Расчет многоканатной подъемной установки рудной шахты

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Горно-геологическая характеристика предприятия

1.1 Общие сведения о горном предприятии

1.2 Запасы шахтного поля

1.3 Вскрытие рудного тела

1.4 Система подготовки

1.5 Система отработки

1.6 Механизация производства

1.7 Подъёмные установки

1.8 Водоотлив

1.9 Вентиляция

1.10 Электроснабжение

2. Проектные решения по модернизации подъёмной установки ствола №1

2.1 Исходные данные к расчёту многоканатной подъёмной установки

2.2 Расчёт и выбор ёмкости подъёмного сосуда

2.3 Расчёт и выбор подъёмных и уравновешивающих канатов

2.4 Расчёт и выбор основных размеров органа навивки

2.5 Расположение подъёмной установки относительно ствола шахты

2.6 Расчёт продолжительности подъёмной операции

2.6.1 Расчёт продолжительности подъёмной операции

2.6.2 Расчёт максимальной скорости подъёма

2.7 Расчёт приведённой к окружности органа навивки массы движущихся частей подъёмной установки

2.8 Расчёт диаграммы усилий

2.9 Расчёт мощности приводного двигателя

2.10 Расход электроэнергии и КПД подъёмной установки

2.10.1 Расчёт мощности на валу двигателя и потребляемая двигателём из сети

2.10.2 Мощность потребляемая из сети

2.10.3 Затраты энергии на один подъём

2.10.4 КПД подъёмной установки

2.11 Технические решения по выбору системы автоматизации и контроля

3. Монтаж и наладка многоканатной подъёмной установки

3.1 Монтаж и проверка установки коренной части

3.1.1 Сборка коренного вала

3.1.2 Тормозная система

3.1.3 Двигатель

3.1.4 Предварительная обкатка машины без канатов

3.1.5 Окончательная наладка и испытание машины после навески сосудов

3.2 Наладка корпуса и вала

3.3 Монтаж и наладка тормозных систем

4. Электроснабжение и электрооборудование

4.1 Краткая характеристика электроснабжения

4.2 Анализ существующей схемы электроснабжения подъёмной установки

4.3 Расчёт нагрузки участка

4.4 Расчёт электрической сети

4.4 Расчёт токов короткого замыкания

4.5 Расчет распределительного устройства высокого напряжения

5. Охрана труда

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации подъёмной установки

5.2 Инженерно-технические мероприятия по охране труда

5.2.1 Расчёт освещения

5.3 Противопожарные мероприятия

6. Экономическая часть

6.1 Постановка задачи

6.2 Расчёт капитальных вложений

6.3 Расчёт амортизационных отчислений

6.3 Расчёт фонда заработной платы

6.4 Расчёт затрат по вспомогательным материалам и запасным частям

6.5 Определение затрат на электроэнергию

Выводы

Список литературы

Введение

Подъемные установки предназначены для выдачи на поверхность полезного ископаемого, и получаемой при проходке горных выработок породы, быстрого и безопасного спуска и подъема людей, транспортирования крепежного леса, горно-шахтного оборудования и материалов. С помощью подъемной установки выполняется также осмотр и ремонт армирования и крепления ствола шахты.

На больших шахтах, как правило, две-три действующие подъемные установки, и каждая из них предназначена для определенных целей (выдачи полезного ископаемого, спуска-подъема людей, выдачи породы и т. Д.). От надежной, бесперебойной и продуктивной работы шахтного подъема зависит ритмичная работа всей шахты в целом, поэтому у подъемных установок (из всего комплекса электромеханического оборудования шахты) предъявляют особые требования по надежности и безопасности работы.

Подъемные машины являются самыми мощными из всего стационарного оборудования на шахте. Мощность электропривода подъемной машины достигает 1000 кВт, а в больших - 2000 кВт и выше. Электропривод подъемных установок потребляет до 40% всей электроэнергии, расходуемой шахтой.

Скорость движения подъемных сосудов в стволе достигает 15 - 20 м / сек.(54 - 72 км / ч), то есть близкой к скорости движения железнодорожных составов. Так как такая скорость развивается на коротких расстояниях (равных длине шахтного ствола), подъемные машины должны иметь надежное управление и безотказно действующие тормозные устройства. В данном курсовом проекте рассматривается вопрос реконструкции скиповой подъёмной установки ствола №1 ЧАО «Запорожский ЖРК» в связи с углубкой центральной группы стволов и увеличением производительности комбината.

1. Горно-геологическая характеристика предприятия

1.1 Общие сведения о горном предприятии

геологический горный подъемный установка

Запорожский железорудный комбинат (ЧАО ЗЖРК) - одно из крупнейших предприятий горно-металлургической отрасли Украины.

Он построен на базе Южно-Белозерского месторождения богатых железных руд. Содержание железа в рудном массиве - от 48% до 69%.

На ЗЖРК добывается агломерационная и мартеновская руда. В общем объеме продукции порядка 95% составляет агломерационная руда, которая содержит до 62% железа, мартеновская руда содержит 54-58% железа.

Комбинат введен в эксплуатацию в 1970 году.

В составе предприятия 15 структурных подразделений:

- шахты «Эксплуатационная» и «Проходческая»;

- дробильно-сортировочная фабрика;

- цеха: закладки выработанного пространства в шахте, железнодорожный, автотранспортный, ремонтно-механический, капитальных и текущих ремонтов, энергоцех, электроремонтный участок, участок подготовки производства, лаборатория автоматизации технологических процессов, жилищно-эксплуатационный участок, цех общественного питания и ведомственная военизированная охрана.

Центральная группа стволов («Грузовой № 1», «Грузовой № 2» и «Вспомогательный») пройдена до глубины 970 м, вентиляционные стволы «Южный» и «Северный» - до глубины 400 м, а «Дренажный-Вентиляционный» - до глубины 640 м. Очистные работы ведутся в этажах 301-340 м, 640-740 и 740-840 м, а горно-капитальные - в этаже 840-940 м.

1.2 Запасы шахтного поля

Отрабатываются с помощью этажно-камерной системы разработки подэтажной отбойкой руды и с последующим заполнением выработанного пространства твердеющей закладкой. Высота отрабатываемого этажа равна 100 м.

Из трех минеральных типов руд Южно-Белозерского месторождения преобладающее распространение получили дисперсно-гематитовые и мартитовые руды.

Среднее содержание железа в массиве в среднем 62%. Наличие в руде кремнезема не превышает 10% и наблюдается незначительное количество вредных примесей серы, фосфора и глинозема.

Горизонтальная мощность залежи «Главная» изменяется от 230 м на юге до 80 - на севере.

Угол падения залежи увеличивается с юга на север, с 60 до 850. Рудная площадь южного фланга на глубине - 253 м равна 95 тыс. м², которая сокращается на 5 тыс. м² с погружением на каждые 100 м. На северном фланге степень оруденения значительно меньше, чем на южном, но с глубиной она возрастет. Это дает возможность компенсировать убывающие мощности южного фланга с увеличением глубины разработки.

Так запасы руды в этаже 740-840 м уже составляют 30,1 млн. т, а общие разведанные запасы руды - порядка 300 млн. т.

Производственная мощность составляет 4,5 млн. тонн в год. Своевременный ввод в эксплуатацию этажей 640-740м и 740-840м с запасами руды по 30 млн. тонн каждого позволил обеспечить дальнейший рост производства

1.3 Вскрытие рудного тела

Южно-Белозёрское месторождение, на базе которого построен Запорожский железорудный комбинат, вскрыто вертикальными стволами и этажными квершлагами горизонтов 340, 400, 480, 560, 640, 740, 840, 940 м.

Вентиляционный горизонт 340м вскрыт уклоном, пройденным горизонта 480м под углом 26⁰. Высота этажа принята 100м.

Нижние горизонты вскрыты углубкой центральной группы стволов с помощью слепого углубочного ствола, центрального слепого ствола, а также Северного и Южного вентиляционных стволов.

Уклон с гор. 740 м на гор. 640 м пройден под углом не более 8⁰ и служит для доставки самоходной техникой оборудования, материалов,.

Таблица 1.1 - Характеристики стволов вскрывающих шахтное поле

№	Наименование ствола	Диаметр	Глубина ствола, м	Крепление
			Пройден	Углублен	Всего
1	Грузовой ствол №1	7	940	216	1156	тюбинг
2	Грузовой ствол №2	7	940		940	бетон
3	Вспомогательный ствол	7	940	216	1156
4	Северный вент. ствол	6	437		437
5	Южный вент. ствол	6	435		435	бетон
6	Дренажный ствол	6	960	80	1040
7	Центр. Слепой ствол	6,5	390	370	760
8	Слепой углубочный ствол	5,4	281		281
9	Южный слепой вент.ствол	5,5	264		264
10	Северный слепой вент.ств	5,5	267		267
11	Слепой вент.ствол в/б	5,5	281		281

Грузовой №1, Грузовой №2 и Вспомогательный стволы пройдены в лежачем боку месторождения на расстоянии 1км от рудной залежи.

Грузовой ствол №1 оборудован тремя 25-тонными скипами, два из которых служат для выдачи мартеновской руды, а один для выдачи породы.

Грузовой ствол №2 оборудован двумя 25-ти тонными скипами для выдачи доменной руды и одной клетью с противовесом, служащей для спуска материалов, вспомогательных операций, спуска-подъёма людей.

Вспомогательный ствол оборудован двухэтажной клетью для спуска-подьёма людей, оборудования, выдачи мокрой руды в вагонетках.

Дренажный ствол пройден напротив центра залежи в висячем боку месторождения.

ЦСС служит для вскрытия гор. 560м, 640м и 740м, а также подэтажных горизонтов 518м, 548м, 580м, 605м, 665м, 715м. ЦСС оборудован 2-х барабанной подъемной машиной с двумя клетями и служит для спуска людей и материалов, (клеть типа 1КП4,5х1, подъёмная машина типа П-4х2,3) на гор. 560м, 640м, а также на 518м, 548м, 580м, 605м, 665м, 715м.

Южный месторождения у флангов залежи. Стволы оборудованы клетью с противовесом и служат для выдачи отработанной струи воздуха, а также могут служить для спуска материалов и оборудования, и как запасные выхода. Южный вентиляционный ствол оборудован одноконцевой подъёмной установкой типа Ц 1,6х1,2 и служит для проветривания южного крыла месторождения (исходящая струя). Северный вентиляционный ствол оборудован такой же подъёмной установкой, что и ЮВС и служит для проветривания северного крыла месторождения (исходящая струя).

Людской уклон предназначен для подъёма людей на горизонты 340-480м. Угол наклона 26⁰. Оборудован одноконцевой установкой типа БМ 3000/2030. Тип людской вагонетки ВЛ-30/15.и Северный вентиляционные стволы пройдены в лежачем боку.

1.4 Система подготовки

Подготовка запасов в пределах этажа принята полевая ортовая с кольцевой схемой откатки.

Транспортировка руды осуществляется с помощью контактных электровозов К-14 и вагонеток ВГ-4 или ВГ-10.

Проведение горизонтальных подготовительных выработок осуществляется буровзрывным способом. В состав проходческого комплекса входят самоходные буровые установки отечественного производства УБШ-207 (СБКНС-2М), погрузочные машины ППН-3А, ПТ-4 и вентилятор ВМ-5М. С 1993 г. для проведения горизонтальных выработок применяют импортное проходческое оборудование: самоходные буровые установки Bommer Н-251, Bommer Н-252 и погрузочно-доставочные машины типа PNE-1700, PNE-2500. Вертикальные выработки проводятся с помощью проходческого комбайна Robbins 72RN, а также в основном методом секционного взрывания скважин.

1.5 Система отработки

Запасы шахтного поля отрабатываются с помощью этажно-камерной системы разработки подэтажной отбойкой руды и с последующим заполнением выработанного пространства твердеющей закладкой.

Очистные работы состоят из трех этапов:

- подсечка запасов камеры (с помощью разворота воронок);

- отрезка камеры (образование вертикальной отрезной щели);

- выемка запасов камеры.

Отрезной восстающий располагают как по центру камеры, так и на флангах. Руду отбивают веерными скважинами, буримых станками пневмоударного бурения. Толщина отбиваемого слоя 3--5 м. Бурение и выпуск руды независимый, поэтому часть руды временно магазинируется в нижней части камеры. Междукамерный и междуэтажный целики разбуривают веерными или пучковыми комплектами скважин во время отработки камеры. Перед массовым обрушением междукамерный целик подсекают, а взрывание целиков ведут в той же последовательности, что и при системах с подэтажной отбойкой.

Таблица 1.2 - Характеристики проветриваемых горизонтов

№	Наименование показателей	Еденица измерен.	Данные
1	Длина шахтного поля	м	1400
2	Высота этажа	м	100
3	Кол-во отрабатываемых залежей	залеж.	4
4	Средний угол падения	градус	72
5	Средняя мощность залежей	м	85
6	Проветриваемые горизонты:
	эксплуатационные	м	330, 640, 740, 840
	дорабатываемые	м	480, 518, 548, 560, 580, 605
	вентиляционные	м	325, 465, 575, 635, 735, 835
	подготовительные	м	740, 840, 940
7	Количество стволов:
	воздухоподающих	ствол	4
	воздуховыдающих	ствол	3
9	Способ проветривания шахты		Всасывающий
10	Схема вентиляции шахты		Фланговая
11	Число рабочих дней ГВУ в году	день	365
12	Система разработки - этажно-камерная с отбойкой руды веерами глубоких скважин с закладкой выработанного пространства твердеющей смесью

1.6 Механизация производства

На поверхности, комбинатом используется:

- автомобильный;

- железнодорожный;

- конвейерный транспорт.

В автотранспортном цеху (АТЦ) комбината эксплуатируется 31 единица машин типа «Белаз», «Камаз», «Краз»; 10 единиц бульдозеров и более 48 единиц легкового, автобусного и другого вспомогательного транспорта.

В подземных условиях применяется кольцевая электровозная откатка. Транспортировка горной массы, материалов, оборудования и людей производится контактными электровозами по железнодорожной колее шириной 750мм с рельсами Р-33 и Р-54. Контактные электровозы типа КР со сцепным весом 10 и 14 тонн. На вывозе руды по гор. 640м используются сдвоенные электровозы КР-14 с управлением одним машинистом, переоборудованные в ремонтно-механическом цехе комбината.

Для откатки горной массы используются глухие вагонетки типа ВГ, грузоподъемность 10 тонн и 30 тонн, а также вагоны с боковой разгрузкой типа УВБ. Составы формируются в зависимости от сцепного веса электровоза и грузоподъемности вагонов. Для перевозки людей в шахте используются переоборудованные для этих целей глухие вагонетки ВГ-9. Материалы перевозятся в специальных грузовых вагонетках, платформах, «козах».

Отбитая взрывом руда из камер и горная масса из забоев выпускается через дучки с помощью виброустановок ВВДР-5 (ПШВ-6), установленных в днищах камер или перепускных восстающих на откаточных горизонтах, а также погрузочными машинами из проходческих забоев, грузится непосредственно в вагоны ВГ-4,5 (ВГ-9) и электровозами К-14 доставляется к дробильно-дозаторным комплексам (ДДК) у Центральной группы стволов.

При проходке подготовительных выработок для откатки горной массы применяются электровозы К-10, К-14 и глухие вагонетки ВГ-4,5 УВГ-4, а также вагоны ВПК-7, ВПК-10 ёмкостью 7 и 10 м3.

Проведение горизонтальных подготовительных выработок осуществляется буровзрывным способом.

В состав проходческого комплекса входят самоходные буровые установки отечественного производства УБШ-207 (СБКНС-2М), погрузочные машины ППН-3А, ПТ-4 и вентилятор ВМ-5М.

С 1993 г. для проведения горизонтальных выработок применяют импортное проходческое оборудование: самоходные буровые установки Bommer Н-251, Bommer Н-252 и погрузочно-доставочные машины типа PNE-1700, PNE-2500. Вертикальные выработки проводятся с помощью проходческого комбайна Robbins 72RN, а также в основном методом секционного взрывания скважин.

При проходке самоходным транспортом используются погрузочно-транспортные машины ПНЕ - 2500, TORO - 400.

Доставка людей от стволов к участкам работи на откаточных выработках расстоянием больше 1 км проводиться в людских вагонетках ВЛ-18, на промежуточных горизонтах - касетными машинами типа “Multimek-6600”.

Управление электровозной откаткой проводится световой сигнализацией и оператором СЦБ на обр. 480, 640, 740, 840 м.

1.7 Подъёмные установки

В настоящее время Южно-Белозерское месторождение вскрыто шестью вертикальными стволами, оборудованными подъемными установками. Каждый ствол центральной группы оборудован подъёмными машинами типа БЦК-8/5х2,7 с бицилиндроконическим барабаном диаметром 8 и 5 метров, шириной большего барабана 2,7 м. Электродвигатели на подъёмных машинах ПБК-380/125 мощностью 3300 кВт, ПБК-380/90-2000 кВт, ПБК-380/65-1300 кВт установлены в зависемоти от грузоподъёмности машины.

Центральная группа стволов:

Грузовой ствол №1 оснащен:

- двухскиповой подъемной установкой для выдачи руды 2СМ II-I (25т);

- односкиповой с противовесом подъемной установкой для выдачи породы(20т).

Грузовой ствол №2 оснащен:

- двухскиповой подъемной установкой для выдачи руды 2СМ II-I (25т);

- одноклетевой (2-х этажной) с противовесом (ПГС) подъемной установкой для спуска-подъема людей (60ч) и выполнения вспомогательных операций.

Вспомогательный ствол оснащен:

- одноклетевой с противовесом (ПГС) подъемной установкой для спуска- подъема людей и выполнения вспомогательных операций.

- одноконцевой бадъевой подъемной установкой (БПС-3) для выдачи породы.

В начальный период эксплуатации был оснащен как одноклетевой с противовесом для спуска -- подъема людей и выполнения вспомогательных операций.

Диаметр подъемных канатов на этих стволах 63 мм, диаметр направляющих шкивов на копрах 6м.

Над Грузовыми стволами №1и №2 сооружены четырехстоечные копры высотой 75м, над Вспомогательным стволом такой же копер высотой 54,5 м.

Южный и Северный вентиляционные стволы оборудованы одноэтажными одно-клетьевыми подъемами с многоканатными подъемными машинами МК 2,1x4, установленные на башенных копрах.

Промплощадка Южного вентиляционного ствола (ЮВС).

Вентиляционный ствол оснащен одоклетевой с противовесом многоканатной подъемной установкой для спуска-подъема персонала, обслуживающего водоотливные установки гор. -- 400 м и выполнения разовых операций по спуску-подъему оборудования и материалов при выполнении ремонтных работ;

Промплощадка Северного вентиляционного ствола (СВС).

Вентиляционный ствол оснащен одноклетевой с противовесом многоканатной подъемной установкой для спуска-подъема персонала, обслуживающего водоотливные установки гор. -- 400 м и выполнения разовых операций по спуску-подъему оборудования и материалов при выполнении ремонтных работ;

Промплощадка дренажного ствола

- одноклетевой грузовой подъемной установкой (одноконцевой режим), выполняющей функции аварийного подъема.

Переверзевское месторождение в настоящее время вскрыто одним вертикальным стволом (СВС-2).

Кроме вышеперечисленных стволов, выходящих на поверхность, на Южно-Белозерском месторождении эксплуатируется пять слепых стволов, которые оборудованы подземными подъемными установками (Центральный слепой ствол и вентиляционные слепые стволы, а также уклоны (людской и грузовой) оборудованы подъемными машинами типа - БМ, стволы с клетями, а уклон 480-325м людскими вагонетками.), а именно:

- центральный слепой ствол, расположенный у рудного тела (ЦСС), оборудован 2-х клетевой подъемной установкой и предназначен для спуска- подъема людей, оборудования и материалов.

- Южный (ЮВСС) и Северный (СВСС) вентиляционные слепые стволы расположены в районе соответственно ЮВС и СВС, оборудованы одноклетевыми подъемными установками для ведения монтажных и ремонтных работ коммуникаций, проложенных в стволе;

- слепой ствол у склада ВМ оборудован одноклетевой подъемной установкой для выполнения операций по транспортировке ВВ по горизонтам и подэтажам;

Дренажный ствол оборудован подъемной машиной 2Ц 3,5x1,7 с одноэтажной клетью I НВ 3,6-8,5- 21.000., грузоподъемностью 8,5 тонн.

1.8 Водоотлив

На ЧАО ЗЖРК вода из шахты откачивается тремя водоотливными станциями: - водоотливная станция ЦГС гор. 480, 840 м; - водоотливная станция СВС гор. 400 м; - водоотливная станция ЮВС гор. 400 м. На гор. 400 м - в около ствольных дворах СВС и ЮВС есть две водоотливных установки, оборудовании каждая 10-ю насосами ЦНС-300/600 (двигатель АВ4А4, Р-800кВт, U-6кВ), которые расположены в камере на высоте 0,5 м выше уровня рудотвора и тремя водосборниками диаметром 400 мм для видкачки воды на поверхность.

Возможная производительность каждой установки составляет 2100 м3/год. По данным условиям эти установки перекачивают суммарный прилив воды в объеме 1150м3/год., что состоит из 300 м3/год. приливу из гор. 340 и 400 м и 850 м3/год. приливу, что перекачивается водоотливной установкой из гор. 640 м на гор. 400 м.

На гор. 480 м - в около ствольному и ЦСС оборудована такая же водоотливная установка, как и на обр. 400 м, видкачиваюча на поверхность из гор. 480 м собственный водоприлив в объеме 250 м³/год. и водоприлив, который поступает из гор. 840 м в объеме 650 м³/год.

Возможная производительность ее также составляет 2100 м³/год. На гор. 640 м - в районе ЦГС смонтирована водоотливная установка, которая оборудована 7 насосами ЦНС-300/600 (двигатель А12А4 Р-400кВт, U-6кВ) и 1 насосом НСШ 500/360 (двигатель АВ Р-800кВт, U-6кВ).

На гор. 840 м - смонтирована водоотливная установка, которая оборудована 3-мя насосными агрегатами НСШ 500/910 (двигатель ВАОУ Р-2000кВт, U-6кВ) и 4 насосами ЦНС-300/600 (двигатель ВАО Р-800кВт, U-6кВ), что выдает воду из гор. 640, 740 м по трем прудам на поверхность и по одному пруду на гор. 480 м.

На гор. 940 м - откачка воды производится станциями вспомогательного водоотлива, рассчитанными на прилив до 200-250 м³/год.

Станция оборудована тремя насосами типа НСШ 320/216, что перекачивают воду на гор. 840 м, на котором смонтированы главные водоотливные установки.

Зумпфу водоотливные установки предусматриваются на всех стволах, независимо от его назначения, и оборудовании ерлифтами.

Максимальный прогнозируемый водоприток на ближайшие 15-20 лет по Южно-Билозёрскому месторождению составит: гор. 340 м - 100 м³/год., гор. 480 м - 250 м³/год., гор. 560 м - 200 м³/год., гор. 640 м - 400 м³/год., гор. 740 м - 300 м³/год., гор. 840 м - 750 м³/год., гор. 940 м - 200 м³/год.

В сумме около - 2400 м³/год.

На случай резкого увеличения водопритока в шахте есть достаточные средства водоотлива для откачки шахтных вод. На это время из шахты на поверхность откачивается до 2000 м³/год., при рабочий производительности насосных станций будет составлять 6000 м³/год.

Отработанная в технологии от жизнедеятельности персонала комбината вода поступает на очистительные сооружения для механической и биологической очистки. Очищенная вода отводится в Утлюкский лиман Азовского моря.

1.9 Вентиляция

Принято фланговое проветривания шахты, которое осуществляется за счёт вентиляционных установок, расположенных на СВС, ЮВС, ДВС.

На ДВС установлен вентилятор ВЦД-3,2м, на СВС два вентилятора ВЦД-3,3 (один в резерве), на ЮВС - аналогично СВС.

Управление вентиляторами дистанционно с пульта управления диспетчера шахты. При возникновении аварии предусматривается реверс вентиляционной струи вентиляционными установками СВС и ЮВС. Реверс производится переключением ляд в обводных накалах вентиляторных установок.

Способ проветривания шахты всасывающий. Подача свежего воздуха на проветривание горных работ осуществляется по стволам шахты: Вспомогательному, Грузовому №1, Грузовому №2, ДВС. Загрязненный воздух выдается по СВС, ЮВС, пройденным до гор. 400 м.

Из-за сложных гидрогеологических условий по шахте принято ведение очистных работ снизу вверх.

Повышенная температура рудного тела, вмещающих пород и твердеющей закладки нагревают воздух в забоях до 240 С, что требует интенсивного обмена воздуха на рабочих местах и увеличения подачи воздуха в шахту.

Нарезные и подготовительные забои проветриваются вентиляторами местного проветривания СВМ-5 м, СВМ-6м и ВМП при помощи вентиляционных труб 500, 600 мм. Проветривания очистных блоков осуществляется за счёт общешахтной депрессии.

В связи с тем, что месторождение разрабатывается этажно-камерной системы с твердеющей закладкой выработанного пространства, полностью исключаются утечки воздуха через зону обрушения.

Проветривание глубоких горизонтов происходит по следующей схеме: свежий воздух по центральной группе стволов ЦГС поступает на гор.740м и по квершлагам идет к рудному телу, далее в горные выработки, откуда по вентиляционным восстающим (исходящая струя) поднимается на горизонт 640 м, 480 м, 400 м, и по вентиляционным стволам выходит на поверхность.

1.10 Электроснабжение

Электрофикация осуществлена по двум воздушным линиям электропередач от двух электростанций, Запорожской атомной электра станции (ЗАЭС) и Запорожской гидроэлектростанции (ЗГЭС), напряжением 154 кВ. Воздушные линии электропередач подают напряжение на ГПП ЗЖРК, где напряжение понижается с 154 кВ до 35 кВ и 6 кВ.

Наземное электроснабжение:

С подстанции ЗЖРК пониженное напряжение с 154 кВ до 35 кВ, по воздушной линии электропередач подается на поверхностные подстанции: южного вентиляционного ствола (ЮВС), северного вентиляционного ствола (СВС), дренажного вентиляционного ствола (ДВС), Закладочного цеха.

На подстанции ЮВС, СВС, ДВС, Закладочного цеха напряжение понижается с 35 кВ до 6 кВ через трансформаторы ТМ-6300 35/6 кВ. По шинам и кабелям напряжение 6 кВ подается на потребители высокого напряжения и в ТП. В ТП напряжение понижается с 6 кВ до 0,4 кВ и в РП распределяется по потребителях низкого напряжения.

Подземное электроснабжение шахты осуществляется по кабелям через: Центральную группу стволов (ЦТС), ЮВС, СВС, ДВС. По кабелям, подвешенных в стволах, пониженное напряжение, с 35 кВ до 6 кВ, подаются на ЦПП горизонтов, на центральной понизительной подстанции напряжение понижается с 6 кВ до 0,4 кВ и по кабелям распределяется на ЦРП. На центральной распределительной подстанции напряжение 0,4 кВ распределяется по УПП. На Участковых Понизительных Подстанциях напряжение распределяется по потребителям участков.

Вывод: Запорожский железорудный комбинат (ЧАО ЗЖРК) - одно из крупнейших предприятий горно-металлургической отрасли Украины.

Общие разведанные запасы руды - порядка 300 млн. т.

Производственная мощность составляет 4,5 млн. тонн в год. Своевременный ввод в эксплуатацию этажей 940-1140 с запасами руды по 30 млн. тонн каждого позволит обеспечить дальнейший рост производства, в связи с этим, есть необходимость модернизация подъёмной установки типа БЦК на более производительную и обеспечивающую подъём руды с глубины до 2000 м многоканатную подъёмную установку.

2. Проектные решения по модернизации подъёмной установки ствола №1

Постановка задачи: Подъёмный комплекс шахты ЧАО ЗЖРК оборудован шестью подъёмными машинами типа БЦК-8/5х2.7 которые находятся в эксплуатации с 1961 г., есть необходимость замены на наиболее прогрессивные многоканатные подъемные машины, которые имеют ряд существенных преимуществ по сравнению с одноканатными: меньший диаметр подъёмных канатов и канатоведущего шкива, большая безопасность работы, компактность и малые размеры, возможность подъёма больших грузов (до 60 т) с глубины до 1500-2000 м и др., благодаря чему широко распространены в угольной и рудной промышленности всего мира.

2.1 Исходные данные к расчёту многоканатной подъёмной установки

Годовая производительность

Глубина шахты

2.2 Расчёт и выбор ёмкости подъёмного сосуда

Рассчитываю часовую производительность:

(2.1)

где: С = 1.15 - коэффициент неравномерной загрузки скипа, для подъёмных сосудов рудной промышленности ;

N=305 -расчётно количество рабочих дней подъёмной установки в год;

t=18 часов - продолжительность работы подъёмной установки в сутки;

Высота подъёма:

(2.2)

где - уровень приёмного бункера для многоканатного подъёма;

- высота загрузки скипа ниже околоствольного двора;

- высота рамы над уровнем приёмного бункера в момент разгрузки скипа с донной разгрузкой.

Расчитываю рациональную грузоподъёмность скипа для многоканатного подъёма:

(2.3)

Выбираю скип с ближайшей грузоподъёмностью: СНМ-19 По [2] стр.29 (табл. 12) у которого:

к г - грузоподъёмность;

к г - масса скипа;

с - время загрузки.

2.3 Расчёт и выбор подъёмных и уравновешивающих канатов

Суммарна масса груза:

(2.4)

Ориентируясь на 4-х канатную подъёмную установку, расчётное разрывное усилие одного каната:

(2.5)

где - коэффициент запаса прочности каната (без учёта массы каната);

g = 9.8 - ускорение свободного падения.

Принимаю по [2] стр.22 (табл.4) 4 круглопрядных каната:

Q=1410 кН

;

временное сопротивление разрыву проволок каната - ;

Максимальная длина каната:

(2.6)

Высота копра:

(2.7)

где - высота приёмного бункера;

- высота скипа;

- превышение скипа над приёмным бункером;

- высота переподъёма.

Выбранный канат проверяю на фактический запас прочности с учётом его собственной массы:

(2.8)

- минимально допустимое значение коэффициента запаса прочности каната по ПБ для скипового подъёма.

2.4 Расчёт и выбор основных размеров органа навивки

Расчёт диаметра барабана многоканатной машины:

(2.9)

Из каталога выбираем многоканатную подъёмную машину с безредукторным приводом и наземным расположением МПМН 5х4 по [3]

Максимальное статическое натяжение нагруженной ветви:

(2.10)

Максимальное неуравновешенное статическое усилие:

(2.11)

Кроме проверки на допустимую нагрузку, дополнительно проверяется удельное давление на футеровку:

(2.12)

(2.13)

(2.14)

Проверка на допустимое значение против проскальзывания каната:

Принимаю: - ускорения; б=3.14 - угол обхватата;

f=0.25 - коэффициент трения.

- Для подъёма:



(2.15)

- Для спуска:

=(2.16)

Масса движущихся элементов набегающей ветви:

=25000+31500+4*7,151*1210+4*7,151*70*643.48=93770 кг(2.17)

Масса движущихся элементов сбегающей ветви:

=25000+2*7,151*1210+4*7,151*70*643.48=67090 кг(2.18)

Проверка подъёмной установки на отсутствие проскальзывания каната в статическом режиме:

(2.19)

2.5 Расположение подъёмной установки относительно ствола шахты

Схема расположения подъёмной установки относительно ствола шахты определяется такими основными параметрами:

а) Расстоянием от оси каната до оси подъёмной машины

(2.20)

Рациональное значение этого размера в приделах:

Lб принимаю равным 50 м

б) Длина струны каната расчитывается по формуле:

(2.21)

где С - превышение оси машыны на нулевой отметкой ствола (0.8...1м);

2.6 Расчёт продолжительности подъёмной операции

2.6.1 Расчёт продолжительности подъёмной операции

Количество поъёмов в час:

(2.22)

Продолжительность одного цикла подъёма:

(2.23)

Продолжительность движения подъёмного сосуда:

(2.24)

;

2.6.2 Расчёт максимальной скорости подъёма

Принимаю

Скорость схода порожнего скипа с разгрузочных кривых:

(2.25)

Условие выполняется.

Скорость входа гружёного скипа в разгрузочные кривые:

(2.26)

Условие выполняется.

Для расчёта максимальной скорости движения, фактическая пятипериодная диаграмма скорости, заменяется условно трёхпериодной

Максимальная скорость условной трёхпериодной диаграммы:

(2.27)

(2.28)

(2.29)

(2.30)

Модуль скорости:

Согласно раньше принятым ускорениям

(2.31)

Высота подъёма условной диаграммы:

(2.32)

Средняя скорость условной диаграммы:

(2.33)

Максимальная скорость за фактической пятипериодной диаграммой:

(2.34)

Число оборотов двигателя, которые соответствуют расчётному значению максимальной скорости подъёма:

Так как выбираем безредукторную подъёмную машину, то передаточное число принимаем і=1

 (2.35)

Для выбора двигателя расчитываю ориентировочную мощность двигателя:

(2.36)

где k=1,15 - коэффициент, что учитывает вредное сопротивление движению скипа;

с - коэффициент, что учитывает динамический режим работы приводного двигателя (для скиповых установок 1.4)

Выбираем двигатель П26-105-7К по [2] стр.29 (табл. 12)

Мощность: 4000 кВт

Напряжение: 750 В

Частота вращения: 40 об/мин

КПД: 92,2 %

Маховый момент ротора: 4070 кН/

Фактическая максимальная скорость подъёма:

(2.37)

Продолжительность и величина пути ускоренного движения порожнего скипа вне разгрузочных кривых:

(2.38)

(2.39)

Время и путь замедленного движения гружёного скипа перед разгрузочными кривыми:

(2.40)

(2.41)

Время и путь равномерного движения:

(2.42)

(2.43)

Фактическая продолжительность движения подъёмных сосудов:

(2.44)

Условие выполняется

Фактический коэффициент резерва производительности подъёмной установки:

(2.45)

2.7 Расчёт приведённой к окружности органа навивки массы движущихся частей подъёмной установки

Так как по проекту выбрана многоканатная подъёмная установка, необходимо уравновесить хвостовым канатом, масса 1м которого соответствует массе двух головных канатов, а именно: круглопрядные канаты у которых q=13,75 кг/м и каждый.

Приведённая к окружности органа навивки маса движущихся элементов подъёмной установки:

(2.46)

Масса элементов подъёмной установки, что совершают поступательное движение:

(2.47)

Длина одной ветви головного каната:

(2.48)

(2.49)

Масса элементов подъёмной установки, что совершают вращающее движение:



(2.50)

- отнесённые к органу навивки массы соответственно: барабана многоканатной машины, направляющего шкива и ротора электродвигателя.

(2.51)

где GD_мк,нш,р - маховый момент соответственно: многоканатной машины, направляющего шкива, ротора электродвигателя.

2.8 Расчёт диаграммы усилий

Расчёт диаграммы усилий на органе навивки проводится за уравнением академика М.М.Фёдорова:

(2.52)

Для начала ускоренного движения х=h0=2.2 м

Для ускоренного движения х=h0=2.2 м

Для ускоренного движения x=h0+h1=79.9 м

Для начала равномерного движения x=h0+h1=79.9 м

Для конца равномерного движения x=h0+h1+h2=1115 м

Для начала замедленного движения x=h0+h1+h2=1115 м

Для начала замедленного движения x=h0+h1+h2+h3=1208 м

Для замедленного движения x=h0+h1+h2+h3=1208 м

Для конца движения x=h0+h1+h2+h3+h0=1210 м

По результатам расчётов строю диаграмму усилий.

2.9 Расчёт мощности приводного двигателя

Точный расчёт мощности приводного двигателя выполняется на основании диаграммы усилий и в такой последовательности:

Рассчитываем эквивалентное усилие:

 (2.53)

Для пятипериодной диаграммы скорости числитель формулы суммируется с пяти членов и расчитывается таким образом:

(2.54)

Рассчитываем Те - эквивалентное время работы электродвигателя:

(2.55)

- коэффициент, который учитывает ухуджение условий охлаждения двигателя в период нестабильного движения и пауз;

Дальше принимаем

Рассчитываем эквивалентную мощность приводного двигателя:

(2.56)

В соответствии проведённых расчётов выбираем двигатель типа П26-86-7К По [2] стр.29 (табл. 12)

Номинальная мощность которого Pн = 3200 кВт,

Номинальное напряжение U = 600 B,

Номинальные обороты n = 40 об/мин,

КПД 91,5%,

Выбранный двигатель проверяем в условиях перегрузки при пуске:

(2.57)

По условиям перегрузки удовлетворяет.

где - максимальное усилие относительно к диаграмме движущих усилий;

Номинальное усилие выбранного двигателя:

(2.58)

2.10 Расход электроэнергии и КПД подъёмной установки

2.10.1 Расчёт мощности на валу двигателя и потребляемая двигателём из сети

Для расчёта затрат энергии на один подъём расчитывают мощность на валу двигателя и мощность, потребляемая двигателем из сети.

Мощность на валу двигателя и потребляемая двигателем из сети расчитывается на базе диаграмм скорости и движущих усилий, при помощи соответствующих формул:

(2.59)

2.10.2 Мощность потребляемая из сети

- КПД двигателя.

(2.60)

2.10.3 Затраты энергии на один подъём

Фактические затраты энергии на один подъём являются основанием диаграммы мощности потребляемой из сети. Аналитически затраты энергии могут быть расчитаны с помощью такой формулы:

(2.61)

(2.62)

Удельные затраты энергии на одну тонну:

/ т(2.63)

Затраты энергии на один тонно-километр:

(2.64)

Полезные затраты энергии на один подъём:

(2.65)

2.10.4 КПД подъёмной установки

КПД подъёмной установки расчитывается как отношение полезной траты энергии на один подъём к фактическим затратам Wд

(2.66)

КПД подъёмной установки высокий 80,1%

2.11 Требование к автоматизации подъемных установок

Современные технологии автоматизации ориентированы на создание информационно-управляющих систем нового поколения, имеющих многоуровневую, распределенную сетевую структуру и построенных на основе системной интеграции высоконадежных унифицированных аппартно-программных средств. Широкие возможности таких систем позволяют достигать значительного уровня эффективности управления оборудованием, технологическими процессами и производством в целом. Реализуемые при этом информационные технологии не только обеспечивают регистрацию и визуализацию данных, но и в совокупности с управленческими возможностями создают условия для решения задач безопасности, которые являются особо важными для целого ряда отраслей.

Проблема повышения эффективности и безопасности работы шахтных подъемных установок (ШПУ) весьма актуальна для добывающей отрасли.

Условиями для её решения являются:

- выполнение комплексной автоматизации;

- сокращение эксплуатационных расходов благодаря высокому качеству и надежности используемых технических средств и резкому уменьшению их многообразия;

- наличие возможности оптимизации технологического процесса, а также диагностирования состояния оборудования и, как следствие, переход к более технологичному способу его обслуживание по текущему состоянию, а не через установленные временные интервалы;

- предоставление оперативному, обслуживающему и руководящему персоналу своевременной и достоверной информации о текущих режимах работы ШПУ, необходимый для принятия адекватных управленческих решений и правильного анализа ситуации.

Решение этих задач распадается на следующие составляющие:

- неприрывный контроль всех параметров безопасности ШПУ;

-повышение качества контроля параметров и оперативности срабатывания защит от недопустимых режимов работы;

- повышение надежности работы ШПУ;

- постоянный мониторинг ситуации и обеспечение условий для своевременного принятия предупредительных и защитных мер по обеспечению безопасной работы ШПУ;

- регистрация, хранение и автоматизированное воспроизведение исторической информации о работе установке за требуемый интервал времени, разработка и реализации рациональных управленческих решений по результатам её анализа.

В соответствии с этими главными функциями системы управления и комплексной защиты ШПУ являются контроль движения, защита от недопустимых режимов работы, выдача путевых команд, регистрация текущих данных, визуализация текущей и накопленной информации о режимах работы и параметрах ШПУ.В связи с особой технологической важностью ШПУ в шахтном производстве, большими размерами ущерба от аварий, а также высоким уровнем требований к безопасности подъема людей для управления такими установками допустимо применение лишь автоматизированных систем, предусматривающих обязательное участие человека. По мере совершенствования систем автоматизации ШПУ объем функций, выполняемых человеком, неуклонно уменьшается, и в настоящее время за ним остались функции, трудноподдающиеся автоматизации, либо более надежно выполняемые человеком в штатной и особенно в нештатной ситуации, а также функции общего контроля ситуации и принятия, экстренных мер.

Выбор технических средств отбора информации о состоянии оборудования ШПУ и ее параметрах, кроме скорости движения подъемного сосуда, сводятся к достаточно тривиальной инженерной задаче, выполняемой по критериям назначения, работоспособности в реальных условиях эксплуатации, точности контроля и соответствия диапазона контроля условию обеспечения универсальности системы.

Определяются такие важные для ШПУ параметры, как пройденный путь (положение сосуда в стволе), пробуксовка шкива, проскальзывание каната и направление движения подъемного сосуда, к которым предъявляются достаточно жесткие требования по точности и разрешению. Кроме того, от характеристик применяемого в системе датчика скорости движения сосуда существенно зависит от быстродействия системы по защите от превышения заданной скорости. Развитые коммуникационные и функциональные возможности, высокий уровень точности и надежности работы предопределили целесообразность применения поворотных шифраторов приращений в качестве датчиков скорости движения подъемного сосуда ШПУ. Для выполнения требования условия обеспечения универсальности системы по отношению к ряду ШПУ с диаметрами барабана или шкива трения до 5 м в ней должны применяться поворотные шифраторы приращений, имеющие не менее 3500-4000 импульсов на один оборот вала.

Всем перечисленным требованиям в полной мере отвечают поворотные шифраторы ряда серий фирмы Pepperl-Fuchs. Учитывая также высокую надежность продукции данной фирмы, в системе были применены поворотные шифраторы приращений именно её производства: Series 10-11631-A- 5000.

Система контроля параметров подъемной установки (АСК ПУ), предназначена для повышения безопасности эксплуатации шахтных подъемных установок путем постоянного контроля цепи защит подъемной установки и определение причин срабатывания предохранительного тормоза и неисправностей в цепи ТП при «Зарядке» машины, а так же записи и последующего воспроизведения информации о режиме работы подъемной установки. Система обеспечивает постоянный учет количества поднятой руды. Система обеспечивает создание сменных отчетов о режимах (результатах) работы.

Состав системы:

Компьютер в промышленном исполнении с процессором Pentium IV, с дополнительно установленным оборудованием.

Источника бесперебойного питания АРС 1000.

Пульта машиниста:

датчики давления АИР20-160;

блоки питания =24В;

блоки преобразования ток/напряжение в напряжение 0-10В;

Контроллер:

Модули цифрового ввода;

Модули интерфейса;

Модули релейного выхода;

Источники питания;

Плата защит (опторазвязки);

Входные клеммники.

Датчики угла поворота вала (энкодеры).

Микропроцессорное устройство сбора и обработки информации (счетчик скипов).

Программного обеспечения Trace Mode 5:

- Монитор реального времени на 512 точек в/в - основная исполнительная программа

Сервер документирования локальный - программа подготовки и сохранения отчетов - сменных ведомостей.

- Глобальный регистратор - регистратор событий с функцией PlayBack

Системой контролируются следующие основные параметры подъемной установки:

- ток двигателя, ток возбуждения двигателя, ток возбуждения генератора, скорость вращения вала двигателя (напряжение тахогенератора);

- в системе предохранительного торможения: причина срабатывания, состояние контактов цепи ТП;

- в системе автоматического управления: режимы работы подъемной установки, пуск машины, стопорение скипов, положение скипов в зонах загрузки;

- электронный указатель глубины (с модернизированным датчиком оборотов вала подъемного двигателя).

Программное обеспечение АСК ПУ после обработки информации обеспечивает выполнение следующих функций:

1. контроль исправности:

- маслосистемы;

- пневмосистемы тормозов;

- тиристорного возбудителя подъемного двигателя;

- тиристорного возбудителя генератора;

- системы контроля изоляции цепей управления;

Система осуществляет регистрацию всех срабатываний предохранительного тормоза, включая информацию о дате и текущем времени срабатывания тормоза, причины срабатывания.

Программное обеспечение осуществляет постоянный контроль над работой подъемной установки во всех режимах работы. Вид экрана монитора зависит от режима работы машины.

В левой части экрана отображается положение скипов в стволе и состояние датчиков прихода скипов на отметки загрузки и разгрузки. Положение каждого скипа отображается разным цветом (левый - зеленым, правый - синим).

Правая часть экрана разбита на четыре участка. В верхней части в центре выведены текущее значение тока якорной цепи двигателя, тока возбуждения двигателя и скорости подъема. Справа внизу находится графический экран, на котором выводятся графики текущего процесса. В нижней части в центре - приведены данные по количеству выданной руды по графику, установленному на руднике, продолжительность подъема, время паузы и производительность подъемной установки.

Справа вверху кнопки вывода информации из архивов, состояния цепи ТП и просмотра текущих значений параметров.

Кнопка Состояние цепи ТП предназначена для вывода экрана с данными о положении контактов цепи ТП.

Красным цветом отмечены разомкнутые контакты, зеленым - замкнутые. В левой нижней части экрана выведено сообщение о причине последнего срабатывания защиты.

Кнопка "Просмотр параметров", предназначена для вызова экрана со всеми аналоговыми сигналами, регистрирующимися в системе. Такой просмотр удобен для комплексной проверки датчиков и сопоставления различных сигналов. Сигналы сгруппированы по функциональному признаку.

Вывод: В данном разделе произведён расчёт:

1. Многоканатной подъёмной установки, и по результатам выбрана установка с наземным расположением типа МПМН 5х4. Расчитаны и выбраны: скип рудничный СНМ-19; круглопрядные канаты d = 41мм, приводной двигатель постоянного тока типа П26-86-7К с номинальной мощностью Рн=3200 кВт; Также были расчитаны и построены диаграммы: скоростей, ускорений, усилий и мощностей приводного двигателя.

2. Выбраны средства контроля технологических параметров и состояния оборудования.

3. Монтаж и наладка многоканатной подъёмной установки

3.1 Монтаж и проверка установки коренной части

3.1.1 Сборка коренного вала

Осуществляется предварительная установка рамы машины или постаментов коренных подшипников на металлических площадках (в зависимости от машины) с небольшой обтяжкой анкерных болтов натянуты оси коренного вала и машины в соответствиями с указаниями маркшейдера дл ориентировки машины относительно стволы ствола. По окончании сборки барабана (или канатоведущего шкива многоканатной машины) выполняется предварительная ревизия коренных подшипников и механизма перестановки.

3.1.2 Тормозная система

Выполняется проточка тормозных обводов. Предварительно установливается тормозная система и соединяется с тормозным приводом. Проводится предварительная ревизия тормозного привода и закончена сборка воздушной (гидравлической) системы. Рама тормозного привода прихвачивается сваркой к армировке фундамента и предварительно укрепляется на фундаменте.Обеспечена возможность подачи воздуха (масла) в тормозную систему.

3.1.3 Двигатель

Рама двигателя укладывается на металлические подкладки и обтягивается анкерными болтами. Выполняется предварительная центровка полумуфт двигателя и вала-шестерни редуктора. Далее производится ревизия подшипников двигателя. Со статора снимаются боковые щиты и открывается доступ к ротору и лобовым частям обмотки.

3.1.4 Предварительная обкатка машины без канатов

Выполняется подливка: коренной части, редуктора, тормозной системы и двигателя и после того как бетон набрал достаточную прочность полностью закончен монтаж системы маслосмазки и воздушной системы тормозов. Просушивается двигатель, после чего полностью заканчивается монтаж всего высоковольтного оборудования, аппаратуры управления и низковольтной панели управления. Делаются предварительные надписи и вывешиваются все бирки на высоковольтные и низковольтные кабели. Заканчивается ревизия высоковольтного (разъединители, трансформаторы тока, трансформатор напряжения и масляный выключатель) и низковольтного оборудования (автоматы, командоаппараты. контакторы, реле и т.д.). Монтажной организацией предоставляются акты ревизии аппаратуры и оборудования и акты на скрытые работы.

3.1.5 Окончательная наладка и испытание машины после навески сосудов

Подъемные сосуды пропускаются по стволу, устраняются все дефекты армировки и от заказчика получают разрешение на испытание машины с полной скоростью и испытание тормозной системы во всех режимах, предусмотренных соответствующими параграфами ПБ. Заказчиком и монтажной организацией представляется вся документация, необходимая для нормальной работы машины. Заканчивается монтаж всех конечных выключателей на копре и в здании подъемной машины. Заканчивается монтаж стволовой сигнализации. Заказчик выделяет для управления машиной опытного машиниста.

Наладочная организация, выполняющая работы, обычно:

Учитывает требования, предъявляемые проектом к отдельным узлам машины и всему агрегату в целом;

Определяет пригодность оборудования для выполнения заданных режимов работы, для чего снимает соответствующие характеристики и использует паспортные и каталожные данные;

Контролирует качество выполнения монтажных работ в процессе сборки всех узлов, так как от этого зависят не только условия и успешность выполнения наладочных работ, но и срок службы всей машины;

Осуществляя наладку оборудования, руководствуется требованиями завода-изготовителя, указанными в чертежах и заводских инструкциях. Все отступления от этих документов должны быть согласованы с заводами-изготовителями соответствующими гарантийными письмами или разрешениями на отступления;

Выполняет все требования ПБ не зависимо от наличия их в проекте;

Проверяет сроки годности электроизмерительных приборов.

Монтаж машин не имеющих общей рамы, обычно начинают с установки постаментов коренных подшипников. Эту работу выполняют после закрепления осей машины стальными струнами, натягиваемыми на стальные скобы, закрепленные в стены здания. Опуская отвесы и помещая их грузы в банки с маслом для лучшего успокоения колебаний отвесов, приступают к установке постаментов. Эту работу выполняют в соответствии с требованиями и правилами ПБ. После предварительной обтяжки фундаментных болтов и проверки положения подшипников по отвесу и уровню, укладывают коренной вал вместе с механизмом перестановки.

Следует иметь в виду, что предварительно вал должен пройти предмонтажную ревизию, во время которой удаляют антикоррозионные покрытия с шеек вала и консервационную смазку и промывают все детали, покрытые смазкой, сначала соляровым маслом, а затем керосином (ревизия механизмов перестановки будет описана отдельно). Если вес вала меньше допустимой грузоподъемности мостового крана, то его стропуют и приподнимая с настила краном, осторожно опускают на нижние вкладыши коренных подшипников. При этом необходимо следить, чтобы галтели вала не уперлись в галтели или бабритовую заливку вкладышей и не повредили ее.

У машин с подшипниками скольжения пригонку нижних вкладышей выполняют до навески барабанов, пришабривать вкладыши после укрепления барабана не рекомендуется по следующим причинам:

Получается искаженный результат, так как после навески канатов и подъемных сосудов вал почти полностью загружается от веса барабана. Исключение составляют только машины с диаметром 5 или 6 м, у которых вал разгружается от веса барабана примерно наполовину, но и в этом случае допустимо проводить пригонку вкладышей по шейке вала до навески барабана.

До навески подъемных сосудов и после нее измерения производятся слесарным уровнем с ценой деления 0,01 мм/м, причем установку валов ведут так, чтобы конец вала со стороны механизма перестановки был приподнят несколько больше, а со стороны редуктора опущен. Косвенным подтверждением горизонтального положения вала являются и показания уровня, установленного на строганную поверхность в разъеме корпуса подшипника (предварительную установку корпуса подшипника на постаменте или раме проверяют по уровню, укладываемому на строганные части корпуса, причем пузырек уровня не должен отклоняться от среднего положения более чем на одно деление).