Расчет и проектирование бульдозера рыхлителя с разработкой мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Гидравлические машины имеют невероятно обширную область применения. Каждый человек постоянно сталкивается с результатами работы гидромашин - вспомним хотя бы кран у себя дома или систему отопления, в которые 24 часа в сутки насосы качают воду.

Нефтедобывающая промышленность, авиастроение, автомобилестроение, робототехника, машиностроение, космическая техника, атомная промышленность, станкостроение, дорожно-строительная техника, сельскохозяйственные машины, судостроение - все это лишь малая часть тех отраслей, в которых активно применяются гидро и пневмоприводы.

Насосы используют повсеместно - начиная с поливки грядок на садовом участки и заканчивая охлаждением реакторов атомных станций. При этом вовсе не значит, что гидравлика занимается лишь стандартными задачами, которые кому-то могут показаться не слишком увлекательными. Приведем примеры весьма любопытных устройств:

Гидравлический режущий инструмент. Смесь воды с абразивным порошком подается под сумасшедшим давлением в 6000 атмосфер и позволяет нарезать различные фигуры с очень высокой точностью, пример вы можете увидеть на фото.

Бетонный насос, чем-то напоминающий паучью лапу, имеет пять сегментов, что позволяет ему подавать бетон в самые труднодоступные зоны строительной площадки. Функционирует исключительно благодаря гидроприводу.

Гидропривод управления футбольным полем - уникальный привод, позволяющий перемещать бетонную плиту весом 12500 тонн и размером 120х80 метров внутрь стадиона или же из него.

Нет сомнений в том, что гидравлика - это крайне перспективная область машиностроения, постоянно удивляющая нас новыми разработками.

Перспективы развития гидропривода во многом связаны с развитием электроники. Так, совершенствование электронных систем позволяет упростить управление движением выходных звеньев гидропривода. В частности, в последние 10-15 лет стали появляться бульдозеры, управление которыми устроено по принципу джойстика.

С развитием электроники и вычислительных средств связан прогресс в области диагностирования гидропривода. Процесс диагностирования некоторых современных машин простыми словами может быть описан следующим образом. Специалист подключает переносной компьютер к специальному разъёму на машине. Через этот разъём в компьютер поступает информация о значениях диагностических параметров от множества датчиков, встроенных в гидросистему. Программа или специалист анализирует полученные данные и выдаёт заключение о техническом состоянии машины, наличии или отсутствии неисправностей и их локализации. По такой схеме осуществляется диагностирование, например, некоторых современных ковшовых погрузчиков. Развитие вычислительных средств позволит усовершенствовать процесс диагностирования гидропривода и машин в целом.

Важную роль в развитии гидропривода может сыграть создание и внедрение новых конструкционных материалов. В частности, развитие нанотехнологий позволит повысить прочность материалов, что позволит уменьшить массу гидрооборудования и его геометрические размеры, повысить его надёжность. С другой стороны, создание прочных и одновременно эластичных материалов позволит, например, уменьшить недостатки многих гидравлических машин, в частности, увеличить развиваемое диафрагменными насосами давление.

В последние годы наблюдается существенный прогресс в производстве уплотнительных устройств. Новые материалы обеспечивают полную герметичность при давлениях до 80 МПа, низкие коэффициенты трения и высокую надёжность.

Бульдозеры-рыхлители оснащаются одно- и трезубым навесным рыхлительным оборудованием заднего расположения с гидравлическим управлением. Рыхлительное оборудование навешивают на гусеничные бульдозеры с тягачами классов 10, 25, 35, 50 и 75 мощностью 118...636 кВт.

Главным параметром бульдозеров-рыхлителей является тяговый класс базового трактора.

Крепление рыхлителей осуществляется к остову базового трактора или к корпусу его заднего моста. Технические характеристики бульдозеров-рыхлителей приведены в табл. 1 и 2.

Бульдозеры-рыхлители применяют для предварительного послойного рыхления и перемещения плотных каменистых, мерзлых и скальных грунтов при устройстве строительных площадок, рытье котлованов и широких траншеи, а также для взламывания дорожных покрытий. Разрушение грунтов и пород происходит при поступательном движении машины и одновременном принудительном заглублении зубьев рабочего органа до заданной отметки. В процессе рыхления массив грунта разделяется на куски (глыбы) таких размеров, которые удобны для последующей их эффективной разработки, погрузки и транспортирования другими машинами.

Рыхление производят параллельными резами по двум технологическим схемам: без разворотов у края площадки с возвратом машины в исходное положение задним ходом (челночная схема) и с поворотом рыхлителя в конце каждого прохода (продольно-поворотная схема). Челночная схема наиболее рациональна при малых объемах работ в стесненных условиях, продольно-поворотная - на участках большой протяженности. Максимальные величины глубины и ширины захвата рыхления, рабочих скоростей движения и число зубьев рыхлителя определятся тяговым классом базовой машины.

Наименьшая глубина рыхления за один проход должна на 20...30 % превышать толщину стружки грунта, разрабатываемого землеройно-транспортными машинами, в комплексе с которыми работает рыхлитель. Рыхление высокопрочных грунтов осуществляется, как правило, одним зубом.

Рабочий орган рыхлителя состоит из несущей рамы, зубьев, подвески и гидроцилиндров управления. Зубья имеют сменные наконечники, лобовая поверхность которых защищена износостойкими пластинами для защиты от абразивного износа. Для интенсификации процесса рыхления на зубья рыхлителей устанавливают уширители, которые позволяют за один проход разрушать большие объемы материала и выталкивать каменные глыбы на поверхность. Уширители обеспечивают более устойчивое движение базового трактора и работу рыхлителя, практически сплошное разрушение материала между соседними бороздами, снижение общего количества проходов.

Рисунок 1 - Бульдозер - рыхлитель



ГЛАВА 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ГИДРОПРИВОДА ВРАЩАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ

1.1 Выбор рабочей жидкости

Рабочая жидкость гидросистемы передаёт механическую энергию исполнительному элементу от насоса, приводимого в движение каким-либо двигателем. Одновременно рабочая жидкость является смазкой сопряжённых рабочих поверхностей гидроаппаратов. Поэтому для обеспечения высокого КПД работы гидросистемы жидкость должна удовлетворять определённым требованиям, которые меняются в зависимости от назначения, места и условий работы гидросистемы. Основной характеристикой рабочей жидкости является плотность - масса жидкости в единице объёма. Без знания величины плотности рабочей жидкости произвести расчёт режимов работы гидросистемы невозможно. Рабочие жидкости должны обладать высоким коэффициентом теплопроводности, удельной теплоёмкостью и малым коэффициентом теплового расширения.

С повышением температуры вязкость уменьшается, поэтому одним из главнейших требований, которым должна отвечать рабочая жидкость, является минимальная зависимость вязкости от температуры в рабочем диапазоне температур.

Рабочие жидкости должны обладать хорошей смазывающей способностью, малым поглощением воздуха и лёгкостью его отделения, а также высокой устойчивостью к механическим и химическим воздействиям. Они должны содержать минимальное количество механических примесей и быть нейтральными к применяемым материалам и иметь невысокую стоимость.

Очень важным показателем является температура застывания жидкости, которая характеризует её с точки зрения сохранения текучести и возможности транспортирования и слива в холодное время года. Температура застывания масла должна быть не менее чем на 16…17оС ниже минимальной температуры окружающей среды, в условиях которой будет работать гидросистема.

Величина рабочего давления жидкости является определяющей при выборе вязкости рабочей жидкости. При рабочих давлениях до 10 МПа кинематическая вязкость должна составлять 20…40 мм2/с, при давлении до 20 МПа 40…60 мм2/с, при давлениях до 60 МПа 110…175 мм2/с при температуре +50оС. Вязкость воды н = 1 мм2/с при температуре 20оС.

В гидросистемах, работающих при температуре масла до +60оС, с лёгкими нагрузочными характеристиками в парах трения применяют индустриальные масла. При рабочей температуре масла в гидросистеме свыше 60оС и давлениях до 15…20 МПа применяют турбинные масла. Гидросистемы с нагруженными элементами при давлении 16…35 МПа эксплуатируют на маслах серии ИГП с противоизносными, антиокислительными, противопенными и антикоррозионными присадками. Для систем сверхвысокого давления применяются веретённые масла серии АУ и масло АМГ.

Для этой гидравлической системы по условию задано индустриальное масло 12. В таблице 1 приведена характеристика этого масла.

Таблица 1 - Основные свойства минеральных масел для гидравлических систем

Рабочая жидкость	Вязкость, мм2/с, при температуре	Индекс вязкости	Кислотное число, мк КОН на 1г масла	Темпера-тура вспышки в открытом тигле, оС не ниже	Температура застывания, оС, не выше	Плотность кг/м3
	Ниже нуля	+50оС
Индустриальное 12 (веретённое 2)	-	10-14	-	0,14	165	-30	876 891



1.2 Выбор давления в гидросистеме

При выборе рабочего давления в гидроприводе следует исходить из величин давления, установленных заводами-изготовителями для основных гидроэлементов проектируемого привода - гидродвигателей и насосов, указанных в их паспортных данных. Необходимо иметь в виду, что применение в системе более низких давлений приведет к увеличению долговечности применяемых агрегатов, а выбор рабочего давления выше указанного приведет к некоторому уменьшению объемного КПД и снижению долговечности.

Для приблизительного назначения давления гидросистемы воспользуемся рекомендациями Либерман Д.А., которые приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Зависимость рабочего давления от заданной силы сопротивления

Сила сопротивления кН	10…20	20…30	30…50	50…100
Давление в гидросистеме, мПа	1,5	3,5	5	8,5

На эти значения давлений и нужно ориентироваться. При этом следует помнить, что величина рабочего давления (МПа) может быть взята только из ряда номинальных давлений по ГОСТ 12445-80, указанных в таблице 3.

Для этой системы выбираем давление 1,6 мПа.

Таблица 3 - Ряд номинальных давлений по ГОСТ 12445-80.

0,1	-	0,16	-	0,25	-	0,4	-	0,63	-
1	-	1,6	-	2,5	-	4,0	-	6,3	-
10	12,5	16,0	20,0	25,0	32,0	40,0	50,0	63,0	80,0
100	125	160	200	250	-	-	-	-	-



Рассмотрим гидропривод вращательного движения на рисунке 1.

Рисунок 1 - Гидропривод вращательного движения

Описание принципа работы схемы.

Распределитель в положении “А”. Из бака жидкость поступает в насос, потом жидкость идёт в редукционный клапан. После масло идёт в распределитель в положении “А”, потом на гидролинию L2. Потом рабочая жидкость поступает сразу в оба гидромотора. Гидромоторы вращаются синхронно в одну сторону. Из гидромоторов масло поступает в гидролинию L1. После этого жидкость идёт в распределитель в положении “А”. Потом рабочая жидкость, проходя через дроссель, уходит на слив в бак.

Распределитель в положении “Б”. Из бака масло поступает в насос, после оно идёт в редукционный клапан, потом в распределитель в положении “Б”, потом жидкость проходит через гидролинию L1 и поступает в 2 гидромотора. Пройдя через гидромоторы рабочая жидкость поступает в гидролинию L2, потом в распределитель в положении “Б”, после этого масло проходит через дроссель и потом на слив в бак.

Для гидромотора крутящий момент

, (1)

откуда

, (2)

где - перепад давлений на гидромоторе;

зМ - механический КПД гидромотора

Из схемы, представленной на рисунке 8, видно, что

(3)

Применительно к гидроприводу, представленному на рисунке 1, давление P1:

, (4)

а давление P2

, (5)

где PH - давление развиваемое насосом, МПа;

и - перепады давлений на гидрораспределителе МПа;

и - перепады давлений в трубах и, МПа;

- перепад давления на дросселе, МПа;

Д - перепад давления на фильтре, МПа.

1.3 Определение действительных перепадов давлений

При определении перепадов давлений исходят из расходов, на которые рассчитана гидроаппаратура. Действительные расходы отличаются от справочных. Поэтому необходимо уточнить значения перепадов давлений.

Перепады давлений на золотнике можно найти из выражений

и (6)

где - перепад давлений на золотнике при расходе ;

- расход жидкости в полость нагнетания цилиндра;

- расход жидкости из полости слива.

Аналогично могут быть уточнены значения Р и для другой гидроаппаратуры. Однако при подсчете перепада давления на фильтре ведется перерасчет величины по следующей формуле

и . (7)

Для вычисления расхода жидкости, вытекающей из штоковой полости, необходимо найти по формуле диаметр штока d, округлить его значение до ближайшего стандартного в большую сторону по ГОСТ12447-80 (см. выше) и найти расход

. (8)

Далее вычисляем средние скорости течения масла в трубах l1 и l2 (смотри рисунок 7) . Средняя скорость течения жидкости была уже определена. Если диаметры труб одинаковые, то

. (9)

Найдем перепады давлений в трубах. Для этого вычислим числа Рейнольдса:

и . (10)

Зная, чему равна кинематическая вязкость v50є масла при температуре 50єС, найдем его значение при температуре ТМ по формуле

(11)

или по справочнику.

В таблице 4 приведены значения n,

Таблица 4 - Значения показателей степени n

v50є·10-4, м2/с	n	v50є·10-4, м2/с	n
0,028	1,390	0,373	2,240
0,062	1,590	0,451	2,320
0,090	1,720	0,529	2,420
0,118	1,790	0,606	2,490
0,212	1,990	0,684	2,520
0,293	2,130	0,800	2,560

Для дальнейших расчетов необходимо определить безразмерный коэффициент гидравлического трения, который зависит от режима течения жидкости.

При ламинарном режиме Т.М. Башта для определения коэффициента гидравлического трения л рекомендует при Re <2300 применять формулу, а при турбулентном режиме течения жидкости в диапазоне Re = 2300…100 000 коэффициент л определяется по полуэмпирической формуле Блазиуса

. (12)

Если

(13)

где ДЭ - эквивалентная шероховатость труб (для новых бесшовных стальных труб ДЭ = 0,05 мм, для латунных - ДЭ = 0,02 мм), то коэффициент гидравлического трения определяется по формуле А.Д. Альтшуля

(14)

Определив коэффициенты гидравлического трения л, находим перепады давлений в трубах:

, (15)

,

где, с - плотность рабочей жидкости, кг/м3;

и - коэффициент гидравлического трения для напорной и сливной гидролинии соответственно.

, (16)

, (17)

О выборе насосов было сказано выше, при рассмотрении гидропривода поступательного движения. Определив Р1 и Р2, находим РДВ и рабочий объем гидромотора q, который уточняем в соответствии с табличными данными гидромоторов из приложения 2 и находим перепад давлений

, (18)

Расход жидкости, поступающей в гидромотор

, (19)

где - утечки жидкости в гидромоторе;

Z- число гидромоторов (для схемы, представленной на рисунке 8, Z = 1).

Обычно в справочной литературе заданы либо утечки ДQ*ДВ в гидромоторе при давлении Р*, либо объемный КПД з*0. Если заданы утечки ДQ*ДВ, то утечки при давлении Р1 можно найти из выражения

. (20)

Если задан объемный КПД при давлении Р*, то для определения утечек можно воспользоваться следующими формулами:

, (21)

*, (22)

(23)

Применительно к схеме гидропривода, представленного на рисунке 8,

. (24)

Утечки в золотнике определяем аналогично, как это было указано для утечек в гидромоторе:

. (25)

Утечки через предохранительный клапан

. (26)

При давлении Р* = 6,3 МПа для предохранительного клапана, рассчитанного на расход 20 л/мин. утечки жидкости через него ДQПК составляют 100 см3/мин. рассчитанного на расход 40 л/мин. - 200 см3/мин.; на 80 л/мин. - 200 см3/мин.; 160 л/мин. - 300 см3/мин. Перерасчет утечек при давлении РН следует произвести по формуле

. (27)

Определив QН, уточняем подачу насоса в соответствии с приложением 2. Далее уточняем расход жидкости, сбрасываемой через предохранительный клапан в приемный бак:

. (28)

Перепады давлений в трубах Р1 и Р2найдем также как в расчете гидропривода поступательного движения. Подбираем гидроаппаратуру. Перепады давлений на гидроаппаратуре при расходах, отличных от номинальных Q* смотри в таблице 6. Уточняем давления

, (29)

, (30)

. (31)

Если отличается от P*, то действительные утечки жидкости в силовом цилиндре и в золотнике можно найти из выражений

, (32)

1.4 Расчет внутренних диаметров гидролиний

От выбора значений внутреннего диаметра гидролинии в значительной степени зависят потери энергии в процессе работы гидропривода, а также масса и некоторые другие характеристики. В силу этого выбор значений внутреннего диаметра гидролинии необходимо осуществлять из условия получения минимальных суммарных затрат на изготовление и эксплуатацию гидропривода.

На практике же исходят из условия обеспечения движения в ней рабочей жидкости со скоростью, не превышающей некоторые допустимые значения приведенные в таблице 5.

Таблица 5 - Рекомендуемые значения скорости рабочей жидкости

PH, МПа	2,5	6,3	16,0	32,0	63,0	100,0
хРЖ, м/с	2	3,2	4,0	5,0	6,3	10,0

Условный проход , м:

. (33)

Условный проход необходимо рассчитать для всасывающего, напорного и сливного трубопроводов. Полученные расчетные значения необходимо округлить до ближайших стандартных значений согласно ГОСТ 355 - 67. Принимаем = 20мм

Найденное значение диаметра округляем до ближайшего стандартного в большую сторону согласно ГОСТ 16516-80. Стандартные значения внутреннего диаметра труб: 1; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250.

В гидроприводе применяются стальные бесшовные холоднодеформированные трубы по ГОСТ8734-75, медные трубы по ГОСТ617-72, алюминиевые трубы по ГОСТ18475-82, латунные трубы по ГОСТ494-76 и рукава высокого давления по ГОСТ6286-73

Уточнив значение , находим среднюю скорость движения жидкости в трубах:

. (34)

Зная расходы и ориентировочные величины давлений, приступим к выбору гидроаппаратуры.

1.5 Подбор гидроаппаратуры

Аппаратуру для гидросистемы следует подбирать по номинальному расходу. Большой список серийно выпускаемых гидроагрегатов для станочного привода представлен в каталоге-справочнике Степунина И.М., для мобильных машин - каталог-справочник Белянчикова В.Н.

1.6 Выбор насоса

Таблица 6 - Аксиально-поршневой насос типа Г13-3М

Основные параметры	Г11-23, БГ11-23
Рабочий объем q, см3	32
Частота вращения вала, об/мин	600
Номинальная подача Q*, л/мин (при n =1450 об/мин)	38
Номинальное давление P, МПа	2,5
Объемный КПД з0* при P =2,5 МПа	0,82
Полный КПД, з	0,68

Основные необходимые данные для выбора насоса следующие: давление максимальное, частота вращения, расход максимальный, допустимая равномерность потока (пульсирующий, незначительная пульсация, поток без пульсаций), допустимый уровень шума, коэффициент полезного действия, необходимая тонкость фильтрации жидкости, возможность регулирования.

Шестерённые насосы обеспечивают сравнительно высокое давление и расход жидкости, не требуют высокой чистоты рабочей жидкости, однако имеют большую пульсацию потока и повышенный уровень шума при работе. Сохраняя все преимущества шестерённых насосов с наружным зацеплением, шестерённые насосы с внутренним зацеплением в значительной мере свободны от недостатков последних. Однако стоимость шестерённых насосов с внутренним зацеплением значительно выше.

Пластинчатые насосы обеспечивают несколько меньшее давление, чем шестерённые, однако имеют более низкий уровень шума, малую пульсацию потока, низкую стоимость. Следует учитывать, что они чувствительны к броскам давления, изменению вязкости жидкости.

Насосы с наклонным блоком могут работать на более загрязнённом масле. Поэтому в гидросистемах, установленных на подвижных агрегатах, предпочтительнее установка аксиально-поршневых машин с наклонным блоком, а в гидросистемах стационарных насосных установок - насосов с наклонной шайбой.

Радиально-поршневые насосы обладают высокой надёжностью, высоким КПД, возможностью широкого регулирования подачи, низким уровнем шума. Их применяют в стационарных машинах, работающих при высоких давлениях.

1.7 Выбор распределителя, напорного клапана и делителя потока

Для нашей системы выбираем гидроаппаратуру.

Рисунок 3 - Распределитель модели Q 45

Моноблочный распределитель, количество секций от двух до четырех. Предназначен для использования с трехходовым краном.

Таблица 7 - Техническая характеристика распределителя

Максимальное рабочее давление в напорной линии	190 бар
Расход	45 л/мин
Диапазон температур рабочей жидкости	-13°С - +60°С



Гидрораспределители относятся к направляющей гидроаппаратуре и применяются для изменения направления или пуска и остановки потока рабочей жидкости. Они изменяют направление движения выходного звена гидродвигателя.

Число позиций распределителя определяется по числу операций, которые он должен обеспечить. Если, например, требуется обеспечить движение выходного звена гидродвигателя в двух направлениях, то распределитель должен быть двухпозиционным. Кроме того, если требуется обеспечить остановку выходного звена и разгрузку насоса - то он должен быть трехпозиционным.

По типу управления распределители бывают

- с ручным (ножным) управлением;

- с механическим управлением от кулачка;

- с гидравлическим управлением от вспомогательного распределителя (пилота);

- с электрическим управлением от толкающего электромагнита постоянного или переменного тока;

- с электрогидравлическим управлением;

- с пневматическим управлением;

- с пневмогидравлическим управлением.

Распределители с электрическим управлением применяются в гидроприводах, в которых требуется высокое быстродействие, поскольку время срабатывания у них не превышает 0,01…0,02 сек. так как тяговое усилие и ход электромагнита ограничены, такие распределители обычно имеют условный проход не более 10 мм. Для больших типоразмеров применяется электрогидравлическое управление.

Гидроклапаны относятся к регулирующей гидроаппаратуре и служат для изменения давления, расхода и направления потока рабочей жидкости путем частичного открытия рабочего проходного сечения. Предохранительные клапаны предохраняют систему от давления, превышающего установленное значение. Они

действуют лишь при аварийных ситуациях (пропускают масло из напорной линии в сливную) в отличие от переливных клапанов, предназначенных для поддержания заданного давления путем непрерывного слива масла во время работы.

Напорный клапан типа Г54-3 может применяться в случае, когда требуется предохранить систему от чрезмерного давления, а также в качестве переливного. Напорный (предохранительный) клапан регулируется на максимально допустимое давление, а переливной - на рабочее давление. Клапаны выбираются по номинальному расходу и давлению (1; 2,5; 6,3; 10; 20 и 32 МПа).

Делители потока типа КД в обычном исполнении предназначены для деления потока жидкости на две части с целью синхронизации движения исполнительных органов независимо от значения действующих на них нагрузок. Выбор делителей потока производится по расходу на входе в клапан.

1.8 Выбор фильтра и места его установки

	OMT F 200 BN - Сливной фильтр в бак Пропускная способность 200 л/мин Рабочее давление 0,3 МПа Максимальное давление 0,6 МПа Тонкость фильтрации 25 микрон

Рисунок 4 - Фильтр OMT F 200 BN

Применение гидрооборудования высокого класса точности предъявляет повышенные требования к очистке гидросистем машин и чистоте рабочих жидкостей. Фильтр может эффективно защищать только тот элемент гидропривода, который установлен непосредственно после него, остальные элементы получают лишь частичную защиту. Поэтому в гидроприводах применяют различные сочетания фильтров, установленных на разных линиях гидросистемы.

Существует три способа установки фильтров в гидросистемах: во всасывающей, напорной или сливной магистралях. Для каждого способа установки промышленностью выпускаются специально предназначенные конструкции фильтров.

Приемные (всасывающие) фильтры, работающие, как правило, в режиме полнопоточной фильтрации, предотвращают попадание в насос сравнительно крупных частиц. Поскольку приемные фильтры ухудшают условия всасывания насосов, перепад давления на фильтроэлементе не должен превышать 0,018 - 0,02 МПа. Предпочтительно использование приемных фильтров типа ФВСМ с указателем загрязненности (тонкость фильтрации 80 мкм), а также фильтры С41-2 - 80.

Сливные фильтры позволяют обеспечить тонкую фильтрацию рабочей жидкости; они компактны, могут встраиваться в баки, однако в ряде случаев создают нежелательное повышение давления подпора в сливной линии. Установка фильтра в сливную линию применяется наиболее часто, так как в этом случае он не испытывает высокого давления, не создает дополнительного сопротивления на входе в насос. Это очень важно с точки зрения предупреждения возникновения в насосе кавитации. Установленный таким образом фильтр задерживает все механические примеси в рабочей жидкости, возвращающейся в бак. В сливных магистралях устанавливают фильтры типа ФС и С42-5.

Напорные фильтры обеспечивают полнопоточную фильтрацию. Их применение целесообразно для защиты высокочувствительных к засорению элементов гидросистемы. Такие фильтры металлоемки, а также сравнительно дороги. В напорных гидролиниях устанавливают фильтры типа ФГМ32, Ф10, фильтры напорные по ГОСТ 16026-80 и ГОСТ 21329-75.

Выбор фильтров необходимо производить по давлению, номинальному расходу рабочей жидкости и тонкости фильтрации.

1.9 Расчет гидробака

Надежная и эффективная работа гидропривода возможна в условиях оптимального состояния, обеспечивающего постоянство рабочих характеристик. Повышение температуры влечет за собой увеличение объемных потерь, нарушаются условия смазки, повышается износ деталей, в рабочей жидкости активизируются ее окисление и выделение из нее смолистых осадков, ускоряющих облитерацию проходных капиллярных каналов и дроссельных щелей.

Основной причиной нагрева является наличие гидравлических сопротивлений в системах гидропривода. Дополнительной причиной являются объемные и гидромеханические потери, характеризуемые объемным и гидромеханическим КПД.

Потери мощности в гидроприводе, переходящие в тепло

гидропривод давление монтаж производство

, (35)

а при цикличной работе

. (36)

Количество тепла , выделяемое в гидроприводе в единицу времени, эквивалентно теряемой в гидроприводе мощности ДN



Eпр ДN (37)

Условие приемлемости теплового режима в системе гидропривода

(38)

Nдon = 165-75 = 90C

где - перепад температур между рабочей жидкостью и окружающим воздухом в установившемся режиме;

- максимально допустимый перепад температур между рабочей жидкостью и окружающим воздухом;

- максимально допустимая температура рабочей жидкости (должна соответствовать минимально допустимой вязкости, указанной в технических условиях на выбранный тип насосов и гидромоторов), при выполнении курсовой работы принимается равной 70…75єС.;

- максимальная температура окружающего воздуха соответствует верхнему пределу рабочего температурного диапазона, указанного в заданных условиях эксплуатации машины, при выполнении курсовой работы принимается равной 35єС.

Площадь поверхности теплообмена, необходимая для поддержания перепада

; (39)

, (40)



Sб = М2

где - коэффициенты теплопередачи гидробака и труб, Вт/(м2·єС), для труб = 12…16; для гидробака = 8…12;

при обдуве гидробака = 20…25; для гидробака с водяным охлаждением = 110…175.

Площадь поверхности теплообмена складывается из поверхности труб по которой происходит теплообмен с окружающей средой, и поверхности теплоотдачи бака

. (41)

Для определения поверхности труб воспользуемся формулой

, (42)

а для теплоотдающей поверхности бака зависимостью

(43)

Vб =

где - длина, ширина и глубина масла в приемном гидробаке, соответственно (рисунок 5).



Рисунок 5 - Габаритные размеры бака гидравлического

1.10 Анализ патентных разработок

Гидросистема содержащая предохранительный клапан непрямого действия с управляющей и пружинной полостями, установленный между магистралями нагнетания и слива, дроссель и гидроаккумулятор, рабочая полость которого сообщена с магистралью нагнетания через обратный клапан, а пружинная полость предохранительного клапана сообщена с рабочей полостью гидроаккумулятора и связана с магистралью нагнетания через дроссель, отличающаяся тем, что с целью повышения надёжности, она снабжена делителем потока, вход которого связан с пружинной полостью, один выход сообщен со сливной магистралью, а другой - с рабочей полостью гидроаккумулятора.

Гидросистема работает следующим образом. При постоянном малом давлении в гидросистеме давления в полостях 2, 3 и 8 одинаковы, потоки жидкости через дроссель 6 и делитель 10 потока отсутствуют, основной затвор 15 закрыт, рабочая полость 8 гидроаккумулятора 7 минимальна по объёму.

При повышении давления в гидросистеме (магистрали 4) от нуля до значения, определяемого предварительной настройкой гидроаккумулятора 7, перепад давления на дросселе 6 практически равен нулю , так как поток жидкости



Рисунок 6 - Гидравлическая схема



ГЛАВА 2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕМОНТ ГИДРОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ

2.1 Техническая документация на производство монтажа

Текущий ремонт гидрораспределителей. Гидрораспределитель -- это агрегат, предназначенный для пуска, остановки и изменения направления потока рабочей жидкости в двух или более гидролиниях. Основными параметрами гидрораспределителей являются условный проход (номинальный внутренний диаметр входного отверстия), номинальное давление и расход рабочей жидкости.

Гидрораспределители подразделяются на однозолотниковые и многозолотниковые. Многозолотниковые распределители бывают моноблочного исполнения (Р-75, Р-150) и секционные. В секционных гидрораспределителях золотники расположены в индивидуальных секциях, скрепленных стяжными болтами в единый узел. В моноблочном гидрораспределителе золотники расположены в едином корпусе.

При эксплуатации машин в гидрораспределителях могут возникнуть неисправности.

Для предотвращения отказов и поломок в гидрораспределителях необходимо проведение своевременного и точного диагностирования их технического состояния. Диагностирование распределителей проводится при очередном техническом обслуживании машин, а также по заявкам машинистов лесозаготовительных машин.

При проведении диагностирования гидрораспределителей определяются: - размер внутренних перетечек рабочей жидкости; - усилие перемещения золотника при давлении 30% номинального и при номинальном давлении; - перепад давлений на входе и выходе; - качество срабатывания фиксаторов и давление срабатывания клапанов;температура нагрева корпуса.

Внутренние перетечки рабочей жидкости при диагностировании определяют при температуре жидкости 50±5°С, при этом давление поднимается до номинального и замеряется расход. Если расход рабочей жидкости отличается более чем на 5 л/мин от замеренной подачи насоса, то распределитель подлежит ремонту.

Значение давления в сливной магистрали (от распределителя в бак) не должно превышать 0,05 … 0,1 МПа, в противном случае происходит разрыв нижней крышки распределителя.

Усилие, требуемое для перемещения рукояти гидрораспределителя, определяется динамометром и сравнивается с номинальным значением. Увеличение усилия против номинального свидетельствует о появлении на поверхностях золотника или корпуса различного рода рисок, забоин и деформаций.

Проверку работоспособности секционных гидрораспределителей, устанавливаемых на машине ЛП-19, можно проводить на стенде 132.129, 0784А ВПТИСтройдормаш, распределители типа Р-75, Р-150 проверяют на стенде КИ-4815М производства рижского завода «Старс».

Разборку гидрораспределителей, подлежащих ремонту, начинают со снятия нижней и верхней крышек, затем снимают прокладки и вынимают из корпуса золотник в сборе. После снятия золотника проверяют его группу плотности по метке на проушине и группу отверстия корпуса. Перепускной клапан разбирают в следующем порядке. Сначала вывертывают два болта и снимают упор перепускного клапана. Затем, нажав деревянным или медным стержнем на перепускной клапан, снизу через сливное отверстие вынимают направляющую втулку в сборе и перепускной клапан с пружиной.

Для снятия предохранительного клапана необходимо удалить пломбу, отвернуть колпачок и снять уплотнительную прокладку. Ослабив контргайку, вывернуть регулировочный болт вместе с контргайкой и прокладкой. Из корпуса вынуть пружину предохранительного клапана с направляющей и шариком.

Золотник разбирают в специальном приспособлении. Пружину золотника сжимают прижимом и поворачивают золотник. При отсутствии приспособления для разборки и сборки золотник зажимают за проушину в тисках с медными губками. Из корпуса золотника вывертывают пружину и конусную втулку фиксатора. Осторожно снимают обойму фиксаторов из корпуса золотника, вынимают шарики, а из гильз -- бустер.

Корпуса гидрораспределителей с дефектами на рабочих поверхностях глубиной более 0,01 мм зачищают с последующей полировкой. При наличии дефектов глубиной до 0,12 мм корпус растачивают с последующей механической обработкой под заданный размер. Отверстия в корпусах развертывают с применением смазки, после чего их промывают, продувают сжатым воздухом и доводят с помощью притиров до появления равномерной блестящей поверхности с матовым оттенком. Черновая притирка производится пастой зернистостью 20 … 25 мкм, а чистовая -- 3 мкм. Частота вращения притира 300 … 500 мин“1, число двойных ходов 50 … 60 в минуту.

Вместо притирки возможно хонингование в две операции -- получистовое и чистовое. При получистовом хонинговании применяют бруски типа АСП-60/40.М1.100. Для чистового хонингования оставляют припуск на обработку в пределе 5 … 8 мкм и используют бруски типа АСМ-20/14.М1.100. Отремонтированные корпуса сортируют по размерным группам с интервалом 4 … 10 мкм.

Наружные несквозные трещины на корпусе распределителя можно заделывать эпоксидными замазками (не восстанавливаются корпусы с трещинами по перемычкам окон). Резьбовые отверстия прогоняют метчиком, при срыве резьбы более трех ниток нарезают резьбу следующего размера.

Золотники с неглубокими дефектами шлифуют до их выведения, с более глубокими (свыше 0,12 мм) -- заменяют. Рабочие пояски золотников можно ремонтировать в гальванических ваннах, хромированием и осталиванием с последующей шлифовкой, притиркой и разбивкой на размерные группы с интервалом 4 … 10 мкм. Золотниковые пары ремонтируют путем подбора по размерным группам и пригонки с применением дизельного масла.

Износ конусной направляющей перепускного клапана выводят резцом на токарном станке. Для этого на хвостовик клапана надевают разрезную оправку и зажимают в патроне станка, другой конец клапана поджимают центром. Поверхность обрабатывают резцом под углом 45°, затем поверхность конуса шлифуют.

2.2 Расчет стоимости ремонта гидрораспределителя с оценкой эффективности ремонта

Для ремонта имеющегося гидроцилиндра (узла), для упрощения расчетов нужно придерживаться следующей структуры.

Исходные данные для производимых расчетов необходимо брать на предприятии в соответствии с ремонтируемым гидроцилиндром или его узла.

Таблица 8 - Исходные данные для расчета

№	Исходные показатели	Ед. изм.	Кол-во и величина Показателя
1.	Нормо-час	Час.	6
2.	Процент премии вспомогательным рабочим (слесарь-ремонтник)	%	80
3.	Процент дополнительной заработной платы	%	45
4.	Отчисления во внебюджетные фонды: ПФР ФСС ФФОМС Страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний	%	35 22 2,9 5,1 5
5.	Количество кВт нагоревших за час работы		3,04
6.	Цеховые расходы (от основной заработной платы)	%	130
7.	Общезаводские расходы (от основной заработной платы)	%	65
8.	Внепроизводственные расходы (производственной себестоимости)	%	3

Таблица 9 - Тарифная ставка

Разряды оплаты труда	1	2	3	4	5	6	7	8
Тарифные коэффициенты	1.0	1.30	1.69	1.91	2.16	2.44	2.76	3.12

Таблица 10 - Калькуляции при расчете расточки корпуса гидрораспределителя

Статьи калькуляции	Сумма, руб.
1	2
Материальные затраты
Сырье и материалы -Эмульсия -ветошь -резцы	2500 руб. 20 руб. 600 руб.
Топливо и энергия на тех.нужды (от основной заработной платы)	61 руб.
Итого материальных затрат	3181 руб.
Трудовые затраты
Основная заработная плата производственных рабочих, в том числе:	880 руб.
нормированная заработная плата	489 руб.
премия (от нормированной заработной платы) -	391 руб.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих (от основной заработной платы)	396 руб.
2.3 Отчисления во внебюджетные фонды (от основной заработной платы)	308 руб.
Итого трудовых затрат	1585 руб.
3. Цеховые расходы (от основной заработной платы)	1144 руб.
Итого цеховая себестоимость	5909 руб.
5. Общезаводские расходы (от основной заработной платы)	572 руб.
Итого производственная себестоимость	6481 руб.
7. Внепроизводственные расходы (от производственной себестоимости)	194 руб.
Итого полная себестоимость	6675 руб.

Материальные затраты

Сырье и материалы

- Эмульсия 5л.; 2500 л. За 2500 руб.

- Ветошь 1,2 кг.; 20 руб.

- Резцы 2 шт.; 300 руб. за 1 шт. 300 *2 = 600 руб.

Электро-фрезерный станок мощностью 10 кВт.

Топливо и энергия на тех. нужды

Определяем сумму отчислений по следующей формуле:

Т эл= кВт * время работы * коэффициент стоимости, руб. (44)

где, Т эл - топливо и энергия на тех нужды;

%эл/эн - процент отчислений на тех нужды.

Т эл= 10 * 20 *3,04= 61 руб.

Определяем итого материальные затраты по формуле:

Змат = Смат -Ов + Тэл, (45)

Змат =2500+20+600+61=3181 руб.

где, Змат - материальные затраты;

Смат - сырье и материалы;

Ов - возвратные отходы;

Тэл - топливо и энергия на тех нужды.

Расчет трудовых затрат

2.3 Основная заработная плата производственных рабочих

Для проведения ремонтных работ требуются слесаря-ремонтники и токаря, поэтому возникает необходимость в расчете рабочей силы, а также в расчете фонда заработной платы, 1 токарь, 1 слесарь-ремонтник.

Определяем ЧТС рабочего токаря IV разряда:

(46)

Где - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

- часовая тарифная ставка I разряда, руб.;

К n - тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Определяем ЧТС рабочего слесаря-ремонтника VI разряда:

Таблица 4 - Тарифный фонд заработной платы слесарей-ремонтников

Специальность	Разряд	Кол-во рабочих по разрядам	Часовая тарифная ставка (руб.)	Фонд рабочего времени (нормо-час.)	Нормированная заработная плата	Премия	Дополнительная заработная плата
Слесарь-ремонтник	3	1	59,15	6	354,9	284	288
Токарь	4	1	66,85	2	133,7	107	108
ИТОГО	488,6	391	396

Тарифный фонд заработной платы слесарей-ремонтников (повременщиков) рассчитывается по формуле:

ЗП норм = ЧТС * Фр.вр. *N (47)

где, ЗП норм - фонд заработной платы;

ЧТС тарифная ставка за час работы;

Фр. вр фонд рабочего времени (час.);

N - количество рабочих.

Фонд заработной платы слесаря - ремонтника

ЗП норм =59,15*6*1=355 руб.

Фонд заработной платы токаря

ЗП норм =66,85*2*1=134 руб.

Размер премии рассчитываем по формуле:

ПР. = ЗП норм * %пр/100% (48)

где, ПР - премия;

ЗП норм - нормированная заработная плата руб.;

%пр - процент премии.

Премия слесаря-ремонтника 3 разряда

ПР. = 355*80%/100%=284 руб.

Премия токаря 4 разряда

ПР. = 134*80%/100%=107 руб.

Размер основной заработной платы рассчитывается по формуле:

З/П осн = ЗП норм + ПР (49)

З/П осн = 488+391 =880 руб.

Размер дополнительной заработной платы рассчитывается по формуле:

З/Пдоп = Зосн * %дп/100% (50)

где, З/Пдоп - дополнительная заработная плата;

Зосн * %дп - основная заработная плата.

Дополнительная заработная плата слесаря - ремонтника

З/Пдоп =(355+284)*45%/100%=288 руб.

Дополнительная заработная плата токаря

З/Пдоп =(134+107)*45%/100%=108 руб.

Дополнительная заработная плата (общая)

З/Пдоп = 288+108=396 руб.

Отчисления во внебюджетные фонды рассчитываются по формуле:

О вбф= Зосн * % Отч, (51)

где, О вбф - отчисления во внебюджетные фонды;

%Отч. - процент отчисления.

О вбф=880*35%=308 руб.

Определяем итого трудовые затраты по формуле:

Зтр = З/П осн + ЗПдоп + ОВФ (52)

Зтр = 880+396 +308 =1584 руб.

Определяем цеховые расходы по формуле:

(53)

Итого цеховая себестоимость

С цех = Зтр + Рцех + Змат (54)

где, С цех - Себестоимость цеховая;

Зтр - трудовые затраты;

Рцех - цеховые расходы.

С цех =1584+1144+3181=5909 руб.

Определяем общезаводские расходы по формуле:

(55)

где, Робщ.зав. - общезаводские расходы.

Итого производственная себестоимость

Спроизв = С цех + Робщ.зав, (56)

где, Спроизв - производственная себестоимость;

С цех - цеховая себетоимость;

Робщ.зав. - общезаводские расходы.

Спроизв =5909+572=6481 руб.

Определяем внепроизводственные расходы по формуле:

(57)

где, Рвнепр. - внепроизводственные расходы.

Итого полная себестоимость

Сполн. = С произв + Рвнепр,(58)

Сполн. = 6481+194=6675 руб.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на российских промышленных предприятиях -- важнейшая статья, формирующая себестоимость продукции.

Таким образом, оценка стоимости оборудования до и после капитального ремонта в сопоставлении с затратами на его проведение делает возможным принять обоснованное управленческое решение в отношении каждой конкретной единицы оборудования.

Новый гидрораспределитель стоит 5000-5500 руб. А его ремонт составил 6675 руб. То есть ремонт гидраспределителя делать не выгодно.

2.4 Охрана труда при монтаже гидрооборудования

Монтаж, демонтаж, испытания и эксплуатация гидроприводов, гидросистем и гидроустройств должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 12.3.002-75.

Дополнительные требования безопасности устанавливают в стандартах или технических условиях на гидроприводы, гидросистемы и гидроустройства.

В процессе монтажа, демонтажа, испытаний и эксплуатации гидроприводов, гидросистем и гидроустройств должны быть предусмотрены средства и мероприятия защиты обслуживающего персонала от возможного действия опасных и вредных факторов по ГОСТ 12.2.003-91.

Монтаж, демонтаж, испытания и эксплуатацию гидроприводов, гидросистем и гидроустройств следует проводить с соблюдением требований пожарной безопасности и электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79.

Монтаж, демонтаж, испытания и эксплуатация в составе гидроприводов (гидросистем) сосудов, работающих под давлением, должны соответствовать ПБ 03-576-03.

2.5 Техника безопасности и противопожарные мероприятия

1. Производственное оборудование должно обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации, как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией.

Примечание. Эксплуатация включает в себя в общем случае использование по назначению, техническое обслуживание и ремонт, транспортирование и хранение.

2. Безопасность конструкции производственного оборудования обеспечивается:

1) выбором принципов действия и конструктивных решений, источников энергии и характеристик энергоносителей, параметров рабочих процессов, системы управления и ее элементов;

2) минимизацией потребляемой и накапливаемой энергии при функционировании оборудования;

3) выбором комплектующих изделий и материалов для изготовления конструкций, а также применяемых при эксплуатации;

4) выбором технологических процессов изготовления;

5) применением встроенных в конструкцию средств защиты работающих, а также средств информации, предупреждающих о возникновении опасных (в том числе взрывоопасных) ситуаций*;

6) надежностью конструкции и ее элементов (в том числе дублированием отдельных систем управления, средств защиты и информации, отказы которых могут привести к созданию опасных ситуаций);

7) применением средств механизации, автоматизации (в том числе автоматического регулирования параметров рабочих процессов) дистанционного управления и контроля;

8) возможностью использования средств защиты, не входящих в конструкцию;

9) выполнением эргономических требований;

10) ограничением физических и нервно психических нагрузок на работающих.

3.Требования безопасности к производственному оборудованию конкретных групп, видов, моделей (марок) устанавливаются на основе требований настоящего стандарта с учетом:

1) особенностей назначения, исполнения и условий эксплуатации;

2) результатов испытаний, а также анализа опасных ситуаций (в том числе п взрывоопасных), имевших место при эксплуатации аналогичного оборудования;

3) требований стандартов, устанавливающих допустимые значения опасных и вредных производственных факторов;

4) научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, а также анализа средств и методов обеспечения безопасности на лучших мировых аналогах;

5) требований безопасности, установленных международными и региональными стандартами и другими документами к аналогичным группам, видам, моделям(маркам) производственного оборудования;

6) прогноза возможного возникновения опасных ситуаций на вновь создаваемом или модернизируемом оборудовании.

Требования безопасности к технологическому комплексу должны также учитывать возможные опасности, вызванные совместным функционированием единиц производственного оборудования, составляющих комплекс.

4. Каждый технологический комплекс и автономно используемое производственное оборудование должны укомплектовываться эксплуатационной документацией, содержащей требования (правила), предотвращающие возникновение опасных ситуаций при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации. Общие требования к содержанию эксплуатационной документации в части обеспечения безопасности приведены в приложении.

5. Производственное оборудование должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.

6. Производственное оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять природную среду выбросами вредных веществ и вредных микроорганизмов в количествах выше допустимых значений, установленных стандартами и санитарными нормами.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе расчета и проектирования гидравлической системы бульдозера- рыхлителя был произведен выбор рабочей жидкости исходя из условий эксплуатации, определение рабочего давления из условия обеспечения требуемого усилия. По расчетному значению подачи необходимой для гидросистемы и давления был произведен выбор оборудования (насоса, фильтра, распределителя, предохранительного клапана, распределителя).

Определили действительные перепады давления, которые уложились в предполагаемый диапазон потерь давления. Произвели проектировочный расчет емкости гидробака из условия работы гидросистемы в заданных интервалах температур.

Во втором разделе рассмотрели вопросы касающиеся системы планового предупредительного ремонта гидросистемы бульдозера-рыхлителя, а конкретнее гидрораспределителя . Отдельно остановились на разработке мероприятий ТР-3, определив виды работ. В экономической части рассчитали себестоимость ТР-3 при ремонте гидрораспределителя . Она составила 6675 рублей. Отдельно уделили внимание вопросам охраны труда при ТР-3.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Альтшуль А.Д., Калицун В.И., Майрановский Ф.Г. и др. Примеры расчетов по гидравлике: Учебное пособие. - М.: Стройиздат, 2010. 256 с.

2. Андреев А.Ф., Барташевич Л.В., Боглан Н.В. и др. Гидро- пневмоавтоматика и гидропривод мобильных машин. Объемные гидро- и пневмомашины и передачи. - Минск: Высшая школа, 2010.

3. Башта Т.М., Руднев С.С., Некрасов Б.Б. и др. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: Учебник. - М.: Машиностроение, 2012.

4. Васильченко В.А. Гидравлическое оборудование мобильных машин: Справочник. - М.: Машиностроение, 2010.

5. Задачник по гидравлике, гидромашинам и гидроприводу: Учебное пособие / Некрасов Б.Б., Фатеев И.В., Беленков Ю.А. и др.; Под ред. Б.Б.Некрасова. 2010.

6. Каверзин С.В. Курсовое и дипломное проектирование по гидроприводу самоходных машин: Учебное пособие. - Красноярск: ПИК "Офсет", 2008. - 384 с.

7. Копырин М.А. Гидравлика и гидравлические машины. - М.: Высшая школа, 2008. - 302 с.

8. Кононов А.А., Д.Ю. Кобзов Ю.Н. Кулаков С.М. Ермашонок. e-mail: homemail@bk.ru

9. Кременецкий Н.Н., Штеренлихт Д.В., Алышев В.М. и др. Гидравлика: Учебник. - М.: Энергия, 2010. - 424 с., с ил.

10. Лабораторный курс гидравлики, насосов и гидропередач: Учеб. Пособие / Под ред. С.С. Руднева и Л.Г. Подвидза. - М.: Машиностроение, 2010.

11. Навроцкий К.Л. Теория и проектирование гидро- и пневмопривода: Учебник. - М.: Машиностроение, 2010. - 384 с., ил.

Размещено на Allbest.ru