летучие органические вещества - не более 20мг/м³;

СО - не более 100мг/м³;

NO_x - не более 100мг/м³.

Клеть S-образных роликов №4 - предназначена для транспортировки полосы от холодильника №2 до клети S-образных роликов №5, увеличения или уменьшения натяжения полосы согласно технологическим параметрам.

Два S-образных ролика:

диаметр - 600мм;

длина бочки - 1900мм, с полиуретановым покрытием.

Прижимной ролик:

диаметр - 250мм;

длина бочки - 1800мм, с полиуретановым покрытием.

Клеть S-образных роликов №5 - транспортировка полосы от клети S-образных роликов №4 до выходного накопителя, увеличение или уменьшение натяжения полосы согласно технологическим параметрам.

Два S-образных ролика:

диаметр - 600мм;

длина бочки - 1900мм, с полиуретановым покрытием.

Прижимной ролик:

диаметр - 250мм;

длина бочки - 1800мм, с полиуретановым покрытием.

Выходной накопитель полосы - предназначен для поддержания скорости движения полосы технологической секции во время операции снятия рулона, вырубки шва, замедления, ускорения выходной секции.

Длина вмещаемой полосы - 200м.

Направляющие ролики:

подвижных - 10шт;

стационарных - 10шт;

число ручьев полосы - 20.

Ролик направляющий:

диаметр - 600мм;

длина бочки - 1900мм.

Автоматически центрирующий ролик №8 - предназначен для центрирования полосы по оси линии перед выходной частью агрегата.

Уровень исправления - ±76мм;

направляющий ролик - 1шт.

Клеть S-образных роликов №6 - транспортировка полосы от обводного ролика №9 до моталки, увеличение или уменьшение натяжения полосы согласно технологическим параметрам.

Два S-образных ролика:

диаметр - 600мм;

длина бочки - 1900мм, с полиуретановым покрытием.

Прижимной ролик:

диаметр - 250мм;

длина бочки - 1800мм, с полиуретановым покрытием.

Тянущее устройство - транспортировка переднего конца полосы к ножницам для обрезки концов.

Обводной ролик с входной стороны:

диаметр - 250мм;

длина бочки - 1800мм.

Тянущий ролик с входной стороны:

диаметр - 250мм;

длина бочки - 1800мм.

Ножницы для обрезки концов - используются для вырубки сшивного шва.

Лезвие ножниц - прямоугольного сечения (4 резательные кромки);

раскрытие ножей - 100мм;

частота реза - 20мин^-1, не более;

длина ножа - 1800мм;

толщина отрезаемой части - 2мм;

длина скрапных листов - 500 - 3000мм.

Система удаления обрези - проводковый стол приподнимается, обрезь падает от ножниц в емкость для скрапа.

Емкость для скрапа:

длина - 1000мм;

ширина - 1800мм;

высота штабелирования - 500мм;

грузоподъемность - 5т;

путь перемещения - 2500мм.

Направляющий проводковый стол - сборка пробных листов, транспортировка полосы через скрапное хозяйство к проводковому столу.

Опорные ролики:

диаметр - 105мм;

длина бочки - 1800мм.

Задающее направляющее устройство - транспортировка полосы к моталке и к заправочному столу.

Заправочный стол - заправка переднего конца полосы в ременный захлестыватель для намотки полосы.

Ременный захлестыватель - наматывание переднего конца полосы на барабан моталки сверху или снизу.

Моталка - служит для смотки и удержания рулонов, создает требуемое натяжение за счет электропривода. Предусмотрено автоматическое перемещение моталки с целью регулировки движения полосы соосно установке. Конструкция моталки предполагает операцию смотки сверху и снизу.

Масса рулона - не более 15т;

диаметр барабана моталки - 450мм;

ширина барабана - 1900мм;

центрирование моталки - ±75мм.

Диаметр рулона:

максимальный - 2200мм;

минимальный - 950мм.

Подъемная тележка - предназначена для приема рулонов с моталки, их взвешиванию, передачи к станции обвязки и месту складирования.

Количество тележек - 1;

грузоподъемность макс. - 30т;

скорость подъёма - 3м/мин;

скорость перемещения - 15м/мин;

высота подъёма макс. - 800мм;

привод роликов - гидравлический;

подъёмный механизм - гидравлический двигатель.

Рис.2.3 - Кинематическая схема моталки, где

1- двигатель;

2- муфта

3, 9-подшипниковые опоры

4, 8- зубчатые передачи

5, 11- зубчатые передачи

6, 7- подшипниковые опоры

10- подшипниковая опора

12- главная подшипниковая опора

13,14 - откидная подшипниковая опора

Технологические характеристики и технологические параметры агрегата полимерных покрытий № 1

1. Производительность агрегата: 200 000 т/год.

2. Характеристика рулонов, задаваемых в агрегат:

- внутренний диаметр - 610 мм;

- наружный диаметр - 1000 - 2400 мм;

- ширина полосы - 700 - 1650 мм;

- толщина полосы - 0,2 - 1,2 мм.

3. Максимальная скорость прохождения полосы через агрегат:

- на входной секции - 200 м/мин;

- на технологической секции - 140 м/мин;

- на выходной секции - 200 м/мин.

4. Расход электроэнергии на тонну продукции: 32,1 КВт. час/т.

5. Расход природного газа на тонну продукции: 29,6 кг у. т/т.

6. Расход пара на тонну продукции: 0,072 Гкалл./т.

7. Температура пара: 150 ⁰С.

8. Давление пара: 0,5 Мпа.

9. Расход сжатого воздуха на тонну продукции: 25 м³/т.

10. Давление воздуха: 0,5 Мпа.

11. Расход промышленной воды на тонну продукции: 3 м³/т.

12. Температура воды: 10…20 ⁰С.

13. Давление воды: 0,6 Мпа.

14. Расход реагентов на одну тонну продукции:

- порошкообразный, сильно щелочной очиститель Ridoline С 72 - 0,1 кг/т;

- хроматный раствор Alocrom NR 6022 - 0,15 кг/т.

15. Характеристика ванны обезжиривания (3шт.):

- габариты, а*b*h - 2,3*1,22*4,555 м;

- объем - 12,3 м³;

- материал - сталь нержавеющая, толщина стенки 4 мм;

- тип обезжиренного раствора - щелочной, на основе едкого натрия.

16. Щеточная машина - удаление выделенных при предварительной очистке частиц грязи с помощью вращающихся щеток:

- рабочая емкость - сталь, покрытая полимерным материалом, толщина стенки 4 мм;

- щетки:

количество щеток сверху - 1 шт;

количество щеток снизу - 1шт;

диаметр - 250 мм;

длина бочки - 1800 мм;

тип щетки - нейлон с корундовыми включениями;

скорость вращения max - 700 об/мин;

- опорные ролики:

количество - 2 шт;

диаметр - 250 мм;

длина бочки - 1900 мм;

- отжимные ролики:

количество - 1 пара;

диаметр - 250 мм;

длина бочки - 1900 мм;

ход верхнего отжимного ролика - 100 мм.

17. Химкоутер - нанесение конверсионного слоя определенной толщины на одну или обе стороны, для обеспечения адгезии лакокрасочного покрытия:

- система роликов - 2*2;

- режим нанесения покрытия - прямой или реверсивный;

- наносящие ролики:

диаметр - 254 мм;

длина бочки - 1900 мм;

толщина покрытия - 22,5 мм;

материал - ЭПДМ, хайпалон;

- захватывающие ролики:

диаметр - 225 мм;

длина бочки - 1900 мм;

материал - сталь;

- привод всех наносящих и захватывающих роликов осуществляется от двигателей трехфазного тока с регулируемой частотой, имеется возможность работы с синхронным вращением или вращением в противоположном направлении.

18. Характеристика коутеров нанесения ЛКМ (3 шт.):

- ролики коутера:

лицевая сторона: возможность работы с двух или трехвалковыми системами;

обратная сторона: двухвалковая система;

- режим нанесения покрытия - в прямом или реверсивном режиме;

- наносящие и дозирующие ролики:

диаметр - 270 - 305 мм;

длина бочки - 1800 мм;

материал - полиуретан;

толщина полиуретанового покрытия - не менее 5 мм;

- захватывающие ролики:

диаметр - 275 мм;

длина бочки - 1800 мм;

материал - твердохромированный;

усилие прижима роликов коутера max - 15 000 Н;

ход ролика для пропуска сварного шва - 75 мм;

- ролик перед нанесением грунта (лицевая сторона):

диаметр - 600 мм;

длина бочки - 1800 мм;

материал - твердохромированный, полированный;

- ролик перед нанесением грунта (обратная сторона):

диаметр - 300 мм;

длина бочки - 1800 мм;

материал - твердохромированный, полированный.

19. Печь сушки грунтовочного слоя - предназначена для выпаривания растворителя из грунтовочного слоя и достижения пиковой температуры металла. Необходимая масса и теплопередача достигаются путем направления воздуха при контролируемых температурах и скоростях из форсунок на полосу. Печи имеют горизонтальную конфигурацию.

Корпус печи изолирован, внутренние панели печи выполнены из стали с алюминиевым покрытием, внешние - из оцинкованной стали. Между ними расположены пласты минеральной ваты:

- длина печи - 60 м;

- количество зон - 5 шт;

- используемый газ - природный;

- max нагрузка сольвента - 200 кг/ч;

- max производительность - 54,3 т/ч;

- max рабочая скорость потока воздуха - 31 м/с.

20. Печь сушки отделочного слоя - предназначена для выпаривания растворителя из отделочного слоя и достижения пиковой температуры металла. Необходимая масса и теплопередача достигаются путем направления воздуха при контролируемых температурах и скоростях из форсунок на полосу. Печи имеют горизонтальную конфигурацию.

Корпус печи изолирован, внутренние панели печи выполнены из стали с алюминиевым покрытием, внешние - из оцинкованной стали. Между ними расположены пласты минеральной ваты:

- длина печи - 60м;

- количество зон - 5;

- используемый газ - природный;

- max нагрузка сольвента - 300 кг/ч;

- max производительность - 54,3 т/ч;

- max рабочая скорость потока воздуха - 31 м/с.

21. Водяной холодильник (2 шт.) - предназначен для охлаждения полосы после печей сушки.

Ванна выполнена из нержавеющей стали.

Длина закалочной ванны - 5 м.

Давление насоса - 2 - 3 bar.

Поддерживающий ролик:

- диаметр - 240 - 290 мм;

- длина бочки - 1900 мм;

- материал - хромированный.

Отжимные ролики:

- диаметр - 250 мм;

- длина бочки - 1900 мм;

- количество - 2 пары.

Эксплуатационные данные. Анализ недостатков в конструкции

1. Загруженность АПП-1.

АПП № 1 является одним из основных агрегатов цеха. Загрузка агрегата по месяцам меняется в зависимости от производственной программы. По опыту работы наблюдается снижение спроса на металл с полимерным покрытием в зимнее время, что объясняется снижением интенсивности деятельности строительной отрасли. Но загрузка АПП № 1 в редком случае была менее 80%.

С развитием технологии производства металла для автомобильной промышленности и производителей бытовой техники количество заказов возрастает, что приведет к полной, 100% загрузке агрегата ежемесячно.

В настоящее время увеличились заказы на металл с полимерным покрытием и нанесенной защитной пленкой. При штамповке и профилировании данного металла посредством пленки сохраняется лакокрасочное покрытие, что очень важно при изготовлении наружных панелей бытовой техники - холодильников, стиральных машин, микроволновых печей, задних стенок телевизоров и т.д. Но данный вид продукции возможно произвести только на АПП-2, имеющем холодный ламинатор.

2. Отказы и простои.

На АПП-1 имеются свои «узкие места», из-за которых случаются простои агрегата:

- канаты противовесов накопителей полосы (установлены для уравновешивания подвижной платформы). Нагрузка циклическая, «вверх-вниз». Происходит обрыв каната и падение противовеса. Восстановление занимает 3-4 часа. В настоящее время разработаны графики замены канатов исходя из опыта работы, кроме того, ежемесячно проводится диагностика канатов методом магнитной дефектоскопии приборами «ИНТРОС».

В целом оборудование фирмы « VOEST ALPINE» достаточно надежное, изготовлено с высокой точностью, поэтому крупных отказов линии по механическому оборудованию с 2004 года не случалось. Кроме того, используемый подкат для полимерного покрытия прошел агрегаты цинкования, имеет удовлетворительный профиль, обрезанные кромки полосы и хорошую поверхностную чистоту.

3. Анализ недостатков в конструкции:

- ванны отжимных роликов после узла закалки полосы. Ванны изначально изготовлены из 4-х частей и имели постоянные утечки ( используется деминерализованная вода, поэтому ущерба экологии нет, но утечки влияют на эстетику агрегата). В процессе эксплуатации многократно производились работы по уплотнению разъемов ( герметиком или сырой резиной).В 2012 году полностью переделана конструкция, изготовлена сплошная нижняя ванна и на сегодняшний день проблема снята.

Как ранее сказано, агрегат спроектирован фирмой, которая выпустила не один агрегат полимерных покрытий ( агрегаты «VOEST ALPINE» установлены по всему миру, включая европейские страны) и особых претензий к проекту агрегата не имеется.

Анализ решений, принятых на стадии проектирования комплекса, с указанием недостатков

1. Агрегат полимерных покрытий № 1 был размещен в существующем здании, построенном в 1972 году. Данное решение было принято с целью удешевления общего проекта. Однако, длина агрегата оказалась больше длины пролета. Выход из ситуации: сложить агрегат в несколько уровней, разместив часть оборудования в подвальном помещении и нарастить здание на 7 осей в длину ( 42 метра).Кроме того, в этом же пролете пришлось разместить участок упаковки готовой продукции и железнодорожный тупик для отгрузки металла.

На АПП № 1 невозможно произвести защитное покрытие полимерного слоя.

2. Недостатки данного решения:

2.1 Защитное покрытие поверхности полимерного листа возможно произвести посредством ламиноторов - холодного или горячего.

2.2 Для размещения части оборудования на минусовых отметках необходим котлован. В этой зоне высокие грунтовые воды. Решение - изготовить металлический кессон. Но в процессе эксплуатации агрегата указанный кессон пропускает воду, для устранения подтопления подготовили дренажный приямок и установили погружные насосы, которые откачивают грунтовые воды в ливневую канализацию.

2.3 В связи с многоярусной конструкцией агрегата усложнились работы по обслуживанию узлов, особенно в подвальном помещении. Мостовыми кранами, имеющимися в пролете возможны работы только на верхнем уровне. Выход из положения - установка дополнительных кран-балок и тельферов.

2.4 В связи с многоярусной конструкцией агрегата и старым зданием ( высоту здания не увеличивали) работы по подъему элементов оборудования верхнего яруса, во время ремонтов, затруднены из-за малой высоты подъема мостовых кранов. Например, стоя на накопителях полосы можно дотянуться рукой ло подвески крана, хотя она в максимально верхнем положении. Для данного вида работ применяются специальные траверсы и приспособления.

2.5 Главный недостаток проекта - размещение участка упаковки готовой продукции рядом с моталкой агрегата и устройство железнодорожного тупика. АПП № 1 выдает рулоны каждые 15-20 минут. Съем рулонов осуществляется мостовым краном с дальнейшей установкой рулона на упаковочный стеллаж, при этом на соседних стеллажах происходит ручная упаковка - работают люди. Кроме того, упакованный рулон переносится или в вагон, или на стеллажи для готовой продукции с целью формирования вагонных норм над участком упаковки.

2.3 Анализ существующей организации обслуживания оборудования на Агрегате полимерных покрытий №1

За время существования цеха в нем сложилась устойчивая система организации ремонтов, которая как показала практика, эффективно решает все вопросы проведения ремонтов.

Профилактическим текущим обслуживанием оборудования занимается механослужба подрядных организаций.

Проверяется исправность оборудования, ограждений, чистота рабочих мест.

Производится ознакомление с записями в журнале приема и сдачи смен, выясняется у сменщика о произошедших в предыдущую смену неполадках и мерах, принятых к их устранению. О замеченных неисправностях сообщается сменному бригадиру слесарей до начала смены и до устранения неполадок к работе приступать не разрешается.

Обходы агрегата (три раза за 12 часов в течение 20 минут) делают сменные слесари.

Осмотры оборудования агрегата проводятся мастером механиков три раза в неделю по 20 минут.

С учетом результатов осмотров и замечаний технологов, если во время их работы на агрегате обнаруживаются какие-то неполадки (стук в зубчатых соединениях, нагрев подшипников), механиком цеха составляется график ППР, т.е. план проведения текущего ремонта на месяц. Текущий ремонт проводится два раза в месяц по 16 часов на основании годового графика ППР, утвержденного Главным механиком ОАО «ММК».

Ремонт механического оборудования производится в соответствии с «Положением об организации безопасного производства работ при проведении ремонтов агрегатов, оборудования и механизмов в цехах комбината и о начальнике ремонта агрегата, оборудования, механизма, производимого в цехах комбината» и в соответствии с бирочной системой.

Работы повышенной опасности производятся при оформленном акте - допуске. В текущих ремонтах принимают участие работники цехов МРК: ЦРМО - 7, ЦРМО-1 и др.

Продолжительный ремонт проводится один раз в год в течение пяти суток. Для проведения продолжительного ремонта, механиком цеха составляется график, утвержденный зам. генерального директора ОАО «ММК» по производству. В графике поэтапно перечислены необходимые работы с указанием сроков их выполнения, наименование сторонних организаций и количество людей, задействованных в ремонте.

Основные работы во время продолжительного ремонта: осмотр печей, чистка коутеров с частичной их разборкой, тщательная очистка дренажных стоков, так как оборудование работает в агрессивных средах.

Заявка на запчасти к продолжительному ремонту подается за шесть месяцев до ремонта в Управление оборудования и в ЗАО «МРК».

Снабжение цеха запчастями осуществляется следующим способом: при поломке какой - либо детали бригадир смены проверяет ее наличие на складе запчастей. В случае ее отсутствия докладывает мастеру механиков. Мастер записывает в журнале заявок, находящемся в техбюро, номер чертежа детали, наименование и необходимое количество. Заявка должна подаваться за 40 дней до текущего ремонта. Начальник техбюро оформляет заказ с приложенным к ней чертежом (три экземпляра) в ЗАО «МРК». Если в ЗАО «МРК» невозможно изготовить какое-либо оборудование, заявка подается через систему КИС в Управление оборудования.

Месячный бюджет цеха на изготовление деталей формируется на основе годового бюджета.

Система ремонтов в цехе хорошо организованна и почти никогда не дает сбоев.

2.4 Заключение

На современном этапе, в условиях постоянного производства на ОАО «ММК» важное значение имеет ускорение научно-технического прогресса, в области создания новых и совершенствования существующих машин и механизмов, всего металлургического производства, повышение их производительности и надежности.

Дипломный проект посвящен установке холодного ламинатора, что приведет к созданию нового вида продукции, расширению рынка сбыта, снижению количества рекламаций.



3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УСТАНОВКИ ХОЛОДНОГО ЛАМИНАТОРА В ЛИНИЮ АГРЕГАТА ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ №1 ЦЕХА ПОКРЫТИЙ ОАО «ММК»

3.1 Обзор существующих конструкций ламинаторов

3.1.1 Назначение, определение и основные параметры

Ламинатор - оборудование, предназначенное для нанесения защитной пленки поверх отделочного покрытия полосы.

Особенности конструкции: оборудование состоит из сборной стальной сварной рамы, в которой закреплен приводной вал системы разделения (мерной отрезки). Для торможения системы разделения при выполнении разматывания предусмотрен электродвигатель. С целью обеспечения гарантированной адгезии защитной пленки к покрытию на поверхности полосы предусмотрен один тянущий ролик аппликатора. Система отклоняющих роликов обеспечивает соответствующий угол охвата при выполнении операций, связанных с нанесением пленки и расположена между устройством разделения и тянущим роликом.

Технические данные:

Рама - сварена из толстых стальных листов, вал с электроприводом.

Дозатор - два положения устройства разделения пленки.

Тянущий ролик - один.

Нижний ролик (опорный ролик) - диаметр 305 мм, длина 1900 мм, трубная сталь, хромированный.

Верхний ролик (ламинирующий ролик) - диаметр 305 мм, длина 1900 мм, трубная сталь, эластомерное покрытие.

Усилие прижима роликов - два гидроцилиндра.

Гидравлическая мощность - от насосной станции линии.

Привод ламинирующего и опорного роликов - электродвигатель.



3.1.2 Классификация существующих ламинаторов

Существует два вида ламинаторов: холодный и горячий.

Холодный ламинатор предназначен для нанесения липкой и снимаемой защитной пластиковой пленки на металлическую полоску.

Ламинирование осуществляется за счёт прижима плёнки к поверхности полосы приводным роликом, с силиконовым покрытием.

Над установкой холодного ламинирования расположено устройство для разматывания защитной плёнки.

Нанесение клеевой защитной плёнки осуществляется по следующей технологии: после выхода полосы из выходного накопителя на лицевую сторону наносят защитную плёнку с помощью приводного ролика ламинирования, покрытого силиконом, после этого прокат с плёнкой сматывается в рулон.

Обеспечение непрерывности процесса ламинирования обеспечивается соединением концов плёнки старого и нового рулонов двухсторонним скотчем.

При нанесении защитной плёнки обеспечить соответствие ширины плёнки фактической ширине полосы. Если фактическая ширина плёнки превышает ширину металла, то произвести обрезку кромок защитной плёнки в специальном устройстве ламинатора.

Горячий ламинатор предназначена для нанесения декоративной и защитной пленок на поверхность полосы и тиснения поверхности проката, покрытого пластизолем.

При отсутствии требований в заказе на горячее ламинирование и нанесение узора тиснения, ролики ламинирования и тиснения отводятся от поверхности полосы.

Нанесение декоративной плёнки

Технология изготовления проката с декоративной плёнкой предусматривает нанесение специального клея в коутере отделочного слоя, обработку клея в печи сушки и нанесение плёнки в установке горячего ламинатора с последующим охлаждением проката в холодильнике.

Нанесение бесклеевой легкоудаляемой защитной плёнки

Нанесение бесклеевой легкоудаляемой защитной плёнки осуществляется по следующей технологии: после выхода из печи на лицевую сторону наносят защитную плёнку с помощью водоохлаждаемого ролика ламинирования, после этого прокат с плёнкой охлаждают в холодильнике .

Размотку рулона производят таким образом, чтобы к лицевой стороне проката прилегала обработанная сторона защитной плёнки. Обработанная сторона должна быть указана в сертификате на плёнку.

Тиснение

Тиснение, то есть нанесение рельефного рисунка на поверхность проката с пластизолевым покрытием, осуществляется после выхода полосы из печи сушки с помощью водоохлаждаемого ролика тиснения.

Режимы будут определены в ходе проведения опытно-промышленных испытаний.

3.1.3 Описание принятого для установки в Агрегат полимерных покрытий №1 холодного ламинатора

Для того, чтобы устранить недостатки оборудования, а именно: после выпуска рулона, при его транспортировки, штамповке и прочих перевозок, появляются царапины листа, мною предложено установить холодный ламинатор. Он представлен на рисунке 3.1.



Рисунок 3.1 - Холодный ламинатор



3.2 Технико-экономическое обоснование принятой конструкции

На сегодняшний день производство продукции металла с полимерным покрытием является достаточно молодым производством. Данная продукция использовалась ранее в основном в строительной индустрии. Сегодня технология достигла высоких результатов для получения металла, который можно применять для выпуска автомобилей и бытовой техники. Но для производства данной продукции, заказчики предъявляют увеличенные требования к качеству не только покрытия металла, но и для его защиты от повреждений при транспортировки. При установки холодного ламинатора в линию Агрегата полимерных покрытий №1 Цеха покрытий ОАО «ММК» мы достигаем поставленной задачи, тем самым удовлетворяя требованиям покупателей.

Выпуская данный вид продукции, мы тем самым добиваемся высокого качества продукции и увеличения ее стоимости, принося прибыль производству.

3.3 Расчетно-конструкторская часть

3.3.1 Проверка долговечности подшипников опорных роликов холодного ламинатора

Исходные данные для расчетов:

окружная сила 19757Н;

радиальная сила 7191 Н;

Осевая сила отсутствует.

a=146мм; b=310мм.

Расчетная схема нагружения ролика ламинатора представлена на рисунке 3.2.

Реакции опор:

в горизонтальной плоскости:

F_t · a - R_вг ·(a + b) = 0;

R_бг = F_t·a / (a + b) = 19 757·0,146 / (0,146+0,310) = 6 327 Н;

R_аг = F_t - R_бг = 19 757-6327 = 13 430 H.

в вертикальной плоскости:

F_r · a - R_бв ·(a + b) = 0;

R_вв = F_r·a / (a + b) = 7 191·0,146 / (0,146+0,310) = 2 302 Н;

R_ав = F_r - R_вв= 7 191-2 302 = 4 895 H.

Максимальные изгибающие моменты:

в горизонтальной плоскости:

М_г = R_аг·a = 13 430·0,146 = 1 961 Нм;

в вертикальной плоскости:

М_в= R_ав·a = 4 895·0,146 = 714,6 Нм.

Определяем суммарные реакции в опорах:

в опоре А:

;

в опоре B:

Осевые составляющие нагрузки отсутствуют F_a4 = 0 H,

тогда:

Р_а = 0 Н;

Р_а / Р_r = 0 < е (без учета осевой нагрузки).

Рассмотрим подшипник по более нагруженной опоре А:

Эквивалентная нагрузка:

Р_эа = V·R_a·K_б·K_т = 1·14 294·1,4·1 = 20 012 H,

где V=1 - вращение внутреннего кольца подшипника,

К_б = 1,4 - для редукторов всех типов,

К_т = 1 - температурный коэффициент,

С_r= 2 080 кН.

Расчетная долговечность:

;

Расчетная долговечность:

;

Расчет долговечности подшипника показывает, что расчетная долговечность ч отвечает ГОСТ 16162 - 92. Найденная долговечность приемлема.



3.3.2 Уточненный расчет ролика ламинатора

Материал ролика - сталь 40ХН, термообработка - улучшение.

Среднее значение: у_в = 930 Мпа.

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба: у_-1 = 400 Мпа.

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений: ф_-1 = 540 Мпа.

Сечение посадки колеса:

М_г = R_аг·а = 13 430·146 = 1 960 780 Н·мм;

М_в = R_ав·a = 4 895·146 = 714 670 Н·мм.

Суммарный изгибающий момент:

.

Момент сопротивления кручению:

Момент сопротивления изгибу:

.

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательного напряжения:

.



Амплитуда нормального напряжения изгиба:

;

у_m = 0 Мпа.

Коэффициент запаса прочности по нормальному напряжению:

,

где E_у = 0,85;

К_у = 1,9;

.

Коэффициент запаса прочности по касательному напряжению:

,

где К_ф = 1,9;

Е_ф = 0,73;

ш_ф = 0,1;

.

Общий коэффициент запаса прочности по касательному напряжению:



.

Сечение под подшипником:

концентрация напряжений обусловлена посадкой подшипника с гарантированным натягом.

Изгибающий момент:

М = F·l₂ = 14 294·180 = 31 447 000 Н·мм.

Осевой момент сопротивления:

.

Амплитуда нормальных напряжений:

;

у_m = 0 Мпа.

Полярный момент сопротивления:

W_p = 2·W = 2·979 593 = 1 841 487 мм³.

Амплитуда и средние напряжение цикла касательных напряжений:

.

Коэффициент запаса прочности по нормальному напряжению:

,

где -коэффициент для роликов,

.

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

,

где , ш_ф = 0,1;

.

Общий коэффициент запаса прочности:

.

Для обеспечения прочности роликов достаточный коэффициент запаса прочности составляет =1,7. При значениях более 1,7 отпадает необходимость проверочных расчетов роликов на жесткость. Таким образом, динамическая прочность ролика достаточная.

3.4 Стандартизация, унификация и качество проектных решений

Разработка дипломного проекта велась в соответствии с требованиями стандартов:

ГОСТ 2.109 - 73.ЕСКД. Правила выполнения чертежей деталей, сборочных, общих видов;

ГОСТ 2.105 - 79 ЕСКД. Общие требования к текстовой документации;

ГОСТ 2.703 - 68 Правила выполнения кинематических схем.

Все стандартные детали узлов выбраны в соответствии с ГОСТами. Таким образом новый узел выполнен согласно требованиям ИСО.



4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 Анализ опасных и вредных факторов

Основной оценкой уровня производственного травматизма являются показатели частоты и тяжести травматизма, определяемые в разных странах различными методами. В России, и в частности, на ОАО «ММК» в качестве показателя частоты травматизма принимается число несчастных случаев за определенный календарный период, приходящихся на 1000 работающих:

, (4.1)

где - среднесписочное число работающих[1].

Показатель тяжести несчастных случаев определяется числом дней нетрудоспособности , приходящихся на одну травму :

, (4.2)

Коэффициенты тяжести и частоты за последние 5 лет показаны в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - учет несчастных случаев в Цехе покрытий за последние 5 лет

	2007	2008	2009	2010	2011	итого
Всего н/случаев	1	-	1	1	1	4
смертельных	1	-	-	-	-	1
тяжелых	-	-	1	-	-	1
Кч	1,51	-	0,5	1,02	1,64
Кт	44,3	-	37,0	62,0	87

На персонал цеха действуют опасные и вредные факторы.

Источниками опасности в цехе являются:

1 работающие электромостовые краны;

2 движущаяся полоса, упаковочная лента, электропогрузчики, электрокары, трансферкары, автотранспорт, ж/д транспорт;

3 вращающиеся валы, шкивы, муфты (приводы клетей);

4 острая кромка полосы упаковочной ленты, упаковочных реквизитов, упакованных пачек белой жести;

5 электрическое напряжение: 220 - 600 В (человек может получить электротравму в следующих случаях: при двухфазном прикосновении; при двухполюсном прикосновении; при приближении на опасные расстояния к неизолированным токопроводящим частям, находящимся под напряжением; в результате прикосновения к оболочке (корпусу) электрооборудования, оказавшейся под напряжением; в результате попадания под напряжение шага в зоне растекания тока; при попадании под напряжение при освобождении человека от воздействия тока; при воздействии атмосферного электричества, грозовых разрядов и статического электричества или электрической дуги);

6 трубопроводы пара, гидравлики, сжатого воздуха, воды, природного газа, водорода, азота;

7 горячие растворы кислоты, щелочи, электролита в ваннах и баках (агрегат электролитического лужения);

8 сосуды, работающие под давлением;

9 высота.

Источниками вредных веществ являются:

1 испарения кислоты, щёлочи, электролита, технических масел, эмульсии для прокатки, красящих материалов, растворителя;

2 шум (отрезные устройства, вращающиеся детали, приводы различных машин);

3 вибрация (вращающиеся механизмы, рабочий инструмент, приводы различных машин);

4 абразивная пыль (сварочные установки, отрезное устройство).

Фактические и нормативные показатели по факторам, воздействующим на персонал цеха приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Параметры микроклимата

	Температура, о С	Влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с	Шум, общий уровень звука, дБА	Корректированное по частоте значение виброскорости, дБ
	Т.п.	Х.п.	Т.п.	Х.п.	Т.п.	Х.п.
	ф	н	ф	н	ф	н	ф	н	ф	н	ф	Н	ф	н	ф	н
Аппаратчик электролитического обезжиривания	22	18-27	21	17-23	50	15-75	52	15-75	0,2	0,1-0,4	0,2	0,1-0,3	112	109	-	-
Оператор поста управления	22	21-28	25	20-25	45	15-75	47	15-75	0,1	0,1-0,2	0,1	0-0,1	85	87	-	-
Машинист крана	23	22-24	20	17-23	73,5	15-75	64,9	15-75	0,1	0,3-0,1	0,1	0,4-0,1	92	89	112	120

Т.п. - теплый период;

Х.п. - холодный период.

Анализ таблицы показывает, что нормы шума не соблюдаются на участке аппаратчика электролитического обезжиривания и у машиниста крана. Поэтому необходимо принять меры для его снижения.



4.2 Мероприятия по улучшению условий труда

Организационные мероприятия:

В цехе покрытий ответственные за безопасность - начальник цеха, заместитель начальника цеха по производству, механик цеха, электрик цеха, энергетик цеха и инженер по ТБ. В цехе проводятся инструктажи (первичные, повторные, внеплановые) согласно приказу № 882 СТП ПБОТ-2-1-07-2005.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала самостоятельной работы.

Повторный инструктаж проводится со всеми работниками (кроме работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте) независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в шесть месяцев, если иные сроки не определены соответствующими Правилами безопасности.

Внеплановый инструктаж проводится непосредственным руководителем работ индивидуально с каждым работником, или с группой работников одной профессии (выполняющих один вид работ).

Также проводятся проверки: комиссионные (по графику), целевые (вне графика) по указанию начальника цеха, комплексные (по графику) проводит контролирующий орган. Аудит экологический внутренний аудит проводится по графику, внешний проводится 1 раз в год. Надзор проводит Гостехнадзор по графику.

Бирочная система. ОРД14-19.20-91. Бирочная система на предприятиях и в организациях металлургической промышленности. Порядок применения.

Бирочная система применяется при эксплуатации оборудования и механизмов (далее - механизмов), а также при их техническом обслуживании и ремонте, выполняемом как без нарядов - допусков, так и по нарядам - допускам, когда безопасность работ обеспечивается выполнением требований бирочной системы и наряда - допуска.

ПОР (план организации работ) обязательно составляется на все виды газоопасных работ, на капитальные и текущие ремонты основного оборудования. На все другие виды работ составление ПОР не обязательно.

ПОР должен быть разработан специалистами структурного производственного подразделения, в котором производятся газоопасные работы, капитальный или текущий ремонт основного оборудования.

До начала производства ремонтных работ с содержанием ПОР должны быть ознакомлены руководители и производители работ всех участников ремонтов.

Организация и производство работ повышенной опасности, выполняемых работниками производственных структурных подразделений Общества должны осуществляться с оформлением наряда-допуска.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР), типовая, для периодически повторяющихся работ, целевая для разовых работ, разработанная специалистами подразделения, выполняющие работы, и согласованная со специалистами подразделения, в котором выполняются работы.

Наряд-допуск выдается заблаговременно с учетом необходимости выполнения подготовительных работ. Запрещается увеличивать объем работ, предусмотренных нарядом-допуском.

Наряды-допуски регистрируются в специальном журнале по образцу альбома форм учетно-технической документации ГСС и хранятся в цехе не менее одного месяца.

Технические мероприятия:

Вентиляция

Наиболее распространенным средством защиты работающих от перегревания, переохлаждения и вредных веществ является вентиляция производственных помещений.

В зависимости от способа перемещения воздуха вентиляция подразделяется на естественную и механическую. При естественной вентиляции воздухообмен осуществляется за счет естественных факторов (тепловой, ветровой напор) без применения каких-либо механизмов побуждения движения воздуха. При механической вентиляции воздухообмен осуществляется с помощью вентиляторов.

Из систем естественной вентиляции на металлургических предприятиях наибольшее распространение получили аэрация и устройство дефлекторов.

Защита от шума

На некоторых рабочих местах вредным фактором является шум[6].

Эквивалентный уровень звука на рабочих местах не должен превышать ПДУ по СН 2.2.4/2.1.8.562 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий, на территории жилой застройки». Периодичность контроля - 1 раз в год по ГОСТ 12.1.050 «ССБТ Методы измерения шума на рабочих местах». Контроль осуществляет лаборатория ЛООС.

Для предупреждения вредного воздействия шума на человека применяют целый комплекс мероприятий:

применяют смазку соударяющихся деталей вязкими жидкостями, заключают в жидкостные масляные и другие ванны вибрирующие и издающие шум детали (шестеренчатые редукторы и т. п.);

заменяют подшипники качения на подшипники скольжения;

устанавливают изолирующие кожухи на шумные узлы агрегата (цепные, ременные и др. передачи, соударяющиеся детали и т. п.);

снабжают глушителями все агрегаты, создающие чрезвычайный шум вследствие вихреобразования или выхлопа воздуха и газов (вентиляторы, воздуходувки, пневматические инструменты и машины, двигатели внутреннего сгорания, компрессоры и т. п.);

устанавливают оборудование в помещениях (без фундаментов) на амортизаторы из пружин или других материалов;

устанавливают звукоизолированные кабины наблюдения и дистанционного управления технологическим процессом;

создают зеленую заградительную зону из кустарников и деревьев вокруг шумных цехов и территории предприятия;

применяют индивидуальные защитные средства (наушники, шлемы, вкладыши из разных материалов, например, типа «Беруши» и др.)[5].

Защита от вибрации

На практике уменьшение вибрации достигается:

применением пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок, виброгасящих кареток и устройств, виброгасящих втулок и муфт на вставной инструмент, динамических и инерционных виброгасителей;

использованием средств индивидуальной защиты: виброзащитных рукавиц, виброзащитной обуви.

Рекомендуется производить местный обогрев кистей рук, регулярный прием витамина В₁.

Освещенность

Естественная и искусственная освещенности на рабочих местах должны соответствовать СНиП 23-05 «Естественное и искусственное освещение» в зависимости от разряда зрительных работ. Периодичность контроля 1 раз в год по МУ 2.2.4.706 «Оценка освещения рабочих мест», ГОСТ 24940 «Здания и сооружения. Методы измерения освещенности». Контроль осуществляет лаборатория ЛООС.

В цехе в зависимости от времени суток предусмотрено комбинированное освещение. В дневное время для производства работ достаточно естественного освещения, которое осуществляется через оконные проемы. В вечернее и ночное время в цехе используется искусственное освещение лампами ДРЛ-1000 в один или два ряда, которые установлены в светильники глубокого распределения света типа ГСР[3].

Помещение цеха является сухим, с незначительной запыленностью, огнестойкое, поэтому к защите светильников от воздействия внешней среды специальных требований не предъявляется. Помимо рабочего, в цехе предусмотрено аварийное освещение, предназначенное для бесперебойного обслуживания оборудования в случае выхода из строя рабочего освещения. Аварийное освещение над агрегатом электролитического лужения выполнено лампами накаливания типа Н 220 - 1000 и питается от сети рабочего освещения с автоматическим переключением на независимые источники питания при аварийных режимах. Главное достоинство ламп накаливания заключается в том, что они не реагируют на колебания напряжения в сети. Однако они имеют низкую световую отдачу и небольшой срок службы.

Аварийное освещение смонтировано в одном ряду с рабочим, но запитаны они от двух независимых друг от друга источника тока. При отключении рабочего освещения, аварийное продолжает гореть и находится в исправном состоянии[4].

Электробезопасность

Работники, принимаемые для выполнения работ в электроустановках, имеют профессиональную подготовку, соответствующую характеру работы. При отсутствии профессиональной подготовки такие работники обучаются (до допуска к самостоятельной работе) в специализированных центрах подготовки персонала (учебных комбинатах, учебно-тренировочных центрах и т.п.)[9].

Основные меры защиты от поражения электрическим током:

1 применение малых напряжений (12В, 36В, 42В);

2 электрическое разделение сетей (подключение электроприемников через разделительный трансформатор);

3 контроль и профилактика повреждений изоляции (измерение её активного или омического сопротивления с целью обнаружения дефектов и предупреждения замыканий на землю и коротких замыканий);

4 защита от случайного прикосновения или недоступность токоведущих частей (изолированные провода, кожухи, ограждения, запираемые на замок ячейки, в электроустановках применение механических и электрических блокировок и т.д.);

5 компенсация емкостной составляющей тока замыкания на землю (применяется в дополнение к другим защитным мерам - защитному отключению или заземлению, т.к. самостоятельно безопасности в большинстве случаев не обеспечивает);

6 защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей или её эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением;

7 зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением;

8 защитное отключение - система защиты, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения электрическим током (релейная защита и автоматика);

9 защита от опасности при переходе напряжения с высшей стороны на низшую (например, заземление вторичных обмоток трансформаторов тока);

10 двойная изоляция.

4.3 Охрана окружающей среды

Защита окружающей среды - это комплексная проблема, требующая усилий ученых многих специальностей. Наиболее актитивной формой защиты окружающей среды от вредных воздействий выбросов промышленных предприятий является полный переход к безотходной и малоотходной технологии, и производствам. Защита окружающей среды - это комплексная проблема, требующая усилий ученых многих специальностей. Наиболее активной формой защиты окружающей среды от вредных воздействий выбросов промышленных предприятий является полный переход к безотходной и малоотходной технологии, и производствам.



4.3.1 Защита воздушного бассейна

Промышленные вредности в виде пыли, дыма и газов приводят к загрязнению окружающей воздушной среды. Для предотвращения загрязнения окружающей воздушной среды, а также воздуха производственных помещений применяется очистка воздуха.

В Цехе покрытий применяют мокрые газоочистители- скрубберы, в которых взвешенные частицы отделяются от газа путем промывки его водой и уносятся в виде шлама.

Отходящие промышленные газы содержат токсичные примеси, для обезвреживания выбросов применяется сорбционный метод. Обезжиривание жидкостным способом производится на тарельчатых скрубберах.

Для защиты воздушной среды от шестивалентного хрома (Cr2O3), и других менее вредных выделяемых веществ в Цехе покрытий применяют центробежные скрубберы.

Скруббер ВТИ предназначается для средней и тонкой очистки воздуха от сухой и влажной пыли. Отделение пыли в скруббере происходит под действием центробежной силы и благодаря смыванию водяной пленки, прижатой к внутренней поверхности скруббера.

4.3.2 Защита водного бассейна

В Цехе покрытий имеются расчеты на потребление воды цехом. Доля водопотребления и водоотведения составляет:

на охлаждение оборудования 49%;

очистку газов и воздуха 26%;

обработку и отделку металла 12%;

гидравлическую транспортировку 11%;

прочие нужды 2%.

Сточные воды цеха образуются при охлаждении подшипников, гильотинных и дисковых ножниц. Цех является значительным потребителем воды. Объем потребления воды колеблется от 4 до 4,2 м³ на тонну выпускаемой продукции.

В цехе используется агрегат полимерных покрытий №1, поэтому сточные воды содержат химические загрязнения. При производстве листа с полимерным покрытием образуются фтористые соединения, поэтому можно сделать вывод, что Цех покрытий в экологическом отношении является неблагополучным.

Для улучшения экологической обстановки рекомендуется создание систем без сточного водоснабжения, уменьшением потребления химической воды, широкого внедрения систем оборотного водоснабжения в сочетании с комплексной очисткой и использованием очищенных сточных вод.

Кислотные стоки попадают в блок нейтрализации и там с помощью извести нейтрализуются в нейтральные стоки. Затем попадают в осветлители и там осаждаются взвешенные частицы, содержащие шлам, грязь, а очищенная вода попадает в насосную станцию оборотного водоснабжения и подается снова в цех. Из осветлителя взвешенные частицы насосами подаются к фильтр-прессу, происходит обезвоживание и шлам подается по транспортеру в шламовую яму.

Предлагается в распределительную камеру добавлять 0,5% раствор «аквапола», он укрупняет взвешенные частицы и облегчает осаждение их в осветлителе, т. е. берет на себя всю грязь, образуя более крупные частицы, которые легче осаждаются.



Рисунок 4.1 - Схема водного бассейна

4.4 Предупреждение и ликвидация аварий и чрезвычайных ситуаций

Возможные аварии на агрегате и в цехе:

- порыв полосы;

- поломка шейки ролика печи;

- разрушение фиксирующей перемычки на гибком траке тележки рулонов 2-й моталки;

- выброс кислорода в помещение с возгоранием (по причине механических повреждений оборудования и трубопроводов кислорода или разгерметизации оборудования и трубопроводов);

- утечка серной кислоты со склада (по причине разгерметизация баков или трубопроводов в хранилище);

- разрыв трубопроводов станции водооборотного снабжения (в результате коррозии труб, гидравлического удара);

- утечка водного раствора Cr2O3 из участка приготовления растворов и дальнейшее попадание в дренажную систему (по причине коррозии и механических повреждений).

Предупреждение аварий и чрезвычайных ситуаций:

- усиление контроля за работой технологического персонала;

- проведение повторного обучения технологического персонала.

Источниками ЧС в Цехе покрытий являются пожар, взрыв, концентрированная кислота. Концентрированная кислота хранится на складе кислоты в шести емкостях из листовой стали толщиной 6 мм и объемом 125 м³ каждая (200 т).

Пожарная безопасность на предприятиях обеспечивается двумя системами: предотвращение пожара (организационные, технические меры и средства, обеспечивающие невозможность возникновения пожара), и системой пожарной защиты (предотвращение воздействия на людей опасных факторов пожара)[10].

Пожарная и взрывная опасность прокатного производства определяется следующими факторами:

- наличием большого количества масла в маслоподвалах, насосно-умуляторных станциях для гидропривода;

- наличием сети масляных гидроприводов, в которых постоянно поддерживается высокое давление;

- применением огнеопасных красок и других покрытий на изделиях готового проката;

- наличием широкоразвитой сети кабельного хозяйства, в котором, как правило, все кабели горючие.

Наиболее чрезвычайной ситуацией в цехе является возникновение пожара. Пожар может возникнуть по причине выхода из строя электрооборудования, а также при загорании разливов масла, образовавшихся в результате утечек при эксплуатации гидравлического оборудования.

Для предотвращения пожаров вблизи пожароопасных мест располагаются пожарные краны и гидранты, стационарные огнетушители.

В цехе действует система автоматической пожарной сигнализации, состоящей из датчиков-извещателей, устанавливаемых в защищаемом от пожара месте, и приемной станции, расположенной в помещении пожарной команды.

На случай возникновения аварии в цехе на каждую аварию разработан план ликвидации аварии (ПЛА).

План ликвидации аварий содержит:

- список возможных аварийных ситуаций;

- оперативную часть;

- список распределения обязанностей между отдельными лицами, участвующими в ликвидации аварий, и порядок их действия;

- список должностных лиц и учреждений, которые должны быть немедленно извещены об аварии;

- план эвакуации (план помещения цеха с расположением основного оборудования с указанием: вентялиционных систем, входов и выходов, мест расположения средств оповещения об аварии и средств индивидуальной защиты).

Оперативная часть ПЛА приведена в таблице 4.3.



Табл.4.3 - ПЛА



5. АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

5.1 Организационно-правовая форма предприятия

Полное фирменное наименование эмитента на русском языке:

Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат».

Полное фирменное наименование эмитента на английском языке:

Open Joint Stock Company «Magnitogorsk Iron & Steel Works».

Сокращенное фирменное наименование эмитента на русском языке:

ОАО «ММК».

Сокращенное фирменное наименование эмитента на английском языке: OJSC «MMK».

Сведения об изменениях в наименовании и организационно-правовой форме эмитента: Акционерное общество открытого типа «Магнитогорский металлургический комбинат»:

сокращенное наименование АО «ММК» введено: 17.10.1992г.

Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» сокращенное фирменное наименование ОАО «ММК» введено: 4.06.1996г.

Текущее наименование введено: 4.06.1996г.

Приказом Всесоюзного промышленного объединения металлургических предприятий «Союзметаллургпром» Министерства черной металлургии СССР от 22.12.76 г. №259 утвержден Устав Магнитогорского металлургического комбината имени В.И. Ленина.

Распоряжением Госкомимущества России от 8.10.1992 года за № 531-р государственное предприятие «Магнитогорский металлургический комбинат» было преобразовано в Акционерное общество открытого типа «Магнитогорский металлургический комбинат» АООТ «ММК».

Регистрацию АООТ «ММК» осуществила Администрация города Магнитогорска 17.10.92 г. В соответствии с Гражданским кодексом РФ, Федеральным законом «Об акционерных обществах» постановлением мэра города Магнитогорска № 132-п от 04.06.96 г. зарегистрировано открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» ОАО «ММК».

Основным бизнесом ОАО «ММК» является производство и реализация металлопродукции на рынках РФ, СНГ и стран дальнего зарубежья.

Кроме основной металлопродукции ОАО «ММК» реализует побочную и сопутствующую продукцию связанную с основным бизнесом. Миссия ОАО «ММК»:

производство и сбыт высококачественной металлопродукции, удовлетворяющей потребностям наших клиентов, для получения прибыли в объеме достаточном для развития предприятия до уровня лидирующей мировой компании и проведения разумной социальной политики.

Следование миссии ОАО «ММК» возможно только при наличии долгосрочной возможности производить и продавать металлопродукцию. Поэтому основной целью ОАО «ММК» является сохранение долговременной конкурентоспособности на мировом рынке металлопроката.

Выполнение главной цели предполагает достижение ряда локальных целей:

1 повышение рыночной стоимости компании;

2 улучшение качества металлопродукции и освоение новых видов продукции для удовлетворения текущих и будущих запросов и ожиданий потребителей;

3 сохранение и расширение рынков сбыта и снабжения;

4 повышение эффективности производства;

5 сокращение вредных воздействий на окружающую среду;

6 стимулирование всех работников на достижение целей на основе профессионального развития, вовлечения в процесс управления качеством, удовлетворенности результатами труда и социальных гарантий;

7 обеспечение гарантий эффективности, надежности и ликвидности для инвесторов;

8 завоевание лидирующих позиций в области разработки и внедрения новых технологий.

Текущая, среднесрочная и долгосрочная стратегия руководства:

* постоянное всестороннее развитие компании, предусматривающее замену устаревших технологий и оборудования, использование с максимальной загрузкой существующих и вновь вводимых современных высокотехнологичных, безопасных для окружающей среды производственных мощностей;

* достижение более высокой эффективности при производстве чугуна, стали, проката, продукции высоких переделов по отношению к конкурентам;

* усиление положения на рынке благодаря повышению качества продукции, проведению маркетинговых исследований и выработке рыночной стратегии;

* сохранение в долгосрочной перспективе универсальности сортамента лист и сорт, с преимущественной ориентацией компании на производство листового проката с высокой добавленной стоимостью;