Производство многоножевой рубительной машины на базе МРН-150 для переработки воздухосушных и мерзлых балансов в щепу

Согласно требований ГОСТ, проектируемый станок окрасить в следующие цвета: и наносим знаки безопасности:

- в красный «сигнальный» цвет окрасить отключающие устройства разрабатываемого станка, в том числе аварийного отключения (кнопка «стоп», вилку электропитания);

- основной цвет станка зелёный, исходя из того, что он не утомляет и не отвлекает внимания.

И нанести знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-01. [13]

5.1.4 Безопасность органов управления

На основании анализов органов управления, используемых в отрасли, в разрабатываемой конструкции станка устанавливаем ручные кнопочные выключатели, рычажки и маховики ГОСТ 12.2.009.

В станке конструкция органов управления установлены по ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.064 и др. нормативных документов. Безопасность органов управления обеспечивается с учётом того что:

- органы управления в местах возможного контакта с руками работающего выполнены из нетоксичных и электроизоляционных материалов. Формы и размеры приводных элементов органов управления позволяют надёжно захват их руками;

- органы ручного управления, в том числе органы электрического управление, выполнено и расположено таким образом, что пользоваться ими удобно, не приводит к случаям защемления и наталкивания руки на другие органы управления и части станков и исключает возможность случайного воздействия на них;

- пульт электроуправления (кнопка «ПУСК», кнопка «СТОП») объединены в один выключатель и расположен на левой пластине станины. Расстояние между кнопками 60 мм, кнопка «ПУСК» углублена на 5 мм, а кнопка «СТОП» выполнена в грибкообразной форме, настройка производится при выключенном станке, поэтому все настроечные манипуляции производятся стоя, для удобства все органы настройки (маховички, рычаг поворота механизма резания) расположены с одной стороны станка;

- усилия на органы управления, использующиеся при работе, не превышает 40 Н (4 кгс.), а усилие на маховики и рычаги настройки не превышает 80Н (8 кгс);

- для обозначения функционального назначения органов управления около каждого из них нанесены надписи и символы;

- в качестве аварийного выключателя используется штепсельный разъём;

- рукоятки перемещения стола выполнены из металла, с формой удобной под захват ладони руки человека, участок захвата имеет рифленый рисунок, маховички настройки выполнены в виде барашков с пластмассовыми головками, рычаги поворота и разфиксации механизма резания имеют цилиндрическую форму, на рычаге поворота надета резиновая накладка, кнопки «ПУСК» и «СТОП» пластмассовые.

5.1.5 Безопасность средств защиты, входящих в конструкцию оборудования

В проекте учтены три направления требований:

1) обеспечение безопасности при эксплуатации оборудования с помощью средств защиты

2) непосредственная безопасность самих средств защиты;

3) обеспечение безопасности от движущихся частей оборудования.

Учтены требования ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.026, ГОСТ 12.2.049, ГОСТ 12.2.062 и др.

5.1.5.1 Безопасность средств защиты

Таблица 5.1 -- Средства защиты, предусмотренные с танке СНс.

Вид, тип средств защиты	Назначение	Способ крепления	Материалы для изготовления
Защитный кожух ножевого диска	Предотвращение опасных ситуаций в связи с вращением ножевого диска.	Базируется кромкой плиты механизма резания и крепится к ней на болтовое соединение.	Сталь 3.
Ограждение маховика	Предотвращение опасных ситуаций в связи с вращением маховика	Ставится на станину, базируется стенкой станины.	Сталь 3.
Кнопка прерыватель	Разъединяет электроцепь при открытых люках кожуха.	Крепится болтовым соединением к кожуху.	Сталь 3, пластмасс, медь.
Электромагнит	В аварийных ситуациях останавливает электродвигатель.	Крепится болтовыми соединениями к электромотору.	Сталь, медь.
Металлоискатель	Отключение подачи при обнаружении в перерабатываемых лесоматериалах металлических включений	Устанавливается перед загрузочным патроном.

При проектировании учтены следующие требования к средствам защиты:

- для безопасного проведения технического обслуживания станка применены блокирующие устройства запуска электродвигателя при снятых кожухах;

- точность установки обеспечивается базовыми поверхностями и болтовыми соединениями;

- защитный кожух ножевого диска располагается таким образом, чтобы полностью закрыть диск;

- усилие для снятия (демонтажа и регулировки) неподвижных защитных устройств не превышает 80 Н 8(кгс.);

- так как защитные устройства выполнены из металла, то ни какой токсичной угрозы они не представляют.

5.1.5.2 Расчет звукоизолирующего кожуха

Расчет звукоизолирующего кожуха сводится к определению его акустической эффективности, расчету требуемой звукоизолирующей способности стенок и выбора его конструкции.

Требуемая эффективность звукоизолирующего кожуха ДLэф.тр определяется по формуле

ДLэф.тр = Lр -10lg·S - Lдоп + 5, (5.1)

где Lp - октавный уровень звуковой мощности источника шума, Дб;

S - площадь воображаемой поверхности правильной геометрической формы, окружающей машину;

Lдоп - допустимый уровень звукового давления, Дб.

Требуемая звукоизолирующая способность стенок кожуха Rк.тр определяется по формуле

Rк.тр = ДLэф.тр + 10lg , (5.2)

где Sk - площадь поверхности кожуха, м2;

Sист - площадь воображаемой поверхности, вплотную окружающей источник шума, м2.

Площадь воображаемой поверхности, окружающей машину

S = 37 м2

Площадь поверхности кожуха примем

Sк = 22 м2;

Sист = 18 м2.

Полученные данные заносим в таблицу.

Таблица 5.2 -- Расчетная таблица

Расчетные величины, дБ	Среднегеометрическая частота, Гц
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Lp	85	87	108	98	110	115	100	95
2. Lдоп	99	92	86	83	80	78	76	74
3. 10lg S	13	13	13	13	13	13	13	13
4. Д Lэф.тр.	-22	-13	14	7	22	29	16	13
5. 10lg Sк/Sист	1	1	1	1	1	1	1	1
6. Rк.тр.	-	-	15	8	23	30	17	14
7. Rк факт Сталь (панели с ребрами жесткости, размер ячеек между ребрами не более 1Ч1 м) толщиной 5 мм	22	26	30	34	37	32	36	42
8. Д Lглуш	18	18	20	25	3	38	40	34

5.1.5.3 Безопасность при эксплуатации оборудования

Для исключения возможности включения станка при снятой, либо не правильно закреплённой защите осуществляется за счёт контактных прерывателей разрывающих электрическую цепь в данных ситуациях.

В процессе работы безопасность обеспечивает защитный кожух, в случае возникновения аварийной ситуации (ослабление крепления, либо слетание защитного кожуха), срабатывает электромагнитный тормоз, обеспечивающий экстренную остановку вращения электродвигателя в течение 5 секунд.

В данной конструкции защитный кожух расположен, не зависимо от механизма подачи, вследствие чего работа или поломка одного из них исключает возможность воздействия на другое.

Компоновка станка позволяет беспрепятственно проводить обслуживание оборудования, а также визуально осуществлять контроль над работой.

Возможность случайного снятия либо удаления защитного устройства обеспечивается болтовыми соединениями, надёжно фиксирующими их.

При неисправности или отсутствие их обслуживающий персонал узнаёт по отказу станка в запуске.

5.1.6 Безопасность при монтаже и ремонтных работах

Масса рубительной машины в собранном состоянии превышает 20 т. Монтаж осуществляется сборочными единицами при помощи предусмотренных петель. Все острые кромки конструкции сознательно притуплены.

Все болтовые соединения расположены в доступных местах. Все разборочно-сборочные работы следует производить с помощью стандартных инструментов и съёмников.

Все виды работ выполнять с учётом отраслевых правил безопасности труда.

5.1.7 Безопасность при транспортировке и хранении оборудования

Транспортировка станка осуществляется за специальные петли, с применением крана.

При хранении необходимо:

- после окончания работы необходимо отключить станок от электропитания, очистить от отходов, образовавшихся в процессе шлифования;

- при использовании охлаждения полностью слить охлаждающую жидкость;

- все подвижные механизмы должны быть смазаны;

- не допускать попадание влаги в электрооснастку. [14]

5.1.8 Безопасность размещения оборудования на рабочем месте

Станок размещаем согласно ГОСТ 12.2.003-91:

- конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, вспомогательного оборудования) обеспечивают безопасность при использовании производственного оборудования по назначению, техническом обслуживании, ремонте и уборке, а также соответствует эргономическим требованиям;

- размеры рабочего места и размещение его элементов обеспечивают выполнение рабочих операций в удобных рабочих позах (положение сидя) и не затрудняет движений работающего, для этого предъявляем следующие требования:

- ровная поверхность рабочего верстака;

- грузоподъемность стола должна составлять не менее 60 кг;

- высота верстака и полости в нём согласно ГОСТ 12.2.049-81 [14].

5.1.9 Пожарная безопасность

В соответствии с положением НПБ 105 определяем категорию здания.

Категории помещений по взрывопожарной и пожарной опасности принимаются в соответствии с таблицей 1.

Противопожарные мероприятия.

При работе на станке продуктом отходов является древесная щепа, которая может привести к возгоранию. Рабочий при работе обязан:

следить за изоляцией электропроводки;

устранять предметы и источники, которые могут служить причиной для возгорания от щепы;

уметь пользоваться средствами пожаротушения.

Необходимо, в близи участка иметь приспособление для тушения возгорания - гидранты, оборудованные шлангами.

В близи станка иметь ящик с песком, лопаты, багры, ведра, огнетушители. Следить за запыленностью участка и периодически производить уборку. [18]

5.1.10 Контроль и выполнение требований безопасности

Безопасная эксплуатация станка обеспечивается за счёт строгого выполнения требований к техническому состоянию станка, а также применением индивидуальных средств защиты рабочим.

За исправностью оборудования производит контроль сам рабочий, проводя перед началом работы технический осмотр станка, заостряя внимание на целостность электропроводки, а также во время работы проводить визуальное наблюдение за работой станка и обращать внимание на другие факторы, сигнализирующие о неисправности станка (появлении запаха горения электропроводки, постороннего шума и т. п.).

5.2 Экологическая безопасность рубительной машины

Её определяют сводными экологическими показателем:

1) экологическая безопасность исходных материалов и веществ, входящих в конструкцию оборудования;

2) экологическая безопасность материалов и веществ, обращающихся в технологических операциях;

3) генерирование в окружающую среду опасных и вредных излучений, шума и вибрации от спроектированного (модернизированного) оборудования;

4) выброс в атмосферу и сброс в сточные воды вредных веществ от спроектированного (модернизированного) оборудования;

5) социальный и материальный ущерб от возможных аварий (или взрыва) при эксплуатации оборудования и т.п.;

6) коэффициент давления на окружающую среду и др.

5.2.1 Экологическая безопасность исходных материалов станка

и материалов и веществ, обращающихся в воздухе

В соответствии с ГОСТ 12.1.005 сведём в (таблицу 5.2) исходные материалы станка и материалы и вещества, обращающиеся в воздухе. [16]

Таблица 5.2 -- Опасность веществ и материалов, входящих в конструкцию станка СНЗ и обращающихся в технологических операциях.

Наименование исходных материалов	Класс опасности	Воздействие на человека	ПДК (мг/м3) в воздухе
			Рабочей зоны	Тропобио-сферы
Исходные материалы
Сталь	III	Ф	-	-
Резина	III	Ф	-	-
Медь	III	Ф	-	-
Алюминий	III	Ф	-	-
Материалы и вещества, образующиеся в процессе технологических операций	III	Ф	-	-
Древесная пыль	III	Ф	-	-

Экологическая опасность зависит от мощностей цеха, в котором находиться станок, от применения индивидуальных средств защиты, а также оборудования цеха вентиляцией, пылеулавливающими установками.

6. Экономическая часть

6.1 Расчёт единовременных затрат

В состав единовременных затрат включаются затраты на изготовление или покупку оборудования, доставку и монтаж, а также на строительные работы, связанные с внедрением новой техники. Стоимость базового оборудования 800 000 рублей.

Определяем сумму затрат Кн, руб., на приобретение новой техники

Кн = Цоб + Ктм, (6.1)

где Цоб -- цена приобретаемого оборудования, руб.;

Ктм -- затраты на транспортно-монтажные работы, руб.

Цена базового оборудования принимается по балансовой стоимости соответствующего предприятия или рассчитывается по уровню существующих цен.

Цена приобретаемого или проектируемого оборудования Цоб, руб., определяется по формуле

Цоб = Сизг + Д, (6.2)

где Сизг -- стоимость изготовления нового оборудования, руб.;

Д -- общая стоимость комплектующих изделий;

Сизг = См + Зэо + Ззп + Осн + Пр , (6.3)

где См -- стоимость материалов, руб;

Зэо -- затраты на эл.энергию и износ оборудования по

изготовлению, руб;

Ззп -- затраты на оплату труда изготовителей, руб;

Осн -- отчисления на социальные нужды, руб;

Пр -- прочие расходы, руб.

Для выполнения расчетов в работе часть данных можно принять условно Ктм = 16 -- 20 % от Цоб ; Зэо = 8 --10 % от См.

Расчет величины См сведем в таблицу 6.1

Таблица 6.1 -- Расчет стоимости материалов

Наименование материалов	Количество	Цена за единицу, руб	Сумма, руб
Сталь 45, кг	1100	20	22000

Расчет величины Д приведем в таблице 6.2.

Таблица 6.2 -- Расчет затрат на покупные комплектующие изделия

Наименование изделия	Потребное количество	Цена за единицу, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4
Диск ножевой, шт	1	170000	200000
Нож, шт	24	2000	48000
Итого	248000

Цены на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты для расчетов принимаем по сложившемуся уровню цен на базовом предприятии.

Затраты на оплату труда изготовителей определяются по формуле

Ззп = Т · Чс · Кд · Кр · Кс, (6.4)

где Т -- трудоемкость изготовления, (Т = 250 нормочас на 1 т оборудо-вания);

Чс -- средняя часовая тарифная ставка изготовителя, (Чс = 45,8 руб.);

Кд -- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (Кд = 1,3 -- 1,45);

Кр -- районный коэффициент (Кр = 1,2);

Кс -- коэффициент, учитывающий отчисления единый социальный налог (Кс = 1,38).

Ззп = 275 · 45,8 · 1,3 · 1,2 · 1,38 = 27114 руб.;

Сизг = 22000 + 2200 + 27114 + 7595 + 3000 = 61909 руб.;

Цоб = 61909 + 248000 = 309909 руб.;

Кн = 309909 + 200256 = 510165 руб.

6.2 Расчет текущих затрат

6.2.1 Расчет производительности оборудования

Годовая производительность станка П определяется по формуле [19]

П = Рч · Tэф , (6.5)

где Тэф -- эффективный фонд времени работы оборудования;

Tэф = 3709,3 ч (таблица 3);

Рч -- часовая производительность (по паспорту станка).

Пб = 250 3709,3 = 927325 м3/год;

Пн = 222 3709,3 = 823464 м3/год.

Для расчета эффективного фонда необходимо составить баланс рабочего времени оборудования. Расчет сведем в таблицу 6.3.

Простои оборудования в ремонте определяются произведением количества единиц ремонтосложности оборудования, нормы продолжительности простоя (приложение А, [19]) и среднего числа ремонтов в год (приложение Б, [19]).

Для расчета затрат по ремонту и техническому обслуживанию, определения среднего количества ремонтов в год необходимо составить структуру ремонтного цикла.

Ремонт деревообрабатывающего оборудования проводится по трехвидовой структуре. Для оборудования массой свыше 5 т структура представлена в виде 2 средних, 6 текущих и 2 плановых осмотров в межремонтном периоде:

КР -- ТР -- ТР -- СР -- ТР -- ТР -- СР -- ТР -- ТР -- КР.

Таблица 6.3 -- Баланс рабочего времени оборудования на год

Наименование показателей	Продолжительность
	Дни	Часы
1 Календарный фонд времени 2 Праздничные дни 3 Выходные дни 4 Номинальный фонд времени 5 Остановы оборудования на ремонт: а) капитальный б) средний в) текущий г) плановые осмотры 6 Эффективный фонд времени	366 12 104 250 - - - - -	4000 116,28 42,64 85,27 46,51 3709,3

Продолжительность ремонтного цикла 11200 часов -- число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Простои, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Для проведения ремонтов и технического обслуживания имеются специально подготовленные кадры вспомогательного и дежурного персонала, численность которых определяется, исходя из трудоемкости ремонтных работ. Численность рабочих основных профессий определяется по рабочим местам. Для расчета численности необходимо составить баланс рабочего времени одного рабочего в год. Поскольку ремонтный персонал, как правило, работает в одну смену, а основные рабочие в две или три, то баланс необходимо составить для соответствующей сменности работы.

Процент дополнительной заработной платы определяется отношением числа неявок на работу по причинам, установленным действующим законодательством (отпуска очередные и дополнительные, отпуска на учебу, выполнение государственных обязанностей), и числа часов внутрисменных потерь времени (сокращенные часы подростков) к фонду эффективного времени работы одного рабочего в год.

Коэффициент замены (резерва) определяется отношением номинального фонда в днях к эффективному, в днях.

Таблица 6.4 -- Баланс рабочего времени одного рабочего в год

Показатели	При работе в одну смену
1 Календарный фонд времени, дней 2 Количество нерабочих дней, всего в том числе: - праздничные - выходные 3 Номинальный фонд времени, дней 4 Неявки на работу, всего в том числе: - отпуска очередные и дополнительные - отпуска на учебу - по болезни - в связи с выполнением гос. обязанностей 5 Эффективный фонд времени, дней 6 Номинальная продолжительность рабочего дня, час 7 Внутрисменные потери, час 8 Средняя продолжительность рабочего дня, час 9 Фонд эффективного времени работы, час 10 Процент дополнительной заработной платы 11 Коэффициент замены (резерва)	366 116 12 104 250 41 36 1 3 1 209 8 0,2 7,8 1630,2 18 1,17

6.2.2 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Данный расчет проводится по видам работ в зависимости от ремонтосложности оборудования, среднего количества ремонтов в год и трудоемкости соответствующего ремонта на одну ремонтную единицу. Расчет сводится в таблицу.

Трудоемкость каждого вида работ на весь ремонт (капитальный, средний, текущий или на полный осмотр) определяется произведением количества единиц ремонтной сложности (Рм или Рэ) на значение среднего количества ремонтов в год (К) и на трудоемкость единицы ремонтной сложности соответствующего ремонта для конкретного вида работ. Значения (К) принимаются по (приложение В, [19]). Значения единичной трудоемкости принимаются по (приложение Г, [19]). Общая трудоемкость конкретного вида работ определяется суммированием по всем видам ремонта.

Таблица 6.5 -- Расчет трудоемкости ремонтов по видам работ

Виды ремонтов	Рм	Рэ	К	Виды работ и трудоемкость
				станочные	слесарные	электрослесарные
				на 1Рм 1Рэ	на весь ремонт	на 1Рм	на весь ремонт	на 1Рэ	на весь ремонт
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Капитальный Средний Текущий Полный осмотр	19	31	0,34 0,68 2,04 6,12	14/2,5 3 2/0,3 0,1	116,8 38,76 96,5 11,6	36 6 4 0,75	232,5 77,52 155,04 87,2	10 - 1,2 0,2	105,4 - 75,8 37,9
Итого по видам работ	263,6		552,3		219,1

6.2.3 Расчет трудоемкости технического обслуживания

Трудоемкость технического обслуживания оборудования по всем видам работ зависит от количества единиц ремонтной сложности (Рм или Рэ), единичной трудоемкости соответствующего вида работ (tм и tэ) и эффективного фонда времени работы оборудования в часах. Трудоемкость Т, определяется по формуле [19]

Т = (6.6)

Расчеты сводятся в таблицу 6.6. Значения единичной трудоемкости принимаются по (приложение Г, [19]). Продолжительность эффективного фонда времени работы оборудования принимается по балансу.

Таблица 6.6 -- Расчет трудоемкости технического обслуживания

Виды работ	Рм	Рэ	Тэф	Трудоемкость
				на 1000 час	общая
1	2	3	4	5	6
Слесарные Станочные Смазочные Электрослесарные	19 19 19 19	31 31 31 31	3709,3	2,73 0,73 1,31 1,69	192,4 51,45 92,3 194,3

6.2.4 Расчет списочной численности рабочих по видам работ

Списочная численность рабочих по каждому виду работ определяется отношением трудоемкости конкретного вида работ к эффективному фонду времени рабочего в год и произведением итога на коэффициент замены (резерва). Значения трудоемкости принимаются по таблице 6.4 и 6.5, эффективный фонд времени и коэффициент замены (резерва) -- по балансу рабочего времени одного рабочего в год.

Численность рабочих основных профессий Чср, чел., определяется по формуле [19]

Чср = м · с · Кр, (6.7)

где м -- число рабочих мест в смену;

с -- число смен;

Кр -- коэффициент замены (резерва).

Расчет численности сводим в таблицу 6.7.

Таблица 6.7 -- Расчет численности рабочих по видам работ

Виды работ	Трудоем-кость, чел. час	Эффектив-ный фонд времени, час	Коэффи-циент замены	Числен-ность, чел.
Ремонт	Станочные Слесарные Электрослесарные	263,6 552,3 219,2	1630,2	1,17	0,189 0,396 0,157
ТО	Слесарные Станочные Смазочные Электрослесарные	192,4 51,45 92,3 194,3			0,138 0,037 0,066 0,139
Всего рабочих по ТО и ремонту 1,12
Основные	Станочник	-	1630,2	1,17	4,68
Итого основных рабочих 4,68

6.2.5 Расчет заработной платы

Сумма годового фонда заработной платы складывается из тарифного фонда (произведение тарифной ставки на эффективный фонд времени работы), суммы различных доплат и суммы районного коэффициента. Расчет годового фонда заработной платы сводится в таблицу.

Средние тарифные разряды принимаются по (приложение Д, [19]). Тарифные ставки соответствующего разряда рассчитать по единой тарифной сетке (ЕТС) из (приложение Е, [19]), или принять по данным предприятия. Значения эффективного фонда времени и процента дополнительной заработной платы приведены в балансе (таблица 4). Размер премий принимаем равным 50 %. Премии и дополнительная заработная плата начисляются от тарифного фонда. Значение районного коэффициента соответствует 1,2.

Таблица 6.8 -- Расчет заработной платы

Наименование показателей	Для рабочих
	По ремонту и ТО	Основных
1 Численность 2 Средний разряд 3 Тарифная ставка 4 Эффективный фонд времени 5 Тарифный фонд 6 Премии и прочие доплаты 7 Дополнительная зарплата 8 Годовой фонд 9 Районный коэффициент 10 Годовой фонд с учетом районного коэффициента	1,12 4 18,7 1630,2 34256,74 17128,37 6166,21 57551,32 1,2 69061,59	4,68 5 19,3 1630,2 147246,18 73623,09 26504,31 247373,5 1,2 296848,31

6.2.6 Расчет амортизационных отчислений

Сумма амортизационных отчислений А, руб., определяется по новому оборудованию и по базовому варианту по формуле [19]

А = , (6.8)

где Ф -- стоимость оборудования;

На -- норма амортизации, На = 18,7 %.

За стоимость нового оборудования принимаем сумму затрат на приобретение или изготовления оборудования (Кн).

Абаз = (80000018,7) / 100 = 149600 руб.,

Анов = (51016518,7) / 100 = 95400 руб.

6.2.7 Расчет затрат на электроэнергию

Расчет затрат Сэл, руб., производится как для базового, так и для нового вариантов по формуле [19]

Сэл = , (6.9)

где Ну -- установленная мощность, кВт;

Кв -- коэффициент использования электродвигателей по времени, (Кв = 0,9);

Км -- коэффициент использования электродвигателей по мощности, (Км = 0,9);

Тэф -- эффективный фонд времени работы оборудования в год;

Цэл -- стоимость одного кВт·час электроэнергии, (Цэл = 2,00 руб.);

КПД -- коэффициент полезного действия электродвигателей, (КПД = 0,95);

Сэл баз = (1600 · 0,9 ·0,9 · 3709,3 · 2,00 ) / 0,95 = 10120532 руб.,

Сэл нов = (1200 ·0,9 · 0,9 · 3709,3 · 2,00 ) / 0,95 = 7590399 руб.

6.2.8 Расчет затрат материалов на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Расчет затрат сводится в таблицу 6.9 по группам материалов. Нормы расхода материалов принимаются по (приложение Ж, И, К [19]).

Расход промывочных, обтирочных и смазочных материалов зависит от ремонтосложности механической части, нормы расхода и эффективного времени работы оборудования.

Потребное количество металла определяется с учетом массы оборудования, среднего количества ремонтов в год, видов ремонтов и ремонтосложности механической части.

Таблица 6.9 -- Затраты материалов

Наименование материалов	Норма расхода	Потребное количество	Цена за единицу, руб.	Сумма затрат, руб.
1Индустриальное масло, кг 2 Пластические смазки, кг 3 Салфетки технические, м2 4 Марля, м2 5 Ветошь, кг 6 Керосин, л	6 5 0,37 0,03 1 0,15	422,86 352,38 26,08 2,11 70,48 10,57	30 25 10 5 10 15	12685,8 8809,6 260,8 10,6 704,8 158,6
7 Металлы: Стальной прокат, кг Сталь легированная, кг	18,4 3,8	347,08 71,68	11 14	3817,9 1003,5
Отливки стальные, кг Отливки чугунные, кг	1,0 8,6	15,37 148,89	10,5 12,5	161,4 1861,1
Цветные сплавы, кг Трубы стальные, кг Трубы цветные, кг	0,5 0,92 0,028	10,27 17,35 0,59	25 5,6 40	256,8 97,2 23,4
Итого затрат		29851,5

6.2.9 Составление сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Смета затрат представляет собой таблицу, в которую заносятся значения соответствующих статей, как по новому, так и по базовому вариантам.

Прочие расходы принимаем равными заработной плате рабочих по ТО и ремонту. Затраты по ТО и ремонту (затраты материалов и заработная плата) для базового варианта принимаем пропорционально ремонтосложности механической части.

Таблица 6.10 -- Сводная расчетная ведомость

Наименование затрат	Сумма затрат, руб., по вариантам
	базовому	новому
1	2	3
1 Затраты материалов 2 Заработная плата рабочих по ТО и ремонту 3 Единый социальный налог 4 Амортизационные отчисления 5 Затраты на электроэнергию 6 Прочие расходы	29851,5 69061,6 17956 149600 10120532 69061,6	25953 60042,4 15611 95400 7590399 60042,4
7 Всего затрат по ТО и ремонту 8 Ремонтосложность (общая) 9 Стоимость единицы ремонтной сложности 10 Заработная плата основных рабочих 11 Единый социальный налог	1663849,7 26,8 62084 296848,3 77180,6	1774697,2 23,3 76167,3 296848,3 77180,6
12 Итого текущих затрат	12556026	10072341
13 Годовая производительность по производству щепы, м.куб /год 14 Себестоимость обработки единицы продукции	927325 13,54	823464 12,23

Общая ремонтосложность Ро определяется по формуле [19]

Ро = Рм + 0,25 Рэ (6.9)

Общая ремонтосложность Ро базового оборудования

Ро = 19+ 0,25·31 = 26,8

Ремонтосложность механической части Рм нового оборудования определяется по формуле [19]

Рм = Кмх(0,532М + 0,196В + 0,056Н - 2,8) + 5Ктх, (6.10)

где Кмх -- коэффициент, (Кмх = М / В = 29,65 / 26,8 = 1,1);

Ктх -- коэффициент точности оборудования, зависящий от типа оборудования, для заточных станков принимаем Ктх = 1,0;

М -- масса оборудования, (М = 29,65 т);

В -- габариты, (В = 3,2·3·2,8 = 26,8 м3);

Н -- суммарная мощность электродвигателей, (Н = 500 кВт).

Рм = 1,1 ·(0,532·29,65 + 0,196·26,8 + 0,056·500 - 2,8) + 5·1,0 = 15,5.

Ремонтосложность электрической части Рэ нового оборудования остаётся неизменной Рэ=5,5.

Общая ремонтосложность Рно нового оборудования

Рно = 15,5 + 0,25·31 = 23,25. (6.11)

Стоимость единицы ремонтосложности находится делением затрат по ТО и ремонту на общую ремонтосложность.

Себестоимость обработки единицы продукции определяется делением суммы текущих затрат на годовую производительность оборудования.

6.3 Расчет показателей экономической эффективности

6.3.1 Расчет условно-годовой экономии

Расчет условно-годовой экономии Эуг, руб., производится по формуле [19]

Эуг = (С1 - С2)· П2, (6.12)

где С1 и С2 -- удельная себестоимость обработки единицы продукта на данном оборудовании по базовому и проектному вариантам соответственно;

П2 -- годовая производительность по проектному варианту.

Эуг = (13,54 - 12,23)· 823464 =1078737,8 руб.

6.3.2 Расчет годового экономического эффекта

Расчет годового экономического эффекта Эг, руб., проводится по формуле [19]

Эг = Э уг - Ен Кн, (6.13)

где Ен -- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффек-тивности, (Ен = 0,15);

Кн -- прирост стоимости оборудования по новому варианту.

Эг = 1078737,8 - 0,15·510165 = 1002213,1 руб.

6.3.3 Расчет срока окупаемости

Расчет срока окупаемости оборудования То, лет, производится по формуле [19]

То = Кн / Эуг, (6.14)

где То -- срок окупаемости оборудования.

То = 510165 / 1078737,8 = 0,5 года.

Выводы

Применение на практике разработанного в дипломном проекте станка экономически выгодно и позволит

улучшить качество получаемой продукции;

получить годовой экономический эффект 1002213,1 рублей при относительно небольшом сроке окупаемости -- 0,5 года.

Заключение

В результате проведенного анализа рубительных машин предложена реконструкция машины МРН - 150 позволяющей перерабатывать воздухосушные и мерзлые балансы. В конструкторском разделе выполнен расчет вала и подбор подшипников. В разделе технологии машиностроения разработана маршрутная карта изготовления детали (подкладки под нож). В разделе безопасности и экологичности проекта описаны средства защиты и способы безопасной эксплуатации оборудования. Так как рубительная машина это источник повышенного шума в проекте произведен расчет шумоизолирующего кожуха. В экономической части приводится обоснование эффективности данного проекта (нормальная фракция (I сорт) увеличилась с 24,9 % до 66,8 %; мелкая фракция уменьшилась с 24 % до 10 %; процент опилок уменьшился с 16 % до 5 %). Срок окупаемости проекта составляет около 6 месяцев.

Библиографический список

1. Вальщиков, Н. М. Рубительные машины [Текст] \ Вальщиков, Н. М. Лицман, Э. П.- М.: Лесная пром-сть, 1980. - 96 с.

2.Курицын, В. Н. Особенности резания мерзлой древесины [Текст] \ В.
Н. Курицын - М.: Лесн. пром-сть, 1981. -- 105 с.

3.Любченко, В. И. Резание древесины и древесных материалов. Учебное
пособие для вузов. 2-е изд. исп. и доп. [Текст] \ В. И. Любченко - М.: МГУЛ,
2002.-310 с.

4.Бершадский, А.Л. Резание древесины [Текст] \ А. Л. Бершадский, Н.И.
Цветкова - Минск, 1975- 304 с.

5.Ивановский, Е. Г. Новые исследования резания древесины [Текст] \ Е.
Г. Ивановский, П. В. Василевская, Э. М. Лаутнер - М.: Лесная
промышленность, 1972. - 128 с.

6.Ивановский, Е. Г. Резание древесины [Текст] \ Е. Г. Ивановский - М.:
Лесная промышленность, 1974. - 200 с.

7.Корчма, И. С. Теория и конструкция деревообрабатывающего
оборудования. Проектирование деревообрабатывающего оборудования.
Выбор режимов и оборудования для распиловки и подготовки лиственницы к
распиловки. Учебное пособие для проведения практических занятий,
курсового и дипломного проектирования студентами специальностей
17.04.02 и 26.02.00 всех форм обучения [Текст] \ И. С. Корчма, Г. П. Карлов -
Красноярск: СибГТУ, 2000. - 76 с.

8.ГОСТ 12.2.003. Оборудование производственное. Общие требования
безопасности. -- Введен с 01.01.76. -- М.: Издательство стандартов, 1984. - 9с.- (Гос. Стандарт ССР).

9.Федеральный закон от 11 ноября 1994 г. №68-ФЗ «О защите населения
и территории от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного
характера».

10.Безопасность России. Правовые, социально экономические и научно
технические аспекты. Региональные проблемы безопасности. -- Красноярский
край. - М.: МГФ «Знание», 2001. - 567с.

11. Обливин, В.Н. Безопасность жизнедеятельности в лесопильном производстве и лесном хозяйстве [Текст] \ Обливин, В.Н. Никитин, Л.И., Гуревич, А.А. - Москва, 1999.

12. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

13. ГОСТ 12.2.049-81. ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования.

14. ГОСТ 12.2.009-99. ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

15. ГОСТ 12.2.049-81. ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные.

16. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

17. ГОСТ 12.4.026-01. ССБТ. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная.

18. НПБ 105-03. Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности.

19.Абрамкин, В.В.Экономика и организация производства на
предприятиях целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей,
нефтехимической и химической промышленности [Текст] \ В.В. Абрамкин,
Ю.В.Завадская, Н.А.Никоненко - Красноярск: СибГТУ , 2003.-36 с.

20.СТП 3.4.204.-01. Требования к оформлению текстовых документов.-
Красноярск, 23 с.

21.СТП 3.4. 105.-01. Дипломное проектирование. Требования к
выполнению и представлению.- Красноярск, 27 с.

22.СТП 3.4. 205 -01. Требования к оформлению графических
документов.- Красноярск, 54 с.

23.Улитин, Н. С. Сопротивление материалов [Текст] \ Н. С. Улитин, - Изд. 3-е, переработ. Учебник для строит. монтажных специальностей техникумов. М., «Высшая школа», 1969, 279 с.

Размещено на Allbest.ru