельну масу після цього направляють у збивальний котел. Готова карамельна маса повинна бути прозорою, без слідів помутніння, що вказують на початок оцукрювання, мати світло-жовтий колір.

1.2.3 Приготування піноутворювачів

В якості піноутворювача при виробництві халви використовують відвар мильного кореня, що містить сапонін. На Україні кора аптечного кореня жовто-бурого кольору. Після ретельного промивання від бруду та пилу корінь замочують в гарячій воді (60-80°С, 10-24 год.) з наступним подрібненням його (3-4 см) в коренерізках, рифлених вальцевих дробарках або вручну ножем.

Шматочки заливають водою і варять 5-6 год., поки відносна густина відвару не стане дорівнювати 1,05. Готовий відвар зливають, фільтрують, а мильний корінь, що залишився, знову заливають водою і уварюють до густини 1,01. Так роблять 3-4 рази. Весь відвар, отриманий в результаті відварювання, з'єднують і варять до густини 1,05, яка відповідає масовій частці сухих речовин 10%. Після цього відвар фільтрують, він повинен бути коричневого кольору і не мати сторонніх запахів. Над котлами, де проводиться отримання відвару, обов'язково повинна бути посилена витяжна вентиляція, так як при уварюванні утворюються пари, що подразнюють слизову оболонку очей, носа, гортані.

Для виробництва однієї тони халви необхідно 8-10 кг відвару мильного кореня, але наперед заготовлювати його у великих об'ємах неможна, оскільки він може через кілька днів зіпсуватися (покритися пліснявою).

Крім мильного кореня використовують, також, солодковий корінь трав'янистої рослини лакриці (сімейство бобових) ГОСТ 22839-88. Технологія виготовлення з нього відвару практично така сама, як і з мильного кореня.

Крім відварів приготовлених безпосередньо на виробництві для збивання карамельної маси використовується густий екстракт солодкового кореня (виробляється харчосмаковими фабриками). Його розфасовують в фанерні, дерев'яні ящики, металеві бочки або фляги.

На приготування 1 тони халви необхідно 3,3 кг екстракту солодкового кореня. В якості піноутворювача може використовуватися відвар чайного насіння. Збивання карамельної маси. Для отримання халви зі стійкою слоїсто-волокнистою структурою необхідно густу та в'язку карамельну масу за допомогою піноутворювача та насичення її повітрям в процесі збивання перетворити її в білу пористу рухому масу, що легко перемішується з білковою масою.

Збивання карамельної маси проводять при температурі 105-110°С. Відвар мильного кореня беруть у кількості 2% до карамельної маси. Тривалість збивання 15-20 хв. Готовність збитої карамельної маси контролюється шляхом визначення значення відносної густини, яка повинна бути приблизно 1,1. При збиванні дуже важливим є дотримання технологічних режимів. Якщо збивання вести при пониженій температурі, то підвищується в'язкість маси і ускладнюється піноутворення. Для виробництва якісної халви шкідливі, як недостатньо збита (має жовтий колір та малу пишність), внаслідок скорочення часу збивання, так і занадто збита (перебита) карамельна маса, що володіє великою пишністю, але малою міцністю (внаслідок збільшення тривалості збивання). Карамельну масу збивають в спеціальних котлах з паровим, електричним або вогневим обігрівом. Добре збита карамельна маса витягується в довгу, тонку, рівномірну нитку білого кольору, плаває на поверхні розтертої білкової маси, має вологість - 3,5.5,0% та густину - 1,1.1,15.

1.3 Вимішування халви