Цех розлива минеральной воды с разработкой пластинчатого конвейера

;

Получаем:

;

-допустимое напряжение кручения;

Полученное значение округляем до ближайшего стандартного по ГОСТ 6636-75.

;

Примем =50.

Рисунок 3.1 Эскиз проектируемого вала

Размеры вала:

Предварительно выбираем подшипник № 1211 по ГОСТ 5720-75.

Размеры шпонки и шпоночного паза вала:

Силы, действующие на рассчитываемый вал:

-максимальная сила натяжения;

Муфта, установленная на выходном конце вала:

По ГОСТ 5006-55. зубчатая:

Рисунок 3.2 Муфта зубчатая

Рисунок 3.3 Эпюры действующих моментов вала

Определим реакции опор.

В горизонтальной плоскости:

;

Суммарные реакции:

Определим изгибающие моменты.

В горизонтальной плоскости:

Наиболее опасным сечением является точка 2, где сумма

Концентратором в данной точке является посадка барабана на шпонку с размерами:

Определим коэффициенты.

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

;

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

где -предел выносливости при семетричном цикле изгиба.

-для материала вала Сталь 45.

-предел выносливости при семетричном цикле кручения,

-амплитуда цикла нормальных напряжений,

-среднее напряжение цикла нормальных напряжений,

-амплитуда цикла нормальных напряжений при кручении,

-среднее напряжение цикла нормальных напряжений при кручении,

Для определения найдем все выше перечисленные напряжения и подставим их в основные формулы.

Получим:

где -момент сопротивления сечения вала изгибу, *

-передаваемый крутящий момент в опасном сечении.

-суммарный изгибающий момент в опасном сечении.

Момент сопротивления сечения вала при:

Получим:

Принимаем:

-эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений.

-масштабный фактор для нормальных напряжений.

-коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности.

Получаем:

;

Принимаем:

-эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений.

-масштабный фактор для касательных напряжений.

-коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности.

.

Получаем:

.

Определим результирующий коэффициент прочности:

Получим:

3.2 Расчет подшипников вала приводной станции

Из ранее приведенных расчетов приняли предварительно подшипник 1206 ГОСТ 28428-90

Определим эквивалентную нагрузку

 при

при

где -коэффициент радиальной нагрузки;

-коэффициент, учитывающий вращение колец;

-коэффициент осевой нагрузки;

-радиальная нагрузка;

-осевая нагрузка;

-температурный коэффициент;

-коэффициент безопасности.

Расчет будем вести по наиболее нагруженной опоре, суммарные реакции опор найдены при расчете вала:

Далее расчет проводим для подшипника опоры B, которая наиболее нагружена.

Определим соотношение: Опора B:

, тогда соотношение для опоры B:

Получим:

Требуемая динамическая грузоподъемность

где часов- требуемая долговечность;

-для шарикоподшипников.

Угловая скорость при вращении вала:

Получим:

Определим расчетную долговечность , млн. об..

;

где -для шарикоподшипников.

Получаем:

Определим расчетную долговечность ,часов:

где -частота вращения подшипника;

часов>часов.

Проверим шпоночные соединения вала на смятие узких граней.

Должно выполняться условие:

где -передаваемый вращающий момент;

-диаметр вала в месте установки шпонки;

-высота шпонки;

-ширина шпонки;

-глубина паза в валу;

-допустимое напряжение смятия.

Получаем:

Где -передаваемый вращающий момент;

-диаметр вала в месте установки шпонки;

-высота шпонки;

-ширина шпонки;

-длина шпонки;

-глубина паза в валу;

-допустимое напряжение смятия.

Получаем:

3.3 Расчет натяжного устройства

В проектируемом конвейере примем винтовой механизм натяжения.

Усилие натяжения:

Где -потери на передвижение натяжного устройства.

-натяжение набегающей и сбегающей ветви на натяжном барабане.

Получаем:

Принимаем натяжное устройство с двумя винтами.

Усилие, воспринимаемое одним винтом:



где -коэффициент, учитывающий неравномерность распределения усилия между винтами.

Получаем:

Винты натяжного устройства работают на сжатие.

Предварительно определим длину хода натяжного устройства:

.

Получаем:

Расчет винтов ведем на продольный изгиб.

Получаем:

Примем винт с трапециидальной резьбой и

Высота гайки:

Получаем:

Примем конструктивно.

3.4 Расчет вала натяжной станции

Определим диаметр выходного конца вала, мм.:

где -вращающий момент на валу,

Получаем:

Где -допустимое напряжение кручения.

Полученное значение округляем до ближайшего стандартного по ГОСТ 6636-75.

Примем

Рисунок 3.4 Эскиз проектируемого вала

Размеры вала:

Предварительно выбираем подшипник № 1211 по ГОСТ 5720-75.

Размеры шпонки и шпоночного паза вала:

4.Эксплуатационная часть

4.1 Техническое обслуживание и ремонт механизированного участка транспортирования

Бесперебойная работа конвейеров обеспечивается их своевременным планово-предупредительным ремонтом.

Под планово-предупредительным ремонтом конвейеров понимается комплекс мероприятий по ремонту их оборудования, запланированных по времени и направленных на предупреждение чрезмерного износа деталей и связанных с этим аварий, а также на поддержание работоспособности оборудования. Этот комплекс мероприятий строится на принципе профилактического ремонта, при котором путем запланированных осмотров оборудования устанавливают последовательность и объем необходимых ремонтных работ, направленных на поддержание работоспособности оборудования конвейеров в эксплуатации.

Работы определяемые «Единой системой ППР» включают:

1. межремонтное обслуживание;

2. периодические ремонтные и профилактические работы.

Техническое обслуживание конвейеров при его эксплуатации заключается в проведении профилактических ремонтов: текущего, капитального.

Во время ремонта необходимо выполнять следующие работы:

Проверять целостность ленты;

Проверять целостность футеровки на барабане. При износе резиновой футеровки до металлической поверхности барабан заменить;

Проверять количество и чистоту масла в редукторах;

Проверять состояние ботовых соединений крепления всех составных частей конвейера;

Проверять состояние очистных устройств. При износе рабочего органа очистителя заменить его на новый;

Проверять состояние роликов, роликоопор, центрирующих устройств;

Проверять состояние подшипниковых узлов;

Проверять и регулировать узлы конвейера (муфт, тормозов, приборов управления, храповых остановов, натяжных лебедок).

За сохранностью ленты должен быть установлен строгий надзор. Один раз в смену требуется проверить:

Положение ленты на роликах;

Наружное состояние ленты и ее стыков;

Наличие всех поддерживающих роликов и их вращение (невращающиеся ролики необходимо своевременно заменять).

Поврежденные участки ленты должны быть отремонтированы. При эксплуатации конвейеров оборудование должно быть обеспечено регулярной смазкой узлов с применением масел и консистентных.

Применяемые смазочные материалы должны быть чистыми и свободными от механических примесей (песка, рудной пыли), храниться в закрытой таре, предназначенной для смазочных материалов различных марок.

Перед заменой смазки подшипников необходимо удалить загрязненную смазку. Замена смазки подшипников роликов роликоопор должна производиться при их ревизии.

Задачей (Т1) текущего ремонта является поддержание узлов оборудования конвейера в состоянии постоянной эксплуатационной надежности немедленное устранение всех возникающих неисправностей.

Текущий ремонт (Т1) производится машинистами конвейера, слесарями и электрослесарями, наблюдающими за работой конвейера при эксплуатации. Текущий ремонт (Т1) является основным. Он предусматривает регулярный осмотр конвейеров, который является необходимым условием их бесперебойной работы. Обслуживающий персонал несет ответственность за тщательность ежедневного осмотра, выявляет опасные места, где в последствии возникнет необходимость ремонта.

В текущий ремонт (Т1) входят следующие виды работ:

а) осмотр и очистка конвейера;

б) осмотр ленты и устранение ее повреждений;

в) осмотр и регулировка узлов конвейера (натяжных устройств, соединительных муфт, тормозов, приборов управления);

г) осмотр зубчатых муфт;

д) осмотр и регулировка подшипников качения ;

е) проверка наличия масла в редукторе и ликвидация его утечек;

ж) проверка уплотнений подшипниковых узлов;

з) промывка и замена масла в редукторах;

и) проверка и подтяжка всех болтовых соединений механизмом крепежных и фиксирующих деталей;

к) проверка наличия сорванных или ослабленных болтов в металлоконструкции и их замена;

л) проверка правильной работы конвейера, наличия неравномерных шумов и стуков;

м) ремонт ограждений;

н) осмотр и регулирование приборов безопасности;

о) осмотр, регулировка или замена прорезиненного фартука приемного устройства;

п) осмотр и регулирование приборов очистного устройства;

р) проверка и регулирование электрооборудования и электроаппаратуры управления;

с) восстановление поврежденной окраски.

Задачей текущих (Т2-ТЗ) ремонтов является восстановление и замена деталей оборудования, срок службы которых меньше запланированного периода между двумя капитальными ремонтами.

Задачей капитального ремонта является восстановление первоначальной эксплуатационной готовности конвейера, отработавшего межремонтный период.

Текущие и капитальный ремонты производить соответствии с графиками, составленными службами главного механика и главного энергетика.

Потребитель должен периодически информировать поставщика о работе конвейеров, заполняя форму по отчету об эксплуатационной надежности конвейеров по кварталам.

В ходе эксплуатации конвейера должны быть определены сроки службы основных деталей редукторов, роликоопор и других узлов. Для определения оптимального комплекта запчастей, рационального проведения осмотров, планово-предупредительных ремонтов.

4.2 Смазка конвейера

При эксплуатации конвейеров, оборудование должно быть обеспечено регулярной смазкой с применением масел и консистентных смазок надлежащих марок по таблице 4.1.

Таблица 4.1

Карта смазки

Наименование узла	Наименование смазочных материалов и стандарт	Способ нанесения смазочных материалов	Периодичность проверки и замены смазки
Подшипники качения барабанов, блоков	Смазка ПЛАТИМ -203 ГОСТ 8773-73	Закладная, пополнение шприцеванием.	Полная замена один раз в три года. Набивка шприцем не реже одного раза в шесть месяцев
Подшипники качения роли-коопор	Смазка ЦИАТИМ -203 ГОСТ 8773-73	Закладная.	Полная замена один раз в три года.
Зубчатые муфты приводной станции	Масло трансмиссионное ТСЗП ТУ 38-10131378	Масляная ванна.	Заливка один раз в шесть месяцев.
		Тормоза	Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73
Редуктор привода	Индустриальное масло И-30А ГОСТ 20799-75	Заполнение емкости (картерная смазка)	Через 2500 часов работы
Подшипники редуктора	Пластическая антифрикционная смазка ЦИАТИМ -203 (ГОСТ 8773-73)	Шприц - прессом, шпателем	Через 800 часов работы

Применяемые смазочные материалы должны быть чистыми и свободными от механических примесей (песка, рудной пыли), храниться в закрытой таре, предназначенной для смазочных материалов различных марок.

Перед смазкой подшипников качения необходимо удалить загрязненную смазку.

Замена смазки подшипников роликов роликоопор должна производиться при их ревизии.

Количество смазки должно соответствовать указанному в чертежах.

Заправка смазочным материалом шприцев и подача масла в смазываемые точки должна выполняться с соблюдением предосторожностей, обеспечивающих чистоту смазки.

4.3 Характерные неисправности конвейера и способы их устранения

Таблица 4.2

Характерные неисправности

Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3
Конвейерная лента
1. Загрязнение рабочей поверхности ленты	Износ рабочих органов очистных устройств	Отрегулировать или заменить рабочие органы
2. Загрязнение нерабочей поверхности ленты	Просыпь материала с рабочей ветви на нерабочую при плохой работе плужка	Устранить просыпь материала, плужок отрегулировать, заменить резиновую полосу
3. Повышенный нагрев электродвигателя	Чрезмерная загрузка ленты	Снизить загрузку ленты до нормы
1	2	3
4. Повышенный нагрев подшипников редуктора	Не поступление масла в подшипник вследствие засорения отверстия в указателе подачи масла	Проверить через указательное стекло наличие струи масла, устранить причину прекращения подачи масла
5. Повышенный шум при работе редуктора	Повреждение подшипника	Снять смотровую крышку и осмотреть подшипник. При необходимости разобрать редуктор и заменить подшипник.
	Поломка зуба зубчатого колеса	Снять смотровую крышку и осмотреть зубчатые колеса, в случае поломки зубьев, заменить зубчатые колеса
6. Утечка масла из редуктора	Неплотность соединений деталей корпуса	Подтянуть болты, заменить уплотняющие прокладки
7. Нагрев подшип-ников приводного или отклоняющего барабанов	Отсутствие смазки	Заправить корпуса подшипников свежей смазкой
8. Шум или стук в подшипниках приводного или отклоняющего барабанов	Повреждение роликов, колец подшипников	Заменить подшипники
Неполадки с роликами
Лента недостаточно натянута и буксует на приводном барабане при работе конвейера	Перекос барабана на направляющих стойках вследствие их износа	Отрегулировать положение барабана на направляющих и смазать их для обеспечения беспрепятственного перемещения барабана на них
Нагрев подшипников барабана	Израсходована или загрязнена смазка.	Заправить подшипники свежей смазкой
Ролик не вращается	Повышенное сопротивление в подшипниках роликоопор	Заменить подшипники в роликоопорах

5.Экономическая часть

Механизация участка заключается в применение пластинчатого конвеера для транспортировки готовой продукции. В таблице 5.1 представлена техническая характеристика оборудования.

Таблица 5.1

Техническая характеристика оборудования

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Производительность	Q	т/час	8
Скорость	V	м/мин	0,25
Транспортируемый материал	-	-	ПЭТ
Установленная мощность двигателей	Nу	кВт	1,5
Срок службы	-	лет	15
Категория ремонтной сложности	-	-	22
Группа режима работы	-	-	22

Эффективный (действительный) фонд времени работы для непрерывного графика работы оборудования определяется по формуле (5.1)

, (5.1)

где Д_в - выходные дни;

Д_п - праздничные дни;

Т_см - продолжительность смены, час;

Т_см - количество смен.

В таблице 5.2 представлен эффективный фонд работы оборудования

Таблица 5.2

Эффективный фонд рабочего времени

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Число календарных дней в году, Дк	сут.	365
2	Число праздничных дней в году, Дп	сут.	0
3	Число выходных дней в году, Дв	сут.	0
4	Номинальный фонд работы, Дн	сут.	365
5	Процент потерь из-за простоя, P	%	50
6	Количество смен в сутки, Ксм	ед.	2
7	Продолжительность смены, Тсм	час	12
8	Эффективный фонд работы, Fэф	час	4380

Расчет производительности ведется по формуле

В= F_эф ·Q, (5.2)

где F_эф - эффективный фонд работы;

Q - производительность.

Таблица 5.3

Расчет производительности

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Эффективный фонд работы линии	Fэф	час	4380
Производительность	Q	т/час	8
Годовая производительность линии	Q	т/час	35040

Капитальные затраты на оборудование определяются по формуле

K_б =Ц+З_м +З_тр+З_скл (5.3)

где Ц - цена приобретения;

З_тр - затраты на транспортировку;

З_м - затраты на монтаж;

З_скл - складские расходы;

K_б - всего стоимость_.

З_тр=0,06 Ц (5.4)

З_м=0,04 Ц (5.5)

З_скл =0,02Ц; (5.6)

Таблица 5.4

Расчет первоначальной стоимости участка

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Цена приобретения линии	Ц	Тыс.тенге	250000
Затраты на транспортировку	Зтр	Тыс.тенге	15000
Затраты на монтаж	Зм	Тыс.тенге	10000
Складские расходы	Зскл	Тыс.тенге	5000
Всего стоимость	Kб	Тыс.тенге	265000

Расчет сметы годовых затрат на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитывается по формуле:

, (5.7)

где С_а - годовые затраты на амортизацию, тыс. тенге;

С_р - текущие затраты на ремонт оборудования в год;

С_з/п - годовые затраты на заработную плату работников, занятых эксплуатацией оборудования с отчислениями в частные пенсионные фонды, социальный налог и социальные отчисления;

С_э - энергозатраты;

С_в - затраты на вспомогательные материалы.

Расчет годовых отчислений на амортизацию определяется по формулам:

С_а=, (5.8)

где K_б - всего стоимость;

Н_а - норма амортизации.

, (5.9)

где Т_сл - срок службы.

Таблица 5.5

Расчет годовых отчислений на амортизацию

Показатели	Обозна-чение	Единица измерения	Значение
Полная первоначальная стоимость	Kб	тыс.тенге	265000
Срок службы	Тсл	лет	15
Норма амортизации	На	%	6,6
Амортизационные отчисления	Са	тыс.тенге	17490

Расчет показателей системы технического обслуживания и ремонтов оборудования.

Структура ремонтного цикла, трудоёмкость ремонтных работ, категория ремонтной сложности определяется по справочнику ТО и Р.

Показатели системы ТО и Р оборудования представлены в таблице 8.

Таблица 5.6

Показатели системы ТО и Р оборудования

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Категория ремонтной сложности		22
2	Структура ремонтного хозяйства: - текущий ремонт №1, Т1; - текущий ремонт №2, Т2; - капитальный ремонт, К.	ед. ед. ед.	54 17 1
3	Итого	ед.	72
4	Трудоемкость ремонтов: - Т1, t1; - Т2, t2; - К, tк.	час час час	33 110 550
5	Итого	час	693

Длительность межремонтного цикла (то есть промежуток времени между вводом в эксплуатацию оборудования до 1-го капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами) оборудования определяется по формуле:

, (5.10)

где А - нормативный ремонтный цикл, час;

в_у = 2,0 - режим работы легкий;

в_у = 1,75 - режим работы средний;

в_у = 1,5 - режим работы тяжелый;

в_у = 1,0 - режим работы весьма тяжелый.

Длительность межремонтного периода (то есть период времени между двумя любыми видами ремонтов) рассчитывается по формуле:

, (5.11)

где Т₁, Т₂, К - количество ремонтов.

В таблице 5.7 представлен расчет продолжительности межремонтного периода.

Таблица 5.7

Расчет продолжительности межремонтного периода

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Нормативный ремонтный цикл, А	час лет	43800 5
2	Коэффициент, учитывающий условия производства, ву	-	1
3	Коэффициент, учитывающий тип производства, вп	-	1
4	Межремонтный цикл, Тмц	час	87600
5	Количество ремонтов, Р	ед.	72
6	Межремонтный период, Тмр	час	912

На основании показателей ТО и Р составляется график ремонтов оборудования на год (таблица 5.8).

Таблица 5.8

График планово-предупредительных работ

Месяцы	Количество ремонтов
	Т1	Т2
1	Январь	1
2	Февраль	1
3	Март	1
4	Апрель
5	Май		1
6	Июнь	1
7	Июль	1
8	Август	1
9	Сентябрь
10	Октябрь		1
11	Ноябрь	1
12	Декабрь	1

Годовые затраты на ремонт могут быть определены двумя способами:

а) составление сметы расходов на каждый вид ремонта (текущий, капитальный);

б) аналитическо-статистическим способом по формуле:

, (5.12)

где З_З/П - затраты на заработную плату работников, занятых ремонтом оборудования, находятся по формуле:

, (5.13)

где Т_РР - трудоёмкость ремонтных работ, определяемая по формуле:

, (5.14)

где T₁·t₁, T₂·t₂, K·t_K - трудоёмкость ремонтов;

Т_СР - среднечасовая заработная плата ремонтных рабочих, тенге/час;

k_П - коэффициент, учитывающий долю премии в заработной плате или прочие затраты;

k_Д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

k_СС - коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование;

З_И - затраты на инструмент, материалы, оснастку;

З_Н - накладные расходы.

Расчет затрат на текущий ремонт оборудования представлен в таблице 5.9.

Таблица 5.9

Расчет затрат на текущий ремонт оборудования

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Трудоемкость ремонтных работ, ТРР	час	840,4
2	Средний разряд ремонтных работ	-	4
3	Часовая тарифная ставка слесаря, ТСР	тенге	180
4	Затраты на заработную плату: - по тарифу, ЗТ; - прочие (10%), ЗПР; - дополнительная з/п, ЗД. (ЗТ+ ЗПР) 0,2	тенге тенге тенге тенге	199679 151272 15127,2 33279,84
5	Затраты на материалы, ЗМ Зфзп0,1	тенге	19967,9
6	Социальный налог Зфзп0,90,2	тенге	35942,2
7	Затраты на текущий ремонт, СР	тенге	255589,12

Годовые энергозатраты рассчитываются по формуле:

(5.15)

где С^С_ЭН - расходы на силовую энергию;

С^О_ЭН - расходы на осветительную энергию

(5.16)

где Ц_С - цена 1 кВт/час силовой энергии;

Т_К - годовой календарный фонд времени работы оборудования, час;

k_В - коэффициент использования календарного фонда времени;

k_М - коэффициент использования установленной мощности электродвигателей;

N_У - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт.

Расходы на осветительную энергию С^О_ЭН определяются

, (5.17)

где Ц_О - цена осветительной энергии;

k - коэффициент, учитывающий время включения освещения;

У_осв - удельная мощность освещения, Вт/м²;

S_к - осветительная площадь, м².

Расчет затрат на электроэнергию представлен в таблице 5.10.

Таблица 5.10

Расчет затрат на электроэнергию

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Цена силовой электроэнергии, ЦС	тенге	6,2
2	Эффективный фонд работы линии, Fэф	час	4380
3	Суммарная установленная мощность электродвигателей, NУ	кВт	27,5
4	Коэффициент исп. установленной мощности электродвигателей, kN	-	0,8
5	Затраты на силовую энергию, ССЭН	тенге	271560
6	Цена осветительной энергии, ЦO	тенге	6,2
7	Коэффициент, учитывающий время включения освещения, k	-	0,5
8	Удельная мощность освещения, Уосв	Вт/м2	6
9	Осветительная площадь, Sк	м2	60
10	Затраты на энергию освещения, СОЭН	тенге	4888
11	Всего затрат на электроэнергию, СЭН	тыс. тенге	602,32

Расчет годовых затрат на заработную плату работников, занятых эксплуатацией оборудования определяется по следующей схеме

Таблица 5.11

График работы 1 рабочего за месяц

Профессия	Дни
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Машинист конвейера	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	В
Профессия	Дни
	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	-
Машинист конвейера	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	-

Расчет баланса рабочего времени 1 рабочего представлен в таблице 5.12.

Таблица 5.12

Расчет баланса рабочего времени 1 рабочего

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Календарное время, Дк	дни	365
2	Выходы по графику, Вг	дни	273
3	Невыходы по графику, Нг	дни	92
Невыходы: - отпуск; - болезни; - прочие	дни дни дни дни	34 28 5 1
Эффективный фонд времени рабочего, Fэф	дни час ед. -	239 2868
Количество смен, nсм		2
Коэффициент списочного состава, kcc		1,6

К_сс=365/F_эф=365/239 (5.18)

Таблица 5.13

Расчет численности рабочих

Показатели	Значение
1	Профессия	Машинист конвейера
2	Количество оборудования, ед.	3
3	Норма обслуживания, чел.	1
4	Количество смен в сутки, ед.	2
5	Явочная численность, чел.	2
6	Коэффициент списочного состава	1,6
7	Списочная численность	4

Таблица 5.14

Расчет фонда заработной платы рабочих

1	Профессия	Машинист конвейера
2	Разряд рабочего	5
3	Часовая тарифная ставка	60
4	Система оплаты труда	повременная
5	График работы	непрерывный
6	Явочная численность	2
7	Списочная численность	4
8	Рабочий фонд времени, час	Эффективный фонд рабочего времени	2868
		Всего	14340
		В том числе	ночные	7170
			праздничные	240
9	Основная з/п , тыс. тенге	по тарифу	860,4
		ночные	215,1
		праздничные	5,184
		прочие	172,08
		итого	1252,76
10	Дополнительная з/п, тыс. тенге	прочие	250,55
		отпуск	125,27
11	Всего фонд з/п, тыс. тенге	153,31
12	Среднемесячная з/п 1 рабочего, тыс. тенге	31

Расчет затрат на вспомогательные материалы и охрану труда представлен в таблице 5.15.

Таблица 5.15

Расчет затрат на вспомогательные материалы и охрану труда

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Затраты на электроэнергию, Сэн	тыс. тенге	602,32
2	Норма отчислений	%	12
3	Расходы на вспомогательные материалы, См	тыс. тенге	72,27
4	Фонд заработной платы рабочих, Сз/п	тыс. тенге	153,31
5	Норма отчислений	%	2
6	Расходы на охрану труда, Qо.т	тыс. тенге	3,07

Смета затрат на содержание и эксплуатацию линии механизации участка представлена в таблице 5.16.

Таблица 5.16

Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования механизации участка, тыс. тенге

Показатели	Значение
1	Амортизация, Са	17490
2	Текущий ремонт, Ср	255,58912
3	Электроэнергия, Сэн	602,32
4	Заработная плата рабочих, Сз/п	153,31
5	Начисления на з/п, Сн	27,59
6	Вспомогательные материалы, См	72,27
7	Охрана труда, Со.т	3,07
8	Итого	17746,66

Таблица 5.17

Определение срока окупаемости механизации участка

Показатели	Обозначение	Ед. изм.	Значение
1.Производительность в год	В	Тонн/год	35040
2. Капитальные вложения	Кб	Тыс. тг.	265000
3. Численность рабочих	Ч	Чел.	4
4. Фонд зарплаты	ФЗП	Тыс. тг.	153,31
5. Затраты на обслуживание	З	Тыс. тг.	17746,66
6.Средние затраты на транспортировку 1тонны груза	З1	тенге	50,6
7.Годовой объем	Qгод	тонн	9600
8.Цена 1 тонны	У	Тыс. тг	180
9. Налог с прибыли (30%)	Н	Тыс. тг	54
10. Себестоимость, за исключением расходов на транспортировку	С1	Тыс. тг	115
11. Общие затраты на транспортировку1 тонны	С	Тыс. тг	115,05
12. Годовая прибыль	П	Тыс. тг	105120
13. Срок окупаемости при 2-х сменном режиме работы с момента запуска в работу	Ток	дни мес лет	912,5 30,25 2,5

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений равен 2,5 года.

Расчет экономической эффективности механизации участка свидетельствует о ее целесообразности.

Таблица 5.18

Технико-экономические показатели работы механизированной линии

Показатели	Ед.изм.	Значение
1 Производительность	т/час	8
2. Производительность конвейера в год.	Тыс. тн.	35040
3. Капитальные вложения	Тыс. тг.	56000
4. Нормативный срок службы	Лет	15
5. Межремонтный период	Час	912
6. Трудоемкость ремонтных работ	Час	693
7. Численность рабочих	Чел	4
8. Фонд заработной платы	Тыс. тг.	153,31
9. Среднемесячная зарплата 1 рабочего	Тг.	31000
10. Затраты на обслуживание и содержание линии	Тыс. тг.	17746,66
11. -//- в т.ч. на 1тн.	Тг.	50,6

6.Охрана труда

6.1 Общие положения

Охрана труда представляет собой действующую на основании соответствующих законодательных и иных нормативных актов систему социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

На предприятиях создаются службы по охране труда, которые действуют в соответствии с типовым положением, утверждаемым государственным органом охраны труда по согласованию с соответствующими органами. По своему статусу служба охраны труда приравнивается к основным производственным службам и подчиняется руководителю предприятия. Соответствующие службы по охране труда должны создаваться и в образуемых предприятиями ассоциациях, корпорациях, концернах и других объединениях. Специалисты служб охраны труда обязаны выдавать руководителям структурных подразделений обязательные для исполнения предписания об устранении выявленных нарушений и вносить представления руководителям предприятий о привлечении к ответственности лиц, нарушающих законодательство об охране труда. В случаях возникновения непосредственной угрозы здоровью или жизни работников, специалисты службы охраны труда вправе приостановить работы вплоть до устранения выявленных нарушений.

Администрация предприятия обязана проводить обучение, инструктирование, проверку знаний и переаттестацию всех работников по вопросам охраны труда и порядке в сроки установленные соответствующими нормативными актами. Лица не прошедшие обучение, инструктирование и проверку знаний по охране труда, к работе не допускаются.

Проектирование, строительство и реконструкция производственных зданий и сооружений, разработка и выпуск технологий, конструирование и изготовление машин, механизмов, оборудования и других изделий, в том числе приобретенных за рубежом, не отвечающих требованиям государственных стандартов, правил, норм по охране труда, не допускается. Разработанные проекты подлежат государственной экспертизе на соответствие их требованиям охраны и условий труда, а опытные образцы - государственным испытаниям. Запрещается предусматривать применение веществ, сырья, материалов, не прошедших токсикологическую, санитарно-гигиеническую, радиационную, медико-биологическую оценку в части их влияния на организм и здоровье человека. Новое или реконструируемое предприятие, объект, средство производства или другой вид продукции не могут быть приняты и введены в эксплуатацию, если они не имеют сертификата соответствия требованиям безопасности, выдаваемого в установленном порядке.

6.2 Возможные причины нанесения вреда здоровью и жизни человека при работе конвейера и способы их предотвращения

Рабочая зона механизированной линии является опасной зоной для безопасной жизнедеятельности человека (рабочего).

Возможными причинами нанесения вреда здоровью и жизни человека являются:

Поражение электрическим током;

Нанесение вреда от движущихся и вращающихся частей конвейера;

Плохая освещаемость узлов конвейера при работе обслуживающего персонала;

Возникновение пожара при несоблюдении правил ТБ во время работы со смазочными материалами;

Повышенный шум при работе конвейера.

Обслуживание и ремонт электрооборудования могут производить только лица соответствующей квалификации, имеющие допуск к работе с электроустановками.

Для обеспечения безопасности обслуживающий персонал должны выполнять следующие требования:

а) переходить через конвейер только по переходным площадкам;

б) все ремонтные работы производить при остановленном приводе конвейера, при остановленных лебедках натяжных станций и обесточенной электрической схеме конвейера;

в) во время работы конвейера запрещается очищать канат, барабаны и ролики, заменять ролики конвейера и блоки натяжных станций, снимать или устанавливать ограждения движущихся или вращающихся частей конвейера и натяжной станции.

К обслуживанию конвейера допускаются лица не моложе 18 лет, прошедших медицинское освидетельствование, для определения их физического состояния требованиям, предъявляемым к занимаемой ими должности.

Допуск к работе слесарей и электрослесарей должен оформляться приказом после инструктажа по ТБ и стажировки на рабочем месте не менее 10 смен.

Повторная проверка знаний этих лиц, квалификационной комиссией должна проводиться:

а) периодически не реже одного раза в 12 месяцев;

б) при переходе с одного рабочего места на другое.

Результаты проверки знаний слесарей и электрослесарей должны оформляться записью в журнал периодической проверки знаний персонала, обслуживающего данный конвейер. Повторный инструктаж проводится два раза в год.

Слесарь, обслуживающий конвейер должен:

а) знать устройство механической части конвейера;

б) знать основные виды и причины неисправностей, способы их предупреждения и устранения;

в) знать нормы износа и браковки, неисправностей ответственных деталей конвейера;

г) знать правила и порядок разборки, технического обслуживания,
ремонта и сборки узлов и механизмов;

д) знать правила регулировки тормозов;

е) знать ассортимент и назначение смазочных материалов, применяемых для смазки трущихся частей конвейера;

ж) знать инструмент и приспособления, применяемые при обслуживании конвейера и уметь пользоваться ими;

з) знать правила элекробезопасности в объеме первой квалификационной группы;

и) знать инструкцию по технике безопасности при работе на высоте.

Электрослесарь обслуживающий конвейер должен:

а) знать устройство электрической части конвейера;

б) знать основные виды и причины неисправностей электрооборудования конвейера, способы их предупреждения и устранения;

в) знать и выполнять "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" в объеме третьей квалификационной группы;

г) знать инструкцию техники безопасности при работе на высоте.
Периодическое техническое обслуживание (осмотр) конвейера

должно производиться в сроки, установленные графиком планово-предупредительных ремонтов, утвержденным администрацией предприятия.

Приступить к выполнению планово-предупредительных ремонтов можно после записи в журнале об остановке конвейера на ремонт и запрещения работы конвейером. Запись делает лицо ответственное за содержание конвейеров в технически исправном состоянии.

6.3 Элементы контроля работы конвейера

Устройства контроля провеса на грузонесущей части конвейера непосредственно после (по ходу) приводного барабана. Всего на конвейере устанавливается два устройства.

Величина провеса грузонесущей части на участке определяется первоначальным натяжением грузонесущей части. Первоначальное натяжение грузонесущей части задается в необходимом размере ее натяжным устройством и не требует дополнительной регулировки. Поскольку конвейер на сжатие не может работать (к ней нельзя прилагать толкающих усилий), то необходимо контролировать согласованность скорости движения грузонесущей части на всем ее контуре в каждом цикле ее движения.

Сигнализацию об изменении провеса конвейера, а, следовательно, изменении скорости дает устройства контроля провеса. Оно представляет собой систему рычагов, на плечах которых установлены опорные ролики. Рычаг перемещается в шарнире и воздействует на путевой выключатель при двух положениях.

При нормальной работе конвейера рычаг не воздействует на выключатель. При первом пределе провеса пластин (устанавливается на месте по опыту эксплуатации) рычаг воздействует на путевые выключатели ПВ1,2. При аварийном, чрезмерном провесе пластин рычаг воздействует на путевой выключатель ПВ2 и выключает привод конвейера. При включении выключателя ПВ1 производится изменение скорости вращения приводного барабана при помощи изменения сопротивления в цепи ротора приводного электродвигателя. Возможны два варианта решения данной задачи: первый - уменьшается скорость вращения приводного барабана, перед которым образуется чрезмерный провес, до скорости последующего привода, или же, второй вариант - увеличивается скорость вращения приводного барабана последующего привода до скорости предыдущего привода.

Устройство контроля скорости конвейера. Устройство контроля скорости, осуществляет контроль скорости движения грузонесущей части при помощи датчика скорости УПДС, работающего совместно с реле скорости РСА. Датчик скорости устанавливается в хвостовой части конвейера над обратной ветвью, с поверхностью которой непосредственно контактирует ролик датчика. Контроль скорости выполняется с целью выявления пробуксовки на приводном барабане. В случае пробуксовки пластин или ее обрыва скорость вращения датчика уменьшается, что в заданном пределе используется как импульс, вызывающий срабатывание реле и отключение электродвигателя привода конвейера.

Второй комплект приборов предусмотрен для управления колодочным тормозом привода. Приложение тормозного усилия производится в процессе остановки конвейера при достижении скорости не более 50% от ее номинального значения.

Устройство контроля схода. Контроль схода осуществляется при помощи реле схода нижней и верхней ветви грузонесущей части. Реле схода устанавливают по трассе конвейера. Оно выполнено в виде двух шарнирно закрепленных дефлекторных (боковых) роликов, связанных системой рычагов с командоаппаратами. При смещении в сторону, соприкасается с дефлекторными роликами и отклоняет их на определенный угол, что приводит в действие командоаппарат. При первом пределе отклонения ролика подается предупредительный сигнал, при втором предельном отклонении - выключается привод конвейера.

Устройство защиты от переполнения перегрузочной воронки.

При переполнении воронки перегрузки груза, то есть при достижении предельного уровня груза в воронке из-за стопорения выпуска груза из воронки или остановки перегрузочного конвейера, приводится в действие устройство, фиксирующее уровень груза, которое воздействует на датчик, выключающий привод конвейера. Датчик расположен на разгрузочной воронке вне действия потока груза.

Аварийный останов двигателя привода. Привод конвейера в аварийных случаях может отключаться как вручную, так и автоматически.

Вручную привод может быть отключен остановом дистанционным, при необходимости экстренно остановить конвейер. Для этого вдоль всей трассы конвейера с обеих сторон устанавливаются на расстоянии 30-50 метров друг от друга путевые выключатели с, НО контактами. К рычагам выключателей прикреплены троса, протянутые вдоль трассы конвейера.

Вручную, воздействуя на трос, отключают привод и останавливают конвейер.

Автоматическое отключение привода конвейера предусматривается в следующих случаях:

а) при перегрузке приводных двигателей;

б) при чрезмерном провесе грузонесущей части;

в) при отсутствии масла в напорном трубопроводе редуктора;

г) при понижении уровня масла в отстойнике циркуляционной
станции ниже установленного минимума;

д) при значительном снижении скорости из-за ее проскаль
зывания на барабане или обрыва;

е) при значительном сбегании пластин в сторону;

ж) при переполнении грузом разгрузочной воронки;

и) при крайнем положении барабана натяжного устройства, а также во всех других аварийных положениях, рассмотренных ранее.

6.4 Ограждение узлов и управление конвейера

Концевые и приводные барабаны имеют ограждения в виде съемных щитов, снабженных путевыми выключателями, которые выключают привод конвейера при снятии ограждения. Соединительные муфты приводов ограждены кожухами, снабженными путевыми выключателями. Работа привода конвейера возможна только при установленных кожухах и щитах ограждения.

Сам конвейер располагается в отапливаемой галерее.

Управление пластинчатым конвейером осуществляется из местного пульта. Центральный пульт управления системы конвейеров и местный пульт управления конвейером имеют взаимную блокировку: при управлении конвейером с местного пульта - пуск конвейера с центрального пульта невозможен.

Местный пульт управления конвейером расположен в отдельном помещении у головного привода конвейера.

6.5 Обязанности обслуживающего персонала

Слесарь или электрослесарь, обслуживающий конвейеры, перед началом работы должен получить задание, а в необходимых случаях и наряд - допуск, определяющий безопасное условие труда.

Подготовить и проверить исправность инструмента и приспособлений, необходимых для технического обслуживания и ремонта конвейера.

Неисправный инструмент и приспособления не должны допускаться к использованию. При выходе на конвейер, а также при спускании вниз по лестнице слесарь или электрослесарь должны иметь обе руки свободными, инструмент должен находиться в сумке.

Слесарь при периодических технических обслуживаниях (осмотрах) должен проверить:

а) состояние металлоконструкций и сварных швов с целью выявления трещин, деформаций и других дефектов;

б) исправность переходов, лестниц, площадок;

в) исправность направляющих стоек в натяжной станции

г) надежность соединения муфт, тормозных шкивов, барабанов;

д) крепление редукторов, тормозов, корпусов подшипников к основаниям.

Электрослесарь при тех. обслуживании и периодических осмотрах должен проверить:

а) чтобы к рубильникам был свободный доступ;

б) исправность заземления;

в) крепление электродвигателей к основанию;

г) работу электродвигателя;

д) исправность осветительной аппаратуры и др.

Каждый раз после окончания работы слесарь и электрослесарь должны:

а) убрать с конвейера инструмент, приспособления, запасные части,
крепежные детали, смазочные материалы и другие предметы, которые
могут упасть с конвейера;

б) тщательно проверить не оставлены ли посторонние предметы на
конвейере другими лицами;

в) сделать записи об обслуживании конвейера и результатах про
верки в журнал осмотра и ремонта конвейера.

В случае аварии слесарь и электрослесарь должны сообщить об этом ответственному лицу, которому они. подчинены, и обеспечить сохранность обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасность для жизни и здоровья людей, не вызывает новой аварии.

7.Промышленная экология

Раздел должен быть разработан в соответствии с ГОСТ 17.0.004-90 и СНиП 1.12.01-85.

Концентрация вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, должна соответствовать СН 245-77 и СН 369-74.

Необходимо предусматривать в проектах полную переработку и утилизацию отходов производства: устанавливать бункера для сбора дробины, передаваемой затем животноводческим хозяйствам; устанавливать вальцовые сушилки для сушки кормовых дрожжей;

С целью снижения загрязненности сточных вод, передаваемых на городские очистные сооружения, предусматривать локальные отстойники для сточных вод от пивной дробины и кизельгура.

Для предотвращения загрязнения сточных вод щелочные стоки подлежат нейтрализации с последующим спуском в специальный колодец.

Для уменьшения сброса производственных вод предусматривать повторное использование воды после охлаждения сусла, гидротранспорта.

Защиту от шума следует выполнять в соответствии со СНиП II-12-77, ГОСТ 12.1.003-83.

Для снижения уровней звукового давления до допустимого предела 65 дБА предусматривать:глушители аэродинамических шумов, звукопоглощающую облицовку помещений и трубопроводов;

Для снижения параметров вибрации предусматривать: пружинные и резиновые амортизаторы под оборудование, установку двигателей, редукторов, вентиляторов на виброизолирующих опорах.

Безопасность работы обслуживающего персонала, размещение оборудования, размеры проходов для его обслуживания, высота и объем производственных помещений должны соответствовать требованиям "Правил по технике безопасности и производственной санитарии в пивоваренной и безалкогольной промышленности", утвержденных Минпищепромом СССР 03.05.82 г., а также требованиям общесоюзных нормативных документов.

Конструкция оборудования и его узлов должны обеспечивать безопасность и удобство при обслуживании, ремонте и санитарной обработке.Движущиеся части оборудования, являющиеся источником опасности, должны иметь конструктивные ограждения.

Все тепловыделяющие поверхности оборудования должны быть теплоизолированы с таким расчетом, чтобы температура наружной поверхности теплоизоляции не превышала:

- при температуре теплоносителя свыше 100 °С - 45 °С;

- при температуре теплоносителя до 100 °С - 35 °С.

Оборудование или отдельные части, являющиеся источником выделения влаги, газов и пыли должны быть конструктивно укрыты и максимально герметизированы. При недостаточной герметизации оборудование должно иметь встроенные устройства, улавливающие и удаляющие вредные вещества, с очисткой выбрасываемого в атмосферу воздуха до санитарных норм. Сосуды и аппараты, работающие под давление свыше 0,7 кгс/см2 (0,07 мПа), должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".

Современное значение понятия экология имеет более широкое значение, чем впервые десятилетия развития этой науки. В настоящее время чаще всего под экологическими вопросами ошибочно понимаются, прежде всего, вопросы охраны окружающей среды.

Экология, в переводе с греческого, "наука о доме" или "наука о месте обитания". Экология литейного производства - наука о том, как следует литейному производству существовать в согласии с окружающей средой.

Вопросы экологии в настоящее время выходят на первый план в развитии промышленности и общества.

Отходы, которые остаются после производства, оказывают пагубное влияние на окружающую нас среду. Например, при производстве всего лишь одной тонны отливок из стали и чугуна выделяется приблизительно пол центнера пыли, четверть тонны оксидов углерода, два кг оксидов серы и азота и около двух кг других вредных веществ и концентратов (фенол, формальдегид, аммиак, цианиды и другие). Сточные воды линейного производства загрязнены десятками вредных веществ, а в бассейны морей и океанов поступает до трех куб. м. сточных вод. Сточные воды поступают от приборов гидравлической и электрогидравлической очистки отливок, от пылеуловителей и гидрорегенераций отработанных смесей. Температура сточных вод также является вредным фактором. Попадание горячей воды в бассейны водоёмов вызывает уменьшение уровня кислорода в воде, что естественно неблагоприятно влияет на флору и фауну. Теплая вода также снижает способность водоёмов к самоочищению.

Технологические процессы изготовления отливок характеризуются большим числом операций, при выполнении которых выделяются пыль, аэрозоли и газы. Пыль, основной составляющей которой в литейных цехах является кремнезём, образуется при приготовлении и регенерации формовочных и стержневых смесей, плавке литейных сплавов в различных плавильных агрегатах, выпуске жидкого металла из печи, внепечной обработке его и заливке в формы, на участке выбивки отливок, в процессе обрубки и очистки литья, при подготовке и транспортировке исходных сыпучих материалов.

Одним из критериев опасности является оценка уровня запахов. На атмосферный воздух приходится более 70 % всех вредных воздействий производства.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны и воздухе населенных мест не должно превышать установленных ПДК.

Сточные воды поступают главным образом от установок гидравлической и электрогидравлической очистки отливок, гидрорегенерации отработанных смесей и мокрых пылеуловителей. Как правило, сточные воды линейного производства одновременно загрязнены не одним, а рядом вредных веществ. Также вредным фактором является нагрев воды, применяемой при плавке и заливке (водоохлаждаемые формы при кокильном литье, литье под давлением, непрерывное литье профильных заготовок, охлаждении катушек индукционных тигельных печей).

Попадание тёплой воды в открытые водоёмы вызывает снижение уровня кислорода в воде, что неблагоприятно влияет на флору и фауну, а также снижает самоочищающую способность водоёмов. Расчёт температуры сточных вод производится с учётом санитарных требований, чтобы летняя температура речной воды в результате спуска сточных вод не поднималась более чем на 30 С.

Проблема предупреждения выделения вредностей, их локализации и обезвреживания, утилизации отходов является особенно острой. Для этих целей применяется комплекс природоохранных мероприятий, включающий использование: для очистки от пыли - искрогасителей, мокрых пылеуловителей, электростатических пылеуловителей, скрубберов (вагранки), тканевых фильтров (вагранки, дуговые и индукционные печи), щебёночных коллекторов (дуговые и индукционные электропечи); для дожигания ваграночных газов - рекуператоры, системы очистки газов, установки низкотемпературного окисления СО; для уменьшения выделения вредностей формовочных и стержневых смесей - снижение расхода связующего, окисляющие, связующие и адсорбирующие добавки; для обеззараживания отвалов - устройство полигонов, биологическая рекультивация, покрытие изоляционным слоем, закрепление грунтов и т. д.; для очистки сточных вод - механические, физико-химические и биологические методы очистки.

Все эти мероприятия связаны со значительными затратами. Очевидно, следует, прежде всего, бороться не с последствиями поражения вредностями, а с причинами их возникновения. Это должно быть главным аргументом при выборе приоритетных направлений развития тех или иных технологий в литейном производстве. С этой точки зрения использование электроэнергии при плавке металла наиболее предпочтительно, так как при этом минимальны выбросы самих плавильных агрегатов... Вопрос о выборе процесса формовки базируется на анализе трёх факторов: технологического - включает основные свойства смесей (прочность, текучесть, выбиваемость, вероятность образования дефектов); экономического - включает стоимость смесей и стержней, брак стержней и отливок, возможность экономии металла за счёт повышения точности, снижения толщины стенок отливок, стоимости и стойкости оснастки и т. д.; экологического - включает объём газовыделений в холодной стадии процесса и при заливке, охлаждении и выбивке, возможность и стоимость депонирования отходов, утилизации и т.д.

Завершая анализ вредных выбросов на рабочем месте, следует иметь в виду: долгое время считалось, что наиболее неблагополучно с экологией на плавильном участке, однако с развитием новых технологий изготовления стержней с применением синтетических смол различных классов эти проблемы затронули все переделы литейного производства.

Холодильные установки должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок" и "Правил техники безопасности на фреоновых холодильных установках".Устройство, монтаж и эксплуатация электроустановок должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007-75 "Правил устройства электроустановок", "Правил изготовления взрыво-защищенного и рудничного электрооборудования".Молниезащита производственных знаний, вспомогательных и складских помещений и сооружений должна осуществляться в соответствии с РД 34.21.122-87 "Инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений".

Для защиты от шума в цехах должны применяться звукопоглощающие конструкции в виде звукопоглощающей облицовки стен, потолков и колонн и т.д. Все конструкции должны выполняться из негорючих и трудногорючих материалов, с полным набором противошумных материалов.

В охлаждаемых помещениях с воздухоохладителями с непосредственным испарением аммиака (цехи бродильный, лагерный, готовой продукции и др.) необходимо предусматривать:

а) устройство вытяжной вентиляции с 3-х кратным воздухообменом в час и включением вентиляторов из коридоров и пульта управления аммиачной холодильной установки;

б) устройство сигнализации безопасности в помещениях и у входа в них с подачей сигнала на пульт управления при появлении запаса аммиака;

в) устройство стационарных лестниц и площадок обслуживания для каждого воздухоохладителя;

г) установку между воздухоохладителями и запорными вентилями обратных клапанов.

Хранение ядовитых токсичных веществ должно предусматриваться в специальных закрытых помещениях. Для удаления двуокиси углерода из цилиндро-конических, бродильных и лагерных танков следует предусматривать стационарные трубопроводы.

Заключение

В ходе выполнения дипломного проекта был проведен поиск наиболее используемых пластинчатых конвейеров в промышленности, которые могли бы стать основой для изготовления конвейера для цеха розлива минеральной воды.

В основной части был произведен проектный и прочностной расчет основных элементов изготавливаемого конвейера.

В разделе эксплуатационная часть приведен комплекс мероприятий профилактического ремонта, при котором путем запланированных осмотров оборудования устанавливают последовательность и объем необходимых ремонтных работ, направленных на поддержание работоспособности оборудования конвейеров в эксплуатации.