Технологические расчеты в производстве фанеры и древесно-стружечных плит

Производство технологических расчетов производства фанеры. Определение потребности в сырье и шпоне. Расчет производительности основного оборудования. Формирование стружечного ковра. Форматная обрезка плит. Шлифование и сортировка древесно-стружечных плит.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.01.2012
Размер файла 2,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

83

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Федеральное агентство по образованию (Рособразование)

Северный (Арктический) федеральный университет

Кафедра мебели и дизайна

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине

Технология клееных материалов и древесных плит

На тему

Технологические расчеты в производстве фанеры и древесно-стружечных плит

Садовников Александр Сергеевич

Архангельск 2011

ВВЕДЕНИЕ

древесная стружечная плита фанера

Целью данной работы является выполнение технологических расчетов в производстве фанеры и древесно-стружечных плит. В содержание этих расчетов входят:

· расчет программы предприятия по выпуску конечной продукции исходя из производительности головного оборудования;

· определение потребности в сырье и материалах для выполнения программы, расчет объемов вторичного сырья и потерь древесины по основным операциям технологического процесса;

· составление сводной таблицы движения материала в ходе изготовления продукции;

· выбор основного технологического оборудования, расчет производительности оборудования и коэффициента его загрузки. Определение путей использования отходов производства;

· составление сводной таблицы загрузки основного технологического оборудования и схемы производственного процесса.

В первой части настоящего курсового проекта выполнен технологический расчет в производстве авиационной фанеры. Отличительной особенностью авиационной фанеры является использование лущеного шпона (исключительно березового) более высокого качества, малые толщины шпона и фанеры, использование только фенолоформальдегидных связующих. ГОСТ 102-75 предусматривает следующие марки авиационной фанеры:

· БП-А - фанера, склеенная бакелитовой пленкой марки А;

· БП-В - фанера, склеенная бакелитовой пленкой марки В;

· БС-1 - фанера, склеенная смолой СФЖ-3011;

· БПС-1В - фанера, толщиной 2; 2,5 и 3 мм, склеенная бакелитовой пленкой марки В, а так же фанера толщиной 4, 5 и 6 мм, наружные слои которой склеиваются бакелитовой пленкой, а внутренние смолой СФЖ-3011.

Предусмотрено два сорта фанеры - первый и второй, отличающихся как допуском пороков в наружных и внутренних слоях, так и прочностными показателями. Помимо предела прочности при скалывании образцов по клеевому шву после их кипячения нормируется так же предел прочности при растяжении вдоль волокон наружного слоя.

Клей СФЖ дает темный клеевой шов, имеется опасность кислотного повреждения волокон древесины, некоторые марки клеев требуют подсушки после нанесения. Свойства клея СФЖ (фенолоформальдегидный горячего отверждения):

· отвердитель: без отвердителя;

· механизм отверждения: поликонденсация;

· преимущества: высокая водо- и атмосферостойкость клееной продукции;

· недостатки: высокая токсичность, малая скорость отверждения;

· область применения: производство водостойкой фанеры и древесно-слоистых пластиков.

Производство фанеры - небезотходный процесс. При разделке фанерного сырья и форматной обрезке образуются опилки, которые можно использовать при производстве древесно-стружечных плит. Древесно-стружечная плита (ДСтП) - материал, получаемый путем склеивания частиц древесины связующим веществом, нанесенным на их поверхность, при прессовании в результате создания контакта между частицами древесины и воздействия тепла. Исследования показали, что опилки можно применять во внутреннем слое ДСтП в объеме до 50% без потери прочности и снижения других показателей. В качестве связующего применяют мочевино-формальдегидные, феноло-формальдегидные и другие смолы.

Классификация древесно-стружечных плит:

· Конструкция: по количеству слоев ДСтП подразделяется на 1-слойный, 3-слойный и многослойный.

· Марка: в зависимости от показателей прочности на изгиб, деформации, водостойкости, подверженности короблению, ДСтП делится на 2 марки: П-А и П-Б.

· Сорт: в зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСтП делятся на 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных), 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности) и без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).

· Наружный слой: выделяются плиты с мелкоструктурной поверхностью (возможна облицовка полимерными материалами), обычной (применяется облицовка шпоном) и крупнозернистой (используется в строительстве).

· Уровень обработки поверхности: выделяется шлифованная и нешлифованная ДСтП.

· Класс эмиссии формальдегида: по содержанию в 100 г сухой плиты ДСтП свободного формальдегида выделяются классы Е1 (менее 10 мг), Е2 (от 10 до 30 мг).

· Водостойкость: кроме того, что плита марки П-А обладает лучшими водостойкими свойствами (22 % деформации против 33 % у П-Б при погружении в воду на сутки), выделяется отдельный вид водостойкой ДСтП, предназначенной для производства мебели и специфических строительных работ.

· Огнестойкость: при введении в состав ДСтП антипиренов плита приобретает огнестойкие характеристики. Сейчас на территории РФ производство данного вида ДСтП не ведется.

· Плотность: по плотности ДСтП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м3), средней (550--750 кг/м3) и высокой (более 750 кг/м3).

Во второй части курсового проекта проведены технологические расчеты в производстве древесно-стружечных плит.

1.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ПРОИЗВОДСТВЕ ФАНЕРЫ

1.1 Расчет программы фанерного предприятия

Программа (производственная мощность) - это максимально возможный годовой объем выпуска продукции при полном использовании головного оборудования (клеильных прессов) и работе в 3 смены.

Согласно заданию, в качестве головного оборудования используется многоэтажный клеильный пресс для горячего прессования марки ДА4438. Техническая характеристика данного оборудования приведена в таблице 1.1.

Время цикла прессования, мин, определяется по формуле

(1.1)

Где t пр- время прессования (пьезотермообработки), мин, (при

толщине пакета - 14,0 мм и использовании металлических прокладок (табл. 1.9 [1]));

время снятия давления, мин,

- время вспомогательных операций, мин, принимаем (с учетом этажности пресса и выбранной технологической схемы);

Часовая производительность пресса определяется по формуле

(1.2)

где - коэффициент рабочего времени, ;

- число этажей пресса, (табл. 1.1);

- число листов фанеры в промежутке пресса, ;

- длина обрезного листа фанеры, м, ;

- ширина обрезного листа фанеры, м, ;

- толщина фанеры, м, ;

- время цикла прессования, (1.1);

Таблица 1.1 - Техническая характеристика клеильного пресса марки ДА4438

Наименование параметра

Значение

Усилие пресса, мН

6,3

Давление прессования, Мпа

2,2

Число этажей

20

Размер плит, мм

1650х1750

Толщина греющих плит, мм

45

Высота рабочего промежутка, мм

70

Схема прессования

Бесподдонная

Число цилиндров главных/вспомогательных

2/2

Диаметр плунжеров, мм, главных/вспомогательных

450/90

Скорость смыкания плит, мм/с

108

Установленная мощность, кВт

96,5

Размеры пресса (), м

9,33х8,0х5,15

Масса, т

73

Число дней в году, приходящихся на планово-предупредительный ремонт, определяется по формуле

(1.2)

где - количество недель в году, ;

Эффективный фонд времени работы оборудования, ч, определяется по формуле

(1.3)

где- число рабочих дней в году, ;

- число дней в году, приходящихся на капитальный ремонт, ;

- число дней в году, приходящихся на планово-предупредительный ремонт,

(1.3);

- продолжительность смены, ч, ;

- число смен, ;

Программа предприятия определяется по формуле

(1.4)

где часовая производительность пресса, (1.2);

- фонд эффективного времени работы одного пресса, ч, ;

- число прессов, ;

1.2 Выбор конструкции фанеры (схемы сборки

Задача выбора конструкции фанеры заключается в согласовании слойности продукции с толщинами шпона и фанеры с учетом ее упресовки.

Расчетная толщина шпона, мм, определяется по формуле

(1.5)

где - толщина фанеры, мм, ;

- число слоев фанеры, ;

- упрессовка, %, (для авиационной фанеры из березового шпона при упрессовке с удельным давлением 1,8...2,0 Мпа (табл. 1.13 [1]));

Согласно рекомендуемого ряда толщин лущеного шпона (табл. 1.14 [1]) для лиственных пород древесины, принимаем толщину шпона .

Сумма толщин шпона, составляющего пакет фанеры, мм, определяется по формуле

(1.6)

где - число слоев фанеры, ;

- толщина шпона, мм, (1.5);

Фактическая упрессовка, %, определяется по формуле

(1.7)

где - сумма толщин шпона, составляющего пакет фанеры, мм, (1.6);

- толщина фанеры, мм, ;

Расчетная толщина фанеры, мм, определяется по формуле

(1.8)

где - сумма толщин шпона, составляющего пакет фанеры, мм, (1.6);

- величина фактической упрессовки, %, (1.7);

Сборка пакета авиационной фанеры производится из 3 равных по толщине тонких листов березового шпона.

1.3 Расчет потребности в сырье и шпоне

древесная стружечная плита фанера

Расчет потребности в сырье и шпоне на программу предприятия следует вести по нормативам расхода согласно инструкциям, разработанным ЦНИИФ РД 3-2000.

При проведении расчетов необходимы следующие исходные данные:

1) длина чурака, м, ;

2) диаметр чурака, м, ;

3) объем чурака, , ;

4) доля сырья 1-го и 2-го сортов в общем объеме поставки, %, ;

5) диаметр малого кулачка лущильного станка, м, ;

6) программа выпуска фанеры, , (1.4).

Норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, , определяется по формуле

(1.9)

где - средневзвешенный расход березового сырья длиной 1,6 м на 1 м3сырого шпона, , ;

- поправочный коэффициент на длину чурака, (при длине чурака - 1,6 м (табл. 1.22 [1]));

- поправочный коэффициент на породу древесины, (для березы (табл. 1.23 [1]));

- поправочный коэффициент на использование березового сырья с ложным ядром, (при удельном весе чураков с ложным ядром - 15% (табл.1.24 [1]));

Норма расхода сырого шпона на 1 м3 сухого товарного шпона, , определяется по формуле

(1.10)

где - усушка тангенциальная (по ширине листа шпона), %, (при толщине шпона - 1,15 мм (табл. 1.25 [1]));

- усушка радиальная (по толщине листа шпона), %, принимаем ;

- коэффициент технологических потерь шпона в сушилке, принимаем ;

Коэффициент потерь при упрессовке фанеры определяется по формуле

(1.11)

где - упрессовка шпона в горячем прессе, %, (1.7);

Коэффициент потерь при обрезке фанеры определяется по формуле

(1.12)

где - длина шпона, мм, ;

- ширина шпона, мм, ;

- длина обрезного листа фанеры, мм, ;

- ширина обрезного листа фанеры, мм, ;

Норма расхода сухого шпона на изготовление обрезной фанеры, , определяется по формуле

(1.13)

где - коэффициент потерь на ленты для починки шпона, (при удельном весе починенного шпона в составе всего сухого шпона - 0% (табл. 1.26 [1]));

- коэффициент потерь на стадии прирубки кускового шпона,

(при удельном весе неформатного шпона, используемого на производство фанеры, в составе всего сухого шпона - 25% (табл. 1.27 [1]));

- коэффициент потерь при упрессовке фанеры, (1.12);

- коэффициент потерь при обрезке фанеры, (1.13);

- коэффициент потерь на переобрезе листов фанеры, (при формате фанеры - 1525х1525 мм (табл. 1.28 [1]));

- коэффициент потерь при шлифовании фанеры, (при удельном весе шлифованной фанеры - 100% (табл. 1.29 [1]));

Норма расхода сырья на производство фанеры, , определяется по формуле

(1.14)

где - норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, (1.10);

- норма расхода сырого шпона на изготовление сухого шпона, (1.11);

- норма расхода сухого шпона на изготовление обрезной фанеры,

(1.14);

Расчетные значения норм расхода сведены в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Расчетные значения норм расхода древесины

Параметр

Значение,

Норма расхода сырого шпона на 1 м3 фанеры ()

1,692

Норма расхода сырого шпона на 1 м3 сухого шпона ()

1,2

Норма расхода сухого шпона на 1 м3 фанеры ()

1,44

Норма расхода сырья на 1 м3 фанеры ()

2,86

1.4 Баланс древесины в производстве фанеры

Зная нормы расхода шпона и сырья, можно найти другие составляющие баланса древесины, а именно: объем шпона-рванины, объем делового сырого и сухого шпона, объем карандашей, объем чураков и кряжей, а также объем отходов на различных операциях.

Объем нешлифованной обрезной фанеры, , определяется по формуле

(1.15)

где - объем продукции на участке упаковки, (1.4);

- коэффициент потерь при шлифовании фанеры, (при удельном весе шлифованной фанеры - 100% (табл. 1.29 [1]));

Объем необрезной фанеры, , определяется по формуле

(1.16)

где - объем нешлифованной обрезной фанеры, (1.15);

- коэффициент потерь при обрезке фанеры, (1.13);

- коэффициент потерь на переобрезе листов фанеры, (при формате фанеры - 1525х1525 мм (табл. 1.28 [1]));

Объем пакетов шпона перед горячим прессом, , определяется по формуле

(1.17)

где - объем необрезной фанеры,

(1.16);

- коэффициент потерь при упрессовке фанеры, (1.12).

Потребность в сухом шпоне с учетом потерь, , определяется по формуле

(1.18)

где - объем пакетов шпона перед горячим прессом, (1.17);

- коэффициент потерь на ленты для починки шпона, (при удельном весе починенного шпона в составе всего сухого шпона - 0% (табл. 1.26 [1]));

- коэффициент потерь на стадии прирубки кускового шпона, (при удельном весе неформатного шпона, используемого на производство фанеры, в составе всего сухого шпона - 25% (табл. 1.27 [1]));

Потребность в сыром шпоне, , определяется по формуле

(1.19)

где - потребность в сухом шпоне с учетом потерь, (1.18);

- норма расхода сырого шпона на изготовление сухого шпона, (1.10);

Полезный выход шпона из чураков, %, определяется по формуле

(1.20)

Где норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, (1.9);

Доля карандашей в объеме чурака, %, определяется по формуле

(1.21)

где - диаметр карандаша, м, принимаем (с учетом диаметра малого кулачка лущильного станка - 65 мм (табл. 1.6));

- длина чурака, м, ;

- объем чурака, , ;

Отходы от оцилиндровки (шпон-рванина), %, определяется по формуле

(1.22)

где- полезный выход шпона из чураков, %, (1.20);

- доля карандашей в объеме чурака, %, (1.21);

Потребность в чураках, , определяется по формуле

(1.23)

где - потребность в сыром шпоне, (1.19);

- норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, (1.9);

Потребность в кряжах, , определяется по формуле

(1.24)

где - потребность в чураках, , (1.23);

- коэффициент потерь древесины на участке раскроя кряжей на чураки, ;

Объем коры на участке окорки кряжейопределяется по формуле

(1.25)

где - потребность в кряжах, , (1.25);

- доля коры в объеме кряжей, %, (для березы);

Объем кусковых отходов на участке раскряжевки сырья, , определяется по формуле

(1.26)

где - потребность в кряжах, (1.24);

- потребность в чураках, (1.23).

Объем шпона-рванины, , определяется по формуле

(1.27)

где- потребность в чураках, (1.24);

- отходы от оцилиндровки (шпон-рванина), %, (1.23);

Объем карандашей, , определяется по формуле

(1.28)

где- потребность в чураках, (1.24);

- доля карандашей в объеме чурака, %, (1.21);

Потери шпона при сушке, определяется по формуле

(1.29)

где - потребность в сыром шпоне, (1.19);

- потребность в сухом шпоне с учетом потерь, (1.18);

Кусковые отходы при обработке сухого шпона, , определяется по формуле

(1.30)

где - потребность в сухом шпоне с учетом потерь, (1.19);

- объем пакетов шпона перед горячим прессом, (1.18).

Потери древесины при прессовании (упрессовка) фанеры, , определяется по формуле

(1.31)

где- объем пакетов шпона перед горячим прессом, (1.18);

- объем необрезной фанеры, (1.17).

Отходы при форматной обрезке и переобрезе фанеры определяется по формуле

(1.32)

где - объем необрезной фанеры, (1.17);

- объем нешлифованной обрезной фанеры, (1.16).

Объем шлифовальной пыли, определяется по формуле

(1.33)

где- объем нешлифованной обрезной фанеры (1.16);

- объем продукции на участке упаковки, (1.4).

Результаты выполненных расчетов сведены в табл. 1.3. Данная таблица отражает технологический процесс производства фанеры и все потери древесины в ходе ее изготовления по стадиям технологического процесса. Она позволяет увидеть возможные резервы производства и более полно планировать переработку вторичного сырья.

Таблица 1.3 - Баланс материалов и отходов в производстве фанеры

Материал

Объем материала

Отходы и потери

Объем отходов

%

%

Кряжи,

105,80

87049,61

Кора,

12,00

10445,95

Чураки,

100,00

82277,51

Кусковые отходы,

5,48

4772,1

Сырой шпон,

59,10

48627,37

Шпон-рванина,

33,54

27595,88

Карандаш,

7,36

6055,62

Сухой шпон,

59,08

41208,64

Потери при сушке,

15,25

7417,73

Пакеты шпона,

48,206

39662,79

Потери при обработке шпона,

3,75

1546,85

Фанера необрезная,

41,92

34489,38

Упрессовка,

13,043

5173,41

Фанера обрезная,

37,696

31015,35

Отходы при обрезке,

10,0727

3474,03

Продукция товарная,

34,904

28717,92

Шлифовальная пыль,

7,047

2297,43

Итого отходов:

возвратные

58333,05

безвозвратные

12591,14

1.5 Расчет потребности в связующем

Для производства фанеры марки БС-1 в качестве связующего используется фенолоформальдегидный клей СФЖ-3011 по ГОСТ 20907-75, изготовленный по следующей рецептуре, мас. ч.: смола - 100 (табл. 1.33 [1]).

Производственный расход клея на программу выпуска фанеры, кг, определяется по формуле

(1.34)

где - программа выпуска фанеры, (1.4);

- слойность фанеры, ;

- длина шпона, мм, ;

- ширина шпона, мм, ;

- толщина фанеры, мм, ;

- длина обрезного листа фанеры, мм, ;

- ширина обрезного листа фанеры, мм, ;

- удельный расход клея, (при использовании фенольного клея и толщине шпона - 1,5 мм (табл. 1.34 [1]));

- коэффициент производственных потерь, принимаем ;

Удельный расход клея, , определяется по формуле

(1.35)

где- производственный расход клея на программу выпуска фанеры, кг,

(1.34);

- программа выпуска фанеры, (1.4).

1.6 Расчет потребности в оборудовании для производства шпона и фанеры

1.6.1 Гидротермическая обработка (ГТО) сырья

Гидротермообработка необходима для повышения пластичности материала с целью снижения глубины трещин на внутренней стороне шпона при его лущении.

Режимы проварки могут быть мягкие (35-400С), применяемые для открытых бассейнов, то есть находящихся под открытым небом, и жесткие (60-800С), используемые для закрытых бассейнов. Мягкие режимы обеспечивают равномерный нагрев и высокое качество шпона. Применение жестких режимов требует дополнительной выдержки чураков перед лущением (1-3 часа) и предварительной сортировки по диаметрам.

Наиболее распространены открытые бассейны. Они представляют собой железобетонные ямы, оснащенные грузоподъемным оборудованием. Загрузка сырья может осуществляться в трех вариантах:

- навалом с помощью грейферных захватов крана;

- в пучках, подготавливаемых на специальных площадках перед бассейнами;

- в специальных контейнерах с бетонными крышками.

Последний вариант является предпочтительным, так как позволяет снизить тепловые потери и гарантирует прогрев самых верхних кряжей или чураков за счет притапливания древесины крышками контейнеров.

Закрытые бассейны с мотовилом предназначены для прогрева чураков и устраиваются внутри помещений. Мотовило представляет собой крестовину, на половину находящуюся в воде. При повороте крестовины очередная порция чураков загружается в воду, а прогретые чураки всплывают и передаются для последующей обработки в лущильный цех. Радиус мотовила составляет 2,5-3,5 м. Поворачивается мотовило вручную или механически.

1) Открытый бассейн

Суммарное время оттаивания и прогрева сырья, ч, определяется по формуле

(1.36)

где- время прогрева, ч, (для березового сырья диаметром 30 см при температуре воздуха - -50С (табл. 1.35 [1]));

- коэффициент породы древесины, (для березы);

- коэффициент, зависящий от способа доставки сырья, (при доставке по железной дороге);

- коэффициент, зависящий от способа хранения сырья, (при хранении с дождеванием);

Сменная производительность одной секции открытого бассейна, , определяется по формуле

(1.37)

где - длина секции, м, принимаем ;

- ширина секции, м, принимаем ;

- глубина секции, м, ;

- коэффициент загрузки, (при загрузке в пучках);

- коэффициент плотности укладки сырья, ;

- коэффициент рабочего времени, ;

- продолжительность смены, ч, ;

- суммарное время оттаивания и прогрева сырья, ч, (1.37);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.38)

где сменная производительность одной секции открытого бассейна

(1.37);

- число смен в год, (при двухсменной работе);

Необходимое число секций открытого бассейна определяется по формуле

(1.39)

где - годовой объем кряжей, подлежащих проварке,

(табл. 1.3);

- годовой объем работы,

(1.38);

Коэффициент загрузки открытого бассейна, %, определяется по формуле

(1.40)

где- расчетное число секций открытого бассейна, (1.39);

- принятое число секций открытого бассейна, (1.39);

2) Закрытый бассейн

Суммарное время оттаивания и прогрева сырья, ч

(1.41)

где - время прогрева, ч, (для березового сырья диаметром 30 см при температуре воды в бассейнах - 600С и положительной температуре воздуха (табл. 1.36 [1]));

- коэффициент породы древесины, (для березы);

- коэффициент, зависящий от способа доставки сырья, (при доставке по железной дороге);

- коэффициент, зависящий от способа хранения сырья, (при хранении с дождеванием);

Часовая производительность закрытого варочного бассейна с мотовилом, , определяется по формуле

(1.42)

где - коэффициент рабочего времени, ;

- коэффициент заполнения бассейна, ;

- радиус мотовила, м, принимаем ;

- длина чурака, м, ;

- суммарное время оттаивания и прогрева сырья, ч, (1.42);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.43)

где - часовая производительность закрытого варочного бассейна с мотовилом,

(1.42);

- эффективный годовой фонд времени работы бассейна, принимаем (при работе закрытого бассейна 6 месяцев в год);

Необходимое число секций закрытого бассейна определяется по формуле

(1.44)

Где годовой объем чураков, подлежащих проварке,

(при использовании закрытого бассейна 6 месяцев в год (табл. 1.3));

- годовой объем работы,

(1.43);

Коэффициент загрузки закрытого бассейна, %, определяется по формуле

(1.45)

где- расчетное число секций закрытого бассейна, (1.44);

- принятое число секций закрытого бассейна, (1.44);

1.6.2 Окорка фанерного сырья

Окорка сырья выполняется на окорочных станках роторного типа с тупыми короснимателями. Окорка дает следующие преимущества в технологии производства лущеного шпона:

- уменьшается затупление лущильного ножа на 15-20%;

- зазор между ножом и прижимной линейкой меньше забивается лубом и

частичками древесины;

- шпон-рванину без коры можно использовать для получения более

качественной технологической щепы;

- увеличивается производительность лущильного станка на 4-5%.

Принимаем к расчету окорочный станок - 2ОК 63-1. Техническая характеристика данного станка приведена в табл. 1.4.

Часовая производительность окорочных станков, , определяется по формуле

(1.46)

где - объем чурака, , (при диаметре чурака - 26 см (табл. 1.19 [1]));

- скорость подачи, , (табл. 1.4);

- коэффициент рабочего времени, принимаем ;

- коэффициент машинного времени, принимаем ;

- длина чурака, м, ;

Годовой объем работы определяется по формуле

(1.47)

где - часовая производительность окорочных станков, , (1.46);

- эффективный годовой фонд времени работы окорочных станков,

(1.3);

Потребность в окорочных станках определяется по формуле

(1.48)

где годовая потребность в кряжах, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, , (1.48);

Коэффициент загрузки окорочного станка, %, определяется по формуле

(1.49)

где- расчетное число окорочных станков, (1.49);

- принятое число окорочных станков, (1.49);

Таблица 1.4 - Техническая характеристика окорочного станка -2ОК 63-1

Наименование параметра

Значение

Диаметр сырья, см

10...55

Минимальная длина сырья, м

2,7

Скорость подачи, м/мин

12...60

Частота вращения ротора, мин-1

150; 200; 300

Число ножей в роторе, шт.

6+6

Установленная мощность, кВт

65,12

Масса (с рольгангами), кг

12500

Габаритные размеры, м

9,8х2,3х2,56

1.6.3 Разделка (раскряжевка) сырья

Разделка сырья на чуракивключает в себя предварительную разметку и собственно разделку сырья на круглопильных станках различного типа, в основном балансирных или маятниковых.

Принимаем к расчету агрегат ПА-15. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 1.5.

Часовая производительность агрегата для раскряжевки сырья, , определяется по формуле

(1.50)

где - коэффициент рабочего времени, учитывающий потери времени на настройку и подготовку станка к работе, на отвлечение рабочего по личным надобностям, принимаем ;

- время цикла, включающее в себя опускание пилы, пиление, подъем пилы и передвижение кряжа, с, (при диаметре кряжа - 26 см (табл. 1.40 [1]));

- число пропилов, приходящихся на один чурак, с учетом торцовки и вырезки дефектных мест, принимаем ;

- объем чурака, , (при диаметре чурака - 30 см (табл. 1.19 [1]));

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.51)

где часовая производительность агрегата для раскряжевки сырья,

(1.50);

- эффективный годовой фонд времени работы агрегата для раскряжевки сырья,

(1.3);

Потребность в агрегатах для раскряжевки сырья определяется по формуле

(1.52)

где годовая потребность в чураках, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, (1.51);

Коэффициент загрузки агрегатов для раскряжевки сырья, %, определяется по формуле

(1.53)

где расчетное число агрегатов для раскряжевки сырья, (1.52);

- принятое число агрегатов для раскряжевки сырья, (1.52);

Таблица 1.5 - Техническая характеристика станка для раскряжевки сырья - ПА-15

Наименование параметра

Значение

Максимальный диаметр сырья, мм

600

Скорость резания, м/с

70

Подача

Гидравлическая

Установленная мощность двигателей, кВт

44,7

Скорость надвигания пилы, м/с

0,60

Скорость движения конвейера, м/с

0,86

Масса агрегата, кг

5750

Производительность, м3

8...32

1.6.4 Лущение древесины

Лущение есть процесс резания, при котором чурак совершает вращательное движение, а лущильный нож - поступательное. При этом подача ножа на оборот чурака равна толщине шпона. Лущение древесины производится на лущильных станках. В качестве такого оборудования принимаем для расчета финский станок фирмы RAUTE - 2HV-66. Техническая характеристика данного станка представлена в табл. 1.6.

Время оцилиндровки и лущения чурака, с, определяется по формуле

(1.54)

где- коэффициент формы чурака, учитывающий степень превышения максимального диаметра чурака над номинальным, (для березы);

- диаметр чурака, мм, ;

- средний диаметр карандаша, мм, принимаем (табл. 1.6);

- толщина шпона, мм, (1.5);

- частота вращения шпинделя, мин-1, (табл. 1.6);

Продолжительность цикла лущения, с, определяется по формуле

(1.55)

где время оцилиндровки и лущения чурака, с, (1.54);

- время вспомогательных операций, с, принимаем ;

Часовая производительность лущильного станка, , определяется по формуле

(1.56)

где- коэффициент рабочего времени, принимаем ;

- объем чурака, (при диаметре чурака - 26 см (табл. 1.19 [1]));

- полезный выход шпона из чураков, %, (1.20);

- время цикла лущения одного чурака, с, (1.55);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.57)

где часовая производительность лущильного станка, (1.56);

- эффективный годовой фонд времени лущильного станка, (1.3);

Потребность в лущильных станках определяется по формуле

(1.58)

где- годовая потребность в сыром шпоне, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, (1.57);

Коэффициент загрузки лущильных станков, %, определяется по формуле

(1.59)

где - расчетное число лущильных станков, (1.59);

- принятое число лущильных станков, (1.59);

Таблица 1.6 - Техническая характеристика лущильного станка - 2HV-66

Наименование параметра

Значение

Диаметр чурака, мм

750

Длина чурака, мм:

наибольшая

1650

наименьшая

1350

Диаметр карандаша (минимальный), мм

70

Толщина шпона, мм

0,5...5,0

Длина ножа, мм

1700

Диаметр кулачков, мм:

наружных

110

внутренних

65

Частота вращения шпинделей, мин-1

145

Мощность электродвигателей, кВт

39,5

Габаритные размеры, м

длина

6,4

ширина

1,85

глубина

1,81

Масса, кг

11200

1.6.5 Ножницы для рубки шпона

Ножницы для рубки шпона предназначены для раскроя ленты шпона на форматные листы с последующей укладкой в стопу или полосы различной ширины.

Принимаем к расчету роторные ножницы со стопоукладчиками шпона - «Raute» RCE 1800. Техническая характеристика данного оборудования приведена в табл. 1.7. Роторные ножницы устанавливаются в потоке за лущильным станком. Таким образом, количество роторных ножниц должно соответствовать количеству лущильных станков, то есть быть равным 3 шт., но при этом необходимо проверить данное оборудование на допустимую загрузку.

Скорость подачи ленты шпона, м/мин, определяется по формуле

(1.60)

где - диаметр чурака, мм, ;

- средний диаметр карандаша, мм, принимаем (табл. 1.6);

- частота вращения шпинделя лущильного станка, мин1, (табл. 1.6);

Часовая производительность роторных ножниц, , определяется по формуле

(1.61)

где- скорость подачи ленты шпона, м/мин, (1.60);

- коэффициент машинного времени, учитывающий разрывы в подаче шпона на рубку, принимаем ;

- ширина ленты шпона, м, ;

- толщина шпона, м, (1.4);

Пропускная способность ножниц для рубки ленты шпона с возвратно-поступательным движением ножа, м3, определяется по формуле

где - коэффициент использования рабочего времени, ; - объём одного листа шпона, м3; - продолжительность рубки листов в долях от полного цикла получения шпона от одного чурака, при условии механического отвода шпона от ножниц, ; - время цикла рубки одного листа, .

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.62)

где - часовая производительность ножниц, (1.62);

- эффективный годовой фонд времени ножниц, (1.3);

Потребность в роторных ножницах определяется по формуле

(1.63)

где - годовая потребность в сыром шпоне, (табл. 1.3);

- годовой объем работы ;

Коэффициент загрузки роторных ножниц, %, определяется по формуле

(1.64)

где - расчетное число роторных ножниц, (1.63);

- принятое число роторных ножниц, (1.63);

Таблица 1.7 - Техническая характеристика ножниц НФ18-3

Наименование параметра

Значение

Размер листов шпона, мм:

толщина

0,4…3,2

ширина

1750

длина

1600

Высота стопы нарубленных листов, мм

1100

Продолжительность рабочего цикла, с

2

Рабочее давление в пневмоцилиндрах, МПа

0,4…0,6

Скорости подачи ленты шпона, м/с

0,38; 0,75; 1.2; 1,5

Мощность электродвигателя, кВт

8,6

Габаритные размеры станка (), м

5,02; 5,38; 2,03

Масса станка, кг

5850

1.6.6 Сушка шпона

Наиболее распространенными сегодня являются агрегаты комбинированной сушки, где основной тип теплопереноса - конвекционный с долей контактного нагрева. Это роликовые сушилки с паровым или газовым обогревом.

Принимаем для расчета роликовую сушилку с паровым обогревом - СУР-9. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 1.8.

Часовая производительность роликовой сушилки, определяется по формуле

(1.65)

где- коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

- длина ролика, м, (табл. 1.8);

- толщина шпона, м, (1.5);

- число этажей в сушилке, (табл. 1.8);

- общая рабочая длина сушилки, м, (табл. 1.8);

- время сушки шпона, мин, (при толщине шпона - 1,15 мм, расчетной температуре - 130, поперечной циркуляции агента сушки (табл. 1.49 1])); - коэффициент заполнения ширины сушилки, принимаем ;

- коэффициент заполнения длины сушилки, принимаем 8;

- длина секции охлаждения, м, (табл. 1.8);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.66)

где- часовая производительность сушилки, (1.65);

- эффективный годовой фонд времени работы роликовой сушилки, (1.3);

Потребность в сушилках определяется по формуле

(1.67)

где - годовая потребность в сухом шпоне, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, (1.67);

Коэффициент загрузки сушилок, %, определяется по формуле

(1.68)

где расчетное число сушилок, (1.67);

- принятое число сушилок, (1.67);

Таблица 1.8 - Техническая характеристика паровой роликовой сушилки СУР-9

Наименование параметра

Значение

Размер загрузочной части, м:

длина

2,05

ширина (рабочая длина роликов)

3,69

Общая рабочая длина, м

21,06

Рабочая длина камер, м:

сушки

19,44

охлаждения

1,62

Число этажей

5

Толщина высушиваемого шпона, мм

0,5...4

Диаметр роликов, мм

102

Расстояние между осями роликов, мм

162

Средняя производительность сушилки при сушке шпона толщиной 1,5 мм, м3/ч:

из сплавного сырья

2,0

из сырья сухопутной сортировки

2,5

Скорость движения шпона, м/мин

0,54...5,4

Поверхность нагрева калориферов, м2

967,5

Давление пара, кгс/см2

6...8

Средний расход пара на 1 м3 сухого шпона, м3

1100

Мощность привода постоянного тока подачи шпона, кВт/ч

11,0

Норма обслуживания, чел.

3

Температура воздуха в концах сушилки, ?:

сыром

120

сухом

135

Производительность вентиляторов воздуха, м3/ч:

горячего

90000

холодного

17000

Габаритные размеры, м:

длина

24,9

ширина

7,31

высота

4,11

Масса, кг

109500

Общая мощность двигателей, кВт

81,5

1.6.7 Сортировка сухого шпона

В общем случае шпон может быть рассортирован по следующим признакам:

- по породам древесины. Этот признак определяется уже на стадии гидротермообработки сырья;

- по толщине шпона. Толщина шпона задается в лущильном станке и в дальнейшем в одной стопе сохраняется шпон только одной породы и одной толщины;

- по назначению - для фанеры, для отдельного использования, для починки, для ребросклеивания;

- по качеству (по сортам).

Последние два признака определяются в результате сортирования сухого шпона на специально отведенном для этих целей месте.

Объем одного листа шпона, , определяется по формуле

(1.69)

где - длина листа шпона, м, ;

- ширина листа шпона, м, ;

- толщина листа шпона, м, (1.5);

Потребность в рабочих местах на участке ручной сортировки сухого шпона определяется по формуле

(1.70)

где- годовая потребность в сухом шпоне, (табл. 1.3);

- производительность рабочего, занятого ручной сортировкой шпона, л./ч, принимаем ;

- объем одного листа шпона, (1.69);

- эффективный годовой фонд времени работы предприятия, (1.3);

Коэффициент загрузки рабочих, занятых ручной сортировкой шпона, %, определяется по формуле

(1.71)

где- расчетное число рабочих мест, (1.71);

- принятое число рабочих мест, (1.71);

Площадь, занятая под хранение рассортированного шпона, , определяется по формуле

(1.72)

где- потребность в сухом шпоне,

(за 1 сутки)

(за 2 суток)

- объем стопы шпона, ,;

- длина листа шпона, м, ;

- ширина листа шпона, м, ;

1.6.8 Починка шпона

Починка форматного шпона проводится с целью повышения сортности на один разряд за счет вырубки сучков и постановки заплаток с натягом 0,1...0,2 мм. Починке подлежит шпон сортов II, III, IV. Таким образом, первосортный шпон для авиационной фанеры починке не подлежит.

1.6.9 Прирубка и ребросклеивание шпона

Для переработки кускового шпона в форматный наиболее современными являются линии, объединяющие прирубку и поперечное ребросклеивание шпона.

Выбираем к расчету линию ребросклеивания шпона фирмы «Raute-Wood» - С1800. Техническая характеристика данного оборудования приведена в табл. 1.9.

Часовая производительность линии ребросклеивания, , определяется по формуле

(1.73)

где- коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

- коэффициент машинного времени, принимаем ;

- скорость подачи, м/мин, (табл. 1.9);

- ширина форматного листа шпона, м, ;

- толщина шпона, м, (1.5);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.74)

где - часовая производительность линии ребросклеивания, , (1.76);

- эффективный годовой фонд времени работы роликовой сушилки,

(1.3);

Потребность в линиях ребросклеивания определяется по формуле

(1.75)

где - годовая потребность в сухом шпоне, (табл. 1.3);

- доля кускового шпона в общем объеме сухого шпона, %, принимаем;

Коэффициент загрузки линии ребросклеивания, %, определяется по формуле

(1.76)

где расчетное число линий ребросклеивания, (1.75);

- принятое число линий ребросклеивания, (1.75);

Таблица 1.9 - Техническая характеристика линии ребросклеивания«Raute-Wood»-С1800

Наименование параметра

Значение

Длина ножа, мм

1800

Толщина шпона, мм

1,5...4,2

Минимальная ширина шпона, мм

90

Длина шпона, мм

1300...1600

Скорость подачи, м/мин

40

Число нитей

4...5

Количество точек клея

4...8 (6)

Количество точек сканирования

256

Минимальный размер дефекта, мм

10

Ширина шпона после ребросклеивания, мм

1000...4000

Максимальная высота стопы, мм

1200

Габаритные размеры, м

длина

16,3

ширина

6,4

1.6.10 Нанесение клея на шпон, сборка пакетов

Многокомпонентные клеи приготавливают в стационарных или передвижных клеемешалках вместимостью 300-500 л, размещаемых на полу цеха, или вместимостью 150-200 л, размещаемых над клеевыми вальцами. Клеемешалка имеет вал с лопастями или с планетарным механизмом. Частота вращения вала 45-55 мин-1. Для охлаждения клея клеемешалка имеет водяную рубашку, в которую направляют водопроводную воду.

Клеенаносящий станок имеет наносящие и дозирующие вальцы, которые могут быть металлическими или обрезиненными. Металлические должны иметь на поверхности рифление в виде мелких углублений с целью удержания клея. Обрезиненные имеют два слоя резины - внутри толстый слой мягкой резины, а снаружи жесткий слой тонкой резины, что позволяет избежать больших контактных напряжений и удлинить срок службы вальцов.

Участок нанесения и сборки пакетов следует планировать с учетом максимальной механизации работы использования холодной подпрессовки пакетов.

К расчету принимаем линию ЛСП-4, предназначенную для нанесения клея на шпон и сборки пакетов фанеры перед прессом. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 1.10.

Часовая производительность линии нанесения клея и сборки пакетов фанеры, , определяется по формуле

(1.77)

где коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

- время сборки одного пакета, с, ;

- длина форматного листа шпона, м, ;

- ширина форматного листа шпона, м, ;

- толщина шпона, м, (1.5);

- число слоев шпона в пакете фанеры, ;

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.78)

Где часовая производительность линии нанесения клея и сборки пакетов фанеры, (1.77);

- эффективный годовой фонд времени работы линии нанесения клея и сборки пакетов фанеры, (1.3);

Потребность в линиях нанесения клея и сборки пакетов фанеры определяется по формуле

(1.79)

где объем пакетов шпона, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, (1.78);

Коэффициент загрузки линии нанесения клея и сборки пакетов фанеры, %, определяется по формуле

(1.80)

Где расчетное число линий нанесения клея и сборки пакетов фанеры, - принятое число линий нанесения клея и сборки пакетов фанеры, (1.79);

Таблица 1.10 - Техническая характеристика линии нанесения клея и сборки пакетов фанеры - ЛСП-4

Наименование параметра

Значение

Толщина шпона, мм

1,15...2,25

Высота подаваемой стопы шпона, мм

? 900

Расчетная производительность для фанеры толщиной 4мм, м3

3

Цикл сборки трехслойного пакета, с

? 8,4

Максимальная высота собранного пакета, мм

1100

Количество обслуживающего персонала, чел.

2

Установленная мощность, кВт

26

Размеры (), м

21х5,5х3,5

Масса, кг

16000

1.6.11 Подпрессовка пакетов

Цель операции - получение сформированного пакета шпона, имеющего необходимую жесткость и транспортабельность. Это способствует бездефектной загрузке пакетов шпона в горячий пресс, исключает сдвиг листов шпона, облегчает механизацию и автоматизацию участка склеивания. В результате подпрессовки улучшаются условия проникновения клея в шпон, происходит перераспределение влаги в листах шпона, меняются первоначальные реологические свойства клея.

Принимаем к расчету холодный пресс - ДО-838Б. Техническая характеристика данного оборудования приведена в табл. 1.11.

Часовая производительность холодного пресса, , определяется по формуле

(1.81)

где коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

- длина форматного листа шпона, м, ;

- ширина форматного листа шпона, м, ;

- высота промежутка пресса, м, (табл. 1.11);

- коэффициент потерь на укладку шпона, ;

- время цикла подпрессовки, (табл. 1.11);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.82)

Где часовая производительность холодного пресса, (1.81);

эффективный годовой фонд времени работы роликовой сушилки, (1.3);

Потребность в холодных прессах определяется по формуле

(1.83)

где объем пакетов шпона, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, (1.85);

Коэффициент загрузки холодного пресса, %, определяется по формуле

(1.84)

где расчетное число холодных прессов, (1.83);

принятое число холодных прессов, (1.83);

Таблица 1.11 - Техническая характеристика холодного пресса - ДО-838Б

Наименование параметра

Значение

Номинальное усилие, МН

6,3

Размер стола в плане, мм

1800х1800

Высота рабочего промежутка, мм

1200

Число рабочих промежутков, шт.

1

Давление подпрессовки, МПа

0,5...2,0

Скорость смыкания, мм/с

50

Скорость размыкания, мм/с

70

Скорость прессования, мм/с

6

Размеры стопы шпона, мм:

длина

1700

ширина

1650

высота

900

Установленная мощность, кВт

38,5

Габаритные размеры, м

2,5х5,7х6,755

Масса, т

35,5

1.6.12Склеивание пакетов шпона

На этой операции наиболее важным фактором, влияющим на качество, является выбор режима склеивания фанеры. К нему относятся условия подготовки пакетов к склеиванию (влажность шпона, толщина прессуемого пакета, качество шпона, температура шпона, вязкость клея); давление и его изменение за цикл склеивания, температура плит пресса, время, затрачиваемое на вспомогательные технологические операции цикла склеивания.

Часовая производительность пресса определена при расчете программы предприятия в пункте 1.1 настоящего курсового проекта (), число прессов по заданию: , загрузка прессов: .

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.85)

где часовая производительность пресса, (1.2);

- эффективный годовой фонд времени работы пресса, (1.3);

1.6.13 Послепрессовая обработка фанеры

Послепрессовая обработка фанеры включает в себя выдержку необрезной фанеры (до полного отверждения клея и снятия внутренних напряжений), форматную обрезку, ремонт, сортирование, шлифование и упаковку фанеры.

1.6.13.1 Форматная обрезка фанеры

Обрезка кромок фанеры необходима для их выравнивания. Допускаемые отклонения габаритов составляют ± 4...5 мм. Обрезку выполняют на круглопильных станках. Наиболее широкое применение нашли 4-пильные агрегаты, составленные из 2-пильных станков, расположенных взаимно перпендикулярно.

К расчету принимаем 4-пильный агрегат ЛФО-16. Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 1.12.

Часовая производительность форматно-обрезного агрегата, , определяется по формуле

(1.86)

где коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

- коэффициент использования машинного времени, ;

- скорость подачи агрегата, м/мин, принимаем (табл. 1.12);

- длина стороны обрезного листа фанеры, м, ;

- толщина листа фанеры, м, ;

- число листов фанеры в пачке, принимаем (табл. 1.12);

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.87)

Где часовая производительность форматно-обрезного агрегата, (1.89);

- эффективный годовой фонд времени работы форматно-обрезного агрегата, (1.3);

Потребность в форматно-обрезных агрегатах определяется по формуле

(1.88)

где объем обрезной фанеры, (табл. 1.3);

- годовой объем работы, (1.90);

Коэффициент загрузки форматно-обрезных агрегатов, %, определяется по формуле

(1.89)

где расчетное число форматно-обрезных агрегатов, (1.91);

- принятое число форматно-обрезных агрегатов, (1.91);

Таблица 1.12 - Техническая характеристика обрезного агрегата - ЛФО-16

Наименование параметра

Значение

Число пил

4

Диаметр пилы, мм

400

Частота вращения пилы, мин-1

2910

Скорость подачи, м/мин

5...25

Максимальные размеры пачки, мм

длина

1600

ширина

1600

высота

50

Установленная мощность, кВт

43,8

Размеры станка (), м

8,5х8,0х1,75

Масса, кг

1690

1.6.13.2 Сортировка фанеры

Сортировка фанеры, особенно больших толщин, является трудоемкой операцией, поэтому на современных предприятиях применяют линии сортирования фанеры. Одним из представителей такого оборудования является механический сортировщик ФП-450, рассчитанный на фанеру размером 1525х1525 мм, толщиной от 3 до 18 мм. Сортировщик имеет 6 сортовых секций. Использование механического сортировщика обусловлено большой годовой программой предприятия по выпуску продукции.

Часовая производительность линии сортировки фанеры, , определяется по формуле

(1.90)

где длина обрезного листа фанеры, м, ;

- ширина обрезного листа фанеры, м, ;

- толщина листа фанеры, м, ;

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.91)

где часовая производительность линии сортировки фанеры, (1.90);

- эффективный годовой фонд времени работы линии сортировки фанеры,

(1.3);

Потребность в линиях сортировки фанеры определяется по формуле

(1.92)

где программа предприятия, (табл. 1.3);

годовой объем работы, (1.91);

Коэффициент загрузки линий сортировки фанеры, %, определяется по формуле

(1.93)

где расчетное число линий сортировки фанеры, (1.92);

принятое число линий сортировки фанеры, (1.92);

1.6.13.3 Шлифование фанеры

Шлифование фанеры - процесс поверхностного резания древесины абразивным материалом шлифовальной шкурки с целью облагораживания поверхности и удаления неровностей, вызванных обработкой и структурным строением древесины.

Принимаем к расчету широколенточный шлифовальный станок - TVO-76-4 (США). Техническая характеристика данного оборудования представлена в табл. 1.13.

Часовая производительность широколенточного шлифовального станка определяется по формуле

(1.94)

где коэффициент использования рабочего времени, принимаем ;

- коэффициент заполнения станка, ;

- скорость подачи станка, м/мин, принимаем (табл. 1.13);

- ширина обрезного листа фанеры, м, ;

- толщина листа фанеры, м, ;

Годовой объем работы, , определяется по формуле

(1.95)

где часовая производительность широколенточного шлифовального станка,

(1.94);

- эффективный годовой фонд времени работы форматно-обрезного агрегата,

(1.3);

Потребность в широколенточных шлифовальных станках, определяется по формуле

(1.96)

где программа предприятия, (табл. 1.3);

- доля продукции, подлежащая шлифованию, %, принимаем ;

- годовой объем работы, (1.95);

Коэффициент загрузки широколенточных шлифовальных станков, %, определяется по формуле

(1.97)

где расчетное число широколенточных шлифовальных станков, (1.96);

- принятое число широколенточных шлифовальных станков, (1.96);

Таблица 1.13 - Техническая характеристика широколенточного шлифовального станка TVO-76-4 (США)

Наименование параметра

Значение

Максимальная ширина, мм

1900

Число шлифовальных лент

4

Длина шлифовальной ленты, мм

3200

Ширина шлифовальной ленты, мм

1920

Скорость резания, м/с

30

Скорость подачи, м/мин

7...35

Установленная мощность, кВт

155

Габаритные размеры (), м

4,85х3,785х3,38

Масса станка, т

32,0

1.6.13.4 Упаковка фанеры

Упаковка фанеры может осуществляться вручную или автоматами. Пачку перевязывают металлической лентой, проволокой или веревкой. На пачке указывают наименование предприятия, размеры фанеры, марку, сорт, породу древесины, вид обработки, количество листов в пачке и номер стандарта.

Принимаем к расчету ручной способ упаковки фанеры.

Объем одного листа фанеры, , определяется по формуле

(1.98)

где длина листа фанеры, м, ;

- ширина листа фанеры, м, ;

- толщина листа фанеры, м, ;

Потребность в рабочих местах на участке ручной упаковки фанеры определяется по формуле

(1.99)

где программа предприятия, (табл. 1.3);

- общая производительность двух рабочих, занятых ручной упаковкой фанеры, пачек/ч, принимаем ;

- объем одного листа фанеры, (1.101);

- число листов фанеры в пачке, принимаем ;

- эффективный годовой фонд времени работы предприятия, (1.3);

Коэффициент загрузки рабочего, занятого ручной упаковкой фанеры, %, определяется по формуле

(1.100)

где расчетное число рабочих мест, ;

- принятое число рабочих мест, ;

Результаты расчетов потребности в оборудовании для производства фанеры сведены в табл. 1.14.

Таблица 1.14 - Загрузка оборудования по операциям технологического процесса

Операция

Вид/марка обрабатывающей единицы

Сменность,

Производительность,

Количество обрабатывающих единиц,

Загрузка, , %

1. Гидротермическая обработка

Открытый бассейн

2

7,06

51694,92

2

79,55

Закрытый бассейн

2

3,25

4

91,5

2. Окорка кряжей

2ОК 63-1

2

34,272

2

17,5

3. Разделка кряжей

ПА-15

2

2

23,5

4. Лущение шпона

2HV-66

2

2

5. Рубка ленты шпона

«Raute» RCE 1800

2

2

6. Сушка шпона

СУР-9

2

3

90

7. Сортирование шпона

Рабочий

2

1,92

14065,92

4

95,5

8. Ребросклеивание

C1800

2

1

28

9. Нанесение клея и сборка пакетов

ЛСП-4

2

3

83,33

10. Холодная подпрессовка

ДО-838Б

2

1

11. Горячее прессование

ДА4438

2

12747,24

2

100

12. Форматная обрезка

ЛФО-16

2

1

87,5

13. Сортировка фанеры

ФП-450

2

3

75

14. Шлифование фанеры

TVO-76-4

2

2

83,5

15. Упаковка фанеры

Рабочий

2

3,141

23010,97

3

83,3

1.7 Оборудования для переработки отходов фанерного производства

Фанерное производство, несмотря на внедрение прогрессивной техники и технологии, остается материалоемкой отраслью промышленности. Удельный вес древесных отходов от переработки сырья превышает 50%. Поэтому, очень важно рациональное использование этих отходов.

В настоящем курсовом проекте, в качестве оборудования для переработки отходов принимаем:

- дисковую рубительную машину - МРНП-30 для переработки массивных отходов (дрова, карандаши, отходы после раскряжевки сырья) в щепу;

- барабанную рубительную машину - ДШ-4 для переработки кусковых отходов (шпон-рванина, обрезки шпона и фанеры) в щепу;

- корорубку - КР-6 для измельчения коры, с последующим ее использованием, например, в производстве топливных брикетов.

Технические характеристики указанного оборудования представлены в табл.1.15, 1.16, 1.17 соответственно.

Годовой объем работы дисковой рубительной машины, определяется по формуле

(1.101)

Где часовая производительность дисковой рубительной машины, принимаем (табл. 1.15);

эффективный годовой фонд времени работы дисковой рубительной машины, (1.3);

Потребность в дисковых рубительных машинах определяется по формуле

(1.102)

Где годовой объем отходов для переработки на дисковой рубительной машине, (табл. 1.3);

- годовой объем работы дисковой рубительной машины, (1.107);

Коэффициент загрузки дисковой рубительной машины, %, определяется по формуле

(1.103)

где расчетное число дисковых рубительных машин, (1.102);

- принятое число дисковых рубительных машин, (1.102);

Таблица 1.15 - Техническая характеристика дисковой рубительной машины - МРНП-30

Наименование параметра

Значение

Производительность, пл. м3

< 30

Подача сырья

Наклонная

Проходное сечение патрона, мм

250х250

Размеры перерабатываемого сырья, мм

наименьшая длина

500

наибольший диаметр

220

Диаметр ножевого диска, мм

1270

Частота вращения диска, мин-1

740

Число рубительных ножей, шт

16

Выброс щепы

Верхний

Средняя длина щепы, мм

18

Установленная мощность электродвигателей, кВт

90

Масса, кг

5750

Годовой объем работы барабанной рубительной машины, определяется по формуле

(1.104)

где часовая производительность барабанной рубительной машины, принимаем (табл. 1.17);

- эффективный годовой фонд времени работы барабанной рубительной машины, (1.3);

Потребность в барабанных рубительных машинах определяется по формуле

(1.105)

где годовой объем отходов для переработки на барабанной рубительной машине, (табл. 1.3);

- годовой объем работы барабанной рубительной машины, (1.110).

Коэффициент загрузки барабанной рубительной машины, %, определяется по формуле

(1.106)

где расчетное число барабанных рубительных машин, (1.105);


Подобные документы

  • Составление баланса отходов по предприятию и схемы их движения на генеральном плане. Определение производительности пресса. Расчетный фонд рабочего времени работы пресса по производству древесно-стружечных плит. Технологический расход сухой стружки.

    контрольная работа [181,2 K], добавлен 05.05.2012

  • Определение понятия и свойств фанеры. Расчет программы фанерного предприятия. Выбор схемы сборки. Вычисление потребности в сырье и шпоне. Рассмотрение оборудования для переработки отходов. Технологические расчеты в производстве древесностружечных плит.

    курсовая работа [480,5 K], добавлен 14.07.2015

  • Принципиальная схема производства трехслойных древесно-стружечных плит; исходные технологические данные. Расчёт производительности горячих прессов, пооперационное определение перерабатываемого сырья и материалов; подбор технологического оборудования.

    курсовая работа [354,2 K], добавлен 14.06.2012

  • Определение понятия и основных свойств фанеры. История появления фанеры и древесных плит. Рассмотрение производства фанеры из лущеного шпона. Особенности использования данных материалов в машиностроении, в строительстве, в мебельном производстве.

    презентация [10,3 M], добавлен 12.07.2015

  • Разработка проекта цеха по производству гипсостружечных плит заданной мощности. Подбор состава сырья, проектирование способа производства и обоснование технологического процесса производства гипсовых стружечных плит. Выбор туннельной сушильной камеры.

    дипломная работа [532,7 K], добавлен 14.01.2014

  • Характеристика цементно-стружечных плит по ГОСТ 26816-86 "Плиты цементно-стружечные. Технические условия". Выбор пресса, ритма конвейера. Расчет древесного сырья, вяжущего, химических добавок и воды. Технология производства цементно-стружечной плиты.

    курсовая работа [349,4 K], добавлен 30.11.2013

  • Технологическая схема производства древесноволокнистых плит. Сырье, его подготовка и хранение. Проклейка древесноволокнистой массы. Пропитка маслом, термическая обработка и увлажнение плит. Расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования.

    курсовая работа [79,6 K], добавлен 17.11.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.