Проектирование технологического процесса упорного кольца

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Техническое задание

1.1 Режим работы и фонды времени

1.2 Расчеты по программе выпуска

1.3 Форма и организация производства

2. Служебное назначение детали

2.1 Анализ служебного назначения, технических условий и норм точности

2.2 Выбор метода достижения точности

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1 Анализ технологичности

3.2 Методы и схемы контроля

3.3 Выбор экономичных вариантов получения исходной заготовки

3.4 Обоснование выбора технологических баз

3.5 Разработка последовательности изготовления детали

3.6 Расчет припусков и межпереходных размеров на одну поверхность

3.7 Выбор экономичных вариантов технологического процесса изготовления детали

4. Выбор металлорежущего инструмента

5. Режимы резания

5.1 Элементы режимов резания

6. Нормирование

6.1 Технические нормы времени

6.2 Структура нормы времени по ТП

7. Оценка технико-экономических показателей участка по изготовлению детали

8. Разработка технологической документации

Заключение, выводы, рекомендации

Введение

Курсовая работа по предмету «Технология машиностроения» является самостоятельной работой в области технологии машиностроения и имеет целью систематизировать и закрепить знания, полученные при изучении ряда смежных дисциплин и подготовить основные данные для проектирования курсовой работы по организации и планированию производства. Для этого решаются 3 задачи:

1) проектирование технологического процесса;

2) разработка конструкторской части проекта;

3) составление расчетно-пояснительной записки и т.д.

При проектировании технологического процесса упорного кольца мы выбираем необходимое металлорежущее оборудование и режущий инструмент, обеспечивающий необходимую и достаточную точность изготовления детали, с минимальными затратами.

1. Техническое задание

На основании выполненного анализа детали - упорное кольцо, которое часто используется в машиностроении, является необходимой частью в сборке. При этом спрос ее велик и растет с каждым днем т.к. машиностроение имеет тенденцию роста. Поэтому предложенный технологический процесс изготовления детали будет дешевле и это позволит предприятию сократить расходы и повысить уровень оплаты труда работникам.

1.1 Режим работы и фонды времени

Режим работы устанавливаем 2 сменную т.к. с учетом предполагаемой формы организации и применяемого оборудования. Номинальный и действительный фонды времени работы оборудования определяют с учетом среднегодового количества дней простоя в ремонте и принятого режима работы. Так же рассчитывают коэффициент сменности основного технологического оборудования.

При определении фонда времени работы оборудования и рабочих приняты следующие исходные данные:

1. Полное ( календарное) количество дней в году - 365;

2. количество выходных дней - 117

3. количество сокращенных на 1 час в праздничных дней - 4

4. количество рабочих дней в году - 365- 117 = 248

5. количество рабочих дней с полной продолжительностью рабочей смены - 253- 4 = 244;

6. Продолжительность рабочей недели 40 часов;

7. Продолжительность смены 8 часов;

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования и рабочего составляет:

8*240 = 1920 ч.

7*40 = 28 ч.

1920+28 = 1948 ч.

Пронимаем для расчета 1948*2 = 3896 ч.

F_g = 3896 часов.

1.2 Расчеты по программе выпуска

Для массового и серийного производства детали определяют такт выпуска, при заданной программе выпуска № = 37300 шт. в год.

ТАКТ ВЫПУСКА:

Т т.в. = (F д.г. * 8 час *2 *60 мин) / N г. + 7 % * N г..

N г. - программа выпуска

F д.г. - количество рабочих дней в году

Т т.в .= ( 250*8*2*60) /37300+ 0,7*37300 = 2611.0 (мин)

Исходные данные:

Годовая программа N = 37300 шт.

Количество деталей на изделие m = 1 шт.

Процент запасных частей в = 70%

Режим работы предприятия - 2 смены в сутки.

Действительная годовая программа деталей:

N = N₁*m*(1+ в / 100) = 37300*1,7 = 63410 шт.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

F_g = 3896 ч.

Такт выпуска деталей:

T_B ?Fg* 60 / n ?3896*60/63410 = 3,68 мин.

Таблица № 1

операция	Норма часы, мин.
1. Термическая	2,0
2. токарная	0.17
3. токарная	0,1
4. сверлильная	0,3
5. контроллерная
6.сдача	2,57

Число операций n = 6

Суммарное штучное время по всем операциям: ?Т_шт = 6.433

Среднее штучное время:

Т_{шт. ср.} = Т_шт / n = 6.433/6 = 1.08(мин)

Коэффициент серийности

К_с = t_в / Т_{шт. ср} = 3,68/1,08 = 3,4

Тип производства - серийный.

1.3 Форма и организация производства

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

При серийном производстве изделия изготавливают партиями или сериями, состоящих из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей, так и в сборке.

В серийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Он расчленен на ряд небольших по объему операций, выполняемых на различных станках. Операции, требующие более одной установки, в серийном производстве обычно не встречаются. Квалификация рабочих здесь значительно ниже, чем в единичном производстве, а производительность труда выше.

Станки применяются разнообразных видов.

2. Служебное назначение детали

2.1 Анализ служебного назначения, технических условий и норм точности

Упорное кольцо служит упором в сборке различных деталей машиностроения. Основные механизмы, в которых применяют упорные кольца следующие: коробки передач тракторов и автомобилей, редукторы, передние бабки станков. Конструкция упорного кольца непосредственно связана с их служебным назначением. Условия эксплуатации требуют, чтобы упорное кольцо был долговечнее и надежнее. Для изготовления применяют различные материалы; основные требования при выборе материала - обеспечение достаточной прочности рабочей поверхности. Упорные кольца должны изготавливаться из стали марок 40 и 45 по ГОСТу 1050 - 60

Выбираю сталь 45;

1. Сталь углеродистая качественная конструкционная

2. Химический состав:

Содержание:

Углерода: 0,42-0,5%

Кремния: 0,17-0,37%

Марганца: 0,5-0,6%

Хрома не более 0,25%

Остальное железо

3. Механические свойства:

Предел текучести, у_т=353(мпа)=35,3(кг с/мм²)

Временное сопротивление разрыву, у_в=598(мпа)=60(кг с/мм²

Относительное удлинение, д=16%

Относительное сужение, ш=40%

Ударная вязкость, а_н=490кдж/м²=5кгс/см²

Твердость по Бринелю:

Без термообработки НВ 220

В отожженном состоянии НВ 197

4. Физические свойства:

Плотность, г=7,814г/см³

Теплопроводность, л=60 вт/(м??с)

Коэффициент линейного расширения, б?10⁶=11,649 1/?с

5. Применение:

Широкое применение находит для изготовления зубчатых колес, упорных колец и реек, валов, болтов, шпилек.

С точки зрения изготовления все спроектированные элементы легко доступны инструменту при обработке; простота отверстия говорит о том, что конструкция детали технологична. Деталь симметрична, материал изделия имеет хорошие показатели по стоимости и обрабатываемости.

2.2 Выбор метода достижения точности

Исходя из множества ряда свойств металла, в качестве заготовки принимаю поковку, полученную методом горячей штамповки на молотах. Материал сталь 45 обладает хорошей способностью деформироваться, (сталь не литейная), поэтому для этого метода годна. Процесс изготовления штамповок не требует высококвалифицированной рабочей силы. Себестоимость штамповочной заготовки значительно меньше, чем при других видах заготовок. Для отверстий при штамповке получают в заготовке углубление - наметки, которые затем прошивают. Изготавливаем, штамповку в закрытых штампах. Такой способ применяется для деталей массой до 50-100 кг. Применяется для сокращения расхода металла (отсутствие заусенец). Требования к точности формы в шероховатости нуждается в обработке отверстий т.к. имеет сопряжение деталей в узле.

По ГОСТ 7505 - 89 выбираем:

Класс точности поковки Т2

Степень сложности М3

Группа стали 1

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1 Анализ технологичности

Анализ технологичности детали проводим в соответствии с общими правилами обеспечения технологичности конструкции изделия, установленными ГОСТ 14.201 - 83.

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции детали, сводим к уменьшению трудоемкости и металлоемкости, к возможности обработки детали высокопроизводительными методами.

3.2 Методы и схемы контроля

Разработанный технологический процесс предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров форм, внешнего вида и внутренних свойств упорного кольца, получения как заготовки (трещины, сколы, и т.п.), так и уже готовой детали (согласно чертежа изготавливаемой детали). Различают технологические процессы изготовления заготовок, термической обработки, механической обработки и сборки. При этом используем типовые технологические процессы, выбираем современное оборудование, которое обеспечивает необходимую производительность (в соответствии с программой выпуска), оптимальное качество (т.е. точность станка должна соответствовать точности обрабатываемой детали), станочное приспособление, режущий и измерительный инструмент.

Особое внимание следует отнести на внутренние отверстия, (и резьбы) упорного кольца, где должен быть достигнут высокий класс точности. Внешние поверхности такой точности не требуют.

Для контроля линейных охватываемых размеров применяется штангенциркуль с цифровым отсчетным устройством точностью измерений 0,01 мм: ШЦ-Й-250-0,01 ГОСТ166-80. Для контроля диметров наружных поверхностей: Скоба рычажная со встроенным в корпус отсчетным устройством. Обозначение: СР 50 ГОСТ11098-80 цена деления 0,002

Для контроля фасок Применяем угломеры Для контроля шероховатости используем образцы шероховатости.

Таблица № 2

№ поверхности	Параметры (см. чертеж детали)	Диаметр отверстия	Значение параметра допуск, мм	Средства метод контроля, тех. требования
4	Шереховатость, Отклонение от отверстия относительно общей оси	28- Н9	Rа=12,5	образцы шереховатости поверхности по ГОСТ 9378-75, Метод визуального сравнения. штангенциркуль с цифровым отсчетным устройством точностью измерений 0,01 мм: ШЦ-Й-250-0,01 ГОСТ166-80
5,6	шероховатость	М6- 7Н	Rа =12,5	Кольцо ПР по ГОСТ 17763 - 72. Кольцо НЕ по ГОСТ 17764 - 72.

Схемы контроля профиля резьбы:

Головка измерительная

Технический контроль - проверка соответствия продукции от которого зависит качество продукции установленного техническим требованием. Главная задача ОТК является предотвратить выпуск изделий не отвечающим требованием стандарта и техническим условиям.

3.3 Выбор экономичных вариантов получения исходной заготовки

Материал сталь 45 обладает хорошей способностью деформироваться, (сталь не литейная), поэтому для этого метода годна. Этот выбор получения исходной заготовки сводится к тому, что этот способ наиболее экономичен т.к. не требует дополнительной обработки торцовых заусенец, возникших при штамповке в закрытых штампах (изготавливаемых на кривошипных прессах), а так же неровности среза, которые при обрезке удаляются на точильно-обдирочных станках.

Масса детали - 0,072 гр.

Годовая программа - № = 37300

Такт выпуска t_в = 6,433

Производство - серийное.

Таблица № 3

Наименование показателей	1й показатель	2й показатель
Вид заготовки	Закрытый штамп
Класс точности	Т2	-
Группа сложности	М3	-
Масса заготовки кг.	0,072	0.075
Стоимость 1 т. стружки отх. руб.	2108,05	2108,05

Процесс изготовления штамповок не требует высококвалифицированной рабочей силы. Себестоимость штамповочной заготовки значительно меньше, чем при других видах заготовок.

Определим массу детали и заготовки, а также коэффициент использования материала.

m=V·с

V- объем детали

с- плотность материала

Объем детали найдем как сумму объемов элементарных поверхностей за вычетом полости.

V детали равен:

Масса детали:

Vн.ц. = П * Д*Д /4*L

V вн.ц. = П * Д*Д /4*L

V = V нар. ц. - (V вн. ц.1) /100

М д = V *(уд. в. ст. 7,8)

V н.ц. = 3,14 * (42+ 2,2)² / 4 * 14,05 = 21547,18

Vвн.ц. = 3.14 *( 28-4)² / 4 * 14,05 = 6352,85

V=21547,18 - 6352,85/100 = 15,2 гр.

М= V*

V вн.ц = П * Д*Д /4* L

M = 15,2*7,8 = 118,5 гр.

V _дет = 3,14 *( 42)² /4* 12,0 = 16616,88

V_{вн ц.} = 3,14*(28)² /4 * 12,0 = 7385,28

V = V нар.ц. - V вн.ц. / 1000

М з. = V *( уд. в. ст. 7,8)

V = 16616.88- 7385.28 / 100 = 92316*7.8 = 72

M_дет = 72 гр

М_заг = 118,5 гр

К_и.з.= М_Д/ М_З

К = 72/118,5 = 0,6 - технологична.

Вывод: Выбранный вид получения заготовки является технологичным т.к. коэффициент использования заготовки = 0,6.

3.4 Обоснование выбора технологических баз

Базовыми поверхностями при обработке заготовки упорного кольца могут быть поверхности, зависящие в первую очередь от конструктивных форм, требований к точности по техническим условиям и масштабам выпуска.

Так изготовление упорного кольца начинается с обработки базового торца (установочная база) и отверстия (двойная опорная база), которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз почти на всех последующих операциях. Плоские колеса легче базируются на поверхности торцов, чем на поверхности отверстия, поэтому токарная обработка на оправках с базированием по двойной направляющей базе (при больших силах резания) не гарантируется устойчивости. Вследствие весь технологический процесс строят, исходя из того, что технологической базой будет торцевая поверхность, т.е. установочная база. Поэтому всю токарную обработку с обеих сторон производят в кулачковых патронах, а не на оправках.

Таблица № 4 « План обработки основных поверхностей»

Поверх.	Размер	План обработки	Шероховатость	Припуск Z	Размер с припуском
1	Торец O42	Черновое обтачивание Снять фаски.	Ra 25	2,2	44,2
2	12	Черновое обтачивание	Ra 25	2,05	14,05
3	Торец O42	Черновое обтачивание Снять фаски.	Ra 25	2,2	44,2
4	O 28Н9	п/чистовая чистовая	Ra80 Ra 2,5	4,0
5	М6 - 7Н	Сверлить. Нарезка резьбы	Ra 80 0.63	1,0
6	М6 - 7Н	Сверлить. Нарезка резьбы	Ra 80 0.63	1,0

Таблица № 5

№	Вид обработки	Схема базирования	Шероховатость	Оборудование
1	Заготовка 005 термообработка		Ra 25
2	010 токарная черновая: - торец А 42 - снятие 2 фаски 0,5х 450 - точить наружный диаметр		Ra 25	Токарный станок 1Б240П - 6К
3	015 Токарная Черновая: подрезать торец Б 42, снять 2 фаски 0,5х 450		Ra 25	Токарный станок 1Б240П - 6К
4	расточить внутреннее отверстие 28 Н9 - черновая обработка -чистовая		Ra25	Токарный станок 1Б240П - 6К
5	025 Сверлить 2 отв. М6 - 7Н нарезать резьбу метчиком		Ra 80 0.63
6	030 контрольная

4.5 Разработка последовательности изготовления детали

Таблица № 6

№ опер.	Содержание операций	Обрабатываемые поверхности	Режущий инструмент
005	Термообработка заготовки
010	Токарная: 1. установить и закрепить деталь; 2. подрезать торец А 42 - черновое точение - снятие 2 фаски 0,5х 450 3. точить наружный диаметр - черновое точение		Резец подрезной ( ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 100, = 80, = 900).Резец проходной (ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 120, = 80, = 450).
015	Токарная: 1. установить и закрепить деталь; 2. подрезать торец Б 42 - черновое точение - снятие 2 фаски 0,5х 450 3. точить наружный диаметр - черновое точение		Резец подрезной ( ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 100, = 80, = 900).Резец проходной (ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 120, = 80, = 450).
020	Токарная 1. установить и закрепить деталь; расточить внутреннее отверстие 28 Н9 - черновая обработка -чистовая		Резец подрезной ( ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 100, = 80, = 900).Резец проходной (ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 120, = 80, = 450).
025	Сверлить 2 отв. М6 - 7Н 1. установить и закрепить деталь; 2. нарезать резьбу метчиком		Сверло (ГОСТ 1139 - 58) , сплав Р18 (d = 5,1, L =30) Метчик сплав Р18 (d = 6, L =30)
030	Контрольная:		Контрольный стол

3.6 Расчет припусков и межпереходных размеров на одну поверхность

Припуски можно рассчитать: табличным методом и рассчитать по эмпирическим формулам. В данном курсовом проекте расчет на одну поверхность осуществляется эмпирическим. методом расчета, а по остальным поверхностям, табличным методом, данные взяты из справочника технолога «Обработка металлов резанием под редакцией Монахова ( стр 482-503).

Данные для расчетов взяты из методических указаний по расчету припусков на механическую обработку расчетно-аналитическим методом.

Таблица № 7 «Расчет припусков на все поверхности»

Размер	квалитет	Rz мкм	допуски	Вид обработки	припуск	Размер заготовки
O42	Н 14	25	+620	Черновая	2,2	44,2
12	Н 14	25	+430	Черновая	2,05	14,05
O42	Н 14	25	+620	Черновая	2,2	44,2
O 28Н9	9	12.5	+52	п/чистовая чистовая	4,0
2отв. М6 - 7Н	7	12,5	12	Сверлить Нарезка резьбы метчиком	1,0

Ев = 0, т. к. установка и закрепление детали производится в 3-х кулачковом патроне и технологической базой будет торцевая поверхность, т.е. установочная база.

Таблица № 8 «Расчет припуска на внешнюю поверхность 42» Масса 72гр., класс точности Н14.

План обработки	УТ	Ra	h в	Р	Fв	Z min	Z max	Z n	T
заготовка	-	100	300	500	-	1800	3150	2050	1100
Черновая расточка	14	80	140	34.6	0	1800	3150	2050	620

Формула для расчета припуска круглых поверхностей:

Рв = 0,96 *u*l + 0.4 Ев

Рв = 0.96 * 3 * 12 + 0 = 34,6

2Zв min = 2(Rz а + hа + Р ),

2Zmin = 2 (100+300+ 500) = 1800

где, в - величина для данной операции

а - величина берущаяся с предыдущей операции

Z min - минимальный припуск на данную операцию

Rzа - величина шероховатости взятая с предыдущей операции

Ра - суммарные значения пространственных отклонений полученных на предыдущих операциях

Ев - величина погрешности установки детали на станке на данной операции

2Z max = 2 Z min + Тв + Та

Тв - допуск по размеру выполняемого перехода

Та - допуск по размеру предшествующего перехода

2Z max = 1800 + 250 + 1100 = 3150

2 Zном = 2Z min + Тв

2 Zном = 1800 + 250 = 2050

3.7 Выбор экономичных вариантов технологического процесса изготовления детали

Выбор наиболее экономичных вариантов обработки проведем на примере одной 020 операции (сравним 2-е конкретные операции).

Таблица № 9

№ опер.	Содержание операций	Обрабатываемые поверхности	Режущий инструмент
020	Токарная 1. установить и закрепить деталь; расточить внутреннее отверстие 28 Н9 - черновая обработка -чистовая		Резец подрезной ( ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 100, = 80, = 900).Резец проходной (ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 120, = 80, = 450).
020	Сверлильная 1. установить и закрепить деталь; 2. Рассверлить. Внутреннее отверстие 28 Н9 на 26 - Зенкеровать 28Н9 на O 28		Сверло (ГОСТ 1139 - 58) , сплав Р18 (d = 26,L =30) Зенкер (гост сплав Р18 (d = 28,L = 40)

Анализ показал, что обработка детали 020 операции, при токарной обработки с экономической точки зрения получится наиболее выгодной, т.к. затраченное время на выполнение этой операции значительно сократится, а так же будет использовано меньшее количество режущего инструмента, стоимость которого в сумме получится гораздо дороже.

4. Выбор металлорежущего инструмента

Для токарных операций используется : Резец подрезной ( ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 10⁰, = 8⁰, = 90⁰).Резец проходной (ГОСТ 18871 - 73), пластина из сплавов Т5К10, Т 30К4( 12⁰, = 8⁰, = 45⁰).

Для сверлильных операций используется:

Сверло (ГОСТ 1139 - 58) , сплав Р18 (d = 5,1, L =30)

Метчик (ГОСТ 6228 - 80) сплав Р18 (d = 6, L =30)

Паспортные данные станков

В соответствии с принятым технологическим маршрутом

Для токарных операций 010 и 015, выбираем токарный станок

1Б240П - 6К, характеристика:

Число шпинделей………………………………………. 6

Диаметр патрона………………………………………..150

Число суппортов………………………………………..5

Частота вращения шпинделей

При исполнении

-нормальном …………………………………………… 80 - 1140

-быстроходном…………………………………………..80 - 1610

наибольшая подача (мм)суппортов

продольная ……………………………………………… 6,6

поперечная ………………………………………………3,3

габаритные размеры п/автомата, мм……………………4330х1600х8500

цена………………………………………………………. 30520(руб.)

мощность Эл. Двигателя, кВт………………………….. 17

Для сверлильной операции 025 выбираем станок: 2С135, характеристика:

Вертикально - сверлильный станок для специальных наладок с многошпиндельными головками ……………………….2С135

Наибольший диаметр сверления по стали, мм …………35

Наибольшее усилие подачи допускаемое станком, кГ... 1600

Габариты станка , мм …………………………………….1700*1270

Цена руб…………………………………………………… 20.630

Категория ремонта сложности …………………………..11

Мощность Эл. Двигателя, кВт……………………………4

5. Режимы резания

5.1 Элементы режимов резания

Элементами режимов резания являются такие величины как: совокупность глубины резания, подачи, периода стойкости инструмента и скорости резания. Рациональным режимом резания называют такой, который при выполнении всех требований предъявляемых к качеству обрабатываемой детали и приемлемой себестоимости обработки, обеспечивает максимальную производительность резания.

Скорость резания, при которой производится такая обработка, называется экономически выгодной.

5.2 Расчет режимов резания

Все основные данные взяты из справочника «обработка металлов резания» под редакцией Панова. (стр 626 - 676).

S - подача на глубину

t - глубина резания

Тм - период стойкости инструмента

Vт - скорость табличная

Скорость действительная :

Vд = Vтаб* К1*К2*К3 ;

где, К1 - поправочный коэф-нт, в зависимости от обрабатываемого материала;

К2 - поправочный коэф-нт, в зависимости от периода стойкости режущего инструмента;

К3 - поправочный коэф-нт, от вида обработки; (стр 649 - 650)

обороты шпинделя:

n = 1000·Vд /(р·d),

где d - диаметр;

t м = L + L 1 + L2 / n * S;

где, tм - машинное время;

L = ? (Д - d )

L 1 = t / tg у + 0,5

L 2 = 1…5

T шт = Тм / tм

Черновая : подрезать торец А 42,

- точить наружный диаметр

- снять 2 фаски 0,5х45?

подача S₀ = 0,4 мм/об., (подача на глубину) глубина резания t = (2,2+2,05)=4,25 (мм), припуски на сторону

Тм = 200 мин.

Vт = 80 (м/мин) скорость табличная

Vд = Vтаб* К1*К2*К3

Vд = 80 * 1 * 0,55 * 1,2 = 52,8 (об/мин)

обороты шпинделя:

n =1000 * Vд /(р·d) = 1000*52,8 / 3,14 *42,0 = 400,36 (об/мин);

l1 = t/tg ц + (0,5……2) l2 = 0,5……2 L=0,5*D

l1 = 4.25/1 + 1= 5.25 l2 =1 L=0.5*42 = 21.0

t м =

015 Токарная

Черновая : подрезать торец Б 42,

снять 2 фаски 0,5х45?

подача s = 0,6 мм/об., (подача на глубину)

глубина резания t = 2,2 (мм),

Тм = 150мин.

хт = 80 (м/мин) скорость табличная

Vд = Vтаб* К1*К2*К3

хд = 80 * 1 * 0,65 * 1,2 = 62,4 (об/мин)

обороты шпинделя:

n =1000 * Vд /(р·d) = (об/мин)

l1 = t/tg ц + (0,5……2) l2 = 0,5……2 L=0,5*D

l1 = 2,2/1 + 1= 3,2 l2 =1 L=0.5*42 = 21,0

t м =

020 Токарная:

п/чистовая:

подача S₀ = 0,6 мм/об., (подача на глубину)

глубина резания t = 1,2 (мм), припуски на сторону

Тм = 150 мин

хт = 95 (м/мин) скорость табличная

хд = хтаб* К1*К2*К3К₁ = 0,1; К₂ = 1,0; К₃ = 1,2.

хд = 95* 1 * 0,1 * 1,2 = 11,4 (об/мин)

обороты шпинделя:

n =1000 * Vд /(р·d) = 1000*11,4 / 3,14 *12 = 302,547 (об/мин);

l1 = t/tg ц + (0,5……2) l2 = 0,5……2 L=0,5*D

l1 = 1,2/1,73 + 1= 1,69 l2 =0 L=0.5*12 = 13,69

t м =

025 Токарная:

чистовая:

подача S₀ = 0,6 мм/об., (подача на глубину)

глубина резания t = 0,8 (мм), припуски на сторону

Тм = 150 мин

хт = 95 (м/мин) скорость табличная

хд = хтаб* К1*К2*К3К₁ = 1,0; К₂ = 1,0; К₃ = 1,2.

хд = 95* 1 * 0,1 * 1,2 = 11,4 (об/мин)

обороты шпинделя:

n =1000 * Vд /(р·d) = 1000*11,4 / 3,14 *12 = 302,547 (об/мин);

l1 = t/tg ц + (0,5……2) l2 = 0,5……2 L=0,5*D

l1 = 0,8/1,73 + 1= 1,46 l2 =0 L=0.5*12 = 13,69

t м =

030 Сверлить

отв. O М67Н

сверло O 5, нарезка резьбы метчиком 1мм.

подача s = 0,1 мм/об., (подача на глубину)

глубина резания t = 5 (мм),

Тм = 20 мин.

хт = 20 (м/мин) скорость табличная

Vд = Vтаб* К1*К2*К3

хд = 20 * 1 * 1,3 * 1,0 = 26 (об/мин)

обороты шпинделя:

n = (об/мин)

l1 =+ (0,5……2) l2 = 1

l1 =

t м =

Метчик O 6 мм.

подача s = 1 мм/об., (подача на глубину)

(шаг резьбы) = 1,0(мм),

хт = 8 (м/мин) скорость резания

обороты шпинделя:

n = (об/мин)

=(м/мин)

l=12 (мм)

l1 =(2.5…..3) *P₁ = 2.0 (мм)

l2 = (1……3) *(Р=1)= 3,0 (мм)

L =12+3.0+2.0= 17

t м = (мин)

6. Нормирование

6.1 Технические нормы времени

Расчет норм времени:

005 Термообработка

t_шт = 2,0 (мин)

010 Токарная

tм = 0,17 (мин); где: 0,17 - 85%;

t_всп = 0,17 * 15% / 85% = 0,03 (мин) t_всп - 15 %

t опер = ( tм + t_всп ) = 0,17 + 0,03=0,2 (мин);

(tтех + t орг) = б /100 * t опер = 7 / 100 * 0,2 = 0,014 (мин);

t п = 4 / 100 * 0,2 = 0,008 (мин);

t_шт = ( 0,17 + 0,03) + 0,2 + 0,014 +0,008= 0,422(мин);

015 Токарная

tм = 0,1 (мин); где: 0,1 - 85%;

t_всп = 0,1 * 15% / 85% = 0,017(мин) t_всп - 15 %

t опер = 0,1 + 0,017=0,117 (мин);

(t тех + t орг) = 7 / 100 * 0,117 = 0,0082 (мин);

t п = 4 / 100 * 0,117= 0,005 (мин);

t_шт = ( 0,1 + 0,017) + 0,117 + 0,0082+0,005 = 0,321(мин);

020 Токарная

п/чистовая:

tм = 1,2 (мин); где: 1,2 - 85%;

t_всп = 1,2 * 15% / 85% = 0,02 (мин) t_всп - 15 %

t опер = 1,2 + 0,02=0,15(мин);

(tтех + t орг) = 7 / 100 * 0,15 = 0,0105 (мин);

t п = 4 / 100 * 0,2 = 0,006(мин);

t_шт = ( 0,13 + 0,02) + 0,15 + 0,0105 +0,006= 0,3165(мин);

чистовая:

tм = 0,11 (мин); где: 0,11 - 85%;

t_всп = 0,11 * 15% / 85% = 0,019(мин) t_всп - 15 %

t опер = 0,11 + 0,019=0,129(мин);

(tтех + t орг) = 7 / 100 * 0,129= 0,0090 (мин);

t п = 4 / 100 * 0,129= 0,005(мин);

t_шт = ( 0,11 + 0,019) + 0,129+ 0,0090 +0,005= 0,272(мин);

025 Сверлильная

tм = 0,12 (мин); где: 0,12 - 62%;

t_всп = 0,12 * 38% / 62% = 0,07(мин) t_всп - 38 %

t опер = ( tм + t_всп ) = 0,12 + 0,07 = 0,19 (мин);

(tтех + t орг) = б /100 * t опер = 7 / 100 * 0,19 = 0,013 (мин);

t п = 4 / 100 * 0,19 = 0,007 (мин);

t_шт = ( 0, 12 + 0,07) + 0,19 + 0,013 +0,007 = 0,4(мин);

Нарезка резьбы метчиком

tм = 0,35 (мин); где: 0,35 - 62%;

t_всп = 0,35 * 38% / 62% = 0,21(мин) t_всп - 38 %

t опер = 0,35 + 0,21= 0,56 (мин);

(tтех + t орг) = 7 / 100 * 0,56 = 0,04 (мин);

t п = 4 / 100 * 0,56 = 0,02 (мин);

t_шт = (0,35 + 0,21) + 0,56 + 0,04 +0,02 = 1,18(мин);

6.2 Структура нормы времени по ТП

Таблица № 10

№ операции	наименование операции	t опер. = (t маш + t всп), мин	T тех + t орг)/100*t опер, мин	t п., мин.	t шт
005	Термическая	0,2
010	Токарная	0,2=(0,17 + 0,03)	0,008	0,008	0,422
015	Токарная	0,117=(0,1 + 0,017)	0,005	0,005	0,321
020	Сверлильная Зенкерование	0.48=(0,3+ 0, 18) 0,45 = (0,22+ 0,13)	0,01 0,0003	0,01 0,0003	1 1,11
025	Сверлильная Нарезка резьбы метчиком	0,19=(0,12 + 0,07) 0,56 =(0,35 + 0,21)	0,007 0,02	0,007 0,02	0,4 1,18
035	Контрольная
	ИТОГО	6,605=(5,471+1,134)	0,0503	0,0503	6,433

t шт изготовления детали =6,433(мин)

7. Оценка технико-экономических показателей участка по изготовлению детали

К технико-экономическим показателям оценки эффективности изготовления изделий относится трудоемкость. Трудоемкостью называют количество времени, затраченное человеком на технологический процесс изготовления единицы продукции (деталь, сборочная единица, изделие).

РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Основным материалом является сталь 45

1) Потребность в основном материале определяется по формуле:

Ром = Нм * Nз ;

Ром - потребность в основных материалах (кг);

Нм - норма расхода материала на 1 ед. основного вида продукции;

Nз - программа запуска;

Ром = 0,072*37300 = 2685,6(кг)

2) Годовой объем затрат в основных материалах:

Сом = (Ром * Ц ) - ( q *Ц 1 );

Сом - затраты на основные материалы ( в руб)

Ром - потребность в основных материалах;

Ц - цена за 1 кг материала (12,17 руб)

q - объем реализуемых отходов

Ц 1 - цена реализуемых отходов за 1 кг.

Объем реализуемых отходов:

q = ( Вчер - Вчист ) * ( 1 - ? ) * Nз ;

Вчер - черновой вес заготовки (кг)

Вчист - чистый вес готовой детали (кг)

? - % безвозвратности потерь;

Nз - программа запуска;

q = (0,072- 0,0152) * (1- 0,005 ) * 37300 = 2108,05(кг)

Ц = Цопт * ( 1+ Ктз );

Ктз - расход транспортных заготовительных расходов ( 9 % от оптовой цены)

Ц = 12,17 * (1 + 0,9 ) = 13,2653 (руб.)

Ц1 - возвратные отходы

Ц1 = 0,005* Ц= 0,005*13,2653 = 0,066 (руб.)

Сом=(2685,6*13,2653)-(2108,05*0,066)=35625,289-139,1313= 35486,158

технический резание заготовка служебный

Таблица № 11 «Расчет потребности в основных материалах»

наименование материала	-	сталь
марка материала	-	45
оптовая цена	Ц опт	12.17 руб/кг
чистый вес детали	Вчист	15,2 (гр)
вес заготовки	Вчерн	72 (гр)
норма расхода	Ном	26856(кг)
стоимость основных материалов	Сом	359251505,91
стоимость возвратных отходов	Ц1	0.066
программа запуска	Nз	37300

Таблица: № 11 «Количество основных и вспомогательных рабочих в 2 смены»

№ п/п рабочий	Кол - во	Система оплаты	По разрядам
Основные работники			1	2	3	4	5	6
1. термообработчик	1*2	(сдельная)				*
2. токарь	2*2	(сдельная)					*	*
3. сверлильщик	1*2	(сдельная)			*
повременщики
4. контролер	1	Повременная		*
5. слесарь - наладчик	1	Повременная					*

Таблица: № 12 «Фонд заработной платы для основных и вспомогательных работников»

профессия	Число рабочих	Основная з/плата в месяц,(руб.)	Годовой фонд з/платы, (руб.)
1. термообработчик	1	11624.66	11624.66*12=139495.92
2. токарь	2	2795.22*2=5590.44	5590.44*12=67085.28
3. сверлильщик	1	5154.7	5154.7*12=61856,4
Итого:		22369,8	268437,6
4. контролер	1	4666.67	4666,67 * 12=56000
5. слесарь - наладчик	1	4666.67	4666,67 * 12=56000
Итого:		9333,34	112000
Всего:			380437,6

общий годовой фонд з/платы для основных и вспомогательных работников: (22369,8 (руб) *12 месяцев) = 268437,6+ 112000= 380437,6 (руб)

К инженерно-технической работе относятся лица которые ведут на предприятии научно-исследовательские работы, осуществляют организационно - техническое и экономическое руководство и т.же управления:

з/плата ИТР:

· директор - 15000 (руб)

· гл.бухгалтер - 10000(руб)

· экономист - 6000 (руб)

· гл. инженер - 10000(руб)

· гл. энергетик - 10000(руб)

ИТОГО : 51000 * 12 месяцев = 612000(руб);

Таблица № 13 «Стоимость основных фондов»

группа основных фондов	структура основных фондов, в %-ах	стоимость, в руб
1. здания и сооружения	25,1	84692
2. рабочие, машины и оборудование	61,5	643290,0
3. транспорт	5,2	17545,8
4. инструменты	3,1	10460,0
5. инвентарь	2,5	8435,5
6. измерительные средства	2,6	8772,9
Итого:	100	773196,2

* Потребность в инструментах: 3,1% - 10460 (руб);

* Потребность в зданиях и сооружениях:

> 25,1*10460 / 3,1 = 84692

* Потребность в рабочих, машинах, оборудовании:

> 61,5*10460 / 3,1 = 643230,0

* Потребность в транспорте:

> 5,2*10460 / 3,1 = 17545,8

* Потребность в инвентаре:

> 2,5*10460 / 3,1 = 8435,5

* Потребность в измерительных средствах:

> 2,6*10460 / 3,1 = 8772,9

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ участка по изготовлению детали.

Таблица № 14 «Технико-экономические показатели»

№	показатели	ед. изм.	по проекту
1	Объем выпуска товарной продукции
	1) по стоимости	Руб.	588,98*37300=29449000,0
	2) в натуральном выражении	Шт.	37300
2	общая численность работающих всего:	чел	6
	в т. числе,
	1) основные производственные рабочие	чел	4
	2)вспомогательные рабочии	чел	1
	3) ремонтные рабочии	чел	1
	4) ИТР	чел	5
	5) служащие	чел	2
3	Фонд з/платы всего:	Руб.	112000+612000+380437,6=1104437,6
	в т.ч основные производственные рабочие	Руб.	380437,6
4	Среднемесячная з/плата работающих	Руб.	1104437,6/6/12=15339,41
5	Общая стоимость осн. фондов всего	Руб.	773196,2
	1) здания и сооружения;	Руб.	84692,0
	2)рабочие машины и оборудование	Руб.	643290,0
6	Производственная площадь	м2	148,26
7	цеховая себестоимость(1 детали)	Руб.	578,7
8	полная себестоимость(1 детали)	Руб.	588,98

8. Разработка технологической документации

Технологическая документация является основным средством регламентации производственного процесса.

Она состоит из ряда форм, составляющих единую систему и содержащих необходимые данные не только для осуществления производственного процесса, но и для подготовки производства: для выдачи заказов на материалы, составления расчетов оборудования, инструмента и приспособлений, определений количества рабочих с квалификационными разрядами, составления расчетов производственных площадей и разработки планировки оборудования.

Технологическая документация содержит также исходные данные для планирования и организации производства и контроля качества обрабатываемых заготовок.

Основными формами технологической документации механической обработки являются: 1) ведомость прохождения заготовок и деталей по цехам; 2) операционная карта механической обработки; 3) технологическая карта механической обработки; 4) сводная карта технологического процесса; 5) спецификация оснастки; 6) карта изменений; 7) карта технологического контроля; 8) карта согласования обработки.

Заключение, выводы, рекомендации

Вывод: Опираясь на расчеты курсового проекта, можно сделать вывод, что себестоимость детали приемлемая, если рынок сбыта позволяет увеличить годовую программу, то целесообразней будет снизить стоимость детали, сделать еще более дешевой, путем полной загрузки оборудования, что приведет к повышению заработка основных производственных рабочих, улучшит их благосостояние , а т.же с понижением цены изделия , увеличится объем продаж, что принесет больше прибыли предприятию.

Размещено на Allbest.ru