Разработка конструкции женских сапожек для весенне-осеннего периода носки на низком каблуке и формованной подошве клеевого метода крепления

Обоснование выбора материалов деталей верха и низа обуви, промежуточных деталей. Способ формования заготовки на колодке. Составление схемы сборки заготовки обуви. Определение материалоемкости модели. Разработка проектно–конструкторской документации.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 02.02.2015
Размер файла 1,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1 - колодка; 7 - основная стелька;

2 - верх; 8 - полустелька;

3 - межподкладка; 9 - геленок;

4 - карман для задника; 10 - простилка;

5 - задник; 11 - текс,

6 - подошва; 12 - облегчительные полости.

Рисунок 3.4 - Продольно-осевое сечение женских сапожек

в пяточной части

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВИ

4.1 Разработка конструкции верха обуви. Деталировка чертежей модели

Разработка конструкций женских сапожек осуществляется на колодке 240 размера, шестой полноты.

Модель проектируется по методу ОДМО, и условная развертка колодки снимается с помощью бумажных шаблонов. На обклеенной колодке отмечаются передняя и задняя граничные линии, делящие поверхность колодки на наружную и внутреннюю, а так же линия следа.

Далее условная развертка колодки снимается и распластывается. Затем контуры условных разверток внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки усредняются. Полученная условная развертка служит основой для построения деталей верха.

При проектировании условная развертка боковой поверхности колодки вписывается в систему координат XOY. На ось OY наносится отрезок ОВК', рассчитанный по формуле 2.4:

ОВК'= hК+5мм, (4.1)

где hК - высота приподнятости пяточной части колодки.

ОВК'= 20+5=25мм.

Затем условная развертка колодки устанавливается так, чтобы пяточная часть своим нижним углом совпала с точкой ВК, а середины пучков касались оси ОX. Отмечается точка НС на условной развертке колодки и получают НС'. Удерживая шаблон в точке ВК' и касаясь наиболее выпуклой точкой внутренней стороны условной развертки оси ОX, отмечается точка НСЅ. Отрезок НС'НСЅ делится пополам (точка Н1), после этого условная развертка удерживается в точке ВК, а точки НС и Н1 совмещаются; обводятся включая обе линии пучков.

Для определения расположения основных антропометрических точек стопы рассчитываются базисные линии. Расположение их на условной развертке колодки определяют по уравнению:

х = б*ДУРК, (4.2)

где б - коэффициент, характеризующий расположение анатомической

точки относительно наиболее выпуклой точки пяточного закругления;

ДУРК - длина усредненной развертки боковой поверхности колодки.

ДУРК измеряется по линии ВВ НС (ВВ располагается на высоте 1/3 пяточного закругления снизу, НС - вершина носка) и составляет 280мм.

Базисные линии строятся во вспомогательных осях Х' и Y', которые наносятся с помощью угольника. Расчет значений базисных линий приведен ниже:

ОХ1= 0,23 * 280 = 64,4мм,

ОХ2= 0,41* 280 = 114,8мм,

ОХ3= 0,48 * 280 = 134,4мм,

ОХ4= 0,68 * 280 = 190,4м,

ОХ5= 0,78 * 280= 218,4мм.

Точка середины опоры пучков рассчитывается так:

О'ПС = 0,62*ДУРК, (4.3)

О'ПС = 0,62*280 =173,6мм.

После этого на вписанную условную развертку колодки наносится большая вспомогательная линия и ряд контрольных линий.

Большая вспомогательная линия ВЗГ проходит через точки ВЗ высоты задинки и Г середины отрезка Г'ГЅ базисной линии V.

Точка высоты задинки ВЗ рассчитывается по формуле:

О1ВЗ=0,15N+12,5мм, (4.4)

где N - размер обуви в метрической системе нумерации.

Таким образом:

О1ВЗ = 0,15*240+12,5=48,5 мм.

От точки Б пересечения базисной линии I с нижним контуром УРК откладывается отрезок ББ':

ББ'=0,21Д, (4.5)

где Д - длина стопы, мм.

ББ'=0,21*240=50,4мм.

Через точки ВК' и Б' проводится прямая до пересечения (точка В) с верхним контуром УРК. Получают линию косого взъёма ВК'В = 164мм.

Линия ВК'В делится пополам и через полученную точку В1 проводится перпендикуляр Б1Б2 к оси ОХ. Длина отрезка Б1Б2 должна быть несколько больше высоты проектируемого сапожка.

По линии Б1Б2 от точки Б3 вверх откладывается высота проектируемой модели (345мм). Получается точка ВС, через которую проводится линия канта так, чтобы угол tBCB1 равнялся 85°.

От точек ВЗ до ВЗ' и от ВК до ВК' откладывается 2мм, от точки ВВ до ВВ'- 2,5мм на толщину применяемых материалов (верха, подкладки и жесткого задника), а так же технологии изготовления обуви.

При вычерчивании линии верхнего канта голенища наружной и внутренней сторон сапожек от точки в (середины t'z') откладывают вверх 3 мм (точка в1) и вниз 2 мм (точка в2). Через точки t', в1, z' и t', в2, z' проводят линии верхнего канта соответственно наружной и внутренней сторон голенища.

Для определения месторасположения застежки «молния» намечается точка М на середине верхнего канта и соединяются точки Б и С. Точка Б находится на пересечении I базисной линии и контура УРК, а С - контура УРК и IV базисной линии. Нижняя точка М' застёжки должна находиться на линии СБ.

Относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон условной развертки колодки вычерчивается линия припуска на затяжку. Величина затяжной кромки составляет в пяточной части 15мм, в геленочной 18мм, в пучках 16 мм, в носке 15мм, так как проектируемые сапожки клеевого метода крепления. После производится членение конструкции в соответствии с эскизом.

После получения конструктивной основы деталей верха вычерчиваются припуски на соединение деталей и обработку их краёв. Припуск на настрочной двухрядный шов равен 8мм, на загибку дан припуск в 4мм, на тугой тачной шов дан припуск равный 2 мм.

Проектирование наружных деталей верха представлено на чертеже 1.

Шаблон для формования союзки (чертеж 2) проектируется следующим образом: на конструктивной основе проводится контур С1Р. Вырезается шаблон союзки С1РН'сС1 c припуском на затяжку и переносится на него линия внутреннего пучка. На листе бумаги обводится контур шаблона тонкой сплошной линией. Точки Н'с и С1 соединяются прямой, продолжая её за контур шаблона вправо и влево. На линии Н'сС1 намечаются 10 точек с шагом 18- 20 мм, из которых восставляются перпендикуляры к Н'сС1. Перпендикуляр 1-1' является касательной к линии союзки С1Р. Отмечаются точки пересечения перпендикуляров с верхним и нижним контурами шаблона. Замеряются длины L прямой Н'сС1 и L1 кривой I между точками Н'с и С1.Отрезки, равные (L1- L)/2+10мм, откладываются влево от точки С1 и вправо от точки Н'с и С1,получая точки Н2 и С2. На расстоянии 4 мм эквидистантно участку 1'-Р линии С1Р проводится кривая Р'Р2,которая плавно приближаются к точке С2,получая линию Р'Р2С2.

От точек 2 '',3'',…..9'' откладываются на перпендикулярах, проходящих через них, отрезки, равные 1/3 длины отрезков соответственно 2-2',3-3',….и т. д. Полученные таким образом точки соединяются плавной кривой.

Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку.

Подкладка состоит из штаферки, кармана для задника, подкладки под наружное голенище, под внутреннее задинковое и союзковое голенища и клапана под застежку «молния».

В носочной части от наиболее выступающей точки подкладка опускается на 5мм. Подкладка делается короче контура верха в пяточной части на 3мм, носочно-пучковой и геленочной частях - на 6мм, так как предусмотрена тексовая затяжка пяточной части и клеевая - носочно-пучковой и геленочной.

Подкладка под голенище по переднему и заднему швам собирается переметочным швом и проектируется короче контуров верха на 4мм.

Вдоль застежки «молнии» подкладка делается короче верха на 1мм.

Штаферка шириной 30мм проектируется на 2мм выше контура верха и эквидистантно верхнему канту, поскольку при соединении деталей по верхнему канту будет производиться обрезка излишков кожподкладки.

Линия перегиба кармана для задника проводится на расстоянии 10мм от наиболее выступающей точки пятки.

Ширина клапана под застежку «молнию» составляет 30мм.

Припуск на сострачивание кармана и подкладок под наружное и внутреннее голенища равен 8мм, а штаферки и подкладки под голенище - 6мм, так как выполняется настрочной двухрядный и однорядный шов соответственно.

Проектирование внутренних деталей верха представлено на чертеже 3.

Для построения межподкладки исходными являются контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно без припусков на обработку.

От краев деталей, обрабатывающихся в загибку, межподкладка проектируется короче на 4мм. Так же она проектируется короче контура детали на 4мм, если та идет под строчку. Межподкладка проектируется на 1,5мм короче контура верха настрачиваемой детали. Межподкладка проектируется короче контура верха на 8мм по линии затяжной кромки. В тех местах, где предусмотрен тачной шов, она проектируется вровень с деталями верха.

Жесткий подносок проектируется по контуру носочной части верха обуви до V базисной линии. В носочной части он выполняется на 5мм, а по бокам на 3мм короче контуров детали.

Жесткий задник строится с использованием оптимальных углов подъёма крыльев. Для обуви на низком каблуке угол бє составляет 2є, а вє- 8є. На чертеж наносятся I, II и III базисные линии рассчитанные ниже. Высота задника рассчитывается по формуле 4.6.

ОВЗ = 0,15N + 8,5, (4.6)

где N - размер обуви в метрической системе нумерации.

ОВЗ = 0,15* 240 +8,5 = 44,5мм.

Крылья задника проектируется асимметрично. Длина крыла ОК с наружной стороны из формулы 4.7 равна 117,6мм; с внутренней стороны доходит до застежки «молния» и составляет 90мм.

ОК = 0, 42* ДУРК (4.7)

Рабочие шаблоны для раскроя изготавливаются по чертежам наружных, внутренних и промежуточных деталей изделия из плотной бумаги. Кроме шаблонов для раскроя изготавливаются шаблоны для выполнения загибки краев деталей с нанесением линий декоративных строчек.

4.2 Составление схемы сборки заготовки

При составлении схемы сборки заготовка верха обуви условно расчленяется на отдельные узлы, состоящие из различного количества деталей. Соединение деталей друг с другом в узел и изделие необходимо выполнять таким образом, чтобы присоединение очередной детали облегчало выполнение последующих операций и обеспечивало качественную сборку заготовки. Заготовка верха сапожек состоит из узла верха и узла подкладки, которые соединяются настрочным швом по верхнему канту.

4.3 Проектирование деталей низа обуви

Основная стелька строится точно по контуру условной развертки следа колодки (чертеж 5) На листе бумаги проводится ось ОУ, на которой отмечается точка О. Затем условная развертка следа колодки, на которую нанесена условная ось следа колодки, обводится. При этом наиболее выступающая точка стельки в пяточной части должна совпасть с точкой О, а условная ось следа колодки с осью ОУ. Затем рассчитывается расстояние S, равное величине сдвига стельки в пяточной части:

S = 0,02Д+0,05ВК, (4.8)

где Д - длина стопы, мм;

ВК - высота приподнятости пяточной части колодки.

S = 0,02*240+0,05*20=5,8мм.

Полученная величина откладывается вниз от точки О и проводится ось О1Х. Затем на основной стельке от точки О1 по оси ОУ откладываются характерные сечения: 0,18Д, 0,3Д, 0,41Д, 0,5Д, 0,62Д, 0,68Д, 0,73Д, 0,8Д, 0,9Д, 1Д.

0,18*240=43,2мм; 0,3*240=72мм;

0,41*240=98,4мм; 0,5*240=120мм;

0,62*240=148,8мм; 0,68*240=163,2мм;

0,73*240=175,2мм; 0,8*240=192мм;

0,9*240=216мм; 1,0*240=240.

Для создания жесткости в пяточно-геленочной части предусмотрена жесткая полустелька, которая проектируется вровень с контуром основной стельки (чертеж 6). Передний край полустельки проектируется перпендикулярно оси симметрии пяточно-геленочной части и выполняется короче линии середины пучков на 20 и 10мм соответственно с наружной и внутренней сторон.

Основой для проектирования вкладной стельки является контур основной стельки. В пяточной части, геленочной с наружной и внутренней сторон , в пучках контур вкладной стельки совпадает с контуром основной стельки, а в носочной части он проектируется короче на 2мм и заужен на 1мм (чертеж 7).

Простилка проектируется по контуру основной стельки (чертеж 8). Откладывается ширина затяжной кромки (15мм), контур простилки отстоит на 2мм от контура затяжной кромки. Поскольку используется вариант гибкой стельки, то простилка выполняется из 2-х слоев, один из которых закрывает всю поверхность, а второй - носочно-пучковую часть и перекрывает спущенный край полустельки на 10мм.

Геленок проектируется по оси симметрии пяточно-геленочной части следа и заходит за линию фронта каблука на 35мм. Пяточный конец геленка отстоит от наиболее выпуклой точки пяточного закругления условной развёртки следа колодки на 35мм, пучковый конец геленка отстоит от переднего края полустельки на 10мм, это выполнено для того, чтоб геленок не попадал в зону повторных изгибов и не мешал изгибу стопы. Его ширина составляет 10мм (чертеж 6).

Основой для построения подошвы служит условная развёртка следа колодки, а размеры припусков связаны с толщинами материалов, составляющих заготовку, с шириной выступающей полочки ранта и с припуском на обработку. К оси условной развертки следа колодки, начиная от закругления пяточной части, восстанавливаются перпендикуляры с шагом 10мм и продолжаются на 10мм за контур (чертеж 9). От наиболее выступающей точки пяточной части а вниз по оси откладывается отрезок S, равный величине сдвига стельки в пяточной части, он равен 5,8мм.

От точки О вверх по оси на условной развертке следа колодки, откладываются расстояния: до центра пятки - 0,18Д; до наружного пучка - 0,62Д; до середины пучков - 0,68Д; до внутреннего пучка - 0,73Д.

Для проведения оси симметрии пяточной части стельки её ширина в сечении 0,18Д делится пополам (точка в1) и откладываем полученный отрезок от наружного края контура стельки в сечении 0,68Д (точка д1). Через точки в1 и д1 проводится ось симметрии пяточной части. Основным моментом проектирования является установление величины припуска к развёртке следа колодки. Величина припуска определяется по формуле:

, (4.9)

где УtВ - суммарная толщина деталей верха обуви, включая толщину

подкладки и промежуточных деталей, мм;

tСТ - толщина стельки, мм;

б - угол между касательной к боковой поверхности колодки и

перпендикуляром к следу;

КУ - коэффициент упрессовки материала. Принят 0,7; 0,5 и 0,6

соответственно в сечениях 0,2Д; 0,4-0,7Д и 0,9Д.

Припуск ПS определяется в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки с перпендикуляром к оси. Этот припуск зависит от кривизны контура, характеризуемой углом в, который образуется перпендикуляром, восстановленным к оси, и нормально к контуру стельки, проведённой через указанную точку пересечения.

, (4.10)

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

Расчёт значений припусков в каждой точке сечения приведен в таблице 4.1.

Таблица 4,1 - Значения припуска ПS в каждой точке сечения

Сечение

в, °

ПS, мм

1

2

3

4

5

6

1

Н

3,9

4,2

1,8

30

1,7

В

3,9

4,2

1,8

30

1,7

2

Н

3,9

4,2

1,8

10

1,6

В

3,9

4,2

1,8

5

1,6

3

Н

3,9

4,2

1,8

5

1,6

В

3,9

4,2

1,8

0

1,6

4

Н

3,9

4,2

1,8

0

1,6

В

3,9

4,2

1,8

5

1,6

5

Н

3,9

4,2

1,8

0

1,6

В

3,9

4,2

1,8

5

1,6

6

Н

3,9

4,2

1,8

0

1,6

В

3,9

4,2

1,8

5

1,6

7

Н

5,1

4,2

1,8

0

1,6

В

5,1

4,2

1,8

5

1,6

8

Н

5,1

4,2

1,8

0

1,6

В

5,1

4,2

1,8

5

1,6

9

Н

5,1

4,2

0,2

0

1,7

В

5,1

4,2

-0,9

5

0,9

10

Н

5,1

4,2

0,2

5

1,7

В

5,1

4,2

-0,9

5

0,9

11

Н

3,6

4,2

0,2

10

1,7

В

3,6

4,2

-0,9

0

0,9

12

Н

3,6

4,2

0,2

10

1,7

В

3,6

4,2

-0,9

5

0,9

13

Н

3,6

4,2

0,2

10

1,7

В

3,6

4,2

-0,9

15

0,9

14

Н

3,6

4,2

0,2

10

1,7

В

3,6

4,2

-0,9

30

1,0

15

Н

3,6

2,0

1,1

10

1,1

В

3,6

2,0

1,1

30

1,3

16

Н

3,6

2,0

1,1

5

1,1

В

3,6

2,0

1,1

15

1,1

17

Н

3,6

2,0

1,1

0

1,1

В

3,6

2,0

1,1

10

1,1

18

Н

3,6

2,0

1,1

5

2,2

В

3,6

2,0

1,1

0

2,2

19

Н

3,6

2,0

1,1

5

2,2

В

3,6

2,0

1,1

5

2,2

20

Н

3,6

2,0

1,1

15

2,2

В

3,6

2,0

1,1

5

2,2

21

Н

4,5

2,0

2,1

15

2,2

В

4,5

2,0

2,1

15

2,2

22

Н

4,5

2,0

2,1

20

2,2

В

4,5

2,0

2,1

15

2,2

23

Н

4,5

2,0

2,1

30

2,4

В

4,5

2,0

2,1

25

2,3

24

Н

4,5

2,0

2,1

30

2,4

В

4,5

2,0

2,1

30

2,4

25

Н

4,5

2,0

2,1

40

2,7

В

4,5

2,0

2,1

40

2,7

Полученные значения откладываются по перпендикулярам, восстановленным в характерных сечениях к контуру условной развёртки следа колодки и соединяются плавной кривой, а контуры пяточного и носочного участков оформляются радиусами, которые подбираются графическим путём. Центр радиуса О1 пяточного закругления расположен на оси симметрии пяточной части развёртки следа.

Радиус в носочной части подбирается, находя на оси стельки центр среднего радиуса (точка О2), позволяющего охватить носочную часть контура подошвы дугой наибольшей длины. Через крайнюю точку касания дуги подобранного радиуса и центр О2 проводится прямая линия, на которой находится центр бокового радиуса, О3.

Чертёж подошвы в плане с неходовой стороны строится на основе чертежа её внутреннего контура (чертеж 10). На внутренней стороне подошвы вычерчивается бортик шириной 2мм, линия фронта каблука. В пяточной части подошвы проектируется облегчительные полости каблука. Расстояние от внутреннего контура подошвы до облегчительных полостей равно 15 мм. Расстояние от фронта каблука до облегчительных полостей равно 6 мм. Толщина перегородок между облегчительными полостями, предусмотренными для устойчивости конструкции, равна в нижней части 3 мм.

На ходовую поверхность подошвы наносится рисунок. Рисунок на подошве разрабатывается с учётом технологических, эксплуатационных и эстетических требований (чертеж 11).

На разрезе подошвы показывается толщина в различных участках, переход её по сечениям, радиусы кривизны, высота бортика (чертеж 12). Толщина подошвы в пяточной части составляет 28мм, в носочно-пучковой - 8мм. Высота бортика 2мм.

Расстояние от ходовой поверхности подошвы до облегчительных полостей равно 8 мм.

5. РАЗРАБОТКА ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности разработанных моделей определяют площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норму расхода и сравнивают их с действующими нормативами.

Коэффициент укладываемости представляет собой отношение площадей деталей, входящих в параллелограмм, к площади параллелограмма, построенного по оптимальной системе прямолинейно - поступательного размещения данной детали:

(5.1)

где У - Коэффициент укладываемости %

аI - площадь деталей, входящих в параллелограмм, дмІ;

Мi - площадь параллелограмма, дмІ.

Далее производится расчет экономичности запроектированной модели по расходу материала путем расчета теоретической нормы расхода N и степени использования материала Р, %.

, (5.2)

где Р - процент использования, %;

-средневзвешенная укладываемость, %;

В - снижение показателя использования кож по сортам, % (В=4,3)

W - фактор площади.

, (5.3)

где А - средняя площадь раскраиваемых кож, дмІ;

- площадь деталей комплекта, дмІ.

(5.4)

где а - площадь детали комплекта, дмІ;

n - число деталей комплекта.

, (5.5)

где аi - площадь деталей, входящих в параллелограмм, дмІ;

Мi - площадь параллелограмма, дмІ.

, (5.6)

где аi - площадь деталей, входящих в параллелограмм, дмІ;

Р - процент использования материала, %;

Таблица 5.1 - Показатели укладываемости женских сапожек

Наименование

деталей верха

Количество

деталей в комплекте

Площадь, дм І

укладываемость, %

чистая двух деталей, входящих в параллелограмм

деталей входящих в комплект

построенного

параллелограмма

включающего две детали

включающего детали комплекта

союзка

2

7,15

7,15

7,89

7,89

90,6

голенище переднее

2

9,78

9,78

10,94

10,94

89,4

голенище наружное задинковое

2

4,50

4,50

4,86

4,86

92,6

голенище внутреннее задинковое

2

6,65

6,65

7,30

7,30

91,1

задинка

2

1,92

1,92

2,18

2,18

88,1

штаферка наружная

2

1,55

1,55

1,58

1,58

98,1

штаферка внутренняя

2

0,50

0,50

0,51

0,51

98,0

клапан под «молнию»

2

1,94

1,94

1,96

1,96

99,0

Используя представленные выше формулы, находятся следующие величины:

дмІ;

дм2.

Таблица 5.2 - Характеристика материалоемкости модели

Показатели

Площадь деталей верха, дм2

Укладываемость, %

Процент использования, %

Норма расхода, дм2

Проектируемая модель

33,99

91,3

71,1

47,81

Нормативы

34,94

-

73,0

47,86

Поскольку средняя нормативная площадь деталей верха сапожек составляет 34,94дм2 и нормативный процент использования равен 73,0 %, то можно сделать вывод о экономичности модели, не смотря на то, что процент использования проектируемой модели ниже нормы(71, 1%). Так как площадь её деталей верха на пару составляет 33,99дм2, и в конечном итоге норма расхода проектируемой модели меньше нормативной.

5.2 Определение трудоемкости модели

Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат машинного времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в порядке технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными для оценки трудоемкости служат геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые определяются на чертежах конструктивной основы.

Все контуры, подлежащие сострачиванию или спусканию, разбиваются на элементарные участки. Элементарным считается участок контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полного ее останова, когда скорость подачи детали под исполнительный орган машины становиться равной нулю независимо от причин, вызывающих снижение скорости.

Для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости, при помощи монограмм и уравнений рассчитываются коэффициенты удельной трудоемкости. Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями 5.7 и 5.8, которые применимы для линий, имеющих сложную геометрическую форму и для прямых линий соответственно:

, (5.7)

, (5.8)

где a и b - коэффициенты для расчета Кудт при разных видах

обработки;

L - длина элементарного участка, см;

R - радиус кривизны обрабатываемой линии.

Для спускания краев а = 1, b = 0,5;

Для загибки краев а=7, b=3,8;

Для сострачивания а = 1,95, b = 1,6.

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитываются затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время ТМ, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывается по следующим уравнениям:

, (5.9)

где ТМ - машинное время на спускание краев деталей;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный

орган машины, см/с; Vmax = 15,2 см/с.

(5.10)

где Т?М - машинное время на загибку краев деталей;

D - жесткость материала из которого выкроена деталь, Н;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный

орган машины, см/с. Vmax = 9,3 см/с.

, (5.11)

где Т”М - машинное время на сострачивание деталей;

ц - поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственно-

сти узла и значимость строчки;

Т n-n- время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывается по уравнению 5.12;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный

орган машины, см/с. Поскольку частота строчки предполагается

равной 5,5 стежков на 1 см шва, а частота вращения главного вала

2400 мин-1, то предлагается Vmax = 6,3см/с.

Т n-n = 10/б + 1,2 (5.12)

где б - угол пересечения линий строчки, град;

1,2 - время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика.

Расчет затрат машинного времени сводится в таблицу 5.3.Таблица 5.3 - Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки женских сапожек

Рисунок детали, узла с указанием

участка обработки

Обозначение элементарного участка

Длина элементарного участка, см

Радиусы кривизны, см

Величины узлов пересечения линий, град.

Коэффициент удельной трудоемкости, КУДТ

Максимальная скорость подачи изделия, см/с

Поправочный коэффициент

Машинное время на выполнение операций

Время пауз-перехватов, Тп-п, с

R1

R2

R3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Спускание краев деталей

союзка

1-2

5,5

-

-

-

-

1,18

15,2

-

0,43

-

голенище переднее

1-2

17,0

30,0

-

-

-

1,08

15,2

-

1,20

-

2-3

27,5

25,0

-

-

-

1,06

15,2

-

1,91

3-4

9,0

12,0

-

-

-

1,15

15,2

-

0,68

4-5

21,5

3,0

2,5

3,0

-

1,58

15,2

-

2,23

-

голенище наружное

задинковое

1-2

10,5

30,0

-

-

-

1,11

15,2

-

0,77

-

2-3

25,5

26,0

-

-

-

1,06

15,2

-

1,78

-

3-4

3,5

5,0

-

-

-

1,39

15,2

-

0,32

-

голенище внутреннее

задинковое

1-2

8,5

30,0

-

-

-

1,13

15,2

-

0,63

-

2-3

35,5

25,5

6,0

10,5

-

1,18

15,2

-

2,75

-

4-5

5,5

-

-

-

1,18

15,2

0,43

задинка

1-2

11,0

6,0

10,5

-

-

1,22

15,2

-

0,88

-

Загибка краев деталей

кант

1-2

35,5

30,0

-

-

-

1,32

9,3

-

6,45

-

Сострачивание деталей

голенище переднее + голенище наружное задинковое

1-2

27,5

25,5

-

-

-

1,13

6,3

1,4

6,93

-

составное голенище + союзка

1-2

22,0

2,5

3,0

2,5

-

2,90

6,3

1,4

14,19

-

голенище и союзка + задинка

1-2

18,5

13,0

-

-

-

1,23

6,3

1,4

5,05

-

голенище наружное задинковое и задинка + голенище внутреннее задинковое

1-2

35,5

25,5

6,0

10,5

-

1,54

6,3

1,4

12,12

-

сострачивание голенища внутреннего задинкового и союзки до разреза под застёжку «молния

1-2

5,0

-

-

-

-

1,39

6,3

2,1

1,54

-

пристрачивание «молнии»

(1-ая строчка) к верху

1-2

32,5

-

-

-

-

1,06

6,3

2,1

7,66

-

2-3

1,0

-

-

-

90

2,95

6,3

2,1

1,97

1,31

3-4

32,5

-

-

-

90

1,06

6,3

2,1

8,97

1,31

подкладка под голенище наружное + под голенище внутренне задинковое

1-2

24,5

35,5

-

-

-

1,12

6,3

1,0

4,37

-

подкладка под голенище + кожкарман

1-2

26,0

7,5

7,5

5,0

5,0

2,0

-

2,94

6,3

1,0

12,14

-

подкладка под голенище наружное + под голенище внутреннее союзковое

1-2

41,0

8,0

2,0

-

-

2,05

6,3

1,0

13,33

-

штаферка наружная + штаферка внутренняя

1-2

3,5

-

-

-

-

1,56

6,3

1,0

0,87

-

штаферка + подкладка

1-2

34,0

30,0

-

-

-

1,11

6,3

1,0

5,99

-

подкладка + клапан под

застежку «молнию»

1-2

32,0

-

-

-

-

1,06

6,3

1,0

5,39

-

боковой шов подкладки

1-2

4,0

-

-

-

-

1,49

6,3

2,1

1,98

-

строчка канта + 2-ая строчка «молнии»

1-2

35,5

30,0

-

-

-

1,11

6,3

2,1

13,11

-

2-3

32,5

-

-

-

90

1,06

6,3

2,1

12,79

1,31

3-4

1,0

-

-

-

90

2,95

6,3

2,1

2,29

1,31

4-1

32,5

-

-

-

90

1,06

6,3

2,1

12,79

1,31

Итого на полупару:

163,97

Итого на пару:

327,94

При суммировании затрат машинного времени на обработку каждого элементарного участка, получаются затраты машинного времени на сборку полупары (163,97 секунды), а при удваивании этого значения - затраты машинного времени на сборку пары заготовок верха обуви, которые составляют 327,94 секунды или 5,47 минуты.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Горбачик, В.Е. Методические указания к курсовому проекту для студентов специальности 1-50 02 01 «Конструирование и технология изделий из кожи» специализации 1-50 02 01 01 «Технология обуви» дневной и заочной формы обучения / В.Е. Горбачик, С.В. Смелкова, А.И Линник.- Витебск: ВГТУ, 2006.-34 с.

2 Зурабян, К.М. Материаловедение изделий из кожи: учебник для вузов / К.М. Зурабян, Б.Я. Краснов и М.М. Бернштейн. - Москва: Легпромбытиздат, 1988- 416с.

3 Смелков, В. К. Ассортимент текстильных материалов для изделий из кожи: учебное пособие / В.К. Смелков. - Витебск. 2002. - 102 с.

4 ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Общие технические условия - Взамен ГОСТ 26167-84.-Москва: Издательство стандартов, 2005.-6 с.

5 Морозова, Л.П. Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы) / Л.П.Морозова, В.Д. Полуэктова и др. - Москва: Легпромбытиздат, 1988.- 432с.

6 Зыбин, Ю.П. Конструирование изделий из кожи: учебник для студентов вузов / Ю.П. Зыбин [и др.]. - Москва: Лёгкая и пищевая промышленность, 1982. - 264с.

7 Ключникова, В.М. Практикум по конструированию изделий из кожи/ В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита. - Москва: Легпромбытиздат, 1985. - 336с.

8 Макарова, В.С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: учебник для средних и спец. учеб. заведений / В.С. Макарова. - Москва: Легпромбытиздат, 1987. -160с.

9 Смелкова, С.В. Проектирование деталей низа обуви6 лабораторный практикум по курсу «Конструирование обуви» для студентов специальности 1-50 02 01 «Конструирование и технология изделий из кожи» специализации 1-50 02 01 01 «Технология обуви» и 1-50 02 01 03 «Конструирование обуви» дневной и заочной форм обучения / С.В. Смелкова, А.И Линник, Т.М. Борисова.- Витебск: ВГТУ, 2009.-104 с.

10 Михеева, Е.Я.Справочник обувщика (технология) / Е.Я. Михеева, Г.А. Мореходова, Т.П. Швецова и др. - Москва: Легпромбытиздат, 1989.- 416с.

11 Загайгора, К.А. Технология обуви. Сборка заготовок обуви. Практикум: учебное пособие / К.А. Загайгора, З.Г. Максина. - Витебск: УО «ВГТУ», 2004.- 123с.

12 Горбачик, В.Е. Методические указания по оформлению дипломных и курсовых проектов для студентов специальности Т.17.04.01 и Т.17.04.03 / В.Е. Горбачик, К.Ф. Потапова.- Витебск: ВГТУ, 2000. - 23 с.

13 Сумар, Е.Г.Методика составления и оформления списка литературы / сост. Е.Г. Сумар [и др.]. - Витебск: УО «ВГТУ», 2005. -10с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.