Технологические расчеты в производстве фанеры и древесно-стружечных плит

принятое число барабанных рубительных машин, (1.105);

Таблица 1.16 - Техническая характеристика барабанной рубительной машины - ДШ-4

Наименование параметра	Значение
Производительность, пл. м3/ч	? 30
Диаметр ножевого барабана, мм.	1200
Число ножей/контрножей	18/2
Частота вращения барабана, мин-1	500
Ширина загрузочного отверстия, мм	1070
Высота загрузочного отверстия, мм	365
Скорость подачи, м/мин	90
Установленная мощность, кВт	125
Размеры, м
длина	4,45
ширина	3,1
высота	1,65
Масса, кг	14900

Годовой объем работы корорубки, , определяется по формуле

(1.107)

где - часовая производительность корорубки, принимаем (табл. 1.18);

эффективный годовой фонд времени работы корорубки, (1.3);

Потребность в корорубках определяется по формуле

 (1.108)

где годовой объем отходов для переработки на корорубках, (табл. 1.3);

годовой объем работы корорубки, (1.107);

Коэффициент загрузки корорубки, %, определяется по формуле

(1.109)

где расчетное число корорубок, (1.108);

- принятое число корорубок, (1.108);

Таблица 1.17 - Техническая характеристика корорубки КР-6

Наименование параметра	Значение
Производительность, пл. м3/ч	6
Диаметр ротора, мм	540
Количество, шт.
дисков	17
ножей	34
Частота вращения ротора, мин-1	980
Моность привода, кВт	40
Размеры (??Ч??Ч?), м	1,64х1,06х1,39
Масса, кг	2400

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ПРОИЗВОДСТВЕ ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Исходные данные к расчету:

· марка пресса: Д4744;

· порода древесины: бук;

· толщина плит: 17мм;

· плотность плит: 780 кг/м³;

· размер плит: 3500х1750 мм;

2.1 Расчет производительности головного оборудования

Под головным оборудованием понимают горячий пресс, как наиболее дорогостоящее оборудование, определяющее программу (годовую мощность) предприятия. Все остальное оборудование должно работать в таком режиме, чтобы обеспечить бесперебойную работу пресса в трехсменном режиме.

В качестве головного оборудования, согласно заданию, принимаем многоэтажный пресс марки ХпУг 3580 фирмы «Диффенбахер» (Германия). Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.1.

Число дней в году, приходящихся на планово-предупредительный ремонт определяется по формуле

(2.1)

где количество недель в году, ;

Эффективный фонд времени работы оборудования, ч, определяется по формуле

(2.2)

где число рабочих дней в году, ;

число дней в году, приходящихся на капитальный ремонт, ;

число дней в году, приходящихся на планово-предупредительный ремонт, (2.1);

продолжительность смены, ч, ;

число смен, ;

Время цикла прессования, мин, определяется по формуле

(2.3)

где удельная продолжительность прессования, мин/мм, (при плотности ДСтП - 700 кг/м3, температуре плит пресса - 180 для ДСтП с мелкоструктурной поверхностью наружных слоев);

толщина нешлифованных плит, мм, принимаем (при толщине плиты после шлифовки - 17 мм);

время вспомогательных операций, принимаем ;

Часовая производительность позиционного многоэтажного пресса, , определяется по формуле

(2.4)

где число этажей пресса, (табл. 2.1);

- длина чистообрезной плиты, м, ;

- ширина чистообрезной плиты, м, ;

- толщина шлифованной плиты, м, ;

- коэффициент использования главного конвейера, принимаем ;

- время цикла прессования, мин, (2.3);

Программа предприятия, , определяется по формуле

(2.5)

где часовая производительность пресса, (2.4);

- эффективный фонд времени работы пресса, ч, (2.2);

Таблица 2.1 - Техническая характеристика пресса марки Д4744.

Наименование параметра	Значение
Максимальное усилие пресса,	245
Максимальное давление на пакет,	3,4
Формат плит пресса, мм:	3800 х 2100
Толщина плит пресса, мм	140
Число этажей	20
Расстояние между плитами пресса, мм.	120
Число рабочих цилиндров, шт.	6
Диаметр рабочих цилиндров, мм.	-
Максимальное давление в гидросистеме, Мпа.	31,5
Скорость смыкания плит, мм/с.	160
Рабочая жидкость	Минеральное масло
Установленная мощность, кВт.	240
Высота над уровнем пола, мм.	9500

2.2 Расчет потребности в сырье

Дальнейшие расчеты выполняются с учетом того, что древесно-стружечная плита является трехслойной, то есть имеет внутренний слой из сравнительно крупной стружки и наружные слои из мелкой стружки с повышенным содержанием связующего. В связи с этим расчеты потребности в древесине выполняем отдельно по слоям. Наиболее рациональным путем организации производства трехслойных стружечных плит является использование для наружных слоев технологического сырья (круглых лесоматериалов или крупномерных отходов лесопиления или фанерного производства), а для внутреннего слоя - привозной или собственного производства технологической щепы.

Древесно-стружечная плита содержит древесину, влагу и связующее. Плотность плиты показывает содержание осмоленной стружки в 1 м³ готовой продукции с влажностью W. При этом трехслойная плита состоит из плотных наружных слоев с повышенным содержанием связующего и внутреннего слоя меньшей плотности с меньшим содержанием клея.

Плотность наружных слоев плиты (при условии, что влажность наружных слоев на 18% выше, чем средняя плотность плиты), определяется по формуле

(2.6)

где плотность плиты, кг/м³, ;

Плотность внутреннего слоя плиты, , определяется по формуле

(2.7)

Где плотность плиты, кг/м³, ;

плотность наружных слоев плиты, кг/м³, (2.6);

объемная доля наружных слоев плиты, %, ;

объемная доля внутреннего слоя плиты, %, ;

Коэффициент потерь при шлифовании определяется по формуле

 (2.8)

где толщина плиты, мм, ;

объемная доля наружных слоев плиты, %, ;

припуск на шлифование, мм, принимаем ;

Масса осмоленной стружки наружных слоев, , определяется по формуле

(2.9)

где плотность наружных слоев плиты, кг/м³, (2.6);

объемная доля наружных слоев плиты, %, ;

доля связующего (по сухому остатку) в наружных слоях плиты, %, ;

концентрация смолы для наружных слоев, %, ;

коэффициент потерь при шлифовании, (2.8);

коэффициент потерь при форматной обрезке плит, соответствует отношению площади пакета, выходящего из пресса к площади древесно-стружечной плиты после ее обрезки до стандартных размеров, принимаем ;

Масса осмоленной стружки внутреннего слоя, , определяется по формуле

(2.10)

Где плотность внутреннего слоя плиты, кг/м³, (2.7);

объемная доля внутреннего слоя плиты, %, ;

доля связующего (по сухому остатку) во внутреннем слое плиты, %, ;

концентрация смолы для внутреннего слоя плиты, %, ;

коэффициент потерь при форматной обрезке плит, соответствует отношению площади пакета, выходящего из пресса к площади древесно-стружечной плиты после ее обрезки до стандартных размеров, принимаем ;

Масса ковра перед прессом, , определяется по формуле

(2.11)

где масса осмоленной стружки наружных слоев,

(2.9);

- масса осмоленной стружки внутреннего слоя, ,

(2.10).

Потребность в сухой стружке перед смесителями для наружных слоев, определяется по формуле

(2.12)

где масса осмоленной стружки наружных слоев,

(2.9);

доля связующего (по сухому остатку) в наружных слоях плиты, %, ;

концентрация смолы для наружных слоев, %, ;

коэффициент потерь стружки на главном конвейере, ;

коэффициент потерь при транспортировке стружки, ;

коэффициент потерь стружки в смесителях, ;

Потребность в сухой стружке перед смесителями для внутреннего слоя, определяется по формуле

(2.13)

где масса осмоленной стружки внутреннего слоя, ,

(2.10);

доля связующего (по сухому остатку) во внутреннем слое плиты, %, ;

концентрация смолы для внутреннего слоя плиты, %, ;

коэффициент потерь стружки на главном конвейере, ;

коэффициент потерь при транспортировке стружки, ;

коэффициент потерь стружки в смесителях, ;

Потребность в сырой стружке для наружных слоев перед сушилками, определяется по формуле

(2.14)

где потребность в сухой стружке перед смесителями для наружных слоев, кг/м³, (2.12);

влажность стружки после стружечных станков, %, ;

коэффициент потерь стружки при ее сушке и сортировке, принимаем ;

Потребность в сырой стружке для внутреннего слоя перед сушилками, определяется по формуле

(2.15)

где потребность в сухой стружке перед смесителями для внутреннего слоя, кг/м³, (2.13);

влажность стружки после стружечных станков, %, ;

коэффициент потерь стружки при ее сушке и сортировке, принимаем ;

Потребность в щепе для получения стружки внутреннего слоя, , определяется по формуле

(2.16)

где потребность в сырой стружке для внутреннего слоя перед сушилками, кг/м³, (2.15);

коэффициент потерь древесины при сортировании щепы и ее измельчении в стружку в центробежных стружечных станках, принимаем ;

Потребность в технологическом сырье для получения стружки наружных слоев, определяется по формуле

(2.17)

где потребность в сырой стружке для наружных слоев перед сушилками, кг/м³, (2.14);

коэффициент потерь древесины при ее измельчении в стружку и доизмельчении стружку, ;

коэффициент потерь древесины при поперечной разделке длинномерного сырья на чураки, ;

2.3 Расчет расхода связующего

Основным связующим в производстве древесно-стружечных плит является карбамидоформальдегидная смола КФ-НФП с отвердителем в виде 20%-го водного раствора хлористого аммония или сульфата аммония. Для наружных слоев может использоваться смола без отвердителя.

Необходимый расход связующего для наружных слоев, , определяется по формуле

(2.18)

где масса осмоленной стружки наружных слоев, (2.9);

потребность в сухой стружке перед смесителями для наружных слоев, кг/м³, (2.12);

Необходимый расход связующего для наружных слоев, , определяется по формуле

(2.19)

где масса осмоленной стружки внутреннего слоя, (2.10);

потребность в сухой стружке перед смесителями для внутреннего слоя, кг/м³, (2.13);

Потребность в отвердителе (хлорид или сульфат аммония), аммиачной воде для увеличения времени отверждения связующего в наружных слоях плиты, карбамиде как акцепторе формальдегида, а также парафине для повышения гидрофобных свойств ДСтП, определяется в соответствии с принятой рецептурой клея. Результаты расчета представлены в табл. 2.2.

На 100 массовых частей рабочего раствора связующего добавляется 4…6 массовых частей 20%-го водного раствора отвердителя для всех слоев плит (1% по сухому остатку). В отвердитель для наружных слоев дополнительно вводится водный аммиак (NH₄OH) 25%-й концентрации в количестве 25…30 массовых частей (т.е. примерно 4…6 массовых частей на 100 массовых частей.связующего по сухому остатку). Расход карбамида и парафина составляет примерно по 1% от массы связующего.

Таблица 2.2 - Расчет потребности в компонентах связующего

Компонент	Количество массовых частей по рецепту,	Доля компонента в растворе,	Требуемая масса, (), кг	Объём на программу, кг
Отвердитель	6	0,06	11,2	1127679,815
Водный аммиак	30	0,3	34,863	39314301,390
Парафин	1	0,01	1,162	1310363,9
Карбамид	1	0,01	1,162	1310363,9

2.4 Составление баланса древесины

Все расчеты по определению потребности сырья и материалов представлены в табл. 2.3. Наряду с потребностью материалов на 1 м³ продукции на практике важно знать их потребность на годовую программу и часовой расход компонентов для настройки технологического оборудования.

Годовая потребность в каком-либо компоненте, , определяется по формуле

(2.20)

удельный расход компонента, ;

годовая программа предприятия, (2.5);

Часовой расход материалов определяется по формуле

(2.21)

где потребность в соответствующем компоненте, кг;

годовой фонд эффективного времени работы оборудования, ч, (2.2).

Плотность древесины при влажности 80%, , определяется по формуле

(2.22)

где влажность поступающего сырья, %, принимаем ;

базисная плотность древесины данной породы, кг/м³, (для бука (табл. 3.4 [1]));

коэффициент объемной усушки, (табл. 3.4 [1]);

Плотность древесины при влажности 3%, , определяется по формуле

(2.22)

где влажность сухого сырья, %, принимаем ;

базисная плотность древесины данной породы, кг/м³, (для ясеня (табл. 3.4 [1]));

коэффициент объемной усушки, (табл. 3.4 [1]);

Объемный расход щепы при влажности древесины 80%, определяется по формуле

(2.23)

где потребность в щепе, для получения стружки внутреннего слоя, кг/м³, (2.16);

плотность древесины при влажности 80%, кг/м³, (2.22);

Объемный расход лесоматериалов при влажности древесины 80%, определяется по формуле

(2.24)

где потребность в технологическом сырье, для получения стружки наружных слоев, кг/м³, (2.17);

плотность древесины при влажности 80%, кг/м³, (2.22);

Расход щепы, приведенный к влажности древесины 0%, , определяется по формуле

 (2.25)

где потребность в щепе, для получения стружки внутреннего слоя, кг/м³, (2.16);

коэффициент объемной усушки, (табл. 3.4 [1]);

Расход технологического сырья, приведенный к влажности древесины 0%, , определяется по формуле

(2.26)

где потребность в технологическом сырье, для получения стружки наружных слоев, кг/м³, (2.17);

коэффициент объемной усушки, (табл. 3.4 [1]);

Удельный расход сырья, определяется по формуле

(2.27)

где расход щепы, приведенный к влажности древесины 0%, кг/м³, (2.25);

расход технологического сырья, приведенный к влажности древесины 0%, кг/м³, (2.26);

плотность плиты, кг/м³, ;

Таблица 2.3 - Потребность в материалах на производство древесно-стружечных плит

Материал	Расход на 1 м3 плит	Объем работ на программу	Часовой расход
	Параметр	кг/м3	м3/м3	т	м3	т/ч	м3/ч
1. Готовые шлифованные плиты		780,00	1	78611,35	100783,782	10,730	13,757
2. Плиты до шлифования	-	858,00	1,1	95119,733	110862,160	129,841	154,133
3. Плиты до форматной обрезки	-	900,90	1,115	104869,522	116405,268	14,314	15,889
4. Ковер перед прессом		1086,971	-	1095490,483	-	14,953
5. Осмоленная стружка наружных слоев		529,127	-	53327,420	-	7,279
6. Осмоленная стружка внутреннего слоя		557,844	-	56221,628	-	7,674
7. Сухая стружка наружных слоев		412,918	-	41615,44	-	5,681	9,288
8. Сухая стружка внутреннего слоя		487,568	-	49138,95	-	6,707	10,965
9. Смола для наружных слоев		116,209	-	11711,98	-	1,597
10. Смола для внутреннего слоя		70,276	-	7082,68	-	0,967
11. Сырая стружка для наружных слоев		765,550	-	77155,02	-	10,532	14,472
12. Сырая стружка для внутреннего слоя		899,563	-	90661,36	-	12,375	17,004
13. Щепа для стружки внутреннего слоя		953,537	1,31	125892,395	-	13,118	18,026
14. Лесоматериалы для стружки наружных слоев		819,598	1,13	82,602	-	11,275	15,492

2.5 Расчет оборудования при производстве древесно-стружечных плит

Производительность оборудования может быть найдена по справочным данным или определена аналитически. Режимные параметры рассчитываются для оборудования, имеющего возможность настройки (порционные весы, клееприготовительное оборудование, главный конвейер и т.п.).

Потребность в оборудовании, определяется по формуле

(2.28)

2.5.1 Разделка сырья

Для разобщения пакетов сырья в один ряд, то есть поштучно, используем разобщитель бревен -РБ-100. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.4. Потребность в разобщителях определяется количеством используемых слешерных установок.

Слешерные установки применяют для получения мерных отрезков (обычно длиной 1 м) для дальнейшего измельчения в щепу в рубительных машинах с наклонной подачей (типа МРНП) или для получения стружки в стружечных станках типа ДС-6. В качестве слешера применяем станок ДЦ-10М. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.5.

Потребность в слешерных установках определяется по формуле

(2.29)

Где потребность в технологическом сырье, м³/ч, (табл. 2.3);

часовая производительность слешерной установки, м³/ч, (табл. 2.4);

Коэффициент загрузки слешерной установки, %, определяется по формуле

(1.30)

где расчетное число разобщителей, (2.29);

принятое число разобщителей, (2.29);

Таблица 2.4 - Техническая характеристика разобщителя кряжей - РБ-100

Наименование параметра	Значение
Вместимость бункера, м3	10
Производительность, м3/ч	24…146
Максимальный диаметр хлыста, мм	600
Длина хлыстов, м	1,6...6,5
Максимальная масса пучков, т	-
Скорость движения цепей, м/с	0,2...0,42
Установленная мощность, кВт	23
Габаритные размеры, м	22,8х6,4х3,8
Масса, т	22,7

Таблица 2.5 - Техническая характеристика слешерной установки - ДЦ-10М

Наименование параметра	Значение
Производительность по сырью, м3/ч	< 40
Длина перерабатываемого сырья, м	2,0...6,5
Диаметр сырья, см	8...40
Длина получаемых отрезков, м	1,0
Число пил, шт.	6
Диаметр пил, мм	1250
Скорость резания, м/с	63,3
Скорость подачи конвейера, м/мин	6,0
Шаг между упорами, мм	960
Число электродвигателей, шт.	14
Установленная мощность, кВт	141,6
Габаритные размеры, м:
длина	11,5
ширина	12,4
высота	4,5
Масса, т,	29,0

2.5.2 Разделка толстомерного сырья

После разделки по длине мерные отрезки (чураки) большого диаметра раскалывают на поленья на механических или гидравлических дровокольных станках. В качестве такого оборудования принимаем к расчету гидравлический дровокольный станок КГ-6. Техническая характеристика данного станка приведена в табл. 2.6.

Потребность в дровокольных станках, определяется по формуле

(2.31)

где потребность в технологическом сырье, м³/ч, (табл. 2.3);

часовая производительность дровокольного станка, м³/ч, (табл. 2.6);

Коэффициент загрузки дровокольного станка, %, определяется по формуле

(2.32)

где расчетное число дровокольных станков, (2.31);

принятое число дровокольных станков, (2.31);

Таблица 2.6 - Техническая характеристика дровокольного станка ГК-6

Наименование параметра	Значение
Производительность, м3/ч	12
Длина чураков, м	1…1,25
Диаметр чураков, см	15…100
Максимальное усилие раскалывания, Н	1,6…6,5
Число упоров, шт	1
Средний цикл раскалывания, с	12
Установленная мощность, кВт	17
Габаритные размеры, м	5,03х1,10 х1,54
Масса, т	3,5

2.5.3 Получение щепы

Для получения технологической щепы используем дисковую рубительную машину - МР2-20. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.7.

Потребность в рубительных машинах, определяется по формуле

(2.33)

где - потребность в технологической щепе, м³/ч, (табл. 2.3);

- часовая производительность рубительной машины, м³/ч, (табл. 2.7);

Коэффициент загрузки рубительной машины, %, определяется по формуле

(2.34)

где расчетное число рубительных машин, (2.33);

принятое число рубительных машин, (2.33);

Таблица 2.7 - Техническая характеристика рубительной машины - МР2-20

Наименование параметра	Значение
Загрузочный патрон, мм	250х400
Расположение загрузочного патрона	Правое
Подача	Наклонная
Выброс щепы	Нижний
Производительность, м3/ч	20…25
Установленная мощность, кВт	75

2.5.4 Получение сырой стружки

Характерной особенностью производства трехслойных ДСтП является четкое разделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружных слоев. Для изготовления стружки и ее осмоления на каждом потоке используют разнотипное оборудование и даже различные технологические режимы на отдельных операциях.

Стружка толщиной 0,2 мм для наружных слоев изготавливается на стружечных станках с ножевым валом, которые обеспечивают получение плоской резанной стружки высокого качества. Стружку для внутреннего слоя изготавливают путем измельчения крупномерного сырья и кусковых отходов в щепу, которую затем перерабатывают в игольчатую стружку толщиной 05...0,6 мм на центробежных стружечных станках. Кроме того, для внутреннего слоя использую привозную технологическую щепу, опилки и стружку-отходы.

Для получения стружки наружных слоев принимаем стружечный станок ДС-8. Для получения стружки внутреннего слоя принимаем стружечный станок ДС-7А. Технические характеристики оборудования представлены в табл. 2.8, 2.9 соответственно.

Потребность в стружечных станках для получения стружки наружного слоя, %, определяется по формуле

(2.35)

Где часовая потребность в стружке для наружного слоя, приведенная к абсолютно сухой стружке, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность стружечного станка (по абсолютно сухой стружке), кг/ч, (табл. 2.8);

Коэффициент загрузки стружечных станков для получения стружки наружного слоя, %, определяется по формуле

(2.36)

где расчетное число стружечных станков для получения наружного слоя, (2.35);

принятое число стружечных станков для получения наружного слоя, (2.35);

Потребность в сырой стружке для наружных слоев плиты.

(2.37)

где коэффициент объёмной усушки древесины.

Потребность в стружечных станках для получения стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.38)

где часовая потребность в стружке для внутреннего слоя, приведенная к абсолютно сухой стружке, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность стружечного станка (по абсолютно сухой стружке), кг/ч, (табл. 2.9);

Коэффициент загрузки стружечных станков для получения стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.39)

где расчетное число стружечных станков для получения внутреннего слоя, (2.38);

принятое число стружечных станков для получения внутреннего слоя, (2.38);



Потребность в сырой стружке для внутренних слоев плиты.

(2.40)

где коэффициент объёмной усушки древесины.

Таблица 2.8 - Техническая характеристика стружечного станка - ДС-8

Наименование параметра	Значение
Производительность сухой стружки толщиной 0,2 мм, т/ч	3,25
Длина перерабатываемого сырья, м	0,45...1,08
Диаметр сырья, мм	25...400
Длина стружки, мм	25
Толщина стружки, мм	0,15...0,6
Длина ножевого вала, мм	1100
Диаметр ножевого вала, мм	565
Частота вращения ножевого вала, мин-1	985
Установленная мощность, кВт	204
Габаритные размеры, м	3,5х3,6х3,01
Масса станка, т	14,2

Таблица 2.9 - Техническая характеристика стружечного станка - ДС-7А

Наименование параметра	Значение
Производительность, кг/ч абсолютно сухой стружки при толщине стружки, мм:
0,4	4500
0,5	7000
Внутренний диаметр ножевого барабана, мм	1200
Наружный диаметр крыльчатки, мм	1195
Число ножей, шт.	49
Число лопастей крыльчатки, шт.	18
Частота вращения, мин-1:
ножевого барабана	35
крыльчатки	990
Расход воздуха, м3/ч	3200
Габаритные размеры, м	3,84х1,97х1,94
Масса, т	8,3

2.5.5 Сушка и сортировка стружки

Потребность в сушилках рассчитывают отдельно для каждого потока (понаружным и внутреннему слою). Для обоих потоков принимаем одинаковые агрегаты комбинированной сушки - АКС-8. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.10.

Потребность в сушилках для сушки стружки внутреннего слоя, определяется по формуле

(2.41)

где часовая потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, т/ч, (табл. 2.3);

- производительность сушилки по сухой стружке, т/ч, (табл. 2.10);

Коэффициент загрузки сушилки для сушки стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.42)

где - расчетное число сушилок для сушки стружки внутреннего слоя, (2.41);

- принятое число сушилок для сушки стружки внутреннего слоя, (2.41);

Потребность в сушилках для сушки стружки наружных слоев, определяется по формуле

(2.43)

где часовая потребность в сухой стружке для наружных слоев, т/ч, (табл. 2.3);

- производительность сушилки по сухой стружке, т/ч, (табл. 2.10);

Коэффициент загрузки сушилки для сушки стружки наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.44)

где расчетное число сушилок для сушки стружки наружных слоев, (2.43);

принятое число сушилок для сушки стружки наружных слоев, (2.43);

Таблица 2.10 - Техническая характеристика агрегата комбинированной сушки - АКС-8

Наименование параметра	Значение
Производительность, т/ч:
по сухой стружке	8
по испаряемой влаге	7,5
Количество циркулируемых топочных газов, т/ч	47,5
Температура, ?:
на входе в приставку	600...700
на входе в барабан	200...300
на выходе из барабана	100...120
Размеры приставки, м:
внешний диаметр	3,2
внутренний диаметр	1,8
высота	4,5
сечение трубы	0,7х0,75
Размеры сушильного барабана, м
длина	14
диаметр	2,8
Расход теплоты, кДж/ч	34х106
Расход теплоты, кДж/1 кг влаги	4280

Операция сортирования стружки предусматривает следующие цели: выделить из общей массы древесных частиц те, которые необходимы для формирования определенных слоев стружечного ковра; отделить древесную пыль и крупную стружку превышающую допустимые параметры.

Стружку, как правило, сортируют после сушки. Для сортирования широко применяют механические сортировки качающегося типа. В них стружка по фракциям разделяется с помощью сит с определенными размерами отверстий.

Для сортировки стружки принимаем к расчету для обоих потоков двухступенчатые пневматические сепораторы. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.11.

Потребность в сортировках для стружки внутреннего слоя, определяется по формуле

(2.45)

где часовая потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, т/ч, (табл. 2.3);

производительность сортировки по сухой стружке, т/ч,(табл. 2.11);

Коэффициент загрузки сортировок для стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.46)

где - расчетное число сортировок для стружки внутреннего слоя, (2.45);

- принятое число сортировок для стружки внутреннего слоя, (2.45);

Потребность в сортировках для стружки наружных слоев, определяется по формуле

(2.47)

где часовая потребность в сухой стружке для наружных слоев, т/ч, (табл. 2.3);

производительность сортировки по сухой стружке, т/ч,

(табл. 2.11);

Коэффициент загрузки сортировок для стружки наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.48)

где расчетное число сортировок для стружки наружных слоев, (2.47);

принятое число сортировок для стружки наружных слоев, (2.47);

Таблица 2.11 - Техническая характеристика двухступенчатого пневматическогосепаратора

Наименование параметра	Значение
Производительность по сухой стружке, кг/ч:	8000
Диаметр камеры, мм	2500
Толщина частиц из верхней камеры, мм	0,15…0,25
Толщина частиц из нижней камеры, мм	0,3…0,45
Диаметр ячеек сит, мм	2,0
Частота вращения ворошителя, мин-1	18
Габаритные размеры, м	5,9х3,2х9,8
Мощность, кВт	175,5

2.5.6 Приготовление и дозирование связующего

Оборудование для приготовления и дозирования связующего представляет собой комплексные установки для хранения, дозирования и смешивания компонентов клея. Насосы - дозаторы для клея имеют широкий диапазон регулирования, и для технолога важно правильно настроить дозирующие агрегаты на производительность, равную расходу клея в потоках наружных и внутренних слоев.

В качестве такого оборудования, принимаем к расчету установку для смешивания компонентов связующего ДКС-2. Техническая характеристика ДКС-2 представлена в табл. 2.12.

Производительность насоса для подачи смолы для потока по производству наружного слоя стружки, л/мин, определяется по формуле

(2.49)

Где расход смолы для внутреннего слоя стружки, кг/ч, (табл. 2.3);

плотность смолы, кг/л, принимаем ;

Производительность насоса для подачи смолы для потока по производству внутренних слоев стружки, л/мин, определяется по формуле

 (2.50)

где расход смолы для наружных слоев стружки, кг/ч, (табл. 2.3);

плотность смолы, кг/л, принимаем ;

Потребность в установках для смешивания компонентов связующего для потока по производству наружного слоя стружки, определяется по формуле

(2.51)

где производительность насоса для подачи смолы для потока по производству наружного слоя стружки, л/мин, (2.49);

производительность насосов-дозаторов установки, л/мин, (табл. 2.12);

Потребность в установках для смешивания компонентов связующего для потока по производству внутренних слоев стружки, определяется по формуле

 (2.52)

где производительность насоса для подачи смолы для потока по производству наружных слоев стружки, л/мин, (2.50);

производительность насосов-дозаторов установки, л/мин, (табл. 2.12);

Коэффициент загрузки установки для смешивания компонентов связующего для потока по производству наружного слоя стружки, %, определяется по формуле

(2.53)

где расчетное число установок, (2.51);

принятое число установок, (2.51);

Коэффициент загрузки установки для смешивания компонентов связующего для потока по производству внутренних слоев стружки, %, определяется по формуле

(2.54)

где расчетное число установок, (2.52);

принятое число установок, (2.52);

Таблица 2.12 - Техническая характеристика установки для смешивания компонентов связующего - ДКС-2

Наименование параметра	Значение
Производительность насосов-дозаторов, л/мин:
для смолы	< 41
для отвердителя	2,7
Вязкость по визкозиметру ВЗ-4, с:
смолы	? 30
отвердителя	? 15
Рабочий диапазон регулирования хода плунжеров насоса, мм	12...60
Число двойных ходов плунжеров насосов в 1 мин	35...150
Мощность электродвигателей насосов, кВт	5,5
Габаритные размеры, мм:
длина	1533
ширина	1400
высота	1260
Масса, т	0,9

2.5.7 Хранение запасов щепы и стружки

Хранение запасов щепы и стружки производится в вертикальных бункерах, которые выполняют одновременно роль объёмных дозаторов сыпучего материала для последующих технологических операций.

Производительность бункеров следует оценивать по пропускной способности дозирующих устройств, например винтовых конвейеров, м³/ч. Объём работ для бункера равен потребности в соответствующем компоненте, выраженном в м³, при данной влажности сырья.

Кроме расчета потребности в бункерах и степени их загрузки, практически важно оценить период, в течение которого бункер способен обеспечить работу последующего оборудования при прекращении подачи материала в него (оперативное время). Такая ситуация часто возникает на предприятиях в связи с поломкой оборудования, настройкой машин, при перебоях в поставке сырья в выходные дни.

Принимаем к расчету следующие марки бункеров:

- для хранения щепы - ДБО-150;

- для хранения сырой стружки внутреннего и наружных слоев - ДБО-300;

- для хранения сухой стружки внутреннего и наружных слоев - ДБОС-60;

- для хранения пыли - ДБОП-60.

Технические характеристики данного оборудования представлены в табл. 2.13, 2.14, 2.15.

Оперативное время работы бункеров для щепы, ч, определяется по формуле

(2.55)

где объем бункера, нас.м³, (табл. 2.13);

коэффициент заполнения бункера, принимаем ;

коэффициент полнодревесности щепы, принимаем ;

потребность в щепе, м³/ч, (табл. 2.3);

Потребность в бункерах для щепы определяется по формуле

(2.56)

где продолжительность смены, ч, ;

оперативное время работы бункеров для щепы, ч, (2.55);

Коэффициент загрузки бункера для щепы, %, определяется по формуле

(2.57)

где расчетное число бункеров для щепы, (2.56);

принятое число бункеров для щепы, (2.56);

Оперативное время работы бункеров для сырой стружки внутреннего слоя, ч, определяется по формуле

(2.58)

где объем бункера, нас.м³, (табл. 2.13);

коэффициент заполнения бункера, принимаем ;

насыпная плотность материала, кг/м³, (для сырой стружки из бука (табл. 3.32 [1]));

потребность в сырой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3).

Потребность в бункерах под сырую стружку для внутреннего слоя определяется по формуле

(2.59)

где продолжительность смены, ч, ;

оперативное время работы бункеров для сырой стружки внутреннего слоя, ч, (2.58);

Коэффициент загрузки бункера для сырой стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.60)

где расчетное число бункеров для сырой стружки внутреннего слоя, (2.59);

принятое число бункеров для сырой стружки внутреннего слоя, (2.59);

Оперативное время работы бункеров для сырой стружки наружных слоев, ч, определяется по формуле

(2.61)

где объем бункера, нас.м³, (табл. 2.13);

коэффициент заполнения бункера, принимаем ;

насыпная плотность материала, кг/м³, (для сырой стружки из бука (табл. 3.32 [1]));

потребность в сырой стружке для наружных слоев, кг/ч, (табл. 2.3);

Потребность в бункерах под сырую стружку для наружных слоев определяется по формуле

(2.62)

Где продолжительность смены, ч, ;

оперативное время работы бункеров для сырой стружки наружных слоев, ч, (2.61);



Коэффициент загрузки бункера для сырой стружки наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.63)

Где расчетное число бункеров для сырой стружки наружных слоев, (2.62);

принятое число бункеров для сырой стружки наружных слоев, (2.62);

Оперативное время работы бункеров для сухой стружки внутреннего слоя, ч, определяется по формуле

(2.64)

где объем бункера, нас.м³, (табл. 2.14);

коэффициент заполнения бункера, принимаем ;

насыпная плотность материала, кг/м³, (для сухой стружки из бука (табл. 3.32 [1]));

потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);



Потребность в бункерах под сухую стружку для внутреннего слоя определяется по формуле

(2.65)

где потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

Коэффициент загрузки бункера для сухой стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.66)

Где расчетное число бункеров для сухой стружки внутреннего слоя, (2.65);

принятое число бункеров для сухой стружки внутреннего слоя, (2.65);

Оперативное время работы бункеров для сухой стружки наружных слоев, ч, определяется по формуле

(2.67)

где объем бункера, нас.м³, (табл. 2.14);

коэффициент заполнения бункера, принимаем ;

насыпная плотность материала, кг/м³, (для сухой стружки из бука (табл. 3.32 [1]));

потребность в сухой стружке для наружных слоев, кг/ч,

(табл. 2.3);

Потребность в бункерах под сухую стружку для наружных слоев, определяется по формуле

(2.68)

Где потребность в сухой стружке для наружных слоев, кг/ч,

(табл. 2.3);

Коэффициент загрузки бункера для сухой стружки наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.69)

где расчетное число бункеров для сухой стружки внутреннего слоя, (2.68);

принятое число бункеров для сухой стружки внутреннего слоя, (2.68);

Оперативное время работы бункеров для пыли, ч, определяется по формуле

(2.70)

где объем бункера, нас.м³, (табл. 2.15);

коэффициент заполнения бункера, принимаем ;

насыпная плотность шлиф.пыли, кг/м³, принимаем;

часовой объем производимой шлифованной пыли, кг/ч,

(табл. 2.3);

Потребность в бункерах под шлифовальную пыль, определяется по формуле

(2.71)

где продолжительность смены, ч, ;

оперативное время работы бункеров для шлифовальной пыли, ч, (2.70);

Коэффициент загрузки бункера для шлифовальной пыли, %, определяется по формуле

(2.72)

где расчетное число бункеров для шлифовальной пыли, (2.71);

принятое число бункеров для шлифовальной пыли, (2.71).

Таблица 2.13 - Техническая характеристика вертикального бункера - ДБО-300

Наименование параметра	Значение
Вместимость бункера, м3	300
Число выгрузочных винтовых конвейеров, шт.	3
Производительность одного винтового конвейера, м3/ч	3,8...4
Наибольшая частота вращения, мин-1:
винтового конвейера	35
планшайбы (ротора)	1,5
Установленная мощность двигателей, кВт	21,9
Габаритные размеры, м:
длина	9,04
ширина	7,54
диаметр верхний	3,3
диаметр нижний	5,98
высота	18
Высота опор, м	4
Общая масса бункера, т	34,3

Таблица 2.14 - Техническая характеристика бункера - ДБОС-60

Наименование параметра	Значение
Вместимость бункера, м3	350
Площадь фильтрующей поверхности, м2	400
Объем воздуха, м3/ч	67000
Диаметр бункера, мм	6750
Высота бункера, мм	18100
Масса бункера, кг	34000

Таблица 2.15 - Техническая характеристика бункера - ДБОП-60

Наименование параметра	Значение
Вместимость бункера, м3	60
Число разгрузочных конвейеров, шт	3
Производительность, м3/ч	5...60
Габаритные размеры, м:
длина	8,24
ширина	6,27
высота	11,75
Установленная мощность, кВт	25
Масса, кг	18450

2.5.8 Дозирование стружки

Дозирование стружки перед смесителями должно быть весовым (по массе) с точностью не ниже 4…5% и объемным. Порционные весы должны настраиваться на массу отвешиваемой порции и продолжительность одного цикла. Сначала выполняют дозирование по массе, затем по объему. В качестве оборудования для данной операции принимаем ковшовые весы ОДК4-200А и выравнивающий бункер-питатель. Технические характеристики оборудования представлены в табл. 2.16 и 2.17 соответственно.

В современных установках используют непрерывное автоматическое дозирование стружки и связующего перед их вводом в смеситель. Такая система настраивается не только на точное весовое дозирование стружки и клея, но и на соотношение этих показателей.

Расчетное время цикла порционных весов для потока, производящего стружку внутреннего слоя, с, определяется по формуле

(2.73)

где масса отвешиваемой порции, принимаем ;

потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

Расчетное время цикла порционных весов для потока, производящего стружку наружных слоев, с, определяется по формуле

(2.74)

где масса отвешиваемой порции, принимаем ;

потребность в сухой стружке для наружных слоев, кг/ч, (табл. 2.3);

Уточненная масса отвешиваемой порции весов для потока, производящего стружку внутреннего слоя, кг, определяется по формуле

(2.75)

где принятая стандартная продолжительность цикла работы весов для потока, производящего стружку для внутреннего слоя, с, ;

потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

Уточненная масса отвешиваемой порции весов для потока, производящего стружку наружных слоев, кг, определяется по формуле

(2.76)

где принятая стандартная продолжительность цикла работы весов для

потока, производящего стружку для наружных слоев, с, ;

потребность в сухой стружке для наружных слоев, кг/ч, (табл. 2.3);

Потребность в установках дозирования сухой стружки для внутреннего слоя определяется по формуле

(2.77)

где потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность установки по количеству выдаваемой стружки, кг/ч, (табл. 2.17);

Коэффициент загрузки установки дозирования сухой стружки внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.78)

где расчетное число установок, (2.75);

принятое число установок, (2.75);

Потребность в установках дозирования сухой стружки для наружных слоев определяется по формуле

 (2.79)

Коэффициент загрузки установки дозирования сухой стружки наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.80)

где расчетное число установок, (2.77);

принятое число установок, (2.77);

Потребность в выравнивающих бункерах-питателях для сухой стружки внутренних слоев определяется по формуле

(2.81)

Где потребность в сухой стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность установки по количеству выдаваемой стружки, кг/ч, (табл. 2.17);

Коэффициент загрузки выравнивающих бункеров-питателей для сухой стружки внутренних слоев, %, определяется по формуле

(2.82)

где расчетное число установок, (2.79);

принятое число установок, (2.79);

Потребность в выравнивающих бункерах-питателях для сухой стружки наружных слоев определяется по формуле

(2.83)

где потребность в сухой стружке для наружных слоев, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность установки по количеству выдаваемой стружки, кг/ч, (табл. 2.17);

Коэффициент загрузки выравнивающих бункеров-питателей для сухой стружки наружных слоев, %, определяется по формуле

 (2.84)

где расчетное число установок, (2.81);

принятое число установок, (2.81);

Таблица 2.16 - Техническая характеристика весов ОДК 4-200А

Наименование параметра	Значение
Масса отвешиваемой порции, кг	20...140
Вместимость ковша, м3	0,69
Продолжительность цикла работы весов, с	15; 20; 30; 45; 60
Число тактов работы весов в минуту	1; 1,34; 2,3; 4
Точность соблюдения продолжительности цикла, %	2,5
Давление сжатого воздуха в пневмосистеме весов, Мпа	0,36...0,44
Расход сжатого воздуха, м3/ч	1,0

Таблица 2.17 - Техническая характеристика выравнивающего бункера-питателя

Наименование параметра	Значение
Производительность по количеству выдаваемой стружки, кг/ч	< 8000
Вместимость камеры, м3	18
Скорость движения данного конвейера, м/мин	0,1...1,98
Установленная мощность двигателей, кВт	6,6
Габаритные размеры, м:
длина	6,23
ширина	2,9
высота	2,476
Масса, т	6,88

2.5.9 Смешивание стружки со связующим

При смешивании стружки со связующим объем материала, проходящего через смеситель, равен объему осмоленной стружки соответствующего слоя.

В качестве оборудования для данной операции принимаем высокооборотный смеситель - ДСМ-7. Техническая характеристика смесителя приведена в табл. 2.18.

Потребность в высокооборотных смесителях для потока, производящего стружку для внутреннего слоя, определяется по формуле

(2.85)

Где часовая потребность в осмоленной стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность смесителя, кг/ч, принимаем (табл. 2.18);

Коэффициент загрузки смесителя для потока, производящего стружку для внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.86)

где расчетное число смесителей, (2.85);

принятое число смесителей, (2.85);

Потребность в высокооборотных смесителях для потока, производящего стружку для наружных слоев, определяется по формуле

(2.87)

где часовая потребность в осмоленной стружке для наружных слоев, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность смесителя, кг/ч, принимаем (табл. 2.18).

Коэффициент загрузки смесителя для потока, производящего стружку для наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.88)

где расчетное число смесителей, (2.87);

принятое число смесителей, (2.87);

Таблица 2.18 - Техническая характеристика высокооборотного смесителя ДСМ-7

Наименование параметра	Значение
Производительность, т/ч	2...16
Длина камеры, мм	2500
Диаметр камеры, мм	600
Вместимость камеры, м3	0,68
Частота вращения вала, мин-1	875
Число лопастей	36
Число сопел распыления	12
Установленная мощность, кВт	55
Габаритные размеры, м:
длина	4,0
ширина	1,3
высота	2,74
Масса, т	3,7

2.5.10 Технологический расчет главного конвейера

Технологический расчет главного конвейера заключается в определении его ритма и скорости формирующего конвейера. Ритм главного конвейера показывает время, в течение которого с конвейера сходит одна древесно-стружечная плита.

Ритм формирующего конвейера (для линий с прессами периодического действия), с, определяется по формуле

(2.89)

где - продолжительность цикла прессования в горячем прессе, мин, (2.3);

- число этажей пресса, (табл. 2.1);

Скорость формирующего конвейера, м/мин, определяется по формуле

(2.90)

где число этажей пресса, (табл. 2.1);

длина пакета на конвейере при бесподдонном прессовании, м, ;

продолжительность цикла прессования в горячем прессе, мин, (2.3);

2.5.11 Формирование стружечного ковра

Для трехслойных стружечных плит число формирующих машин обычно равно 4 (две машины формируют наружные слои и еще две - внутренний слой).

Принимаем к расчету формирующую машину - ДФ-6. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 2.19.

Масса отвешиваемой порции на каждой формирующей машине, работающей в потоке производства стружки внутреннего слоя, кг, определяется по формуле

(2.91)

где часовая потребность в осмоленной стружке для внутреннего слоя, кг/ч, (табл. 2.3);

число тактов срабатывания весов в минуту, принимаем (табл. 3.38 [1]);

число формирующих машин для внутреннего слоя, .

Потребность в формирующих машинах для потока, производящего стружку для внутреннего слоя, определяется по формуле

(2.92)

где часовая потребность в осмоленной стружке для внутреннего слоя,

кг/ч, (табл. 2.3);

производительность формирующей машины, кг/ч, принимаем (табл. 3.38, 3.39 [1]);

Коэффициент загрузки формирующих машин для потока, производящего стружку для внутреннего слоя, %, определяется по формуле

(2.93)

где расчетное число формирующих машин, (2.92);

принятое число формирующих машин, (2.92);

Масса отвешиваемой порции на каждой формирующей машине, работающей в потоке производства стружки наружных слоев, кг, определяется по формуле

(2.94)

где часовая потребность в осмоленной стружке для наружных слоев,

кг/ч, (табл. 2.3);

число тактов срабатывания весов в минуту, принимаем (табл. 3.38 [1]);

число формирующих машин для внутреннего слоя, .

Потребность в формирующих машинах для потока, производящего стружку для наружных слоев, определяется по формуле

(2.95)

где часовая потребность в осмоленной стружке для наружных слоев, кг/ч, (табл. 2.3);

производительность формирующей машины, кг/ч, принимаем (табл. 3.38, 3.39 [1]);

Коэффициент загрузки формирующих машин для потока, производящего стружку для наружных слоев, %, определяется по формуле

(2.96)

где расчетное число формирующих машин, (2.95);

принятое число формирующих машин, (2.95).

Таблица 2.19 - Техническая характеристика формирующей машины - ДФ-6

Наименование параметра	Значение
Производительность, кг/ч	240...5400
Рабочий объем бункера, м3	1,7
Ширина формируемого ковра, мм	1800, 1860
Скорость наклонного транспортера, м/мин	1,2...36
Толщина слоя материала на наклонном транспортере, мм	30...55
Скорость донного транспортера, м/мин	0,032...1,6
Максимальная толщина слоя на донном транспортере, мм	600
Габаритные размеры, м	3,46х3,37х3,10
Установленная мощность, кВт	9,1
Масса, т	5,375

2.5.12 Контроль массы пакета

Контроль массы пакета является важным этапом технологического процесса и заключается в поддержании стабильной плотности получаемой продукции.

Масса пакета, кг, определяется по формуле

(2.97)

где - длина формируемого пакета, м, ;

- ширина формируемого пакета, м, ;

- толщина нешлифованной плиты, м,

- плотность плиты, кг/м³, ;

- влажность пакета (осмоленной стружки), %, принимаем ;

- влажность готовой плиты, %,

Время цикла взвешивания должно быть существенно меньше ритма главного конвейера. На практике время цикла составляет 3...5 с.

2.5.13 Холодная подпрессовка

Холодная подпрессовка пакетов производится с целью: уменьшить высоту прессуемых пакетов с целью уменьшения межэтажного пространства многоэтажных гидравлических прессов; устранить просыпание мелких древесных частиц в нижнюю часть пакета при его транспортировании; устранить осыпание кромок пакетов; избежать раздувание пакетов воздушным потоком во время смыкания плит горячих прессов.

Ритм работы холодного пресса должен быть на 2...3 с меньше ритма главного конвейера.

Принимаем позиционный одноэтажный гидравлический пресс - ПР-5М. Техническая характеристика данного оборудования приведена в табл. 2.20.

Часовая производительность холодногопресса, , определяется по формуле

(2.98)

где длина обрезной плиты, м, ;

ширина обрезной плиты, м, ;

толщина нешлифованной плиты, м, ;

коэффициент использования главного конвейера, принимаем ;

время цикла прессования, (табл. 2.20);

Скорость рабочего движения холодного пресса, м/мин, определяется по формуле

(2.99)

Где часовая производительность холодного пресса, м³/ч, ;

ширина обрезной плиты, м, ;

толщина нешлифованной плиты, м, ;

Потребность в холодных прессах определяется по формуле

Где часовая производительность холодного пресса, м³/ч, ;

масса ковра перед прессом, т/ч,

Коэффициент загрузки формирующих машин для потока, производящего стружку для наружных слоев, %, определяется по формуле

Таблица 2.20 - Техническая характеристика гидравлического пресса - ПР-5М

Наименование параметра	Значение
Принцип действия	Позиционный
Максимальное усилие пресса, кН	176
Размер плит пресса, мм	3700х2000
Высота рабочего промежутка, мм	400
Размер подпрессовываемого пакета, мм	3700х1850
Цикл работы пресса, с	24
Максимальное давление на пакет, Мпа	2,45
Установленная мощность, кВт	267
Габаритные размеры, м:
длина	3,83
ширина	2,76
высота	5,08
Масса пресса, т	70

2.5.14 Горячее прессование

Горячий пресс загружен на 100% по условиям расчета, так как его годовая производительность равна программе предприятия, а часовая производительность - часовой потребности в готовых плитах.

Используется пресс марки Д4744. Техническая характеристика представлена в таблице 2.1.

Давление, которое должно поддерживаться в гидросистеме пресса, МПа, определяется по формуле

(2.100)

где удельное давление прессования древесно-стружечных плит в горячем прессе, принимаем ;

длина прессуемого пакета, мм, принимаем ;

ширина прессуемого пакета, мм, принимаем ;

диаметр плунжера гидравлического пресса, мм, (табл. 2.1);

число рабочих плунжеров, (табл. 2.1);

коэффициент полезного действия гидросистемы пресса, принимаем ;

2.5.15 Охлаждение плит

Охлаждение плит выполняется в веерных охладителях сразу после горячего прессования с целью кондиционирования плит, то есть приведения плит к температурно-влажностным условиям цеха и частичной рекуперации тепла.

Ритм работы охладителя должен быть не более ритма работы главного конвейера. На основании этого принимаем к расчету линию охлаждения плит - ДЛО 100. Техническая характеристика данного оборудования приведена в табл. 2.21.

Потребность в формирующих машинах для потока, производящего стружку для наружных слоев, определяется по формуле

(2.101)

где ритм охлаждающей линии ДЛО-100, с, ;

ритм формирующего конвейера, с, ;

Коэффициент загрузки линии охлаждения, %, определяется по формуле

(2.102)

где расчетное число линий охлаждения, (2.101);

принятое число линий охлаждения, (2.101);

Таблица 2.21 - Техническая характеристика линии охлаждения - ДЛО 100

Наименование параметра	Значение
Производительность при расчетной толщине плит 19 мм и коэффициенте использования рабочего времени 0,7 м3/ч	14,58
Наибольшее число плит, одновременно находящихся в камере	30
Время поворота ротора на один шаг, с	3
Уровень загрузки и выгрузки плит, мм	1400
Удаление воздуха от камеры охлаждения	Цеховая вентиляция
Мощность двигателя привода ротора, кВт	3
Габаритные размеры, м:
длина	8300
ширина	5575
высота над уровнем пола	6000
высота общая	7200
Масса, т	9,1

2.5.16 Форматная обрезка плит

В качестве оборудования для форматной обрезки плит принимаем четырехпильный форматно-обрезной станок - ДЦ-11. Техническая характеристика данного станка приведена в табл. 2.22.

Производительность форматно-обрезного станка, м³/ч, определяется по формуле

 (2.103)

Где длина чистообрезной плиты, м, ;

ширина чистообрезной плиты, м;

толщина нешлифованной плиты, м, ;

коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

коэффициент использования машинного времени, ;

время цикла форматной обрезки одной плиты, с, (табл. 2.22);

Потребность в форматно-обрезных станках, определяется по формуле

(2.104)

Где объем работ для форматно-обрезных станков, равный часовой производительности головного оборудования, м³/ч, (2.4);

часовая производительность форматно-обрезного станка, м³/ч, (2.101);

Коэффициент загрузки форматно-обрезного станка, %, определяется по формуле

(2.105)

где расчетное число форматно-обрезных станков, (2.104);

принятое число форматно-обрезных станков, (2.104);

Таблица 2.22 - Техническая характеристика форматно-обрезного станка - ДЦ-11

Наименование параметра	Значение
Длина плит (после обрезки), мм	3500…3680
Ширина плит, мм	1750…1850
Толщина плит, мм	10...30
Число пил, шт.	4
Диаметр пил, мм	320
Частота вращения пил, мин-1	2930
Скорость подачи, м/мин	11,8; 18,2
Минимальный ритм, с	14,7
Установленная мощность, кВт	27,2
Занимаемая площадь, м	-
Масса станка, т	-

2.5.17 Шлифование и сортировка древесно-стружечных плит

Основная цель шлифования древесно-стружечных плит - получение плит заданной толщины с шероховатостью поверхности в соответствии с требованиями стандарта. Кроме того, при шлифовании снимаются поверхностные слои, имеющие наименьшую прочность, макронеровности, пятна, а также обладающие неудовлетворительной адгезией к пленочным покрытиям или покрытиям из строганного шпона.

Шлифование древесно-стружечных плит осуществляется на широколенточных шлифовальных станках шлифовальными лентами с постепенно уменьшающейся зернистостью. В качестве такого оборудования принимаем к расчету калибровально-шлифовальный станок - ДКШ-1. Техническая характеристика данного станка представлена в табл. 2.23.