Kt

-

0,8

Стоимость одного кадра УП

руб

-

580

Стоимость разработки УП

Куп, руб

-

24360

Среднечасовая заработная плата:

станочника

наладчика

настройщика инструмента

Контролёра

руб

-

2496,6

3043,8

2701,8

2565

По станкам:

Класс точности станка

Н

П

Масса станка

т

4,2

4,7

Габариты станка (lxbxh)

м

2,58х2,26х2,6

2,8х2,7х2,6

Габариты устройства с ЧПУ

м

-

1,2х1,2

Тип устройства с ЧПУ

-

Ф3

Срок службы станка до капремонта

Трц, лет

10

11,5

Установленная мощность всех электродвигателей главного движения

P, кВт

11

7,8

Категория ремонтосложности станка:

механической части

электрической части

e.p.c.

11

10

20

21

Количество станков обслуживаемых

одним рабочим

d, шт

1

1,5

Оптовая цена станка

Ц, руб

4916340

5039983

Коэффициент загрузки станка

nз

0,85

0,9

Срок службы станка до капремонта

Трц, лет

10

15

Установленная мощность всех электродвигателей главного движения

P, кВт

10

20

Категория ремонтосложности станка:

механической части

электрической части

e.p.c.

11

10

15

28

Количество станков обслуживаемых

одним рабочим

d, шт

1

1,5

Оптовая цена станка

Ц, руб

890556

4536884

Коэффициент загрузки станка

nз

0,85

0,9

Площадь станка по габаритам

А, мІ

7,68

7,56

Площадь устройства с ЧПУ

Ау, мІ

1,44

Норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка

А

0,053

0,085

Затраты на одну единицу

ремонтосложности станка:

механической части

электрической части

руб

49055

42000

250000

486872

Норматив годовых затрат на

обследование ремонт ЧПУ

Q, руб

-

1470600

Коэффициент учитывающий дополнительную площадь станка

г

4,5

4

Коэффициент учитывающий класс

точности станка

Ц

1

1,3

Эффективный годовой фонд времени

работы станка

об, ч

4055

3935

По производственным и другим площадям:

Стоимость 1мІ площади механического цеха

Цпл.зд, руб

239400

239400

Стоимость 1мІ площади занятого служебно-бытовыми помещениями

Цпл.зд, руб

342000

342000

Площадь служебно-бытовых помещений приходящихся на одного рабочего

Аб, мІ

7

7

Затраты на содержание амортизационных

расходов на 1мІ цеха

Нпл, руб

23940

23940

Стоимость жилищных и культурно-бытовых

строительств на одного рабочего

Цж, руб

11286000

11286000

Расчёт вспомогательных показателей:

Время обработки детали в течение года

Тштi, ч

219600

60300

Время наладки станка в течение года

Тн.ин, ч

46

24,2

Время контроля детали в течение года

Тк, ч

-

26,3

Количество станочников

Рcт, чел

3,4

0,8

Количество наладчиков станков

Рн, чел

0,025

0,013

Наладчиков инструмента вне станка

Рн, чел

-

0,014

Количество контролёров

Pк, чел

0,283

0,057

Дополнительное число рабочих по обслуживанию станков с ЧПУ

Рдоп, чел

-

0,23

Общее количество рабочих на годовую программу выпуска деталей

Pст + Рн + Pнин + Рк + Рдоп

чел

3,7

1,114

Доля загрузки станка обработкой детали

в объём годового выпуска

в

0,96

0,46

Расчёт капитальных вложений:

Балансовая стоимость оборудования

Кб, руб

890556

6368723

Стоимость помещения,

занимаемого оборудованием

Квд, руб

8909600

268251

Стоимость служебно-бытовых помещений

Ксл, руб

5010566

3176826

Стоимость жилищного и

культурно-бытового строительства

Кж, руб

42002400

126466128

Затраты на незавершённое производство

Кнез, руб

2619699

499104

Затраты на разработку УП

Кпу, руб

-

29235

Итого капитальных вложений:

К

63458605

134976428

Расчёт себестоимости обработки:

Зарплата станочника

Из, руб

5632212

6542132

Зарплата наладчика станка

Ин, руб

4177829

19276385

Зарплата настройщика инструмента вне станка

Иин, руб

73660

124203

Зарплата контролёра

Ик, руб

269325

656640

Затраты на подготовку и возобновление УП

Иуп, руб

249529

270399

Амортизационные отчисления на полное

восстановление оборудования

Иа, руб

249529

270399

Затраты на содержание помещения занимаемого станком

Ипл, руб

338211

545586

Затраты на амортизацию и содержание служебно-бытовых помещений

Исл, руб

200019

664335

Затраты на ремонт и ТО оборудования

Ир, руб

-

654644

Затраты на ремонт и ТО УЧПУ

Ич, руб

-

764565

Итого себестоимость обработки

С, руб

11190314

29769288

Приведенные затраты

З, руб

10069548

4565852

Годовой экономический эффект

Эг, руб

5503696

Количество высвобождаемых рабочих

Рв, чел

-

2,284

2.4.5 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Данный раздел выполняем с использование литературы [12].

Для записи управляющей программы используется карта кодирования информации по ГОСТ 3.1404 - 86 (форма)

Исходными документами при разработке управляющей программы являются рабочий чертёж детали и технологические карты. Важно отметить, что в процессе программирования реализующими этапами являются сбор и упорядочение всей геометрической и технологической информации о детали, заготовки, инструменте, станке с устройством числового программного управления, а так же информации о технологических приёмах используемых при обработке детали. Суммарная информация по отдельным переходам, выполняемым в процессе обработки детали, в соответствии с заданными технологическими параметрами, всё это и составляет управляющую программу.

Управляющую программу рекомендуется составлять таким образом, что бы в кадре записывалась только изменяющаяся по отношению к предыдущему кадру информация. Состав управляющей программы могут входить основная управляющая программа и подпрограммы. Кодируемая строка включает номер кадра, одной или несколько информационных символов. Информационные слова в кадре рекомендуется записывать в определённой последовательности, расположение информации в кадре программы называется форматом кадра управляющей программы. Программное слово кадра состоит из буквы, адреса и несколько цифр, означающих содержание слова.

Пример выполнения программы управления станком приведены далее на карте кодирования информации записью кадра и пояснением его содержания.

2.5 Разработка карты наладки станка с ЧПУ

Карта наладки станка с числовым программным управлением (расчетной технологической карты), предназначена для отражения на плоском чертеже статистическими изображёнными средствами динамики процесса обработки, что бы облегчить его цельное визуальное восприятие и осмысление. А так же уменьшить трудоёмкость наладки станка. Она должна отражать полный состав режущих и вспомогательных инструментов в последовательности их применения: размерные цепи технологической системы СПИЗ. На всех этапах разработки конфигурацию обрабатываемых поверхностей (контуров) с обозначением опорных точек, режимы обработки и словесное изложение планируемых действий. Выбираем схему установки заготовки. Начало системы координат расположенной на торце приспособления. Обработку разбивают по переходам, выбирая необходимые инструменты. Карта наладки должна содержать следующую информацию: расстояние от оси поворотного магазина до базовой плоскости (в продольном) и до оси шпинделя (в поперечном) направлении, то есть координата нулевого положения инструмента, расстановку инструментов в магазине и их обозначение. Вначале выбирают схему установки заготовки. Начало системы координат располагают на торце приспособления. Определяют расположение рабочих органов станка по максимальному вылету инструмента. Выбирают нулевую точку (начало системы координат), для инструмента устанавливаемого в шпиндель - эта точка пересечения торца шпинделя с его осью (0шп). Для каждого перехода определяют опорные точки, которые связывают с режущим лезвием инструмента, траекторию его движения, замыкая размерные цепи.

3. Конструирование

3.1 Режущий инструмент

3.1.1 Описание конструкции

Метчики - предназначены для образования резьбы в отверстиях. По принципу их подразделяют на метчики, образующие профиль резьбы путём снятия стружки, метчики бесстружечные, образующие профиль резьбы без снятия стружки, и метчики с режущими и выглаживающими зубьями, образующие резьбу комбинированным способом (резанием и выдавливанием).

По конструкции и применению, метчики делят на следующие типы:

1) Машинно-ручные, для нарезания резьбы как вручную, так и на станке (ГОСТ 3266-71), с шахматным расположением зубьев, для обработки заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей (ГОСТ 17927-72) и для обработки заготовок из лёгких сплавов (ГОСТ 17928-72), бесстружечные (ГОСТ 18839-73).

2) Машинные, для нарезания на станке метрической резьбы Ш0,25-0,9 мм.

3) Гаечные, для нарезания резьбы в гайках на гайкорезных станках.

4) Конические, для нарезания конических резьб.

5) Метчики для круглой резьбы.

6) Метчики сборной конструкции, нерегулируемые и регулируемые.

7) Специальные комбинированные, (сверло-метчик), ступенчатые.

Конструктивные элементы метчиков - к основным конструктивным элементам метчиков относятся: режущая (заборная) часть, калибрующая часть, хвостовик с элементами крепления, форма зуба и стружечной канавки и их направление, геометрические параметры режущей и калибрующей частей, профили резьбы метчика и его размеры.

Режущая часть предназначена для срезания слоёв металла по всему контуру профиля резьбы. Режущая часть метчика срезает слои металла по генераторной или профильной схеме. В большинстве случаев применяют генераторную схему (машинные, гаечные).

Калибрующая часть служит для окончательного формирования профиля (первым калибрующим витком), направления и подачи метчика под действием сил самозатягивания и является запасом на переточку при заточке метчика по наружной поверхности режущей части.

Хвостовик метчика предназначен для передачи крутящего момента от шпинделя станка. Для передачи этого крутящего момента на хвостовике делают квадрат.

Стружечные канавки служат для размещения стружки и её транспортирования, что обуславливает их направление и форму. Для лучшего удаления стружки, метчики следует делать с винтовыми канавками левого направления. Число стружечных канавок влияет на толщину среза, силу и мощность, затрачиваемые на резание, на объём пространства для размещения стружки, на значение крутящего момента в зависимости от сил трения, на технологичность изготовления метчиков и выбор средств контроля параметров резьбы. Профиль поперечного сечения канавки зависит от числа зубьев (или числа канавок), наружного диаметра метчика, материала заготовки, условий работы, способа подвода СОЖ.

В общем случае форма поперечного сечения канавки должна обеспечить: достаточное пространство для размещения стружки, достаточную прочность зуба и метчика в целом. оптимальные геометрические параметры, отсутствие среза стружки при выворачивании.

3.1.2 Расчёт исполнительных размеров.

Расчёт проводим по методике [10]

Исходные данные:

Резьба М5-7Н; D=5мм; P=0,8мм; б=60°; l=13мм;

Характер резьбы - сквозная;

Обрабатываемый материал - Сталь 40Х;

Тип метчика - машинный;

1. Выбор инструментального материала: Рабочая часть - Сталь Р6М5, HRC 63 ... 66; Хвостовик - Сталь 40Х HRC 40 ... 42;

2. Выбор числа зубьев. Z=3

3. Выбор формы и размеров стружечной канавки: Dc = 2,25; r=3,25; r1=0,625;

4. Определение длинны заборной части: a=0,20мм; tgц=0,2; ц=37°; dсв=5-0,8=4,2мм; l1=3мм;

5. Определение длинны рабочей и калибрующей частей и обратной конусности: l3=16мм; l2=13мм; Обратная конусность = 0,05 ... 0,08мм.

6. Определение размеров хвостовика: lk=6мм; D2=4,5мм; r=4,5мм; S=4мм; h=7мм;

7. Расчёт общей длинны метчика: L=15+3+14+1,5+20=53,5, < 58 Принимаем L=58мм по ГОСТ 3266 lхв=56мм;

8. Выбор геометрических параметров: г=8°; б=4°;

K= р •tg б/z; (53)

K=3,14•8•0,2/3=1,67 ? 1

9. Выбор степени точности метчика: Н3

10. Определение размеров профиля резьбы: ГОСТ 17039-71 d=5,093; d2=5,131; d1=4,286;

P=0,8 ^+0,010 a/2=30°^+25';

11. Назначение технических требований: Шероховатость профиля резьбы, передней и задней поверхности - Rz 3,2; Шероховатость хвостовика Ra 1,6; Допуск заднего угла ±2°; Биение профиля относительно оси 0,02 мм;

3.2 Приспособление для установки заготовки

Расчёты выполняем по методике [1].

3.2.1 Описание конструкции

Для обработки плоскостей и паза в детали «Фланец» ) №9А719.540.403 применяется фрезерное приспособление. Приспособление устанавливается на столе станка нижней плоскостью корпуса, фиксируется и закрепляется с помощью болтов в Т-образные пазы стола станка. Для более точной фиксации приспособления на столе станка на корпусе приспособления имеется фиксатор, ширина которого равна ширине паза. Базовой деталью приспособления является корпус, на котором монтируются установочно-зажимные элементы, а так же вспомогательные детали и механизмы.

Базирование детали в приспособлении осуществляется по диметру 70е8 и торцу. Для базирования детали по диаметру используется кольцо, выполняющее роль сменной наладки. Это кольцо необходимо, так как данное приспособление используется для установки аналогичных деталей, но имеющих несколько иной диаметр, по которому происходит базирование. Зажим детали в приспособлении с помощью прихватов. Всего прихватов имеющихся в приспособлении четыре, но одновременно из них работают только два, так как специфика обработки не позволяет использовать сразу четыре прихвата. При этом наличие четырех прихватов также необходимо, так как при выполнении операции происходит смена прихватов.

Установочной базой в детали является торец Ш110/Ш70, направляющей базой является Ш70. Таким образом деталь лишается 5-ти степеней свободы. Шестой степени свободы деталь лишается при работе инструмента.

3.2.2 Расчёт на точность

Se < T (54)

где, Se - суммарная погрешность обработки

Т - величина допуска выполняемого размера при обработке заготовки в операции

В общем случае суммарная погрешность, учитывающая наиболее значительные погрешность может быть представлена:

Se = Ey+Eo+En (55)

где, Ey - погрешность установки заготовки

Eo - погрешность обработки заготовки

En - погрешность положения заготовки

При проявлении погрешностей в различных плоскостях системы координат Eу равно:

Ey =v EбІ+EзІ+EпрІ (56)

где, Eб - погрешность базирования

Eз - погрешность закрепления

Eпр - погрешность приспособления

Погрешность положения En определяется по формуле:

En = v EпрІ+EусІ+EиІ (57)

где, = Eпр - погрешность изготовления приспособления в направлении допуска

Eус - погрешность установки приспособления на столе

Eи - погрешность положения заготовки из-за износа установленных элементов приспособления.

Eус = 0,03 мм

Eи = U (58)

U = Uo·K1·K2·K3·K4·(N/No) (59)

где, U - износ установочных элементов

Uo - средний износ установочных элементов

Uo,K1,K2,K3,K4 - коэффициенты, учитывающие влияние, условий обработки и числа заготовок

N - число установок заготовок на данной операции

Uo = 0,04 мм

K1 = 0,97

K2 = 1,25

K3 = 0,94

K4 = 2,8

No = 100000; N = 4500;

U= 0,04·1,25·0,94·0,97·2,8·(4500/100000) = 0,005 мм

Еu = 0,005

Погрешность от смещения инструмента Eпи = 0, так как положение фрезы не выверяется по установу.

Погрешность изготовления приспособления рассчитывается по формуле:

[Епр] < Т-Кт v(Кб·Еб)І+ЕзІ+ЕуІ+ЕпиІ+(Кw·W)І (60)

где, [Епр] - диапазон, в котором должна находиться точность приспособления

Кт = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значений соответствующих величин от закона нормального распределения.

Кб = 0,8…0,85 - коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках.

Кw = 0,6…0,8 - коэффициент учитывающий долю погрешности вызываемой факторами независящими от приспособления

W - экономическая точность обработки.

W = 0,039

[Епр] < 0,4 - 1,2 v(0,85·0,046)І+0,08І+0,03І+0+(0,039+0,8)І = 0,28

3.2.3 Расчёт зажимного механизма

Расчёт усилия зажима согласно схемы зажима

W = k·P/f1+f2 (61)

где, f1 - коэффициент трения с установочными элементами

f2 - коэффициент трения с зажимными элементами

k - коэффициент запаса

P - усилия резания

P = 925 Н

f1 = 0,15

f2 = 0,15

K = Ko·K1·K2·K3·K4 (62)

где, Ko = 1,5 - гарантированный коэффициент запаса

K1 = 1 - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

К2 = 1,4 - коэффициент учитывающий увеличения сил резания от прогрессирующего затупления инструмента.

К3 = 1,3 - коэффициент учитывающий постоянство сил зажима

К4 = 1,2 - коэффициент учитывающий эргономику ручных зажимных элементов

К = 1,5·1·1,4·1,3·1,2 = 3,2

Тогда усилие зажима:

W = 3,2·925/0,15+0,15 = 9866 Н.

Так как в приспособлении применяется винтовой зажим, то определяем номинальный диаметр резьбы:

d = С v W/[Gр] (63)

где, С - коэффициент, для основных метрических резьб.

[Gр] - допустимое напряжение материала.

С = 1,4.

Так как болт для зажима изготовлен из Стали 45 и проходит термообработку, то

[Gр] = 60 МПа

W = 9866/2 = 4933, так как в зажиме участвуют 2 болта одновременно.

Принимаем М14.

Для данной резьбы допустимым усилием будет являться W = 6,86 кН = 6860 Н.

3.3 Контрольный инструмент

Расчёты производим по методике [15]

3.3.1 Описание конструкции

Калибром называют бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля размеров и форм, и взаимного расположения поверхностей детали. Поскольку размер детали ограничен двумя предельными размерами для их контроля необходимо иметь два калибра, один из которых контролирует деталь по её наибольшему, а другой по её наименьшему предельным размерам.

Для контроля валов изделий применяют калибры-скобы, проходной и непроходной.

Калибр, контролирующий предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого изделия, называется проходимым. При контроле изделия калибр должен свободно проходить под действием собственной массы или определённой нагрузки.

Калибр, контролирующий предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого изделия, называется непроходимым. При контроле изделия калибр не должен проходить.

Калибр-скобы для контроля валов могут иметь различные конструкции:

1. Листовая двухсторонняя;

2. Листовая односторонняя;

3. штампованная двухсторонняя;

4. Регулируемая.

Выбор конструкции калибра зависит от метода контроля. В данном случае, для контроля размера диаметра вала была выбрана листовая односторонняя нерегулируемая калибр скоба. Данная скоба имеет некоторые конструктивные особенности. Часть калибра, предназначенная для контроля максимального предельного размера изделия, называемая проходным размером (Пр), расположена рядом с частью калибра, предназначенного для контроля минимального предельного размера изделия, называемое непроходимым размером (Не). Эти две части измерителя расположены таким образом, чтобы при контроле изделия сказу можно было проверять правильность его размера по максимальному и минимальному придельным размерам. Другими словами, калибр при контроле изделия должен свободно проходить только на участке предназначенного для контроля максимального размера, и останавливаться достигая непроходного участка.

3.3.2 Расчёт исполнительных размеров

Определение исполнительных размеров для калибра скобы для вала Ш90 мм с полем допуска ±0,0065

Определяем наибольший и наименьший предельные размеры вала:

Dmax = 70,0065мм; Dmin = 69,9935мм;

Для квалитета js5 интервал размеров свыше 50 до 80 мм;

Находим данные для определения необходимых калибров и контркалибров.

z1 = 0,0004 мм;

y1 = 0,0003 мм ;

H1 = 0,0005 мм;

Hp = 0,0002 мм;

1. Наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР: ПР = Dmax - z1-H1/2 (64)

ПР = 70,0065 - 0,0004 - 0,0005/2 = 70,0006 мм

2. Наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ: НЕ = Dmin - H1/2 (65)

НЕ = 69,9935 - 0,0005/2 = 69,9932 мм

3. Предельный размер изношенного калибра-скобы ПР: ПР = Dmax + Y1 (66)

ПР = 70,0065 + 0,0003 = 70,0068 мм

4. Наибольший размер контр-калибра К-ПР: К-ПР = Dmax -z1 + Hp/2 (67)

К-ПР = 70,0065 - 0,0004 + 0,0002/2 = 70,0062 мм

5. Наибольший размер контр-калибра К-НЕ: К-НЕ = Dmin - z1 + Hp/2 (68)

К-НЕ = 69,9935 + 0,0002/2 = 69,9936 мм

6. Наибольший размер контр-калибра К-И: К-И = Dmax + Y1 + Hp/2 (69)

К-И = 70,0065 + 0,0003 + 0,0002/2 = 70,0069 мм

4. Организация производства на участке

Расчёты в разделе производим по методике [25]

4.1 Расчёт количества оборудования и его загрузки

Определение такта выпуска

t = 60·Фдо/N (70)

где, N - годовая программа выпуска

Фдо - действительный фонд времени работы оборудования

t = 60·2064/4500 = 27,5 Принимаем t=28

Расчёт количества оборудования Si, необходимого для выполнения конкретной операции

Si=Тшк/t (71)

где, Тшк - штучно-калькуляционное время

Si 015 = 1,42/28 = 0,05

Si 025 = 2,03/28 = 0,07

Si 035 = 2,93/28 = 0,1

Si 045 = 19,3/28 = 0,67

Si 050 = 9,78/28 = 0,35

Si 055 = 1,3/28 = 0,05

Si 060 = 9,65/28 = 0,34

Si 070 = 2,01/28 = 0,07

Si 075 = 2,15/28 = 0,08

Si 085 = 1,83/28 = 0,06

Si 105 = 2,22/28 = 0,08

Si 115 = 4,4/28 = 0,16

Тогда расчётный коэффициент загрузки каждого станка Кзi определяется по формуле:

Кзi = Тшк/t·Si (72)

Кзi 015 = 1,42/28·1 = 0,05

Кзi 025 = 2,03/28·1 = 0,07

Кзi 035 = 2,93/28·1 = 0,1

Кзi 045 = 19,3/28·1 = 0,67

Кзi 050 = 9,78/28·1 = 0,35

Кзi 055 = 1,3/28·1 = 0,05

Кзi 060 = 9,65/28·1 = 0,34

Кзi 070 = 2,01/28·1 = 0,07

Кзi 075 = 2,15/28·1 = 0,08

Кзi 085 = 1,83/28·1 = 0,06

Кзi 105 = 2,22/28·1 = 0,08

Кзi 115 = 4,4/28·1 = 0,16

4.2 Организация перемещения оборудования, заготовок и деталей, уборка стружки

В цеху установлены токарные, сверлильные, фрезерные станки, станки полуавтоматы, а так же станки с числовым программным управлением. Станки с числовым программным управлением способны продолжительно, без переналадки, автоматически выполнять запрограммированные операции. Заготовку небольшой массы устанавливают в ручную, без использования средств автоматизации, для установки тяжёлых деталей используют подъёмные средства, такие как поворотные краны, кран-балки. Для складирования заготовок и готовых деталей, а так же приспособлений используются промежуточные склады на территории цеха.

Заготовки в начальной стадии поступают на склады, далее по мере необходимости поступают на промежуточные склады технологических линий. В качестве тары используют металлические ящики. Погрузка и разгрузка тары осуществляется с помощью погрузчиков, мостовых кранов кран-балок, грузоподъёмное оборудование устанавливается на станках, где происходит обработка тяжёлых заготовок. Транспортировка осуществляется электрокарами, рельсовыми тележками с электроприводом.

Подача смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания производится от централизованных систем.

Значительные помехи нормальной работе создаёт стружка. Для удаления стружки предусмотрен ряд устройств и транспортных систем.

Для определения метода удаления стружки определяем количество стружки образующийся в час:

q=(Qз-Qд)·N·Кз/Фдо (73)

q=(1,8-1)·4500·0,85/2064 = 1,48 кг/ч

Руководствуясь таблицами был выбран линейный конвейер скребкового типа

Система уборки стружки М - механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колёсного транспорта доставляющего стружку в контейнерах в отделения переработки.

4.3 Разработка плана участка и организация рабочих мест

Графическим документом, определяющим размещение основного и вспомогательного оборудования на участке, является технологическая планировка, которая представляет собой выполнений в масштабе 1:100 план расположения оборудования производственно-транспортной системы, мест складирования мерных заготовок и деталей, помещений, проездов.

При проектировании участка механической обработки следует обеспечить кратчайшие пути технологических потоков от получения заготовки до готовой детали. При разработке участка должна обеспечиваться увязка планировки с технологическим процессом обработки деталей и установления минимально допустимых расстоянии между станками, а так же между станками и элементами здания, в соответствии с утверждёнными нормами технологического проектирования.

Планировка участка выполняется с точными габаритами оборудования с показом движущихся и выступающих частей станков, открывающихся дверок и так далее.

На планировке участка изображается всё оборудование и устройства, относящиеся к участку, а именно: место рабочего у станка во время работы; производственная тара, контрольный стол, место мастера; испытательный стенд, кран подвесной; стружко-уборочные конвейеры; расстояния между станками; расстояния от станков до колонн; шаг колонн, ширина пролётов; ширина и длинна участка.

В строительной части по планировке участка изображаются колонны с осями.

На планировке указываются условные обозначения точек подвода (отвода) энергии всех видов, смазывающей жидкости.

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Вредные и опасные производственные факторы технологических процессов

К опасным и вредным производственным факторам технологического процесса относят:

- повышенная запыленность или загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- передвигающиеся детали, заготовки;

- токсическое воздействие на организм человека смазочно-охлаждающей жидкости;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- движущиеся и вращающиеся части технологического оборудования и грузоподъемных механизмов;

- острые кромки на поверхности заготовок, инструмента.

5.2 Производственная санитария участка

Освещение участка совмещенное, так как включает в себя естественное освещение, и искусственное освещение. Естественное освещение - свет, проникающий через проемы в стене. Искусственное освещение является комбинированным - состоит из общего и местного освещения. Общее освещение обеспечивается искусственными источниками света, расположенными по всему участку. Потребность в общем искусственном освещении возникает в результате недостаточной освещённости в раннее и позднее время рабочего дня, особенно в зимний период года, и обусловлено необходимостью безопасного передвижения по участку. Местное искусственное освещение необходимо для безопасной работы, и устанавливается на самом рабочем месте, реализуя тем самым достаточную освещенность рабочей зоны.

Таблица 24 - Нормируемые показатели освещения общепромышленных помещений и сооружений

Оборудование	Рабочая поверхность	Разряд зрительных работ	Освещенность при комбинированном освещении
			всего	от общего
Фрезерное	Г - зона обработки	II в	2000	200
Шлифованное		I г	1500	200
Сверлильное		II г	1000	200
Токарное		II г	1000	200

Микроклимат на участке регулируется системами вентиляции и отопления. При этом обеспечиваются следующие величины показателей микроклимата:

- в теплый период года, температура воздуха 23 + 2 С, влажность около 30-40%, скорость движения воздуха 0,4-0,5 м/с;

- в холодный период года, температура воздуха 17 + 2 С, скорость воздуха 0,2-0,3 м/с, влажность около 45 %;

Источником шума и вибрации на участке являются вентиляторы, дроссели, преобразователи напряжения, транспортное и технологическое оборудование.

Меры защиты от шума на участке отсутствуют, так как шум и вибрация не превышают предельно-допустимый уровень для работы требующей сосредоточенности и постоянного наблюдения за технологическим процессом.

Система вентиляции применяется как естественная, воздухообмен осуществляется за счет плотности воздуха внутри помещения и снаружи, так и механическая, воздухообмен осуществляется при помощи вентиляторов.

Применяется система парового отопления, отопительный сезон осуществляется в холодный период года.

5.3 Требования к помещению участка

Участок имеет следующие оборудования: плоскошлифовальные станки, вертикально-фрезерные станки, токарно-винторезные, вертикально-сверлильные, многоцелевой станок - обрабатывающий центр. Суммарная энергоемкость участка 52 кВт. Технологическое оборудование размещено по ходу технологического процесса. Расстояние между единицами оборудования соответствуют требованиям, изложенным в ГОСТ 12.2061-81. Стены сделаны из кирпича, пол железобетонный. Высота помещения составляет 10,5 метров. Санитарно-бытовые помещения участка расположены вне опасных зон.

Производственное помещение соответствует требованиям строительных норм и правил СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания». В нем должен поддерживаться проектный температурно-влажный режим. Не допускается образования конденсата на внутренней поверхности ограждений. Уборку помещений в зависимости от характера загрязнения производится влажным способом или пылесосом. Применение легковоспламеняющихся жидкостей для уборки и чистки помещений не допускается. Стены и потолки не облицовываются плиткой, покрываются масляной краской, допускающей вакуумную и влажную уборку.

Производственные помещения для хранения сырья и готовой продукции подвергаются периодической дезинсекции и дератизации.

В помещении нет вредных инфракрасных и ультрафиолетовых излучений.

5.4 Специальные требования безопасности к технологическому оборудованию

У станков с электромагнитными плитами есть блокирующие устройства, обеспечивающие автоматический отвод шлифовального круга от изделия и выключение перемещения стола в случае прекращения или падения ниже предельно-допустимого значения электрического напряжения.

На шлифовальном оборудовании предусмотрены:

- устройство, для защиты рабочего от аэрозолей, образующихся при использовании смазочно-охлаждающей жидкости;

- устройство, для защиты рабочего от абразивной, металлической и неметаллической пыли, частиц абразивного материала образующихся в процессе правки, шлифовальной заточки;

В вертикально-фрезерных и вертикально-сверлильных станках, высотой не более 2,5 метров, задний конец шпинделя вместе с выступающим концом винта для закрепления инструмента, а также выступающий из поддержки конец фрезерной оправки, ограждаются быстросъемными кожухами.

5.5 Специальные требования к станочным приспособлениям

Наружные элементы конструкций приспособлений не имеют острых углов, кромок и других поверхностей с неровностями, представляющими источник опасности. Элементы приспособления не препятствуют работе станка, не ограничивают доступ к органам управления, не создают опасность работы станочника. Масса приспособления кантуемого вручную не превышает 16 килограмм.

У приспособления с пневматическим зажимом, для исключения возможности зацепления рук, зазор между прижимом и заготовкой не превышает 5 миллиметров.

Конструкция приспособления обеспечивает свободный выход стружки, сток смазочно-охлаждающей жидкости.

Соединение с конической резьбой в пневмоприводах имеют эксплуатационный запас на затягивание не менее 1,5 витков.

Конструкция приспособления обеспечивает надежное крепление обрабатываемых заготовок из ферромагнитных материалов, при максимальном усилии резания.

5.6 Специальные требования при эксплуатации технологического оборудования

Всегда на рабочем месте у станка вывешивается хорошо читаемая выписка из инструкции по охране труда.

Органы ручного управления оборудованием выполняется и располагается так, чтобы пользоваться ими было удобно.

Запрещается:

- работа на неисправных станках и оборудовании, а также на станках с неисправными или незакрепленными ограждениями;

- выполнение ремонта оборудования и замена рабочих органов без отключения электропривода с видимым разрывом электрической цепи;

Металлические части оборудования, которые в результате неисправности могут оказаться под напряжением и к которым возможно прикосновение человека, заземлены.

Обрабатываемые детали и приспособления, особенно соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, перед установкой на станок чистят от стружки и масла для обеспечения правильности установки и прочности крепления.

Станки снабжены стружкосборниками с соответствующими ёмкостями, а также защитными устройствами, защищающими рабочих и людей находящихся вблизи станка от отлетающей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

5.7 Пожарная безопасность

По пожаро- и взрывоопасности участок относится к категории Д, так как на этом участке производство связано с обработкой несгораемых материалов в холодном состоянии. На территории участка нет пожаро- и взрывоопасных зон. Стены возведены из кирпича, поэтому здание является огнестойким.

Основные причины возникновения пожара:

- неисправная электропроводка (КЗ в сети);

- неисправное электрооборудование;

- неосторожное обращение персонала с горячими веществами;

В случае возникновения пожара руководитель подразделения или предприятия обязан применять меры по локализации очага возгорания имеющимися средствами пожаротушения и организовать эвакуацию людей по заранее составленному плану.

Степень огнестойкости II.

Основными средствами пожаротушения в помещении участка являются пенные и порошковые огнетушители - 7 (ОХП-10); ящики с песком - 2 штуки; 4 пожарных крана, места, расположения которых указаны специальными знаками. Противопожарный водопровод объединен с производственными системами водоснабжения и имеет длину рукава 20 метров.

Каждые 6 месяцев проводиться проверка пожарных кранов.

Важную роль для быстрой локализации очага возгорания имеет применение противопожарной сигнализации. Основным элементом сигнализации является пожарный извещатель. По виду контролируемого параметра они делятся на дымовые, тепловые, цветовые и комбинированные. Кроме этого в цеху имеются ручные пожароизвещатели - 5 штук.

Маршрут эвакуации людей составлен таким образом, что является коротким для выхода из здания. Имеется два эвакуационных выхода расположенных рассредоточено, шириной 0,8 и 3 метра; открываются наружу, не имеющих порогов и сделаны с негорючего материала.

В каждом цехе должен быть специально оборудованный щит с противопожарным инвентарём.

5.8 Охрана окружающей среды

Для чистки производственных сточных вод применяется электрический (физический) метод. При этом способе электрический ток пропускают через промышленные стоки, что приводит к выпадению большинства загрязняющих веществ в осадок. С помощью этого метода можно достичь очень высокой степени стоков. Для утилизации твердых производственных отходов на территории завода и в зданиях цехов, имеются специальные площадки и помещения. Там они хранятся, а затем вывозятся для утилизации на предприятия по переработке вторичного сырья.

Для очистки воздуха на предприятии используются фильтры, для газоочистки и пылеулавливания, чтобы уменьшить или предотвратить величину выброса. Важную роль для очистки воздуха имеют зеленые насаждения на территории предприятия и близлежащей территории.

6. Стандартизация и унификация в проекте

Стандартизация - установление и применение правил с целью упорядочения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности. Стандартизация основывается на объединенных достижениях науки, техники и передового опыта. Она определяет основу не только настоящего, но и будущего развития и должна осуществляться непрерывно.

Это определение показывает многогранность и научно-техническую значимость стандартизации. Из него следует, что стандартизация направлена на разработку таких обязательных правил, норм и требований, которые призваны обеспечить оптимальное качество продукции, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность условий труда. Стандартизация является творческим процессом, который основан на последних достижениях науки, техники и практики и способствует дальнейшему прогрессу.

Стандартизация предусматривает установление единиц физических величин, терминов и обозначений, требований к продукции и производственным процессам, а также требований, обеспечивающих безопасность людей и сохранность материальных ценностей.

Стандарт - нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом. Стандарт разрабатывается на основе достижений науки, техники, передового опыта и должен предусматривать решения, оптимальные для общества. Стандарт может быть разработан как на материальные предметы (на болты, гайки и т.п.), так и на нормы, правила, требования к объектам организационно-методического и общетехнического характера (на чертежный шрифт, форму спецификации на чертежах и пр.).

В настоящее время действуют международные стандарты ИСО, значения которых как нормативно-технических документов международного применения расширяется. Эти стандарты способствуют повышению качества и конкурентной способности белорусских товаров, ускоряют процесс внедрения новой техники.

Технические условия - нормативно-технический документ, устанавливающий комплекс требований к конкретным типам, маркам и артикулам продукции. Параметр - численная характеристика основных размеров (шаг резьбы), режимов для состояния продукции (мощность двигателей), технологических процессов (обработка типовых деталей резанием). Унификация - наиболее распространенный и эффективный метод стандартизации. Результаты унификации не обязательно оформляются в виде стандарта. Но стандартизация изделий и их элементов обязательно основывается на унификации.

Унификация - форма стандартизации, заключающаяся в том, что две или несколько спецификаций объединяются в одну таким образом, чтобы полученные изделия были взаимозаменяемыми при использовании.

Основными целями унификации, согласно ГОСТ 23945 0-80, являются:

- ускорение темпов научно-технического прогресса за счет сокращения сроков разработки, подготовки производства, изготовления, проведения технического обслуживания и ремонта изделий;

- создание условий на стадиях проектирования и производства, для обеспечения высокого качества изделий и взаимозаменяемости их составных элементов;

- снижение затрат на проектирование и изготовление изделий;

- обеспечение требований обороны страны.

Основными направлениями унификации являются:

- разработка унифицированных составных элементов для применения во вновь создаваемых или модернизируемых изделиях;

- разработка конструктивно-унифицированных рядов изделий;

- ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов.

Объектами унификации могут быть изделия массового, серийного и индивидуального производства, в том числе:

- детали - если они взаимозаменяемы и, как правило, имеют аналогичное назначение;

- агрегаты (узлы), сборочные единицы и модули (ГПС) -если они выполняют близкие по характеру функции при незначительно отличающихся рабочих параметрах, габаритных размерах и эксплуатационных показателях;

- машины - если они состоят из сравнительно небольшого числа агрегатов и узлов одинакового назначения и выполняют близкие по характеру операции или процессы.

7. Экономический раздел

7.1 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Оптимальный размер партии деталей:

nопт = Nг ·t/Ф (70)

где, t - необходимый запас деталей в днях

Ф - число рабочих дней в году

Nг - годовая программа выпуска

nопт = 4500 · 11/258 = 191

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования:

Fэф = (ДК-ДВ-ДПР) ·Тсм - Тскр) · S · (1 - б/100) (71)

где, ДК - количество календарных дней в году

ДВ - количество выходных дней в году

ДПР - количество праздничных дней в году

Тсм - продолжительность смены в часах

Тскр - сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни,

S - количество смен работы оборудования в течении суток

б - потери времени на ремонт и регламентированные перерывы.

Fэф = ((366-100-4)·8 - 4)·2· (1- 3/100) = 3996 ч.

Таблица 25 - сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель	Кол. стан, шт	Суммарная мощность, кВт	На один станок, руб	Полная стои- мость, руб	Стои- мость всех станков, руб
	Габаритные размеры		На один станок	Всех стан -ков	Цена	Монтаж 15% от цены
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарно- винторезный станок	1П365 2,525х1,875	1	10	10	2734982	410247	3145229	3145229
Токарный станок с ЧПУ	16К20Ф3С5 3,36х1,710	2	10	20	8966174	1344926	10311100	20622200
Фрезерный с ЧПУ	6Р13РФ3 2,8х2,7	1	7	7	5039983	788997	5795980	5795980
Радиально сверлильный станок	2М55 2,3х1,46	3	7,5	22,5	2589554	388433	2977987	2977987
Внутри- шлифовальный станок	Sip 500 2,81х1,64	1	5,5	5,5	9226506	1384276	10610782	10610782
Кругло- шлифовальный станок	3М132 5,62х2,85	2	4	8	5963585	894538	6858123	13716246
Координатно- шлифовальный станок	3289 5,7х3,4	1	7,5	7,5	6258349	938752	7197101	7197101
Плоско- шлифовальный станок	С-29 4,56х2,31	1	11	22	7824209	1173631	8997840	8997840
? = 85876101

7. 2. Расчет площади участка стоимости зданий

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами и т. д. она определяется по формуле:

Pпр = ?Pо + Рп ·Спр (73)

где, Pо - удельная площадь на единицу оборудования

Рп - удельная площадь на проходы, проезды и т. п., на единицу оборудования

Спр - количество рабочих мест

Рп = 6 мІ

Ро = b · l (74)

где, b - ширина станка

l - длина станка

Po1 = 2,525 ·1,875 = 4,73 мІ

Po2 = 2·(3,36 ·1,71) = 11,5 мІ

Po3 = 2,8 ·2,7 = 7,56 мІ

Po4 = 3·(2,3 ·1,46) = 10,074 мІ

Po5 = 2,8 ·1,64 = 4,59 мІ

Po6 = 2·(5,62 ·2,85) = 32,04 мІ

Po7 = 5,7 ·3,4 = 19,38 мІ

Po8 = 4,56 ·2,31 = 10,53 мІ

?Poi = 4,73+11,5+7,56+10,074+4,59+32,04+19,38+10,53 = 172,4 мІ

Рпр = 172,4 + 6 · 12 = 172,4 мІ

Для определения стоимости здания участка необходимо найти объем здания:

Vзд = Рпр · h (75)

где, h - высота здания

h = 6 м

Vзд = 172,4 · 6 = 1034,45 мі

Стоимость здания определяется по формуле:

Сзд = Vзд · Цзд (76)

где, Изд - стоимость 1мІ здания

Цзд = 286950 руб

Ссд = 1034,45 · 286950 = 296834165 руб

7.3 Расчет затрат на основные материалы

Расчет ведется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены, транспортно-заготовительные расходы и программы:

М = (Qм·Цм·Кт.з. - qо·Цо) · Nг (77)

где, Qм - норма расхода материала на заготовку, кг

Цм - оптовая цена за один кг метала, руб

Кт.з. - коэффициент транспортно-заготовительных расходов

qо - масса возвратных расходов на деталь, кг

Цо - цена за 1 кг возвратных отходов, руб.

Qм = 1,8 кг

Цм = 1640 руб

Кт.з = 1,05

qо = 0,8 кг

Цо = 152,118 руб

М = (1,8 · 1640 · 1,05 - 0,8 · 152,118) · 4500 = 13400575 руб

7.4 Расчет численности рабочих на участке

Расчет численности рабочих на участке ведется по каждой профессии:

Росн = Q/ Fэор·Спр·60 (78)

где, Q - трудоемкость годовой программы в норма часах

Fэор. - эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего

Спр - принятое количество станков.

Трудоемкость годовой программы выпуска определяется по формуле:

Qi = Тш.к · Nг (79)

Q1 = 1,42 ·4500 = 6390 мин

Q2 = 2,03 ·4500 = 9135 мин

Q3 = 7,93 ·4500 = 13185 мин

Q4 = 19,3 ·4500 = 86850 мин

Q5 = 9,78 ·4500 = 44010 мин

Q6 = 1,3 ·4500 = 5850 мин

Q7 = 9,65 ·4500 = 43425 мин

Q8 = 2,01 ·4500 = 9045 мин

Q9 = 2,15 ·4500 = 9675 мин

Q10 = 1,83 ·4500 = 8235 мин

Q11 = 2,22 ·4500 = 9990 мин

Q12 = 4,4 ·4500 = 19800 мин

Расчет основных рабочих по формуле:

Росн1 = 6390/3996·1·60 = 0,03 чел

Росн2 = 9135/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн3 = 13185/3996·1·60 = 0,05 чел

Росн4 = 86850/3996·1·60 = 0,36 чел

Росн5 = 44010/3996·1·60 = 0,18 чел

Росн6 = 5850/3996·1·60 = 0,02 чел

Росн7 = 43425/3996·1·60 = 0,18 чел

Росн8 = 9045/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн9 = 9675/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн10 = 8535/3996·1·60 = 0,03 чел

Росн11 = 9990/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн12 = 19800/3996·1·60 = 0,08 чел

Сумма основных производственных рабочих занятых на изготовление данной детали:

Р = ? Росн (80)

P = 0,03+0,04+0,05+0,36+0,18+0,02+0,18+0,04+0,04+0,03+0,04+0,08 = 1,09 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих берется 15% от числа основных:

Рвс = 1,09 ·15/100 = 0,15 чел

Расчет численности ИТР, служащих МОП:

Рмастер = Росн+Рвс/25 (81)

Рмастер = 1,09+0,15/25 = 0,05 чел

Рнормировщик = Росн+Рвс/40 (82)

Рнормировщик = 0,15+1,09/40 = 0,03 чел

Ручётчик = Росн+Рвс/75 (83)

Ручётчик = 0,15+1,09/75=0,015 чел

Рмоп = (Росн + Рвс + Рмастер + Рнормировщик + Ручётчик) ·0,03 чел (84)

Рмоп = (0,15+0,05+1+0,03+0,015)·0,03 = 0,04 чел

7.5 Расчет фонда заработной платы и отчислений в фонд социальной защиты населения по категориям работающих

Тарифный фонд заработной платы рабочих седельников определяется:

Фз.п = Рсд. · Nгод (85)

где, Рсд. - расценка на одну деталь сдельная расценка по каждой операции определяется по формуле:

Рсд. = Чтс ·Тш.к/60 (86)

где, Чтс - часовая тарифная ставка, для соответствующих разрядов работ, руб.

Результаты расчетов заносим в таблицу:

Таблица 26 - Расчет расценки на деталь

№ операции	Наименование операций	Разряд работ	Часовая тарифная ставка	Норма времени	Сдельная расценка
015 025 035 045 050 055 060 070 075 095 105 115	Токарно-винторезная Токарная с ЧПУ Токарная с ЧПУ Фрезерная с ЧПУ Сверлильная Сверлильная Сверлильная Внутришлифовальная Круглошлифовальная Круглошлифовальная Координатно-шлифовальная Плоскошлифовальная	3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5	453,2 453,2 453,2 527,1 527,1 527,1 527,1 580,8 580,8 580,8 580,8 580,8	1,42 2,03 7,93 19,3 9,78 1,3 9,65 2,01 2,15 1,83 2,22 4,4	10,7 15,3 59,89 9,105 85,91 11,42 84,77 19,45 20,81 17,71 21,48 42,59
? =399,135

Тогда Фз.п. = 399,135 ·4500 = 1796107,5 руб

Доплаты (40%) включаемые в часовой фонд заработной платы определяется:

П = Фз.п.·40/100 (87)

П = 1796107,5 ·40/100 = 718443 руб

Основная заработная плата:

Зо = Фз.п. + П (88)

Зо = 1796107,5 + 718443 = 2514550,5 руб

Дополнительная заработная плата:

D = Зо ·D'/100 (89)

где, D'- процент дополнительной заработной платы

D' = 15%

D = 2514550,5 ·15/100 = 377182,5 руб

Годовой фонд заработной платы:

Фг = Зо+D (90)

Фг = 2514550,5 + 377182,5 = 2891733 руб

Отчисление в фонд социальной защиты населения:

Ос.с. = Фг·О' (91)

где, О' - отчисление в фонд социальной защиты населения

О' = 36%

Ос.с. = 2891733 ·36/100 = 1041023,9 руб

Расчет фонд заработной платы вспомогательных рабочих, т. е. прямой тарифный фонд заработной платы повременщиков:

Фз.п. = Тсм · Fэф.р.·Рв (92)

где, Тсм - часовая тарифная ставка повременщиков,

Тсм = 439,2 руб

Фз.п. = 439,2 ·3996 ·0,15 = 263256,48 руб

Доплата, включаемая в часовую заработную плату определяется по формуле:

П = 263256,48 ·40/100 = 105302,59 руб

Основная заработная плата определяется по формуле:

Зо = 263256,48 + 105302,592 = 368559,07 руб

Дополнительная заработная плата по формуле:

D = 368559,072 ·15/100 = 55283,86 руб

Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:

Фг = 368559,072 + 55283,86 = 423842,93 руб

Отчисления в фонд социальной защиты населения определяются по формуле:

Ос.с. = 423842,9328 ·36/100 = 152583,45 руб

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица 27 - Заработная плата и отчисление в фонд социальной защиты населения

Категории рабочих	Тарифный фонд ЗП	Доплаты включаемые в часовой фонд ЗП	Основная ЗП	Дополни- тельная ЗП	Годовой фонд ЗП	Отчисление в фонд соц. защиты населения
		%	сумма		%	сумма		%	сумма
Основные рабочие Вспомогател. рабочие	1796107,5 263256,48	40 40	718443 105302,5	2514550 368559,07	15 15	377182,5 155283,8	2891733 423842,9	36 36	1041023,9 152583,45

7.6 Расчет расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования

В данном разделе рассчитываются: стоимость вспомогательных материалов, необходимых для нормальной работы оборудования. Заработная плата рабочих связанных с обслуживанием оборудования и отчисления на социальное страхование: стоимость электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т. д.

Затраты на вспомогательные материала:

Sмот. = Sвсп. ·?Спр (93)

где, Sвсп. - норматив вспомогательных материалов в год на один станок

Sвсп. = 50000 руб

Sмот. = 50000 · 12 = 600000 руб

Зарплата вспомогательных рабочих занятых обслуживания оборудования:

Фг = 423842,93 руб

Отчисление на социальное страхование Ос.с' = 152583,45 руб

Расходы на силовую электроэнергию:

Wэл. = (?Nуст.·Fэф.·Кср.·Кn/Кс·Кn.g.)·Sk (94)

где, ?Nуст. - суммарная мощность электродвигателей оборудования участка,

Кn - коэффициент одновременности работы оборудования

Кс - коэффициент учитывающий потери в сети

Кn.g. - коэффициент полезного действия оборудования

Sk - стоимость 1 кВт энергии

?Nуст. = 107,5 кВт

Кn = 0,75

Кс = 0,95

Кn.g. = 0,8

Sk = 129 руб

Wэл. = (107,5·3996·0,9·0,75/0,95·0,8)·129 = 49216852,3 руб

Определяем затраты на воду для производственных нужд по формуле:

Qпр.в. = Sвод ·Qвод·Куч·Z (95)

где, Sвод - цена за 1мі воды

Qвод - годовой расход воды

Z - число смен работы оборудования

Qвод = q·Cпр (96)

где, q - годовой расход воды на единицу оборудования

q = 25 мі

Qвод = 25·12 = 300 мі

Если Sвод = 150 руб, тогда:

Qпр = 150·300·0,9·2 = 81000 руб

Определяем затраты на сжатый воздух.

Qв = Sв · Fэф. · Kср. · Qср. · q (97)

где, Sв - стоимость 1мі сжатого воздуха

Qср. - среднее количество станков потребляющих сжатый воздух

q - расход воздуха

Sв = 100 руб

Qср. = 4 ст

q = 1

Kср. = 0,9

Qв = 100·3996·0,9·4·1 = 1438560 руб

Амортизация производственного оборудования определяется по формуле:

A = ?Sст · Nа /100 (98)

где, ?Sст - суммарная первоначальная стоимость оборудования

Nа - норма амортизации оборудования

?Sст = 85876101 руб

Nа = 10,5%

Подставляем данные в формулу

А = 85876101 ·10,5/100 = 9016990,6 руб

Затраты на ремонт оборудования: 25762830,3 руб

Износ малоценного и быстроизнашивающегося оборудования и инструмента по формуле:

Su = qu · Cпр (99)

где, qu - норматив затрат на единицу производственных станков в год.

qu = 146200 руб

Тогда, Su = 146200 · 12 = 1754400 руб

Результаты расчетов заносим в таблицу.

Таблица 28 - Затраты на обеспечение нормальной работы оборудования

№	Наименование статей расходов	Сумма, руб
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Затраты на вспомогательные материалы Зарплата вспомогательных рабочих Отчисление в фонд социальной защиты населения Расходы на силовую электроэнергию Затраты на воду для производственных нужд Затраты на сжатый воздух Амортизация производственного оборудования Затраты на текущий ремонт оборудования Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений Прочие расходы	600000 423842,93 152583,45 49216852,3 81000 1438560 9016990,6 25762830,3 1754400 2858147,6
	Итого:	91305207,18

7.7 Расчет цеховых расходов

К цеховым расходом относятся зарплата аппарата управления цехом, МОП, отчисления на текущий ремонт зданий и сооружений, инвентаря общецехового характера, затраты на рационализаторскую и изобретательскую деятельность, затраты на мероприятия по охране труда, и другие цеховые расходы связанные с управлением и обслуживанием производства.

Зарплата ИТР и МОП

Фг = 546000 руб

Отчисление на социальное страхование:

Ос.с. = 196560 руб

Амортизация зданий по формуле:

А = Ссд. · Na/100 (100)

где, Na - норма амортизации здания

Na = 1,2%

Тогда, A = 296834165 ·1,2/100 = 3562009,9 руб

Расход электроэнергии по формуле:

Qэл. = Sэл. · Fо · Рпр · qотв. · К (101)

где, К - коэффициент учитывающий дежурное освещение

qотв. - удельный расход электроэнергии на 1мі

Fо - годовое число часов на освещение участка.

К = 1,05

qотв. = 0,025 кВт/час

Fо = 2700 час

Данные подставляются в формулу:

Qэл. = 107,5 ·2700·140,51·0,025·1,05 = 1070554,47 руб

Расход пара на отопление

Qпар = Sпар·(Vзд ·H·q)/ Ь -100 (102)

Sпар - стоимость 1 т пара

Н - число часов в отопительном сезоне

q - удельный расход темпа на 1мі здания

Ь - темпоотдача 1 кг пара

Sпар = 18,5 руб

Н = 4120 ч

q = 20 калл

Ь = 540 калл/час

Данные подставляем в формулу:

Qпар = 18,5·((1034,45 ·4120·20)/(540-100)) = 3583899,04 руб

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды:

Qвод.х.д. = Sвод.·P·q·Фэф. (103)

где, Р - число работающих в смену на участке

q - удельный расход воды на одного работающего в смену

Р = 18 чел

q = 0,08 мі

Тогда

Qвод.х.д. = 150·0,08·18·3996 = 863136 руб

Материалы расходуемые на содержание помещения, которые составляют 1,5% от цены здания:

Sм = 296834165·1,5/100 = 4452512,4 руб

Затраты на текущий ремонт здания, которые составляют 3% от цены здания:

Sр = 296834165 ·3/100 = 8905024,8 руб

Затраты на производственный инвентарь, которые составляют 2% от стоимости оборудования:

Sинв = 85876101 ·2/100 = 1717522,02 руб

Затраты на изобретательство и рационализаторство по формуле:

Cи.р = Рпр ·Sи.р. (104)

где, Рпр - общее число рабочих

Cи.р - норматив затрат на изобретательство и рационализаторство в год на одного работающего

Рпр = 18 человек

Cи.р = 20000 руб.