Техническая реализация системы автоматизированного управления уровнем воды в барабане парового котла

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Оглавление

Введение

1. Описание объекта управления

2. Описание и анализ существующей САУ

3. Разработка требований к САУ

4. Разработка структурной схемы САУ

5. Разработка технической структуры САУ

6. Выбор структуры регулятора

7. Разработка функциональной схемы регулятора

8. Организация безударных переходов

Литература

Введение

На предприятиях промышленности, где требуется большое количество тепловой энергии в виде пара и горячей воды, котельные оборудованы разнообразными паровыми и водогрейными котлами, произведёнными 30 и более лет назад.

Для управления процессами котлы комплектовались системами, построенными на основе релейно-контактной автоматики, которые к настоящему времени морально и физически устарели. В данный момент на мировом рынке имеется полное разнообразие, в частности микроконтроллеров для промышленной автоматизации, предназначенных для продолжительной работы в различных условиях, а также развитые компьютерные технологии позволяют создавать системы управления процессами, способные функционировать в автономном режиме.

Внедрение систем автоматизированного управления паровыми и водогрейными котлами, построенных на основе программируемых контроллеров, позволяет автоматизировать процесс производства тепловой энергии в котлах и значительно упростить контроль и управление этим процессом. Применение такой системы повышает эффективность функционирования котлоагрегата за счет снижения потребления энергоресурсов, рационального сжигания топлива, использования технологического оборудования, оперативного управления оборудованием и технологическим процессом. Кроме того, внедрение таких систем позволяет снизить влияние человеческого фактора в производственном процессе и вероятность возникновения аварийных режимов функционирования котла. Повышение экологических характеристик котельной и культуру производственного процесса. Благодаря программному управлению система автоматически отслеживает все параметры текущих процессов, реализуемых водогрейными и паровыми котлами, и управляет технологическим оборудованием, обеспечивая нормальное и безаварийное функционирование котельной установки. Кроме того, система контролирует исправность оборудования и при возникновении поломок и аварийных ситуаций сигнализирует об этом обслуживающему персоналу.

1. Описание объекта управления

Котёл ДКВР - 20/13, предназначен для производства перегретого пара, в дальнейшем используемый для нужд котельной, а именно для деаэраторов. Производительность котла в соответствии с расчетными данными 28 т/час. Давление пара 13 кгс/см².

Рис. 1. - Котел марки ДКВР:

1 - экранные трубы; 2 - верхний барабан; 3 - манометр;

4 - предохранительные клапаны; 5 - трубы питательной воды;

6 - сепаратор пара; 7 - предохранительная пробка; 8 - камера догорания;

9 - перегородки; 10 - конвективные трубки; 11 - обдувочное

устройство; 12 - нижний барабан; 13 - продувочный трубопровод

Котельный агрегат ДКВР - 20/13 рис. 1 комплектуется одноходовым чугунным экономайзером с трубами длиной 3 м. Регулятор питания установлен до ВЭК, не отключаемый как по газу, так и по воде. Предусмотрена сгонная линия с автоматическим устройством для ограничения повышения температуры воды после ВЭК выше 174⁰С. Движение газов в экономайзере сверху вниз. Газы из экономайзера направляются к дымососу, установленному в стенах котельной. Дутьевой вентилятор монтируется под котлом. Забор воздуха вентилятором осуществляется по металлическому воздуховоду. Нагнетательный воздух к горелочному устройствам проходит в фундаменте котла. Котел оборудован тремя газовыми горелками и электрическими запальниками.

Котлы ДКВР состоят из следующих основных частей: двух барабанов (верхний и нижний); экранных труб; экранных коллекторов (камер).

Барабаны котлов на давление 13 кгс/см² имеют одинаковый внутренний диаметр (1000 мм) при толщине стенок 13 мм.

Для осмотра барабанов и расположенных в них устройств, а также для очистки труб шарошками на задних днищах имеются лазы; у котла ДКВР-20 с длинным барабаном имеется еще лаз на переднем днище верхнего барабана.

Для наблюдения за уровнем воды в верхнем барабане установлены два водоуказательных стекла и сигнализатор уровня. У котлов с длинным барабаном водоуказательные стекла присоединены к цилиндрической части барабана, а у котлов с коротким барабаном к переднему днищу. Из переднего днища верхнего барабана отведены импульсные трубки к регулятору питания. В водяном пространстве верхнего барабана находятся питательная труба, у котлов ДКВР 20-13 с длинным барабаном - труба для непрерывной продувки; в паровом объеме - сепарационные устройства. В нижнем барабане установлены перфорированная труба для периодической продувки, устройство для прогрева барабана при растопке и штуцер для спуска воды.

Боковые экранные коллекторы расположены под выступающей частью верхнего барабана, возле боковых стен обмуровки. Для создания циркуляционного контура в экранах передний конец каждого экранного коллектора соединен опускной необогреваемой трубой с верхним барабаном, а задний конец - перепускной трубой с нижним барабаном.

Вода поступает в боковые экраны одновременно из верхнего барабана по передним опускным трубам, а из нижнего барабана по перепускным. Такая схема питания боковых экранов повышает надежность работы при пониженном уровне воды в верхнем барабане, увеличивает кратность циркуляции.

Экранные трубы паровых котлов ДКВР изготовляют из стали 512.5 мм.

В котлах с длинным верхним барабаном экранные трубы приварены к экранным коллекторам, а в верхний барабан ввальцованы.

Шаг боковых экранов у всех котлов ДКВР 80 мм, шаг задних и фронтовых экранов - 80 130 мм.

Пучки кипятильных труб выполнены из стальных бесшовных гнутых труб диаметром 512.5 мм.

Концы кипятильных труб паровых котлов типа ДКВР прикреплены к нижнему и верхнему барабану с помощью вальцовки.

Циркуляция в кипятильных трубах происходит за счет бурного испарения воды в передних рядах труб, т.к. они расположены ближе к топке и омываются более горячими газами, чем задние, вследствие чего в задних трубах, расположенных на выходе газов из котла вода идет не вверх, а вниз.

Топочная камера в целях предупреждения затягивания пламени в конвективный пучок и уменьшения потери с уносом, разделена перегородкой на две части: топку и камеру сгорания. Перегородки котла выполнены таким образом, что дымовые газы омывают трубы поперечным током, что способствует теплоотдаче в конвективном пучке.

Техническая характеристика котла

1. Паропроизводительность - 20 т/ч

2. Рабочее разрешенное давление - 10 кгс/см²

3. Поверхность нагрева экрана - 73,5 м²

4. Поверхность нагрева пучка - 317 м²

5. Общая поверхность нагрева - 390,5 м²

6. Водяной объем котла - 10,6 м³

7. Паровой объем котла - 1,84 м³

8. Расчетный КПД котла на газе: - 90,6%, на мазуте: - 90%

9. Расчетный расход топлива газа: - 2030 м³/ч, мазута: - 1890 м³/ч

2. Описание и анализ существующей САУ

Регулирование питания котельных агрегатов и регулирование давления в барабане котла главным образом сводится к поддержанию материального баланса между отводом пара и подачей воды. Параметром характеризующим баланс, является уровень воды в барабане котла. Надежность работы котельного агрегата во многом определяется качеством регулирования уровня. При повышении давления, снижение уровня ниже допустимых пределов, может привести к нарушению циркуляции в экранных трубах, в результате чего произойдет повышение температуры стенок обогреваемых труб и их пережег.

Повышение уровня также ведет к аварийным последствиям, так как возможен заброс воды в пароперегреватель, что вызовет выход его из строя. В связи с этим, к точности поддержания заданного уровня предъявляются очень высокие требования. Качество регулирования питания также определяется равенством подачи питательной воды. Необходимо обеспечить равномерное питание котла водой, так как частые и глубокие изменения расхода питательной воды могут вызвать значительные температурные напряжения в металле экономайзера.

Барабанам котла с естественной циркуляцией присуща значительная аккумулирующая способность, которая проявляется в переходных режимах. Если в стационарном режиме положение уровня воды в барабане котла определяется состоянием материального баланса, то в переходных режимах на положение уровня влияет большое количество возмущений. Основными из них являются изменение расхода питательной воды, изменение паросъема котла при изменении нагрузки потребителя, изменение паропроизводительности при изменении при изменении нагрузки топки, изменение температуры питательной воды.

РЕГУЛЯТОР УРОВНЯ ВОДЫ В БАРАБАНЕ парового котла поддерживает заданное значение уровня, формируя корректирующие сигналы управления регулирующим органом питания водой. Работает постоянно. Регулятор уровня воды в барабане парового котла представляет собой трёхимпульсный регулятор по сигналам "Уровень воды",”Расход воды””Расход пара”. Регулятор уровня имеет задатчик времени демпфирования входного сигнала "Уровень воды". Установка динамических характеристик и диапазоны их изменения аналогичны регулятору нагрузки, "опускается уменьшение величины масштаба учета скорости изменения уровня вплоть до 0% если уровень склонен к самопроизвольным колебаниям вне зависимости от степени открытия клапана питания водой, что приводит к формированию ложных корректирующих сигналов.

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА РЕГУЛЯТОРА УРОВНЯ ВОДЫ

Рис. 2. - Структурная схема регулятора уровня воды

3. Разработка требований к САУ

Назначение АСУ ТП заключается в целенаправленном ведении ТП и обеспечении информацией смежных и вышестоящих органов и систем управления.

Практически цель управления реализуется путем стабилизации параметров процесса на входе и заданных параметров готовой продукции, оптимизации и согласования режимов работы агрегатов, обеспечения безопасности функционирования ТП.

Функции АСУ ТП направлены на выполнение поставленных частных целей управления и выполняются комплексом технических средств (КТС) и персоналом.

Информационные функции обеспечивают контроль основных параметров процесса и сигнализацию об отклонении от этих параметров; измерение и регистрацию по вызову; запросы оператора; показателей качества продукции и процесса; периодическую регистрацию и др. Совокупность информационных функций составляет информационную подсистему АСУ ТП.

Управляющие функции обеспечивают выработку и реализацию управляющих воздействий на объект управления, стабилизацию параметров, программное изменение режима, защиту, формирование и реализацию оптимальных управляющих воздействий, распределение нагрузок между агрегатами, управление пусками и остановами агрегатов и т. д. Совокупность управляющих функций составляет управляющую подсистему АСУ ТП. Кроме вышеперечисленных основных (внешних) функций имеются служебные (внутренние) функции АСУ ТП: контроль за правильностью функционирования, связь с АСУ более высокого уровня, слежение за астрономическим временем и отсчет временных интервалов.

В системе управления котлом предусмотрены следующие регуляторы:

разрежения в топке

соотношения топливо/воздух

давления пара

уровня воды в барабане

температуры перегретого пара

Все системы автоматического регулирования работают посредством сравнения значения измеренного регулируемого параметра с заданным значением для нахождения сигнала рассогласования и выдачи соответствующего управляющего воздействия.

4. Разработка структурной схемы САУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 3. - Структурная схема САУ

Сигнал с задающего устройства (ЗУ) поступает на программируемы логический контроллер (ПЛК), который обрабатывает входной сигнал с ЗУ и измерительных преобразователей 1 и 2(1 - ИП по уровню, 2 - ИП по расходу питательной воды) и формирует управляющий сигнал, далее проходит блок ручного управления в котором можно выбрать режим работы (Автоматический или Ручной), далее преобразователь и идёт на исполнительный механизм (ИМ) который управляет задвижкой, а она в свою очередь оказывает влияние на объект управления (ОУ)

5. Разработка технической структуры САУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 4. - Техническая структура САУ:

МАС - модуль аналогового сигнала;

МДС - модуль дискретного сигнала;

КБС-3 - клемма блочное соединение для аналоговых сигналов;

КБС-2 - клемма блочное соединение для дискретных сигналов;

БК - блок контроллеров;

ПЛК - программируемый логический контроллер Ремиконт Р-130;

БП - блок питания.

Д - датчик положения МЭО

ИП 1 - измерительный преобразователь уровня воды в барабане котла

ИП 2 - измерительный преобразователь расхода питательной воды

БРУ - блок ручного управления

ПБР - пускатель бесконтактный реверсивный

В качестве ПЛК выбран контроллер микропроцессорный Ремиконт Р-130

Назначение

Контроллер микропроцессорный Ремиконт Р-130 предназначен для построения современных автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) и позволяет выполнять оперативное управление с использованием персональных ЭВМ, автоматическое регулирование, автоматическое логикопрограммное управление, автоматическое управление с переменной структурой, защиту и блокировку, сигнализацию, регистрацию событий.

Технологическое программирование контроллера микропроцессорного Ремиконт Р-130 выполняется без программистов специалистами, знакомыми с традиционными средствами контроля и управления в АСУ ТП. Запрограммированная информация сохраняется при отключении питания с помощью встроенной батареи.

Контроллер микропроцессорный Ремиконт Р-130 имеет проектную компоновку, которая позволяет пользователю выбрать нужный набор модулей и блоков, согласно числу и виду входных - выходных сигналов. В контроллер встроены развитые средства самодиагностики, сигнализации и идентификации неисправностей, в том числе при отказе комплектующих изделий, выходе сигналов за допустимые границы, сбое в ОЗУ, нарушении обмена по кольцевой сети и т.п. Для дистанционной сигнализации об отказе предусмотрены специальные дискретные выходы.

По интерфейсному входу-выходу контроллеры микропроцессорные Ремиконт Р-130 могут объединяться в локальную управляющую сеть «Транзит» кольцевой конфигурации, которая с помощью блока «Шлюз БШ-1» может взаимодействовать с любым внешним абонентом (например, ЭВМ).

Входные - выходные сигналы.

В процессе сбора и обработки информации от датчиков пользователь может выполнять необходимую коррекцию входных сигналов, их линеаризацию, фильтрацию, а также любую арифметическую операцию, в том числе извлечение квадратного корня. В контроллер устанавливаются 2 любых сменных модуля входа - выхода УСО (устройства связи с объектом)

Входные сигналы

- сигналы от термопар ТХК, ТХА, ТПР, ТВР, ТПП;

- сигналы от термометров сопротивлений ТСМ, ТСП;

- унифицированные аналоговые сигналы постоянного тока 0-5, 0-20, 4-20 мА; 0-10 В;

Дискретные сигналы:

-логическая «1» напряжением от 19 до 32 В;

-логический «0» напряжением от 0 до 7 В.

Выходные сигналы

- унифицированные аналоговые сигналы постоянного тока 0-5, 0-20, 4-20 мА

- дискретные сигналы:

- транзитного выхода - максимальное напряжение коммутации 40 В, максимальный ток нагрузки 0,3 А

- сильноточного релейного выхода - максимальное напряжение коммутации 220 В, максимальный ток нагрузки 2 А.

Блок ручного управления (БУ) рассчитан на применение в автоматизированных системах управления технологическими процессами (АСУТП) и предназначен для переключения цепей управления исполнительными устройствами, индикации положения цепей.

Технические данные и характеристики

1. Блоки обладают следующими функциональными возможностями:

БРУ-22

- ручное или дистанционное переключение цепей управления на два положения;

- световая индикация положения цепей;

- управление исполнительными механизмами

БРУ-32

- ручное переключение с автоматического режима управления на ручной и обратно;

- кнопочное управление интегрирующими исполнительными механизмами;

- световая индикация выходного сигнала регулирующего устройства с импульсным выходным сигналом;

- определение положения регулирующего органа.

БРУ-42

- ручное или дистанционное переключение с автоматического режима управления на ручной и обратно;

- кнопочное управление интегрирующими исполнительными механизмами;

- световая индикация режимов управления, выходного сигнала регулирующего устройства с импульсным выходным сигналом;

- определение положения регулирующего органа.

2. Коммутационная способность групп переключающих контактов реле и кнопок управления при активной нагрузке:

- постоянный ток до 0,25 А при напряжении до 34 V;

- переменный ток до 0,25 А при напряжении до 220 V.

3. Входные сигналы стрелочного индикатора БРУ в зависимости от исполнения.

Таблица 1.

Условное обозначение исполнения	Пределы изменения входного сигнала	Входное сопротивление
БРУ-32-00; -01; -02; -06; -07 БРУ-42-00; -01; -02; -06; -07	0-5 мА 0-10 В	<500 Ом >10 кОм
БРУ-32-03; -04; -05; -08; -09 БРУ-42-03; -04; -05; -08; -09	4-20 мА	<200 Ом

4. Электрическое питание блока осуществляется переменным однофазным током с напряжением 24 V при отклонении от минус 3,6 до плюс 2,4 V и частотой 50 или 60 Hz.

5. Электрическое питание блока возможно от пускателей, имеющих источники двухполупериодного выпрямленного напряжения со средним значением 24 V при токе 100 мА.

6. Мощность, потребляемая блоком, не превышает 2,5 V.A.

7. Параметры питания каждого из индикаторов - напряжение постоянного тока 24 V, ток не более 10 мА.

Выбран БРУ-43-03 так как он единственный обеспечивает дистанционное и ручное переключение с автоматического режима управления на ручной и обратно, с входным сигналом 4-20 мА так как такой же сигнал применяется для показания положения и сигнализации МЭО в выбранном мною БСПТ-10М

Исполнительный механизм Однооборотные (или неполноповоротные) электрические исполнительные механизмы и приводы МЭО (далее - электроприводы) предназначены для передачи крутящего момента арматуре при ее повороте на один оборот или менее (от 0 до 360°).

Механизмы МЭО предназначены для приведения в действие запорно-регулирующей арматуры в системах автоматического регулирования технологическими процессами, в соответствии с командными сигналами регулирующих и управляющих устройств.

Варианты исполнения:

- общепромышленное

- взрывозащищенное

- для атомных электростанций (АЭС)

Функции механизмов МЭО

-автоматическое, дистанционное или местное (ручное) открытие и закрытие арматуры, останов арматуры в любом промежуточном положении;

- указание степени открытия (закрытия) арматуры на шкале местного указателя;

- позиционирование рабочего органа арматуры в любом промежуточном положении;

- формирование дискретного сигнала о промежуточных и конечных положениях рабочего органа арматуры;

- формирование цифровых сигналов состояния концевых и путевых выключателей

Отличительные особенности:

- электроприводы обеспечивают выполнение заявленных технических параметров при - отклонении питающего напряжения от - 15% до +10% от номинальных значений

- режим регулирования - до 1200 вкл/час при ПВ 25%

- ресурс электроприводов в режиме регулирования - от 65 до 80 тысяч часов (в зависимости от усилия)

- срок службы изделия 15 лет

- работа в экстремальных условиях: при повышенной температуре, запылённости, сильной вибрации

- надежность, простота в обслуживании, ремонтопригодность

Принцип работы механизмов заключается в преобразовании электрического сигнала поступающего от регулирующего или управляющего устройства во вращательное перемещение выходного вала.

Механизмы МЭО устанавливаются вблизи регулирующих устройств и связываются с ними посредством тяг и рычагов.

Механизмы МЭО изготовляются с датчиком обратной связи (блоком сигнализации положения выходного вала) для работы в системах автоматического регулирования или без датчиков обратной связи - с блоком концевых выключателей для режима ручного управления.

Виды блоков сигнализации положения - индуктивный БСПИ, реостатный БСПР, токовый БСПТ.

ПБР Пускатель ПБР (ПБР-2М) предназначен для бесконтактного управления электрическими исполнительными механизмами, в приводе которых используются однофазные конденсаторные электродвигатели.

Пускатель имеет следующие модификации:

ПБР-2М, ПБР-2М2.1 - управление механизмами с электромагнитным тормозом

ПБР-2М1, ПБР-2М2.2 - управление механизмами с механическим тормозом

Область применения: системы автоматического регулирования технологическими процессами в энергетической и других отраслях промышленности.

· Входной сигнал: 24 В постоянного пульсирующего тока или замыкание ключей

· Входное сопротивление пускателя: 750 Ом

· Максимальный коммутируемый ток: 4 А

· Быстродействие: 25 мс

· Разница между длительностями входного и выходного сигналов ПБР-2М не более: 20 мс

· Напряжение источника питания цепей управления: 22-26 В (среднее значение двухполупериодного выпрямленного тока)

· Полный срок службы: 10 лет

· Степень защиты: IP - 20

· Электрическое питание: 220 В, 50 Гц

· Потребляемая мощность: 7 Вт

· Масса: ПБР-2М, ПБР-2М1 - 4 кг, ПБР-2М2 - 2 кг

Блок БСПТ-10М предназначен для установки в исполнительные электрические механизмы с целью преобразования положения выходного органа механизма в пропорциональный электрический сигнал и сигнализации или блокирования в крайних или промежуточных положениях выходного органа.

В состав блока входит блок питания БП-20 и блок датчика БД-10М.

Технические характеристики

· Параметры питания - однофазная сеть переменного тока 220+22-33 V или 230+23-34 V, или 240+24-36 V частоты (50±1) Hz или (60±1.2) Hz

· Мощность, потребляемая от сети, не более 9 VA.

· Входной сигнал блока - угол поворота вала блока в диапазоне: (0-90)° или (0-225)°.

· Выходной сигнал блока - постоянный ток 0-5 mA при сопротивлении нагрузки до 2,5 кЩ или 4-20 mA или 0-20 mA при сопротивлении нагрузки до 1 кЩ. Амплитудное значение пульсации выходного сигнала до 1%.

· Нелинейность блока до 2,5% максимального значения выходного сигнала.

· Вариация выходного сигнала до 1,4% от максимального значения выходного сигнала.

· Дифференциальный ход микроотключателей до 3°.

· Коммутационный ток микровыключателя Д 303 - 2С: при постоянном напряжении 24 и 48 V - от 5 mA до 1 А; при переменном напряжении 220 V частоты 50 или 60 Hz - от 20 до 500 mA

· Масса блока датчика не более 1 кg.

· Масса блока питания не более 1,45 кg.

В данном проекте выбран МЭО - 100/63 (100 - мощность, 63- время полного оборота) так как обеспечивает достаточную мощность и оптимальное время оборота для управления потоком питательной воды в комплексе с ПБР-2М1 и БСПТ-10М с выходным сигналом 4-20 мА

Датчик уровня

Разделение уровнемеров по принципу действия

По своему принципу действия жидкостные уровнемеры делятся на ультразвуковые, поплавковые, гидростатические, буйковые и акустические. Уровнемеры, предназначенные как для жидкостей, та и для сыпучих грузов, делятся на емкостные и изотопные.

Поплавковые уровнемеры

Принцип работы поплавковых уровнемеров основан на измерение уровня при помощи плавающего на поверхности жидкости поплавка. Такой поплавок изготавливается из материала, устойчивого к действию агрессивной внешней среды и коррозии. Измерительное устройство связано с поплавком посредством рычага либо тросика. Этот способ лучше всего подходит для измерения уровня в открытом резервуаре.

Буйковые уровнемеры

В буйковых уровнемерах измерение уровня производится посредством использования неподвижного буйка. На него, в соответствии с законом Архимеда, действует выталкивающая сила, равная весу жидкости, вытесненной буйком. Объем же вытесненной жидкости зависит от глубины погружения буйка в жидкость, или другими словами, от ее уровня. Таким образом, выталкивающая сила линейно зависит от уровня жидкости. Измерить эту силу достаточно легко.

Гидростатические уровнемеры

Гидростатические уровнемеры работают на принципе гидростатического давления, которое прямо пропорционально расстоянию до поверхности жидкости (или глубине жидкости). Величина такого давления измеряется с помощью дифманометров - приборов, измеряющих изменения давления в жидкостях или газах. При таких измерениях, перепад давлений на дифманометре соответствует гидростатическому давлению жидкости, а оно в свою очередь пропорционально уровню жидкости в резервуаре.

Радиоизотопные уровнемеры

Для универсальных приборов, измеряющих уровни как жидкости, так и сыпучих веществ, применяются радиоизотопные уровнемеры. Принцип действия таких устройств основан на степени поглощения проходящего через вещество в резервуаре гамма-лучей. Приемник и излучатель радиационного излучения перемещаются по всей высоте емкости на специальных лентах с помощью реверсивного электромотора.

Ультразвуковые уровнемеры

Ультразвуковые и акустические уровнемеры работают на принципе измерения времени, затраченного на прохождение от излучателя до поверхности жидкости в резервуаре. В случае, когда излучатель расположен над поверхностью жидкости, такой прибор является акустическим, если же в самой жидкости - ультразвуковым. Излучатель является универсальным устройством, способным как излучать, так и принимать излучение.

Для измерения уровня воды в барабане котла лучше всего подойдёт датчик гидростатического давления серии МЕТРАН-150 применяются для измерения, отображения и передачи в системы управления параметров техпроцессов (давление) в энергетике, энергосбережении, металлургии, машиностроении, химической, нефтяной, нефтехимической и других отраслях промышленности

· Измеряемые среды: жидкости, в т.ч. нефтепродукты; пар, газ, газовые смеси

· Диапазоны измеряемых давлений:

- минимальный 0-0,025 кПа;

- максимальный 0-68 МПа

· Выходные сигналы:

- 4-20 мА с HART-протоколом;

- 0-5 мА

· Основная приведенная погрешность до ±0,075%; опции до ±0,2%; ±0,5%

· Диапазон температур окружающей среды

от -40 до +80°С; от -55 до +80°С (опция)

· Перенастройка диапазонов измерений 100:1

· Высокая стабильность характеристик

· Взрывозащищенное исполнение вида "искробезопасная цепь" и "взрывонепроницаемая оболочка"

· Управление параметрами датчика:

- с помощью HART-коммуникатора;

- удаленно с помощью программы HART-Master, HART-модема и компьютера или программных средств АСУТП;

- с помощью клавиатуры и ЖКИ

· Улучшенный дизайн и компактная конструкция

· Поворотный электронный блок и ЖКИ

· Высокая перегрузочная способность

· Защита от переходных процессов

· Внешняя кнопка установки "нуля" и диапазона

· Непрерывная самодиагностика

· Гарантийный срок эксплуатации - 3 года

· Межповерочный интервал - 3 года

· Внесены в Госреестр средств измерений под №32854-06, сертификат №25415, ТУ 4212-022-51453097-2006

Таблица 2. - Модели, исполнения датчиков Метран-150

Модель	Описание изделия
150 CD	Датчик разности давлений, фланцевое исполнение
150 CG	Датчик избыточного давления, фланцевое исполнение
150 TG	Датчик избыточного давление, штуцерное исполнение
150 TA	Датчик абсолютного давления, штуцерное исполнение

Таблица 3. - Максимальный верхний предел измерений (Рmax)

Код	150CD	150CG	150TG	150TA
	кПа	МПа
0	0,63	-	-	-
1	6,3	6,0	0,16	0,16
2	63	60	1	1
3	250	250	6	6
4	1600	1600	16	16
5	10000	10000	60	-

Выбран датчик Метран 150CD4 так как давление в барабане котла находится в пределах от 1200 до 1400 кПа

Сосуды уравнительные двухкамерные предназначены для измерения уровня воды в барабанах паровых котлов с условным давлением 25 МПа, в комплекте с дифманометрами-уровнемерами.

Рис. 5. - Принципиальная схема измерения уровня

Датчик расхода

По принципу измерений расходомеры классифицируют по следующим основным группам (указываемый для каждой классификационной группы расходомеров принцип преобразования относится к их первичным преобразователям - датчикам).

1. Расходомеры переменного перепада давления (с сужающими устройствами; с гидравлическими сопротивлениями; центробежные; с напорными устройствами; струйные), преобразующие скоростной напор в перепад давления.

2. Расходомеры обтекания (расходомеры постоянного перепада-ротаметры, поплавковые, поршневые, гидродинамические), преобразующие скоростной напор в перемещение обтекаемого тела.

3. Тахометрические расходомеры (турбинные с аксиальной или тангенциальной турбиной; шариковые), преобразующие скорость потока в угловую скорость вращения обтекаемого элемента (лопастей турбинки или шарика).

4. Электромагнитные расходомеры, преобразующие скорость движущейся в магнитном поле проводящей жидкости в ЭДС.

5. Ультразвуковые расходомеры, основанные на эффекте увлечения звуковых колебаний движущейся средой.

6. Инерциальные расходомеры (турбосиловые; кориолисовы; гигроскопический), основанные на инерционном воздействии массы движущейся с линейным или угловым ускорением жидкости.

7. Тепловые расходомеры (калориметрические; термоанемометрические), основанные на эффекте переноса тепла движущейся средой от нагретого тела.

8. Оптические расходомеры, основанные на эффекте увлечения света движущейся средой (Физо-Френели) или рассеяния света движущимися частицами (Допплера).

9. Меточные расходомеры (с тепловыми, ионизационными, магнитными, концентрационными, турбулентными метками), основанные на измерении скорости или состоянии метки при прохождении ее между двумя фиксированными сечениями потока.

Выбран «Метран-150RFA» - это расходомер интегральной конструкции, состоящий из датчика перепада давления «Метран-150», вентильного блока и первичного элемента - усредняющей напорной трубки (ОНТ) Annubar. «Метран-150RFA» поставляется как единый узел в сборе, проверенный на герметичность, поверенный и готовый к установке. Благодаря интегральной конструкции отсутствуют импульсные трубки и количество потенциальных мест утечек среды сокращается до 70 процентов по сравнению с расходомерными узлами на базе стандартных диафрагм. Один расходомер заменяет несколько приборов и устройств традиционного измерительного комплекса: стандартную диафрагму, комплект фланцев, импульсные линии, вентильный блок, датчик перепада давления.

Сенсоры расхода Annubar являются запатентованными первичными чувствительными элементами расхода. Они вставляются по диаметру трубы в протекающий поток. Падение давления на сенсоре минимально, поскольку он очень мало ограничивает поток.

Рис. 6. - Сенсоры расхода Annubar

Сенсорные отверстия расположены на двух сторонах первичного элемента расхода Annubar, как против течения, так и по нему. Эти отверстия соединены со сдвоенными усредняющими камерами. Число отверстий пропорционально диаметру трубы.

Отверстия, направленные против течения, и соответствующая камера, воспроизводят среднее давление скоростного напора. Отверстия, направленные по течению, и соответствующая камера, воспроизводят среднее опорное давление. Их разность дает точный и стабильный сигнал перепада давления, который пропорционален расходу.

Рис. 7. - Сенсоры расхода Annubar(разрез)

Области применения - химическая, нефтехимическая, нефтяная, газовая, пищевая, фармацевтическая и др. отрасли промышленности.

· Измеряемые среды: жидкости, в т.ч. нефтепродукты; пар, газ, газовые смеси

· Диапазоны измеряемых давлений: минимальный 0-0,025 кПа; максимальный 0-68 МПа

· Выходные сигналы: 4-20 мА с HART-протоколом; 0-5 мА

· Основная приведенная погрешность до ±0,075%; опция до ±0,2%

· Диапазон температур окружающей среды от -40 до 80°С; от -55 до 80°С (опция)

· Перенастройка диапазонов измерений до 100:1

· Высокая стабильность характеристик

6. Выбор структуры регулятора

паровой котел автоматизированный регулятор

РЕГИ(02) - РЕГУЛЯТОР ИМПУЛЬСНЫЙ (СТАНДАРТНАЯ КОНФИГУРАЦИЯ)

НАЗНАЧЕНИЕ.

Стандартная конфигурация «Регулятор импульсный РЕГИ» (в дальнейшем РЕГИ) предназначена для построения контура регулирования с импульсным выходным сигналом.

РЕГИ включена в состав библиотеки только регулирующей модели контроллера.

ФУНКЦИОНАЛЬНОЕ ОПИСАНИЕ.

РЕГИ состоит из шести алгоритмов. Алгоритмы связаны между собой конфигурацией, показанной на рис. 8.



Рис. 8. - Структура регулятора РЕГИ

Регулятор помимо алгоритма регулирования содержит ручной задатчик, алгоритм ручного управления, алгоритм оперативного контроля Входной сигнал и сигнал, характеризующий положение исполнительного механизма, подаются на аналоговые входы контроллера (соответственно вход 01 и 02 группа А). Выходной сигнал формируется на импульсном выходе контроллера (выход 01, группа А).

РЕГИ помещается только в первый контур. Остальные три контура (алгоблоки 02-04) оставлены свободными, поэтому при необходимости в них могут помещаться нужные алгоритмы.

РЕГИ помимо функций регулирования обеспечивает также функции оперативного управления в первом контуре, а именно ручное изменение сигнала задания, переход на ручной режим и ручное изменение выхода, контроль входного сигнала (регулируемого параметра), и сигнал рассогласования, а также контроль сигнала задания и выходного сигнала.

Алгоритм РЕГИ имеет параметры настройки, представленные в таблице. После введения РЕГИ в алгоблоке 09 на входе 03 параметр настройки "номер контура N_K " должен быть установлен на значение N_K=1

После ввода РЕГИ конфигурация может видоизменяться и дополняться другими алгоритмами, в ней может изменяться конфигурация и параметры настройки в соответствии со стандартными правилами программирования.

Таблица 4.

Таблица 5.

7. Разработка функциональной схемы регулятора

Алгоритм РИМ- регулирование импульсное

Алгоритм "РИМ" применяется для реализации любого в пределах ПИД закона регулирования в комплекте с исполнительным механизмом постоянной скорости. Алгоритм применяется в сочетании с алгоритмами широтно-импульсного модулирования (ИВА, ИВБ, ИМП), которые преобразуют выходной аналоговый сигнал алгоритма РИМ в широтно-импульсную последовательность импульсов, управляющих исполнительным механизмом постоянной скорости. Алгоритм содержит узел настройки, позволяющий автоматизировать процесс настройки регулятора. Функциональная схема алгоритма "РИМ" представлена на рис.

Элемент 3, выделяющий сигнал рассогласования ? (сумматор), суммирует два входных сигнала. Один из этих сигналов (на входе 02) масштабируется в элементе 1, фильтруется (демпфируется) элементом 2 и инвертируется. Сигнал рассогласования е на выходе этого звена (без учета фильтра) равен

е=Х₁-К_м-Х₂,

где К_м - масштабный коэффициент.

Фильтр низких частот представляет инерционное звено первого порядка с передаточной функцией

W(p)=1/(T_OP+1),

где Т_ф - постоянная времени фильтра

Сигнал е₂ формируется в соответствии с условием:

где АХ - заданное значение зоны нечувствительности.

Элемент 5 - ППД² - имеет передаточную функцию вида:



где Т_м - время полного перемещения вала исполнительного механизма, движущегося с максимальной скоростью.

В сочетании с интегрирующим исполнительным механизмом, имеющим передаточную функцию

Wим(р)⁼1/Т_мР,

общая передаточная функция будет иметь вид:

где К_п - коэффициент пропорциональности (передачи) регулятора, параметр настройки П - части регулятора; Т_и - постоянная времени интегрирования - параметр динамической настройки интегральной части регулятора; К_д - коэффициент дифференцирования, равный

Кд=Тд/Т_и,

где Т_д - постоянная времени дифференцирования - параметр настройки Д- части регулятора.

Принято, что при Кд-Т_и>819 значение Т_д=оо.

Значение Х_д<0 воспринимается алгоритмом как Х_д=0.

Алгоритм имеет два выхода. Выход Y(k) - основной выход алгоритма. На выходе Y(e) формируется отфильтрованный сигнал рассогласования.

Алгоритм РИМ относится к группе следящих и имеет каскадный выход Y(k) и один каскадный вход Х^к). Команда отключения поступает извне на выход Y(k). В режиме отключения звенья Д и Д² обнуляются и при выполнении необходимых условий алгоритм. выполняет процедуру обратного счета, формируя на каскадном входе Х1к) сигнал Х0=К_м-Х₂. На команду запрета алгоритм не реагирует.

Поступившие извне команды отключения и запрета вместе с значением начальных условий Х0 транслируются алгоритмом через вход X1(K) предвключенному алгоритму.

Алгоритм содержит узел настройки 6, состоящий из переключателя режима "Работа - Настройка", нуль - органа 8 и дополнительного фильтра 7 с постоянной времени Т_ф1.

Режим работы нуль - органа определяется условием:

где Y_Ho - сигнал на выходе нуль - органа (Y_Ho=Ye).

Наименование входов - выходов алгоритма РИМ приведено в табл. 6.

Таблица 6.

При подаче дискретного сигнала на вход С_Нас=1 алгоритм переходит в режим настройки. В этом режиме в замкнутом контуре регулирования устанавливаются автоколебания. Параметры этих колебаний (амплитуда и период), контролируемые на выходе Ys, используются для уточнения параметров динамической настройки контура регулирования. Для перехода в режим работы устанавливается сигнал С_Нас⁼0

Алгоритм «Задание ЗДН»

Алгоритм применяется для формирования сигнала ручного задания в контуре регулирования. Через этот алгоритм к регулятору подключаются также программные задатчики и сигнал внешнего задания. Алгоритм применяется в сочетании с алгоритмом ОКО.

Алгоритм содержит узел ручного задания, узел динамической балансировки, переключатель вида задания и переключатель программ.

Алгоритм имеет модификатор 0m40, который определяет число независимых программных задатчиков, подключаемых к регулятору. Если программные задатчики не используются, то устанавливается m=0.

С помощью переключателя вида задания выбирается один из трёх видов задания:

Ручное задание “РЗ”

Программное задание “ПЗ”

Внешнее задание “ВЗ”

Для того, чтобы вид задания можно было изменять с помощью клавиш, расположенных на лицевой панели контроллера к выходу Yздн подключается вход Хздн алгоритма оперативного контроля ОКО. Такое подключение позволяет также с помощью клавиш лицевой панели управлять переключателями программ.

Переключение на программное задание возможно, только если модификатор m0. Подключение на внешнее задание возможно, только если соответствующий режим предусмотрен в алгоритме ОКО, связанным с данным алгоритмом ЗДН.

В режиме ручного задания сигнал задания изменяется вручную. В режиме программного задания сигнал задания поступает со входов Хпр,i (на этих входах указываются алгоблоки с алгоритмами ПРЗ - Программный задатчик). В режиме внешнего задания сигнал задания поступает со входа Хвн. Этот вход может быть подключен к выходу любого алгоблока, в частности - к алгоблоку ввода аналогового или интерфейсного. В этом случает сигнал внешнего задания поступает соответственно через аналоговый вход контроллера или через интерфейсный канал. Входы - выходы алгоритма ЗДН приведены в табл. 7.

Алгоритм ЗДН содержит встроенный механизм статической и динамической балансировки.

Таблица 7.

Статическая балансировка действует только на узел ручного задатчика. Если статическая балансировка не включена (Ссб=0), сигнал, вырабатываемый узлом ручного задатчика, при переключениях режима задания и отключения алгоритма не изменяется. При включённой статической балансировке (Ссб=1) отключенный узел ручного задатчика отслеживает либо текущее задание (в режимах ПЗ и ВЗ), либо начальное значение, поступающее на выход алгоритма (в отключенном режиме). После включения ручного задатчика последнее значение сигнала задания запоминается, но затем это значение может быть изменено вручную.

Если включена динамическая балансировка (Сдб=1), то при любых переключениях вида задания или отключении алгоритма ЗДН командой обратного счёта узел динамической балансировки вырабатывает сигнал компенсации, с помощью которого выходной сигнал Yздн в первый момент после переключения сохраняется неизменным.

Затем сигнал компенсации уменьшается (по модулю) до нуля с постоянной скоростью, задаваемой входом Vдб, при этом выходной сигнал Yздн плавно (безударно) переходит к текущему значению ручного, программного или внешнего задания.

Возможен вариант, когда включена как статическая, так и динамическая балансировка (т.е. Ссб=Сдб=1). В этом случае узел ручного задания работает в соответствии с правилами статической балансировки, а при переключениях на режим программного и внешнего задания, изменении номера программы и включении алгоритма, работающего в режимах ПЗ и ВЗ, действует динамическая балансировка.

Если входы Ссб и (или) Сдб подключить к алгоблокам, формирующим те или иные дискретные сигналы, то, в зависимости от значений этих сигналов, процедуры балансировки будут автоматически включаться и выключаться. Например, можно сделать так, чтобы при переходе в локальный режим включилась динамическая балансировка, в ручном режиме балансировка отсутствовала и т.д.

Помимо основного выхода Yздн в алгоритме имеется ряд дополнительных выходов. Дискретные выходы D_руз, D_внш, D_прг индицируют установленный вид задания. Если задание ручное, то D_руз=1, а D_внш=D_прг=0; если задание внешнее, D_внш=1, а D_руз=D_прг=0; если задание программное, то D_прг=1, а Dруз=Dвнш=0^.

Остальные выходы алгоритма ЗДН имеются только в том случае, если задан хотя бы один программный задатчик, т.е. если модификатор алгоритма m>0.

Алгоритм «Ручное управление РУЧ»

Алгоритм предназначен для изменения режимов управления регулятора. С его помощью регулятор переключается в автоматический или ручной режим работы. В ручном режиме выходной сигнал изменяется вручную.

Алгоритм РУЧ применяется в составе как аналогово, так и импульсного регулятора и используется в сочетании с алгоритмом ОКО. Алгоритм содержит переключатель режимов работы и узел ручного управления. Переключение цепей ручного и автоматического режима работы осуществляется с лицевой панели контроллера.

Если на лицевой панели контроллера нажимается клавиша ручного режима, к выходу алгоритма РУЧ подключается узел ручного управления. Если в алгоритме ОКО, связанном с данным алгоритмом РУЧ, задан аналоговый регулятор, то узел ручного управления алгоритма РУЧ работает по принципу «больше» - «меньше». Если в алгоритме ОКО задан импульсный регулятор, то узел ручного управления формирует константу, определяющую среднюю скорость перемещения исполнительного механизма.

Если на лицевой панели контроллера нажимается клавиша автоматического режима управления, узел ручного управления отключается и выход Y алгоритма РУЧ соединяется с его входом (локальный и каскадный режим) или Хстд (дистанционный режим).

Вход Х в принципе может подключаться к выходу алгоритма регулирования. Вход Хдст также может подключаться к выходу любого алгоритма. В частности, если он подключается к выходу алгоритма цифрового ввода, то в дистанционном режиме команда управления исполнительным механизмом поступает через интерфейсный канал. Назначение входов - выходов алгоритма РУЧ приведено в табл. 8.

Таблица 8.

Алгоритм может быть принудительно переключён в ручной режим по дискретной команде на входе Сруч. Если сигнал Сруч=1, то алгоритм переключается в ручной режим и его перевод в автоматический режим блокируется. После того, как сигнал Сруч снимается (т.е. Сруч=0) алгоритм остаётся в ручном режиме, но может быть вручную переведён в автоматический режим.

Помимо основного выхода Y алгоритм содержит два дополнительных дискретных выхода. Сигнал Dруч=1, если алгоритм находится в положении «РУ» (ручное управление), в противном случае Dруч=0. Сигнал Dдст=1, если алгоритм находится в положении «ДУ» (дистанционное управление», в противном случае Dдст=0.

Алгоритм «Ввод аналоговый ВАА, ВАБ».

Алгоритмы применяется для связи функциональных алгоритмов с аппаратными средствами аналогово входа (с АЦП). Для связи с аналоговыми входами группы А и Б используются соответственно алгоритмы ВАА и ВАБ. Каждый алгоритм обслуживает до 8 аналоговых входов.

Помимо связи АЦП алгоритмы ВАА и ВАБ позволяют корректировать диапазон входного аналогово сигнала в двух точках, соответствующих 0 и 100% диапазона.

Алгоритм содержит несколько идентичных независимых каналов. Число каналов 08 и задается модификатором. Каждый канал связан с соответствующим (по номеру) аналоговым входом контроллера. Эта связь образуется, как только алгоритм ВАА (ВАБ) вводится в один из алгоблоков контроллера. К входному аналоговому сигналу добавляется сигнал смещения Х_см, полученная сумма умножается на коэффициент К_м. Эти операции позволяют компенсировать смещение нуля и диапазона как АЦП, так и датчика, подключенного к контроллеру

Выходной сигнал канала равен:

,

Где - аналоговый входной сигнал, поступающий от АЦП на i-тый канал.

Если коррекции не требуется, устанавливается =0, =1. В этом случае =.

Входы выходы алгоритма приведены в табл. 9.

Таблица 9.

Алгоритм « Оперативный контроль регулирования ОКО»

Алгоритм применяется в том случае, если оперативное управление контуром регулирования должно вестись с помощью лицевой панели контроллера. Каждый контур обслуживается своим алгоритмом ОКО. Алгоритм позволяет с помощью клавиш лицевой панели изменять режим управления, режим задания, управлять программным задатчиком, изменять выходной сигнал регулятора (в режиме ручного управления), изменять сигнал задания (в режиме ручного задатчика), а так же контролировать сигналы задания и рассогласования, входной и выходной сигналы, параметры программы (при программном регулировании) и т.п.

Как правило, алгоритм ОКО применяется в сочетании с алгоритмами ЗДН, ЗДЛ, РУЧ, РАН, РИМ.

Алгоритм ОКО помещается только в алгоблоки с номерами от 1 до 4. Номер алгоблока, в который помещен алгоритм ОКО, определяет номер контура, обслуживаемого данным алгоритмом ОКО. При одном контуре алгоритм ОКО помещается в первый алгоблок, при двух контурах - в первый и второй алгоблоки и т.д.

Алгоритм имеет модификатор 015. Модификатор задает вид и специфические параметры регулятора, а именно:

является регулятор обычным или каскадным;

имеет регулятор аналоговый или импульсный выход;

предусматривается переход на внешнее задание;

предусматривается ли режим дистанционного управления.

Если режимы каскадного регулирования, внешнего задания и дистанционного управления не предусматриваются, переключения в соответствующие режимы блокируются.

Значение модификатора выбирается из табл. 10.

Таблица 10.

Алгоритм ОКО имеет 10 или 15 входов. Если задан обычный регулятор (m7), имеется только 10 входов, если задан каскадный регулятор (m8), имеется 15 входов. Выходов алгоритм не имеет.

Путем конфигурирования входов определяется, какие сигналы принимаются в качестве сигналов оперативного управления.

Вход Хздн определяет сигнал, который является сигналом текущего задания, и выводится на цифровой индикатор «задание». Обычно этот вход подключается к основному выходу алгоритма ЗДН.

Вход Х_ВХ определяет сигнал, который является входным сигналом (регулируемый параметром) и выводится на цифровой индикатор избирательного контроля в позиции «вх». Обычно этот вход подключается к одному из выходов алгоритма ввода аналогового ВАА или ВАБ.

Вход Хе определяет сигнал, который является сигналом рассогласования и выводится на цифровой индикатор избирательного контроля в позиции «е». Обычно этот вход подключается к выходу Уе алгоритма регулирования РАН или РИМ.

Входы W₀ и W₁₀₀ являются настроечными. Эти входы задают технические единицы, в которых индицируются сигнал задания, входной сигнал и сигнал рассогласования (для всех трех параметров задаются одни и те же технические единицы). Вход задает значение, соответствующее 0% аналогового сигнала, а вход значение, соответствующее 100% сигнала. Текущее индицируемое значение Wинд сигнала задания Хздн, входного сигнала Х_ВХ и сигнала рассогласования Х_е определяется из формулы:

,

где Х - соответственно сигнал Х_ЗДН, Х_ВХ и Хе, выраженный в процентах. Если эти сигналы предполагается индицировать в процентах, то устанавливается

Вход Х_РУЧ подключается к основному выходу алгоритма ручного управления РУЧ. Такое соединение обеспечивает изменение с лицевой панели режимов управления, а также ручное изменение выхода.

На вход Х_ВР (выход регулятора) подается сигнал, характеризующий управляющее воздействие. Для аналогового регулятора это может быть тот же выход алгоритма РУЧ, к которому подключается вход Х_РУЧ, либо (при наличии датчика положения исполнительного механизма) сигнал на одном из аналоговых входов, к которому подключен датчик положения. Для импульсного регулятора на вход, как правило, подается сигнал от датчика положения.

Сигнал, поступивший на вход Х_ВР, при оперативном управлении выводится на шкальный индикатор, а также в режиме контроля «Вых» - на цифровой индикатор избирательного контроля. Выходной сигнал контролируется в процентах.

На вход Z подается любой (по выбору) сигнал, который требуется индицировать в процессе оперативного управления. Этот сигнал контролируется по цифровому индикатору избирательного контроля в позиции Z. Это может быть аналоговый или дискретный сигнал, время (например, время какого-либо таймера) или число (например, оставшееся число повторений программы при программном регулировании). Тип сигнала задается числом на настроечном входе Nz в соответствии с табл. 11.

Таблица 11.

Вход Nok (ошибка контура) используется в том случае, когда необходим контроль выхода одного или нескольких сигналов за допустимый диапазон. Если Nok>0, то на лицевой панели контроллера зажигается один из ламповых индикаторов «1-4» в зоне «ошибки» (номер этого индикатора соответствует номеру контура, обслуживаемого данным алгоритмом ОКО).

Обычно вход Nok соединяется с выходом алгоритма порогового контроля ПОК. В этом случае по цифровому индикатору избирательного контроля в позиции «ОК» (ошибка контура) можно определить номер сигнала (если их несколько), вышедшего за допустимые границы. Если Nok=0, то ламповый индикатор в зоне «ошибка» не горит.

Все перечисленные выше входы (от 01 до 10) задают параметры оперативного управления как обычного регулятора, так и каскадного регулятора, если он работает в режиме каскадного управления КУ. В последнем случае входы 01+05 определяют параметры ведущего регулятора в каскадной схеме, а входы 06+10 - параметры регулятора в целом. При каскадном регулировании обычно требуется оперативно управлять также и ведомым регулятором. Такая необходимость возникает, когда каскадный регулятор переводится в режим локального управления ЛУ. Возможности управления регулятором в локальном режиме определяется сигналами, подаваемыми на входы 11+15 алгоритма ОКО.