Широкоуниверсальный фрезерный станок модели 6Р82Ш

y = 0,48; u = 0,03; p = 0,1;

m = 0,27.

3) Средние значения периода стойкости Т фрез[1, стр. 289, таб. 40]:

Т = 80 мин.

4) Значение коэффициента и показателей степени в формуле окружной силы при фрезеровании[1, стр. 290, таб. 41]:

; q = 0,86; x = 0,75;

y = 0,6; u = 1,0; w = 0;

Определяем величины следующих показателей:

1) Подача:

;

Где n - число оборотов шпинделя, мин^-1.

2) Скорость резания:

;

Где t - глубина снимаемого слоя материала;

s - подача, мм/мин;

B - ширина обработки, мм;

z - число зубьев;

Т - период стойкости, мин.

3) Сила резания:

Где t - глубина снимаемого слоя материала;

s - подача, мм/мин;

B - ширина обработки, мм;

D - диаметр фрезы, мм;

n - число оборотов шпинделя, мин^-1

4) Крутящий момент:

Где D - диаметр фрезы, мм.

5) Мощность резания:

3.2 Технический уровень станка(составляющие силы резания и прочие характеристики)

3.2.1 Диапазоны регулирования частот вращения шпинделя и подач

Диапазон регулирования частот вращения шпинделя составляет: 31,5-1600 мин^-1

Диапазон подач стола , мм/мин:- продольных 12,5-1600- продольных (бесступенчато регулируемый) 5-3150*- поперечных 12,5-1600- поперечных (бесступенчато регулируемый) 5-3150*- вертикальных 4,1-530

3.2.2 Составляющие силы резания и

Силы возьмем из расчетов(пункт 3.1) :

1) Для черновой обработки ;

2) Для чистовой обработки .

Известно, что горизонтальную и вертикальную составляющие силы резания можно найти, сопоставив эти силы с окружной силой P. Для этого используют такие соотношения:

1)

2)

3)

Отсюда найдем окружные силы Р для :

1) Черновой обработки



2) Чистовой -

Затем перейдем к расчету составляющих сил резания сначала для черновой обработки:

1)

2)

А после и к чистовой:

1)

2)

3.2.3 Мощность двигателя привода главного движения

По данным, взятым из пункта 2.4, укажем характеристики двигателя привода главного движения:

Тип - А02-51-4-С2 ;

Мощность, кВт - 7,5 ;

Число оборотов в минуту - 1460.

3.2.4 Крутящий момент на валу двигателя привода подачи

Наибольший крутящий момент на валу двигателя привода подачи составляет 1070 Н*м

4. Кинематическая структура станка

4.1 Структурно-кинематическая схема станка, кинематическая схема станка

Начнем с рассмотрения кинематической схемы станка:

Рисунок 18 - Кинематическая схема 6Р82Ш

Далее перейдем к структурно-кинематической схеме станка 6Р82Ш:

Рисунок 19 - Структурно-кинематическая схема станка

4.2 Кинематические характеристики передач

Числа зубьев ,а также модули приведу ниже, в виде таблицы:

Таблица 8

Узел	Номер по схеме	Параметры передачи	Модуль или шаг
Коробка скоростей	1	27	3
	2	53	3
	3	35	4
	4	27	4
	5	37	4
	6	46	4
	7	26	4
	8	38	4
	9	38	3
	10	69	4
	11	19	4
	12	82	3
	13	16	4
	14	32	4
	15	22	4
	16	19	4
	17	17	4
Коробка подач	19	26	2
	20	27	2,5
	21	27	2,5
	22	21	2,5
	23	37	2,5
	24	36	2,5
	25	18	2,5
	26	18	2,5
	27	40	2,5
	28	34	2,5
	29	24	2,5
	30	36	2,5
	31	48	2,5
	32	45	2,5
	33	48	2,5
	34	40	2,5
	35	40	2,5
	36	-	-
	37	-	-
	38	-	-
	39	-	-
	40	28	2,5
	41	33	2
	42	67	2
	43	57	2
	44	26	2
	45	50	2
Консоль и салазки	46	33	2,5
	47	1	6
	48	1	6
	49	18	4
	50	22	3
	51	16	4
	52	33	3
	53	23	2,91
	54	46	2,91
	55	-	-
	56	1	6
	57	1	6
	58	1	6
	59	48	3
	60	48	3
	61	45	3
	62	30	3
	63	-	-
	64	50	2
	65	25	2
	66	-	-
	67	18	2
	68	24	2
	69	-	-
	70	33	3
	71	-	-
	72	33	3
	73	-	-
	74	33	3
	75	48	3
	76	4	6
	77	1	6
Хобот	78	21	2,5
	79	59	2,5
	80	33	2
	81	67	2
	82	51	2
	83	49	2
	84	66	2
	85	58	2
	86	42	2
	87	48	2
	88	52	2
	89	28	2
	90	72	2
	91	34	2
Поворотная головка	92	30	3
	93	30	3
	94	31	3
	95	31	3
Накладная головка	96	20	3
	97	20	3

4.3 Кинематические цепи движений формообразования

Цепь главного движения. Наименьшую n_min и наибольшую n_max частоты вращений шпинделя определяют по уравнениям:

об/мин

(при передаче движения от одного вала к другому вводят в зацепление пары колес с наименьшим передаточным отношением);

об/мин

(в зацепление введены пары колес с наибольшим передаточным отношением).

Изменение направления вращения шпинделя осуществляется реверсированием электродвигателя.

КЗ: Электродвигатель М1(N=7,5 кВт, n=1460 об/мин) и шпиндель с фрезой.

РП: , об/мин вала электродвигателя М1>

,об/мин шпинделя.

УКБ:

Коробка скоростей имеет 18 ступеней частот вращения:

n _{об. шп.} = 3 · 3 · 2 = 18

Цепь движения поворотной головки

Изменение направления вращения шпинделя осуществляется реверсированием электродвигателя.

КЗ: Электродвигатель М2(N=2,2 кВт, n=1430 об/мин) и шпиндель с фрезой.

РП: , об/мин вала электродвигателя М2>

,об/мин шпинделя.

УКБ:

Коробка скоростей имеет 12 ступеней частот вращения:

n _{об. шп.} = 2 · 3 · 2 = 12

Цепь подач.

Уравнения для наименьшей и наибольшей подач, например продольной, имеют вид:

мм/мин,

мм/мин.

Диапазон изменения поперечных подач такой же, как и продольных, а вертикальных подач 8,3--400 мм/мин. Направление подачи реверсируется электродвигателем.

а) Цепь продольной подачи

КЗ: Электродвигатель М3 - стол с заготовкой.

РП: , об/мин > ,мм/мин, продольной подачи стола.

УКБ без перебора:

УКБ с перебором:

б) Цепь поперечной подачи

КЗ: Электродвигатель М3 и стол с заготовкой - салазки со столом.

РП: , об/мин > ,мм/мин перемещения салазок.

УКБ без перебора:



УКБ с перебором:

в) Цепь вертикальной подачи

КЗ: Электродвигатель М3- консоль со столом.

РП: , об/мин > ,мм/мин, перемещение консоли.

УКБ без перебора:

УКБ с перебором:

Цепь ускоренных перемещений. Для быстрого перемещения стола, салазок или консоли используют более короткий участок цепи подач. Движение от цепи передается обычным путем соответствующим винтовым парам:

Скорость быстрого перемещения стола и салазок равна 3000 мм/мин консоли 1000 мм/мин.

4.4 Двигатели приводов станка и их характеристики

Вспомним рассмотренный выше паспорт и кинематическую схему станка.

На кинематической схеме под маркировкой М1 указан электродвигатель привода главного движения.

Его маркировка : А02-51-4-С2

Технические характеристики электродвигателя серии АО2 :

Таблица 9

Типоразмер двигателя	Мощность, кВт	Скольж,%	КПД,%	cos ц	Mмакс/Mном	Mмин/Mном	Мп/Mном	Iп/Iном
Закрытое обдуваемое исполнение (IP44)
АО2-51-4 У3	7,5	3,30	88,5	0,87	2,00	1,0	1,40	7,0

Рисунок 20 - Электродвигатель А02-51-4

Далее рассмотрим электродвигатели привода подач и привода шпинделя поворотной головки под маркировкой А0Л2-31-4-С2

Типоразм двигателя	Мощн, кВт	Скольжение,%	КПД,%	cos ц	Mмакс/Mном	Mмин/Mном	Мп/Mном	Iп/Iном
Закрытое обдуваемое исполнение (IP44)
АОЛ2-31-4 У3	2,2	4,70	82,5	0,83	2,20	1,5	1,80	7,0

4.5 Графики частот вращения привода главного движения, поворотной серьги и график подач

4.5.1 Расчёт диапазона регулирования частот вращения шпинделя

Рассчитаем диапазон регулирования частоты вращения шпинделя широкоуниверсального фрезерного станка следующим образом:

,

где - диапазон регулирования;

n_max- максимальная частота вращения шпинделя n_max=1600 об/мин;

n_min -минимальная частота вращения шпинделя n_min=31,5 об/мин.

4.5.2 Расчёт знаменателя геометрического ряда

Знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя широкоуниверсального фрезерного станка рассчитывается по формуле:

,

где - знаменатель геометрического ряда;

- диапазон регулирования;

-число ступеней, =18.

Округляем значение до стандартного, .

4.5.3 Определение промежуточных значений частот вращения

Расчёт промежуточных значений частот вращения шпинделя широкоуниверсального станка производим по формуле:

,

где - текущее значение частоты вращения;

- минимальное значение частоты вращения;

- знаменатель геометрического ряда;

- значение индекса текущей частоты вращения.

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1;

мин^-1.

4.5.4 Округление значений частот вращения до стандартных

Т.к. , используя нормальный ряд чисел в станкостроении, получим:

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1;

мин^-1; мин^-1.

4.5.5 Построение графика частот

Целью построения графика частот является оптимизация и определение передаточных отношений групповых передач.

Исходные данные :

1. Структурная формула ;

2. Предельные значения частот мин^-1 , мин^-1;

3. Частота вращения электродвигателя n_э=1460 об/мин;

4. Знаменатель геометрического ряда .

4.5.6 Определение числа делений изображающих частоту вращения двигателя

,

где n_э - частота вращения электродвигателя;

y_э - число делений .

Так как =1.26 и , то k=9 и допускается:

+m=3: 3 | 2 | 1 | 0;

-m=6: 6 | 7 | 8 | 9.

Тогда распределение числа делений y_э между групповыми передачами при снижении частоты от частоты электродвигателя до минимальной частоты шпинделя будет следующим:

y_э=16,57=1,57+4+5+6+0.



Рисунок 21 - График вращения привода главного движения

4.5.7 График частот вращения поворотной головки

Рисунок 22 - График вращения поворотной головки

4.5.8 График подач

Рисунок 23 - График подач

5. Анализ конструкции основных узлов и систем станка

5.1 Узлы станка

5.1.1 Привод главного движения

Рисунок 24 - Разрез по горизонтальному шпинделю

Шпиндель станка (рис.27) представляет собой трехопорный вал, геометрическая точность которого определяется, в основном, подшипниками 5 и 13. Подшипник третьей опоры поддерживает хвостовик шпинделя.

Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 10 и 11. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 6 и подтягиванием гайки 12.

Механизм переключения частот вращения коробки скоростей.

Во фрезерных станках переключение частот вращения шпинделя производится от механизма, встроенного в станину с левой стороны ( рис.28). На его корпусе расположен пластмассовый лимб 20, на который нанесены значения все 18 частот вращения шпинделя, и стрелка-указатель.

Механизм переключения частот позволяет выбирать требуемую частоту вращения без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Принцип работы механизма переключения частот вращения шпинделя (рис. 8.1) следующий. При повороте рукоятки 1 влево до отказа поворачивается зубчатый сектор 2, закрепленный на оси рукоятки. Он перемещает рейку 3 совместно с вилкой 15 и втулкой 9, закрепленной на валу 6, и диск 14 вправо. При этом штифты реек 12 и 13 выйдут из отверстий диска 14. Если повернуть лимб 4, то через конические шестерни 7 и 8 одновременно повернется и диск с отверстиями, каждое из которых соответствует положению блоков Б1, Б2 и Б3 для определенных частот вращения шпинделя. При повороте рукоятки 1 вправо через реечную передачу, вилку 15 и втулку 9 диск 14 будет перемещаться влево. При этом те штифты реек 12 или 13, которые не вошли в отверстия диска, через реечную шестерню 11 переместят рейку 12 влево, а рейку 13 вправо или наоборот. Но так как с рейкой 12 связана вилка 10, соединенная с блоком зубчатых колес коробки скоростей, то при перемещении она установит зубчатые колеса блока в определенное положение, соответствующее выбранной частоте вращения шпинделя.

Рисунок 25 - Механизм переключения частот вращения шпинделя

Каждая пара штифтов, рассматриваемого механизма переключения перемещает только один блок зубчатых колес, поэтому в механизме переключения частот имеется три пары реек соответственно для каждого блока зубчатых колес.

5.1.2 Шпиндельный узел (устройство, основные детали)

Рисунок 26 - Разрез поворотной головки

Рисунок 27 - Разрез по шпинделю поворотной головки

Поворотная головка крепится к хоботу через промежуточную плиту при помощи болтов, введенных в кольцевой Т-образный паз, и центрируется в кольцевой выточке (рис.29).

Поворотная головка зафиксирована в нулевом положении к фланцу хобота. Для поворота головки следует освободить ее от нулевой фиксации и вытягиванием гайки штифта фиксации и вытягиванием штифта.

Шпиндель поворотной головки получает вращение от коробки скоростей хобота через кулачковую муфту 37 и конические шестерни 36, 34 (рис.28) и 38,39 (рис 30).

Шпиндель представляет собой двухопорный вал, смонтированный в выдвижной гильзе. Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 41 и 44. Повышенный радиальный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 43 и подтягиванием гайки 40.

Смазка подшипников поворотной головки производится шприцеванием. Смазка подшипников 35 (рис 29) производится набивкой при осмотрах и ремонте станка.

5.1.3 Привод подачи(устройство, описание работы)

Рисунок 28 - Разрез по выходному валу коробки подач

Рисунок 29 - Коробка подач



Рисунок 30 - Механизм переключения подач

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли.

Получаемые в результате переключения блоков скоростей вращения передаются на выходной вал В (рис. 31) через шариковую предохранительную муфту, кулачковую муфту 46 и втулку 45, соединенную шпонкой с кулачковой муфтой 46 и выходным валом В.

При перегрузке механизма подач шарики, находящиеся в контакте с отверстиями кулачковой втулки 44, сжимают пружины и выходят из контакта. При этом зубчатое колесо 41 проскальзывает относительно кулачковой втулки 44 и рабочая подача прекращается.

Быстрое вращение передается от электродвигателя, минуя коробку подач, зубчатому колесу С, которое сидит на хвостовике корпуса фрикциона 51 и имеет, постоянное число оборотов. При монтаже необходимо проверить затяжку гайки 52.

Корпус фрикционной муфты должен свободно вращаться между зубчатым колесом А и упорным подшипником. Диски фрикциона через один связаны с корпусом фрикциона, который постоянно вращается, и втулкой 39, которая соединена шпонкой с выходным валом В.

При нажатии кулачковой муфтой 46 на торец втулки 47 и далее на гайку 38 диски 49 и 50 сжимаются и передают быстрое вращение выходному валу В и зубчатому колесу А.

Коробка переключения подач входит в узел коробки подач. Принцип ее работы аналогичен работе коробки переключения скоростей.

Для предотвращения смещения диска 63 (рис. 31) в осевом направлении валик 55 запирается во включенном положении двумя шариками 60 и втулкой 56. Попадая в кольцевую проточку валика 57, шарики освобождают от фиксации валик 55 при нажиме на кнопку 58.

Фиксация поворота диска переключения 63 осуществляется шариком 62 через фиксаторную втулку 59, связанную шпонкой с валиком 55.

Смазка коробки подач осуществляется разбрызгиванием масла, поступающего из системы смазки консоли. Кроме того, в нижней части платика консоли имеется отверстие, через которое смазка поступает к маслораспределителю коробки подач.

От маслораспределителя отводится две трубки: на глазок контроля работы насоса и для смазки подшипников. Непосредственно через маслораспределитель масло подается на смазку подшипников фрикционной муфты.

Для достижения плотности стыка коробки подач и консоли разрешается установка коробки подач вместе с прокладкой ,устойчивой к попаданию масла.

Механизм включения быстрого хода стола включает кулачковую муфту подачи 46 и сжимает диски 49 и 50 фрикционной муфты (рис 32).

Механизм переключения подач.

Коробка подач имеет однорукояточное селективное управление (рис. 34). Переключение подач осуществляется передвижением зубчатых блоков A, B и C или отдельных зубчатых колес с помощью вилок, закрепленных на соответствующих рейках.



Рисунок 31 - Механизм переключения подач станка

Рисунок 32 - Схема работы механизма переключения подач

Механизм включения поперечных и вертикальных подач

Механим выполнен в отдельном корпусе и управляет включением и отключением кулачковых муфт поперечной и вертикальной подач и электродвигателя подачи.

При движении рукоятки вправо или влево, вверх или вниз связанный с ней барабан 95 ( рис. 33) совершает соответствующие движения и своими скосами управляет через рычажную систему 97 включением кулачковых муфт, а через штифты - конечными выключателями мгновенного действия, расположенными для реверса электродвигателя подачи. Тяга 96 связывает барабан с дублирующей рукояткой. В своей средней части на ней закреплен рычаг, на который действуют кулачки, ограничивающие поперечный ход. В конце тяга имеет рычаг для ограничения вертикальных перемещений. При включении и выключениях поперечного хода тяга перемещается поступательно, а вертикального хода - поворачивается. Блокировка, предохраняющая от включения включает в себя коромысло и штифт.

Рисунок 33 - Механизм включения вертикальной и поперечной подач

Механизм включения продольной подачи

Механизм осуществляет включение кулачковой муфты продольного хода, а также включение, выключение и реверсирование электродвигателя подач.

Рукоятка 118 (рис. 34) жестко соединена с осью 116 и поворачивает рычаг 115 ,по криволинейной поверхности которого в процессе переключения катится ролик. При нейтральном положении рычага 122 ролик находится в средней впадине, при включенном - в одной из боковых впадин.

Движение ролика 127 через рычаг 128 передается штоку 137 и через зубчатое колесо 139 рейке 138 и вилке 140, ведущей кулачковую муфту 103.

Пружина 134, регулируемая пробкой 133, постоянно нажимает на шток 137. Пружина 136 обеспечивает возможность включения рукоятки при попадании зуба на зуб кулачковой муфты. Регулирование пружины 136 производится винтом 135 при помощи ключа. Включение и реверсирование электродвигателя подач производится конечными выключателями 129. Отключение двигателя происходит после выключения кулачковой муфты.

Рисунок 34 - Механизм включения продольной подачи. Разрез по рукоятке

5.1.4 Коробка переключения скоростей

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Рейка 19 (рис. ЧГ), передвигается рукояткой переключения 18 посредством сектора 15 через вилку 22 перемещает в осевом направлении главный валик 29 с диском переключения 21. Диск переключения можно поворачивать указателем скоростей 23 через конические шестерни 28 и 30. Диск имеет несколько рядов определенного размера отверстий, расположенных против штифтов реек 31 и 33. Рейки попарно зацепляются с зубчатым колесом 32. На одной из каждой пары реек крепится вилка переключения. При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары, обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек.

При этом вилки в конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 20 реек подпружинены.

Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 27, заскакивающим в пазы звездочки 24.

Соответствие скоростей значениям, обозначенным на указателе, достигается определенным положением конических колес по зацеплению.

Смазка коробки переключения осуществляется от системы смазки коробки скоростей разбрызгиванием масла, поступающего из трубки в верхней части станины. Отсутствие масляного дождя может вызвать недопустимый нагрев щечек вилок переключения и привести к заеданию вилок, их деформации или поломке.

Рисунок - Разрез по осям коробки переключения скоростей

5.2 Приспособления, оснастка и вспомогательный инструмент, применяемые на станке

На фрезерных станках применяются следующие приспособления: универсальная головка, делительная головка с задней бабкой, поворотные тиски, круглый накладной стол. Они служат для установки и закрепления инструмента и заготовок и расширяют технологические возможности фрезерных станков.

Фрезы редко крепят непосредственно на шпинделе станка. Обычно используют оправки или патроны. Цилиндрические и дисковые фрезы устанавливаются на горизонтально-фрезерных станках при помощи центровых оправок (рисунок 9.1 а, б).



Рисунок 36 - Оправки центровые

Хвостовик - имеет конусную форму (Морзе или 7:24) и устанавливается непосредственно в отверстие шпинделя.

Шейка - на которой предусмотрены фланец 3 с прямоугольными пазами 1 (рис. 36 а) или лысками (рис 36 б сечение А-А), которые предназначены для передачи крутящих моментов.

Рабочая часть - имеет цилиндрическую форму и соответствует диаметрам посадочных отверстий фрез (13, 16, 22, 27, 40 и 50 мм) и различной длины. В паз 5 устанавливается призматическая шпонка, позволяющая передать крутящий момент от оправки к фрезе. Оправка комплектуется набором установочных колец 4 различной ширины (от 1 до 50 мм), которые позволяют располагать фрезу вдоль оправки на необходимом расстоянии от шпинделя. В зависимости от конструкции подшипника фланца (серьги) станка оправка может иметь поддерживающую втулку 6 (рис. 36 а) или цилиндрическую цапфу 8 (рис.36 б).

Резьбовая часть - обычно имеет левую метрическую резьбу с мелким шагом, следовательно, уменьшается вероятность самоотвинчивания гайки 7 во время работы.

Торцевые фрезы устанавливаются на горизонтально-фрезерном станке при помощи коротких концевых оправок (рис. 37).



Рисунок 37 - Оправки концевые для торцовых фрез.

а - с продольной шпонкой, б - с коническим посадочным отверстием, в - с торцовой шпонкой

Делительные головки применяют в основном на консольно-фрезерных станках для установки заготовки и периодического или непрерывного поворота ее на задние углы. Периодический поворот необходим, например, для прорезания впадин у зубчатых венцов; непрерывный поворот, согласованный с движением вдоль оси, осуществляют для получения винтовых канавок на сверлах и других инструментах.

Существуют лимбовые, безлимбовые и оптические делительные головки. УДГ позволяет производить деление заготовки тремя методами: непосредственным, простым, дифференциальным.

Конструкция УДГ: (рис. 38)



Рисунок 38 - Конструкция УДГ

Задняя бабка:

1 - моховик задней бабки

2 - корпус

3 - пиноль

4 - полуцентр

24 - основание

Люнет:

5 - гайка

6 - призматическая головка

22 - стопорный винт

23 - корпус

Делительная головка:

7 - резьба и центрирующий поясок (для установки патронов)

8 - лимб непосредственного деления, с 24 делениями

9 - стяжные дуги

10 - корпус

11 - зажим

12 - шкала для поворота корпуса делительной головки

13 - зажимной винт

14 - линейки

15 - втулка

16 - вал механического привода

17 - стопор

18 - раздвижной сектор (состоит из позиций 13 и 14)

19 - крышка

20 - чугунное основание

21 - центр, устанавливаемый в сквозное отверстие шпинделя (с другой стороны устанавливается оправка для дифференциального деления; оба конца шпинделя расточены под конус Морзе)

Поворотные тиски (рис. 39) применяются для зажима заготовок. При вращении винта 1 посредством рукоятки заготовка зажимается между подвижной губкой 2 и неподвижной губкой 3. Тиски могут быть повернуты вокруг вертикальной оси основания 4 со шкалой 5. Закрепление на основании производится болтами. На столе станка тиски устанавливаются при помощи точной планки, входящей в паз основания 4 и в средний паз стола.

Круглый поворотный стол (рис. 40) применяется для обработки круговых пазов, канавок, фасонных кулачков и других подобных поверхностей вращения, иногда и для деления.

Стол состоит из основания 1, закрепляемого на столе станка, верхней поворотной части 2 с привинченным к нему снизу червячным колесом. Верхняя поворотная часть стола приводится во вращение вручную рукояткой 3, надетой на конец вала червяка. Величина поворота отсчитывается по шкалам 4 и 5.

Рисунок 39 - Поворотные тиски



Рисунок 40 - Круглый поворотный стол

5.3 Система управления станком

Станок модели 6Р82Ш не относится к категории станков, имеющих числовое программное управление. Однако станок имеет ряд вспомогательных инструментов, заметно сокращающих время нахождения рабочего за станком.

Для сокращения вспомогательного времени и удобства управления в станках предусматриваются:

1) дублированное управление кнопочно-рукояточного типа (спереди и с левой стороны станка);

2) пуск и останов шпинделя и включение быстрых ходов станка при помощи кнопок;

3) управление движениями стола от рукояток, направление поворота которых совпадает с направлением движения стола;

4) изменение скоростей и подач с помощью однорукояточных выборочных механизмов, позволяющих получать любую скорость или подачу поворотом лимба без прохождения промежуточных ступеней;

5) торможение постоянным током.

Станки автоматизированы и могут быть настроены на различные автоматические циклы, что повышает производительность труда, исключает необходимость обслуживания станков рабочими высокой квалификации и облегчает возможность организации многостаночного обслуживания.

Литература

1 Станочное оборудование автоматизированного производства./Под ред.В.В. Бушуева. Т1,2.-М.:Изд-во «Станкин», 1994.

2 Металлорежущие станки: Учеб.пособие для вузов. Н.С. Колев, Л.В. Красниченко и др.-2-е изд.-М. Машиностроение, 1980.

3 Модзелевский А.А., Соловьев А.В., Лонг В.А. Многооперационные станки: Основы проектирования и эксплуатации.-М.: Машиностроение, 1981.

4 Станки с числовым программным управлением/ В.А. Лещенко, Н.А. Богданов и др./ под ред. В.А. Лещенко.-М.: Машиностроение, 1988.

5 Трофимов А.М. Металлорежущие станки: Учебное пособие для техникумов.-М.: Машиностроение, 1979

6 Локтева С.Е Станки с программным управлением и промышленные роботы: Учебник для машиностроительных техникумов.-М.: Машиностроение, 1985.

7 Металлорежущие станки: Учебник / Под ред. В.Э. Пуша. - М: Машиностроение, 1985.

8 Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. - М: Машиностроение, 1977.

Размещено на Allbest.ru