Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Медные сплавы - первые металлические сплавы, созданные человеком. Примерно до сер. 20 в. по мировому производству медные сплавы занимали 1-е место среди сплавов цветных металлов, уступив его затем алюминиевым сплавам. Со многими элементами медь образует широкие области твёрдых растворов замещения, в которых атомы добавки занимают места атомов меди в гранецентрированной кубической решётке. Медь в твёрдом состоянии растворяет до 39 % Zn, 15,8 % Sn, 9,4 % Al, a Ni - неограниченно. При образовании твёрдого раствора на основе меди растут её прочность и электросопротивление, снижается температурный коэффициент электросопротивления, может значительно повыситься коррозионная стойкость, а пластичность сохраняется на достаточно высоком уровне. При добавлении легирующего элемента свыше предела растворимости образуются соединения, в частности электронные, т.е. характеризующиеся определённой электронной концентрацией (отношением суммарного числа валентных электронов к числу атомов, которое может быть равно 3/2, 21/13 или 7/4). Этим соединениям условно приписывают формулы CuZn, Cu5Sn, Cu31Sn8, Cu9Al4, CuBe и другие.

Глава 1. Особенности медных сплавов

В многокомпонентных медных сплавов часто присутствуют сложные металлические соединения неустановленного состава, которые значительно твёрже, чем раствор на основе меди, но весьма хрупки (обычно в двухфазных и многофазных медных сплавов доля их в структуре намного меньше, чем твёрдого раствора на основе меди).

Медные сплавы получают сплавлением меди с легирующими элементами или с промежуточными сплавами - лигатурами, содержащими легирующие элементы.

Для раскисления (восстановления окислов) широко применяют введение в расплав малых добавок фосфора (десятые доли %). Медные сплавы подразделяют на деформируемые и литейные.

Из деформируемых Медных сплавов отливают (в изложницы или непрерывным методом) круглые и плоские слитки, которые подвергают горячей и холодной обработке давлением: прокатке, прессованию через матрицу или волочению для производства листов, лент, прутков, профилей, труб и проволоки.

Медные сплавы хорошо обрабатываются давлением, и деформированные полуфабрикаты составляют основную долю всего объёма их производства.

Литейные медные сплавы обладают хорошими литейными свойствами, из них отливкой в земляные и металлические формы получают фасонные детали, а также декоративно-прикладные изделия и скульптуру.

1. Влияние различных примесей и добавок на свойства меди

Как видно на рис.1, примеси всех элементов и особенно сильно Р, As, Sb, Al, Fe, Sn, снижают электропроводность меди.

Благоприятное влияние кислорода на электропроводность меди при содержании его в пределах 0,02-0,08% можно объяснить тем, что остающийся при плавке в меди кислород способствует более полному удалению водорода и других (окисляющихся) примесей из расплава.

Будучи почти нерастворимым в меди при комнатной температуре, весь содержащийся в меди кислород находится в 'виде обособленных шаровидных твердых и хрупких частичек СuО, образующих с медью эвтектику.

В структуре литой меди цепочки или тонкокружевные участки смеси Сu2гО + Сu располагаются между кристаллами Си, что снижает пластичность (обрабатываемость давлением) меди как в горячем, так и в холодном состоянии. Еще более разрушительное (влияние при обработке давлением оказывают местные скопления Сu2О, образующиеся в результате прорыва пленок закиси при разливке в формы.

Эталоны для определения количества Сu2О в литой меди металлографическим методом приведены на рис.2.

Медь имеет сильно выраженное химическое сродство к кислороду. Поверхность только что залитой <в форму меди имеет красивый цвет морской воды. Буквально через несколько секунд поверхность жидкой меди теряет свой цвет и блеск, становится белой - матовой - покрывается пленкой закиси Си2О.

При нагревании слитков меди и при отжиге при температурах не выше 900° С кислород глубоко в медь не проникает.

медный сплав литейный легирующий

1.1 Особенности технологии меди

Плавка и литье слитков красной меди, предназначаемых для обработки давлением, имеет следующие особенности.

Основная масса медных слитков для получения полуфабрикатов различного назначения отливается на добывающих и рафинирующих заводах.

Производство листов, лент, прутков, профилей, труб, проволоки, тонкостенных штампованных изделий и т.д. требует, чтобы исходный слиток был высокого качества. Очень жесткие, но обоснованные требования предъявляются к слиткам меди, предназначаемым для изготовления электрических проводов (шин, проволоки, троллейных проводов, соединителей и т.д.).

Отливка больших медных слитков топочной меди в прошлом проходила так: на полу литейного цеха лежала чугунная плита, на ней устанавливалась чугунная сборная бездонная форма, стенки которой смазывали или известковым молоком, или костяной мукой с водой, или органической смазкой. После высыхания смазки изложница заполнялась металлом; на нижней поверхности слитка, соприкасавшейся с чугунным поддоном, где смазка частично смывалась струей металла, наблюдались пузыри, а иногда и приварка, и тогда слиток с большим трудом Отрывали от поддона.

Глава 2. Особенности плавки и литья медноцинновых сплавов

Медноцинковые, или латунные, сплавы имеют широкое и весьма разнообразное применение в технике.

Латунь изготовлялась еще за 1500 лет до н.э. По сообщениям Аристотеля (4 в. до н.э.). латунь впервые начали готовить моссинэки, жившие на побережье Черного моря к западу от Трапезунда. По более поздним описаниям моссинэкская медь отличалась чрезвычайным блеском и белизной. При получении ее примешивали к меди особый сорт тамошней земли, которая плавилась вместе с медью. С уверенностью можно считать, что к меди добавляли галмей (или каламин) и получали при этом латунь.

До 1781 г. латунь готовили путем сплавления меди с цинковой рудой (галмеем) и древесным углем. Получение латуни путем сплавления меди и цинка было введено в производство лишь в 1781 г.

В России латунь, применяемую в технике, часто называли "желтой медью", потому что большая часть разновидностей технических латуней имеет желтый цвет разных оттенков.

Высокая прочность и коррозионная стойкость специальных латуней являются главной причиной того, что эти латуни находят широкое применение в качестве заменителей оловянистых бронз даже при изготовлении статуй. Состав статуйных латуней колеблется в пределах, %:

Си..72-88

Zn..25-10

Sn..0-3,0

Pb..0-3,0

Большой популярностью в качестве заменителя оловянистых бронз пользуется латунь марок ЛК80-3 и ЛКС80-3-3. Эта латунь отличается высокой жидкотекучестью, дает плотное литье с чистой поверхностью; применяется в судостроении.

По зарубежным данным латунь, содержащая 42% Си; 16% Si; 41% Zn; 1,0% Pb, с успехом применяется для литья под давлением. Примесь железа в этих латунях вредна, по-видимому, вследствие возможного образования твердых и хрупких интерметаллических соединений железа с кремнием и цинком.

При изготовлении из специальных латуней литых фасонных деталей, работающих в соприкосновении с морской водой, необходимо иметь в виду, что по имеющимся данным эти латуни при наличии внутренних напряжений обладают чувствительностью к морской воде, что может привести к их преждевременному разрушению. Особенная склонность к коррозии наблюдается у латуней со структурой р. Осторожный отжиг литых деталей с медленным нагревом примерно до 300° С может снять остаточные напряжения и устранить отмеченный недостаток.

2.1 Безвозвратные потери цветных металлов

Недостаток цветных металлов для полного покрытия всех потребностей промышленности СССР, сложность извлечения из руд с относительно малым процентным содержанием в них металла делают эти металлы дефицитными и дорогими. Перед добывающей и обрабатывающей цветные металлы промышленностью, перед всеми потребителями полуфабрикатов и изделий встает очень важная задача - всесторонней экономии цветных металлов и снижения их стоимости.

Особая ответственность в этом деле ложится на литейное производство.

По зарубежным данным, при плавке в печах "Аякс - Фиатт" разных латунных сплавов, содержащих 72-57% Си, при разных вариантах плавки с разными видами шихты и поверхностной защиты металла (древесный уголь, соляной флюс, флюс с бурой)

Влияние примесей и добавок других элементов на свойства бронзы

Если в сплав со структурой однородного твердого раствора вводится новый компонент, это вызывает те или иные изменения в структуре и тесно связанные с ней изменения свойств. Ниже рассматривается влияние некоторых добавок и примесей.

Фосфор

Фосфор впервые начали вводить в бронзы во Франции в 1854 г.

Фосфор часто вводят в качестве добавки в оловянистые бронзы, но в небольших количествах, редко превышающих 1%. Эти добавки могут применяться с различной целью. Во-первых, фосфор вводят как раскислитель, восстанавливающий закись меди по формуле:

2Р + 5Сu2О = Р2О5 + 10Cu.

Но фосфор не может восстанавливать SnO2 вследствие высокой химической стойкости этого соединения. По этой причине фосфор как раскислитель при изготовлении бронз можно применять лишь в случае ведения плавки на шихте из свежих металлов, когда вначале плавится одна чистая медь. В этот период плавки в меди образуется Си2О. Перед введением в расплав Sn медь надо раскислить, для чего в расплав вводится фосфор обычно в виде лигатуры, содержащей 12-14% Р, остальное - медь. При обычной плавке медь содержит до 0,2% кислорода. Чтобы связать этот кислород и выделить его из расплава в виде Р2О5, по расчетам требуется ввести 155 г Р на 100 кг Си, если к этому прибавить не менее 20% Р на неизбежный угар его, то необходимое количество фосфора будет равно ~ 180 г. Для этого на каждые 100 кг Си надо ввести 1250 г лигатуры, содержащей - 14% Р.

Бесполезный угар фосфора при использовании его в качестве раскислителя получается наименьшим, если фосфор вводить после удаления шлака с 'поверхности расплава. Это можно объяснить тем, что плавающий поверх металла флюс или шлак затрудняет тесное соприкосновение лигатуры с металлом: последняя плавает на поверхности и это усиливает потери Р в результате его окисления и улетучивания (температура кипения фосфора 280,5° С).

В основном неметаллические включения - это оксиды доходящие до 98%, сульфиды, фосфиды, силициды, а также попадающие в расплав и задержавшиеся в нем частички огнеупорной футеровки печей, тиглей, ковшей.

Общее количество неметаллических включений в окисленной бронзе доходит до 0,4-0,5%. в раскисленной (точнее, в рафинированной) бронзе оно снижается до 0,0042%.

Есть предложение производить очистку бронзы от окисных включений пропусканием жидкого металла через раскаленный (до 800-900° С) плавленый магнезит, что позволяет почти полностью удалить из расплава относительно крупные окисные включения.

Опыты по применению магния в качестве раскислителя оловянистой бронзы (79% Си; 8,5% Zn; 9,5% Pb; 3,0% Sn) дали отрицательные результаты. Сплав содержал легкоплавкую составляющую из Mg и РЬ, вредно действующую на механические свойства.

По Хансену температура плавления Mg2Pb равна 550° С, а температура плавления эвтектик составляет примерно 475° С - Mg - Mg2Pb и около 250° С - Mg2Pb - Pb.

Ударная вязкость при наличии в структуре хотя бы незначительных количеств эвтектик не может быть удовлетворительной.

По другим данным раскисление магнием (добавка 0,05% Mg от веса плавки) латуней и литейных бессвинцовистых бронз значительно улучшает механические свойства (сплав раскисляется, газонасыщенность его уменьшается, улучшаются показатели о" и 6).

Мюллер, изучая влияния присадок к меднооловянистым бронзам, сделал следующие выводы:

1) усадка бронз может быть уменьшена в результате присадки цинка;

2) присадки Со, Al, Fe, Ni увеличивают усадку;

3) присадки Со, Ni, Мп несколько увеличивают прочность бронзы;

4) присадки Sb и Zn понижают прочность оловянистой бронзы;

5) обрабатываемость резанием бронзы с присадками Sb, Pb улучшается, а с присадками Ni и Мп затрудняется.

Имеются данные Роаста о том, что в многосвинцовистых бронзах (например, 70% Си; 6% Sn; 3% Zn; 21% Pb) даже малейшие содержания А1 и Si делают бронзу совершенно непригодной к употреблению.

Для улучшения структуры слитка (измельчения зерна) и придания большей однородности и обрабатываемости давлением

2.2 Литейные сплавы оловянистых бронз

В зависимости от назначения отливаемых деталей и условий, в которых они работают, оловянистые бронзы можно разделить на несколько групп.

Установление оптимального состава бронз для литья предметов различного назначения началось в древние времена.

Для изготовления режущего и колющего оружия применяли бронзу с высоким содержанием олова (в большинстве случаев 13-15% Sn).

Для литья таких предметов, как кольца, браслеты, монеты, от которых требовалось высокое сопротивление изнашиванию от истирания, применяли бронзу с.8-12% Sn. Кроме достаточно высокой твердости и вязкости, эти бронзы имеют красивый цвет: с 8% Sn - красновато-желтый; с 10% Sn - оранжево-желтый; с 14% Sn - желтый. Полированные бронзы этого состава по цвету и блеску напоминали золото.

Позднее при изготовлении бронзовых кованых полос для метательных машин ("катапульт"), от которых требовалась особенно высокая упругость, Филон Византийский советовал применять бронзу с содержанием 3-4% Sn.

Необходимо отметить, что современная стандартная бронза Бр. ОЦ 4-3 для плоских и цилиндрических пружин содержит также 3-4% Sn. Другая бронза Бр. ОФ 4-0,25 применяется для изготовления пружинящих трубок для манометров.

С развитием культуры и техники своеобразная специализация бронз разного состава становилась все более и более определенной.

На первой стадии применения пушки изготовляли из чугуна и из кованого железа, на их стволы часто надевали для прочности кольца. Позднее, в XVI столетии, пушечные стволы стали отливать из бронзы. Со средины прошлого столетия пушечные стволы начали изготовлять из стали. От пушечной бронзы требовалась высокая твердость; хорошее сопротивление изнашиванию от истирания, достаточно высокая вязкость, чтобы ствол не разрывало при выстреле, максимально высокая плотность литья (отсутствие скрытых внутренних дефектов).

Кроме того, металл должен быть достаточно стойким против коррозии.

Опытным путем было установлено, что наиболее подходящим материалом для пушек может служить бронза, содержащая 89 - 91 ч. Си и 11-9 ч. Sn. Иногда в нее вводили для повышения жидкотекучести до 2% Zn.

История пушечной бронзы с прекращением литья бронзовых пушек не кончилась. В текущем столетии сплавы того же или близкого к нему состава широко используют в машиностроении. За рубежом - это группа сплавов под названием гунметалла, в СССР - это бронзы: Бр. ОЦ10-2; Бр. ОЦ8-4; Бр. ОЦС6-6-3; Бр. ОЦС5-5-5; Бр. ОЦС6-6-3 и др.

2.3 Машинные бронзы

При изготовлении литых деталей машин бронза - весьма подходящий материал: она придает деталям изящный вид, сообщает им высокую коррозионную стойкость. Практическую ценность придают этим бронзам их высокие антифрикционные свойства, особенно в тех случаях, когда изготовленные из них детали работают на износ от истирания в паре со стальными частями. В подобных случаях из бронзы делают те детали, которые при износе сменять проще, скорее и выгоднее, чем работающие с ними в паре другие детали (тяжело нагруженные валы прокатных станов, двигателей и т.д.).

Чисто оловянистые бронзы в этой группе отсутствуют; в подавляющем большинстве эти бронзы, содержащие олова не более 10%, содержат цинк и свинец. Высокооловянистые бронзы, содержащие до 20% Sn, применяют только для изготовления деталей, работающих на истирание под о. чень большой нагрузкой: подпятники тяжелых кранов, разводных мостов, зеркала золотников паровых машин и т.п.

От машинной бронзы требуется хорошая обрабатываемость резанием, высокая плотность отливок - гидроплотность.

Колокольная бронза

Небольшие колокола употребляли при религиозных обрядах еще в древнем Египте. Сравнительно большие колокола начали появляться в IV-VI столетиях новой эры. Первые колокола в Англии были отлиты в X столетии. Сохранился колокол с пометкой 1296 г. Есть колокола весом до 16-17 т.

Бронза для колоколов должна обладать достаточно высокой твердостью, чтобы давать хорошее звучание, при многочисленных ударах языка о края колокола бронза не должна давать заметных деформаций, не должна быть хрупкой, не должна выкрашиваться при ударах.

Содержание олова в этой бронзе выше, чем в пушечной. Примеси, или присадки других элементов, особенно таких, которые приводят к образованию новых обособленных фаз, бесполезны, а часто даже вредны. В XX столетии установлен такой состав колокольной бронзы: 20-23% Sn и 80-77% Си. Количество посторонних примесей (Pb, Fe, Ni и др.) зависит от чистоты исходных металлов, входящих в шихту (в старых колоколах больше примесей, чем в новых, содержание свинца в них доходит до 4%, а серебра до 1%).

Колокольную бронзу, как и пушечную, плавили в пламенных печах на дровяном топливе. Благодаря высокому содержанию олова его угар при плавке был очень велик. Для уменьшения безвозвратных потерь металла от окисления и улетучивания плавку вели с малым избытком воздуха. Для отливки больших колоколов строили особую печь. Незадолго до отливки печь нагревали в течение нескольких суток, пока она не приобретала нужную температуру. Для удаления дымовых газов в своде такой печи делалось отверстие. Распределение пламени в печи регулировалось шибером, помещенным в этом отверстии. Готовность печи к плавке определялась по ее накалу.

При загрузке шихты сначала загружали в печь старую бронзу вместе с необходимым количеством меди. С современной точки зрения это можно признать допустимым только в том случае, если в составе шихты находится очень мало чистой меди. Если свежая медь количественно превалирует над старым металлом (ломом), то сначала надо загрузить чистую медь, расплавить ее, раскислить образовавшуюся Сu2О фосфором.

Глава 3. Способы использования вторичных сплавов

3.1 Производство вторичных сплавов на медной основе

Наиболее рациональным вариантом использования лома и отходов меди и ее сплавов является их металлургическая переработка на сплавы. При этом извлекаются в готовую продукцию все ценные составляющие исходно го сырья. Для получения кондиционных сплавов необходимо применение качественного вторичного сырья.

На предприятиях вторичной цветной металлургии Советского Союза при переработке лома и отходов меди и и ее сплавов получают оловянные и безоловянные бронзы н латуни. Доля бронз и латуней составляет соответственно 62-64 и 33-34 % от общего объема производства медных сплавов из вторичного сырья.

При выплавке сплавов применяют покровные и рафинирующие флюсы. Покровные флюсы образуют на поверхности ванны металла защитный слой, который предохраняет расплавленный металл от контакта с печными газами, сокращает возгонку летучих компонентов, снижает содержание газов в сплаве. Покровные флюсы в жидком состоянии способны растворять окислы. Их загружают в печь со стружкой и другими мелки, ми отходами. Рафинирующие флюсы применяют для удаления из жидкого сплава вредных примесей. При производстве значительной части сплавов на медной основе вредными примесями являются алюминий, кремний, железо, сурьма. В состав рафинирующих флюсов входят химически активные вещества, которые переводят примеси в нерастворимые в жидком металле соединения. Последние затем ошлаковываются.

В зависимости от вида перерабатываемого сырья в качестве компонентов флюсов используют кальцинированную соду, плавиковый шпат, сульфат натрия, буру, фтористый натрий, бой стекла, древесный уголь, галогениды щелочных металлов и др. Расход флюсов колеблется от 0,5-1,0 до 3-5% от массы шихты.

3.2 Печи для выплавки вторичных бронз и латуней

При производстве меди и сплавов на ее основе из вторичного сырья на отечественных и зарубежных заводах используют различные плавильные агрегаты: стационарные, поворотные и вращающиеся отражательные печи; дуговые электропечи, индукционные канальные и тигельные печи, шахтные и печи других типов. На отечественных предприятиях вторичной цветной металлургии выплавку оловянных бронз осуществляют в отражательных печах, безоловянных - в отражательных и индукционных канальных печах. Латуни получают в основном в индукционных печах и реже - в отражательных.

Характеристика отражательных печей для выплавки сплавов на медной основе

Выплавку вторичных оловянных и безоловянных бронз проводят в однокамерных отражательных печах двух типов: стационарных (рис.48) и поворотных (рис.49). Емкость стационарных отражательных печей составляет от 11,4 до 36 т, поворотных 15 т. Техническая характеристика печей дана в табл.24.

Для футеровки отражательных печей применяют хромомагнезитовый, магнезитохромитовый, динасовый и шамотный кирпич. Под и шлаковый пояс продольных и торцовых стен печи футеруют хромомагнезитовый и реже магпезитохромитовым кирпичом. Для кладки стен и свода используют перечисленные огнеупоры, исключая шамотный. Свод не имеет тепловой изоляции, что позволяет оперативно проводить его ремонт. Стойкость свода составляет 1,5-6,0 мес. Загрузочные окна и подвижные заслонки охлаждаются водой. Печи отапливают жидким или газообразным топливом. Движение топочных газов - подковообразное (печь рециркуляционного типа). Загрузку в печь шихты и флюсов, а также перемешивание расплава производят напольной мульдозавалочной машиной грузоподъемностью до 3 т. Шлак с поверхности металла снимают через рабочие окна в шлаковницы. Готовый металл выпускают непосредственно из летки на разливочную машину конвейерного типа или выливают в ковши.

Работа печей в комплексе с миксером позволяет сократить простой в период разлива металла и повысить производительность плавильного агрегата на 15-20%. Отходящие газы после предварительного охлаждения очищают от пыли и возгонов в рукавных фильтрах. В отдельных случаях тепло газов отражательных печей используют в воздухонагревателях.

Для плавки сплавов па медной основе из вторичного сырья наибольшее распространение получили электрические индукционные печи. По сравнению с пламенными печами они обеспечивают меньшие потери цветных металлов, просты по конструкции, создают лучшие санитарно-гигиенические условия труда.

3.3 Практика и показатели выплавки бронз и латуней

1. Эльтермап В.М. Охрана окружающей среды на химических и нефтехимических предприятиях. М.: Химия, 1985.160 с,

2. Лейкан И.И. Рассеивание вентиляционных выбросов химических предприятий. М.: Хнмня, 1982.224 с.

3. Перегуд Е.А. Санитарно-химический контроль воздушной среды. Л.: Химия, 197S.336 с.

4. Наркевич И.П., Печковский В.В. Утилизация и ликвидация отходов в технологии неорганических веществ, М,; Химия, 1984, 240 с.

5. Экологические проблемы химического предприятия/О.Г. Воробьев, О.С. Балабеков, Ш, М. Молдабеков, Б.Ф. Уфимцев. Алма-Ата: Казахстан, 1984.172 с.

6. С. Калверт, М. Треиюу и др. Защита атмосферы от промышленных загрязнении/Под ред. С, Калверта и Г.М. Инглунда. В 2-х т. М.: Металлургия, 1988, 1470 с,

7. Техника защиты окружающей средьт / Н.С. Торочешников, А.И. Родионов, Н.В. Кедьцев, В.Н. Клушин. М.: Химия, 1981.368 с,

8. Стадницкий Г.В., Родионов А.И. Экология. М.; Высшая школа, 1988.272 с.

9. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Очистка газов мокрыми фильтрами. М,: Химия, 1972, 248 с.

10. Страус В. Промышленная очистка газов: Пер. с англ. М,: Химия, 1981.616 с.

11. Быстрое Г.А., Гслыгерин В. М" Титов Б.И. Обезвреживание и утилизация отходов в производстве пластмасс. Л,; Химия, 1982.264 с.

12. Т.А. Семенова, И.Л. Лейтес, Ю.В. Аксельрод и др. Очистка технологических газов/Под ред. Т.А. Семеновой. М; Химия, 1977.488 с.

13. Кузнецов И.Е., Троицкая Т.М. Защита воздушного бассейна от загрязнения вредными веществами. М.: Химия, 1979.344 с.

14. Алтыбаев М.А. Разработка и внедрение хемосорбционной очистки промышленных газов от сернистых и фосфорных соединений в псевдоожиженном слое с утилизацией продуктов очистки: Дне. д-ра техн. наук, Ташкент, 1989.406 с.

15. Очистка газов в производстве фосфора и фосфорных удобрений/Э.Я. Тарат, О. Г, Воробьев, О.С. Балабеков, В.И. Быков, О.Г. Ковалев/Под ред.Э.Я. Тарата. Л.: Химия, 1979.208 с.

16. А.А. Соколовский, Т. И, Унанянц. Краткий справочник по минеральным удобрениям, - М.: Химия, 1977.376 с.

17. Абсорбция и пылеулавливание в производстве минеральных удобрений/ И.П. Мухленов, О.С. Ковалев, А.Ф. Туболкин, О.С. Балабеков и др. / Под ред. И.П. Мухленова и О.С. Ковалева. М.: Химия, 1987.208 с.

18. Бесков С.Д. Технохимические расчеты. М.: Высшая школа, 1966.520 с.

19. Коузов П.А., Малыгин А.Д., Скрябин Г.М. Очистка от пыли газов и воз-духа в химической промышленности. Л,: Химия, 1982.256 с.

20. Бродский Ю. Н, Определение экономико-экологической эффективности систем газоочистки и пылеулавливания // Химическое инефтяное машиностроение. 1986. № 2. С.3-4.

21. 21. Stalrmand С. J, Chemical Engineer, СЕ.310 (1965).

22. Карнаухов И.А., Доронин В.И. Цирульников П.Г. Экономический анализ технологических параметров каталитического обезвреживания газовых выбросов // Хим. пром-сть. 1988. № I. С.55-56.

Размещено на Allbest.ru