После установки системы из поставляемого дистрибутива, необходимо создать базу данных. Для этого используется модуль «Администратор баз данных», запускаемый из главного меню (Пуск ->Программы -> PDM Step Suit -> Администратор баз данных)

Нажав кнопку «Добавить базу», в появившемся окне введите Имя и Описание базы.

Рисунок 9 - Создание новой базы.

Настройка статических данных

Модуль «Настройка словарей БД» позволяет настроить систему под конкретное предприятие.

Основным модулем управления данными об изделии является модуль PDM.

Созданная в PDM STEP Suite база данных представляет собой дерево папок, включающих все документы, обращающиеся в подразделении. В качестве примера в БД внесены документы, связанные с процессом управления качества процессов установки КК-1.

Документы обладают следующими свойствами:

? Обозначение - обязательным условием создания документа является уникальное для данного программного дерева обозначение.

? Наименование - в этом поле описывается название документа.

? Тип - в этом поле необходимо выбрать тип создаваемого документа (регламент, отчет, записка…)

? Описание - при необходимости можно составить описание документа и при нажатии на него кнопкой мыши с правой стороны рабочей области появиться описание выбранного документа.

? Утверждение - данное свойство позволяет поставить статус выбранного документа («утверждено», «не утверждено», «согласовано», «разработано», …).

Рабочая область разделена на две части: в левой части находится непосредственно само дерево, а в правой - отображаются свойства его элементов.

Так, дерево может содержать неограниченное количество ветвей, а на ветвях могут находиться неограниченное количество подветвей - созданные документы и файлы.

Данная система обладает рядом достоинств:

? Наглядность

? Простота и удобность интерфейса

? Доступ непосредственно из системы к другим документам и приложениям

Рисунок 15 - База данных PSS установки гидроочистки топлив 24-7

Выводы Система PDM Step Suite представляет собой мощное средство для работы с производственными данными. Использование международных стандартов для определения структуры хранимых данных и программных интерфейсов доступа, дает возможность параллельной работы с информацией из различных предметных областей, а также дает возможность интеграции с любыми системами автоматизации.

Глава 6. Управление качеством процессов установки КК-1

Процессы происходящие на установке по содержанию можно объединить в 2 группы:

А) технологические

Б) информационные

Технологические процессы происходящие на установке связаны в основном с каталитическими процессами. Каталитические процессы сложны по своей природе и зависят от многих факторов, таких как: давление, температура, объемная скорость подачи сырья, кратность циркуляции катализатора и качество сырья.

Известно что на установке происходят отказы системы, что неблагополучно влияет на производство в целом. Для выявления причин и последствий отказов применяется FMEA - анализ.

6.1 Описание методики проведения FMEA - анализа

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis - систематический метод профилактики дефектов.

Метод FMEA применяют на ранних стадиях планирования и создания, как продукции, так и производственных процессов. Это один из наиболее эффективных методов аналитической оценки результатов конструкторской деятельности, процессов на важнейших стадиях жизненного цикла продукции, таких как ее создание и подготовка к производству. Прогнозирование дефектов и предупреждение их появления на этапе создания новой техники на основе теории проб и ошибок является важной задачей этого метода. Этот метод нацелен на внедрение качества в продукцию, поэтому он должен применяться как можно раньше, по крайней мер, до начала производства. Этот метод сначала применяется в основном при конструировании и создании процессов во всех технических сферах. Этот метод определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, то есть выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны), а также устранения ошибок или уменьшение степени их влияния на качество. Анализ основан на теоретических знаниях и информации о прошлом опыте.

На этапе создания процессов методом FMEA решаются задачи:

· обнаружение «слабых» мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;

· подготовка серийного производства;

· исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или неспособными.

Наиболее часто метод FMEA применяют при:

· разработке новых изделий;

· разработке новых материалов и методов;

· изменении продукции или операции;

· новых условиях применения существующей продукции;

· недостаточных возможностях технологического процесса;

· ограниченных возможностях контроля;

· использовании новых установок, машин и инструментов;

· высокой доле брака;

· возникновении риска загрязнения окружающей среды, нарушении норм технической безопасности;

· существенных изменениях организации работы.

В классическом методе FMEA конструкции рассматриваются отказы конструкции, касающиеся функций продукции. Искомые причины (первопричины) - это слабые места конструкции.

FMEA конструкции часто составляет основу для FMEA процесса, так как при анализе конструкции в качестве причины отказа могут быть отклонения в производственном процессе.

При конструировании метод FMEA применяют в начале проектирования продукции и заканчивают перед апробированием конструкции и официальным окончанием разработки. При помощи метода необходимо дать оценку последующего состояния серийного выпуска продукции.

Оценка риска производится в отношении слабых мест объекта, которые определяются по совокупности трех показателей, учитывающим: вероятность появления потенциальных отказов, значения потенциальных отказов для заказчика и вероятность не раскрытия потенциальных отказов перед поставкой.

6.2 Суть метода

Анализ характера и последствий отказов производится с использованием коэффициента риска:

Кр = КпКнКо, (1)

который показывает, какие возможные отказы (и их причины) являются наиболее существенными, а, следовательно, по каким из них следует принимать предупреждающие меры в первую очередь. Анализ производится с использованием коэффициентов, принимающих во внимание все три указанные важнейшие факторы влияния на качество продукции. К этим коэффициентам относятся:

Кп - коэффициент, учитывающий значение последствий отказов (тяжесть последствий проявления причин отказов) для потребителя (таблица 1). Потребителем конструкции всегда является конечный потребитель (покупатель);

Таблица 10 - Коэффициент Кп, учитывающий значения последствий отказов для заказчика (внутреннего/внешнего)

Кн - коэффициент, учитывающий вероятность Рн, с которой отказ или его причина не могут быть обнаружены до возникновения последствий непосредственно у потребителя (таблица 2). Нужно отметить, что вероятность пропуска (не обнаружения) причины численно равна среднему выходному уровню дефектности; Ко - коэффициент, учитывающий вероятность Ро отказа.

Обычно,

Ро = 1 - Рб, (2)

где Рб - вероятность отсутствия отказа (таблица 3).

При определении Ро исходят из того, что отказ не обнаружится до тех пор, пока потребитель не начнет пользоваться изделием.

Каждый из этих трех коэффициентов может иметь числовые значения в пределах от 1 до 10, поэтому коэффициент риска Кр колеблется от 1 до 1000. Следует обращать внимание на устранение тех причин, которые характеризуется наибольшими значениями коэффициента риска. Обычно считают опасными причины при:

Кр _> Крп = 100 (150),

где Крп - принятое на предприятии предельное значение Кр.

Для особо ответственных деталей или конструкций считают, что если хотя бы один из коэффициентов Ко, Кн и Кп имеют значение равное 10, то при любом значении обобщенного коэффициента риска Кр следует проводить анализ FMEA.

Правильным может быть только подход, при котором все приведенные причины дефектов проверяются на возможность проведения мероприятий по их устранению. Важнейшим этапом анализа характера и последствий отказа является проведение целенаправленных мероприятий по предупреждению дефектов.

В связи с необходимостью ограничения затрат на устранение ошибок и их последствий следует отдавать предпочтение мероприятиям, предупреждающим отказы, а не мероприятиям по их выявлению.

Для анализа объект необходимо разбить по уровням, и затем рассматривать его как многоуровневую структуру. Оценивается качество объекта на каждом из уровней, начиная с верхнего и кончая нижним.

При анализе процессов нужно также перечислять все возможные ошибки, приводящие к отказу, которые могут появиться при выполнении работ, входящих в рассматриваемый процесс.

В практических условиях анализ по методу FMEA производится при групповой работе с участием сотрудников заинтересованных служб и отделов.

При анализе действующих производственных процессов бывает также полезно объединение в группу участников, выполняющих отдельные операции. Рабочие группы могут в процессе работы расширяться для выполнения специальных задач.

Таблица 11 - Коэффициент Кн, учитывающий вероятность Рн не выявления отказа или его причины

Таблица 12 - Коэффициент Ко, учитывающий вероятность возникновения причины отказа

Анализ производится при заполнении формы в виде таблицы 4

Таблица 13 - Бланк FMEA

В головной части формуляра последовательно в графах трех строк указывают следующее:

- предприятие (фирма) и название анализируемого продукта или процесса;

- регистрационный номер формуляра;

- ответственный исполнитель;

- элемент исследуемой системы;

- номер страницы и полное число страниц документа;

- отдел или подразделение, в котором проводится анализ FMEA;

- функция (Цель. Назначение) анализируемого объекта;

- дата заполнения формуляра.

В столбцах по порядку записывают следующие сведения:

1 Номер отказа (в столбце 1) в соответствии с приведенным перечнем при функциональном анализе, или каталогом отказов.

2 Описание потенциального отказа. Исходя из установленных ранее функций и свойств, во 2-ом столбце, устанавливаются и перечисляются все возможные виды отказов, и все их следует записать один под другим.

3 Возможные последствия отказа, например, потеря функции или отрицательное воздействие на человека (столбец 3). Вообще, в зависимости от цели анализа и от рассматриваемой системы для оценки последствий могут быть использованы различные показатели, такие как поломка, расходы, задержка сроков, хранение на складе, наличие, личный ущерб, нарушение законодательных требований и др.

4 Величина коэффициента Кп, учитывающего значение последствий отказов для потребителя.. Величина КП записывается в столбце 4.

5 Меры, принятые для обнаружения отказа до поставки объекта потребителю (столбец 5).

6 Величина коэффициента Кн, учитывающего вероятность не обнаружения отказа и его причины до возникновения последствий отказа непосредственно у потребителя. Значение указывается в столбце 6.

7 Причина (все причины) возникновения каждого из видов отказов (столбец 7).

8 Меры, принятые для предупреждения появления причины (или отказа) - столбец 8.

9 Величина коэффициента Ко, учитывающего вероятность появления причины отказа (в столбце 8).

10 Величина коэффициента (приоритетное число) риска Кр рассчитывается по формуле для каждой из установленных причин. Записывается в столбец 10.

11 Результаты оценки фактически внедренных мероприятий в рассматриваемом элементе путем сравнения коэффициента риска с предельным значением. Если Кр не более Крп, то назначается исполнитель, который должен разработать меры по улучшению качества и снижению коэффициента риска до допустимого уровня. Подразделение, отвечающее за исполнение, а также фамилия исполнителя и срок исполнения, указываются в последнем 11-ом столбце.

Тяжесть последствий отказа объекта и причину его появления устанавливают обычно для объекта на высшем уровне в виде более общего заключения об отказе подсистем следующих уровней, а затем начинают анализ подсистем. Процесс анализа идет далее с большой конкретизацией данных об элементах более низкого уровня.

6.3 Определение отказов и их последствий установки КК-1

1.1 Возможный отказ. Установка КК-1 предназначена для глубокой деструктивной переработки нефтяного сырья с целью получения высокооктанового бензина. Так как все процессы протекающие на установке каталитические, возникает проблема перегрева катализатора, в следствии чего происходят вспышки CO в нижней зоне регенератора Р-2. Для анализа этой проблемы необходимо использовать FMEA - анализ.

Таблица 14 - Анализ отказов системы

Кр = КпКнКо = 10*3*9 = 270

1.2 Оценка возможных последствий отказа. Последствия отказа отражаются прямо на общей системе, приводя к большим экономическим потерям, поэтому значение Кп берется непосредственно по результатам анализа 1-го этапа, Кп=10.

1.3 Меры по обнаружению отказа и оценка вероятности выявления (пропуска) его.

Сам отказ обнаружить довольно легко. При вспышках CO в нижней зоне регенератора Р-2, температура поднимается очень высоко по сравнению с регламентным, эти изменения регистрируются датчиками и сигнализируют оператора об отказе. Так же в реакторе увеличивается расход воздуха, об этом так же сигнализируют датчики. Так как возникающие отказы явно распознаются Кн = 3.

1.4 Возможные причины отказа и меры по их предупреждению. Оценка вероятности отказа.

Причиной отказа по мнению инженеров- технологов является температурный режим на установке, стараются выжечь кокс и из-за этого перегревают катализатор. Одной из мер по их предупреждению является понижение температуры.

Так как вероятность возникновения отказов велика Ко = 9

1.5 Оценка риска

Кр = КпКнКо = 10*3*9 = 270

Числовое значение Кр (полученное с учетом последующих этапов анализа) превышает допустимое (100-150), означает что риск при возникновении отказов очень велик. При таком Кр должны быть приняты меры, прежде всего, по предупреждению появления причины отказов и последующей повторной оценке риска.

Вывод. В ходе анализа выявлено что риск остановки производства очень велик. Многочисленные остановки производства приведут к большим экономическим потерям. Для устранения этой проблемы необходимо своевременно выявлять отказы на установке. Для этого инженеры - технологи предложили изменить регламент установки и понизить температуру сжигания катализатора.

Таблица 15 - Нормы оптимального технологического режима установки КК-1

Глава 7. Безопасность жизнедеятельности

С развитием научно-технического прогресса немаловажную роль играет возможность безопасного исполнения людьми своих трудовых обязанностей.

Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением безопасности жизнедеятельности человека на предприятии является одной их главных задач в разработке новых и усовершенствованию старых технологий и систем на производстве.

В данном разделе будем рассматривать рабочее место ведущего инженера-технолога отдела каталитических процессов в опытно - исследовательском цехе.

Опытно-исследовательский цех [Положение о структурном подразделении. Служба Главного инженера. Управление по технологии. Опытно-исследовательский цех. ПСП 4.1-062-003-2006]

Опытно-исследовательский цех подчиняется Главному технологу Общества. Опытно-исследовательский цех возглавляет начальник цеха. Начальник цеха имеет заместителя.

Опытно-исследовательский цех имеет в своем составе структурные подразделения:

· отдел переработки нефти;

· отдел каталитических процессов;

· исследовательская лаборатория.

Функциональные обязанности сотрудника ОИЦ:

· выполнять в установленные сроки технологические, исследовательские, экспериментальные, и расчетные работы;

· разработка расчетно-технической документации на проектирование технологического оборудования;

· участие в оценке экономической эффективности внедрения новых видов продукции и технологических процессов;

· обеспечивать регистрацию, ведение и хранение данных по работе закрепленных за ним объектов.

7.1 Анализ условий труда

Цель анализа - выявить потенциально опасные и вредные производственные факторы, влияющие на рабочее место инженера-технолога.

В таблице представлены опасные и вредные производственные факторы, которые воздействуют на работника и мероприятия по снижению или исключению этого воздействия.

Таблица 16 - Опасные и вредные производственные факторы

7.2 Мероприятия по безопасному и безвредному выполнению работ

Организационные мероприятия по охране труда

Организация инструктажей по охране труда

Инструктажи работников предприятия проводятся в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90. Организация обучения безопасности труда. По характеру и времени проведения инструктажи подразделяют на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, а также с учащимися в учебных заведениях перед началом лабораторных и практических работ в учебных лабораториях, мастерских, участках, полигонах.

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или лицо, на которое возложены эти обязанности. Программа водного инструктажа разрабатывается службой охраны труда с учетом требований стандартов ССБТ, правил, норм, инструкций по охране труда и особенностей предприятия. О его проведении делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого, а также в документе о приеме на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:

? со всеми вновь принятыми на предприятие и переводимыми из одного подразделения в другое;

? с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

? со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории предприятия;

? со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ, а также перед изучением каждой новой темы при проведении практических занятий.

Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят.

? при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним;

? при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

? при нарушении работающими и учащимися требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению;

? при перерывах в работе для работ, к которым предъявляют дополнительные (повышенные) требования безопасности труда более чем на 30 стандартных дней, а для остальных работ - 60 дней.

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.

Организация рабочего места.

Организация рабочих мест - это необходимая часть организации труда на предприятии. Организация труда на предприятии призвана создавать нормальные для человека условия труда, заинтересованность работника в результатах труда и в результатах работы предприятия.

Рабочее место -- зона трудовой деятельности сотрудника или группы сотрудников (если рабочее место коллективное), оснащенная необходимыми средствами для выполнения работ. Под организацией рабочего места понимается система его оснащения и планировки, подчиненная целям производства. Эти решения, в свою очередь, зависят от характера и специализации рабочего места.

Оснащение рабочего места складывается из совокупности средств, необходимых для осуществления деятельности. К ним относятся: средства связи и сигнализации, рабочая мебель, рабочая документация; средства коммуникации.

Планировка рабочего места - рациональное размещение в зоне рабочего пространства всех элементов его оснащения и создание безопасных и удобных условий труда рабочему. При этом решаются два вопроса:

1) рациональное размещение оборудования и оснастки, обеспечивающее удобные, высокопроизводительные и безопасные условия работы персонала;

2) экономное использование рабочего пространства; достигается компактным размещением оборудования и оснастки на рабочем месте и целесообразным расположением самого рабочего места по отношению к др. рабочим местам.

При проектировании рабочего места. необходимо учитывать общие правила, соблюдение которых обеспечивает максимальную экономию движений. На величину физического напряжения и степень экономичности рабочих движений большое влияние оказывает выбор рабочей позы. Наиболее благоприятна вольная поза, при которой во время работы возможно свободное движение частей тела, а также хождение. При проектировании рабочей позы следует придерживаться определенных правил, разработанных в НИИ труда.

Обслуживание рабочих мест - комплекс постоянно действующих мероприятий, регламентирующий виды, объемы, периодичность и методы выполнения вспомогательных и обслуживающих работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда. Объектами обслуживания рабочих мест являются средства труда, предметы труда, работники производства.

Главными элементами рабочего места работника являются стол и кресло. Основным рабочим положением является положение сидя.

Рабочая поза сидя вызывает минимальное утомление сотрудника. Рациональная планировка рабочего места предусматривает четкий порядок и постоянство размещения предметов, средств труда и документации. То, что требуется для выполнения работ чаще, расположено в зоне легкой досягаемости рабочего пространства.