Разработка конструкции комфортной обуви

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Обоснование выбора конструкции обуви в соответствии с направлением моды и целевым назначением обуви.

2. Обоснование выбора крепления верха с низом обуви

3. Конструирование деталей верха

4. Проектирование деталей низа обуви

5. Проектирование внутренней формы обуви радиусографическим методом

Список используемой литературы



Введение

Легкая промышленность России всегда являлась отраслью, обеспечивающей большую долю приходной части бюджета. Особенностью отрасли является быстрая окупаемость вложенных средств.

Наша страна является крупным производителем и потребителем изделий легкой промышленности. Товары, выпускаемые отечественными производителями обеспечивают меньше четверти объема спроса населения, который почти на 80% удовлетворяется поставками из-за рубежа, в основном из Китая и стран Юго-Восточной Азии.

Негативное влияние на состав отрасли оказывает дефицит сырьевой базы: мировые тенденции показывают, что во всем мире растет потребление более дешевого мяса птицы и сокращается потребление говядины - основным материалом кож из КРС. В свою очередь закупка сырья за рубежом ведет к значительному удорожанию себестоимости готовой продукции.

Несмотря на множество проблем, стоящих перед отраслью, производство обуви остается одним из основных источников удовлетворения потребностей населения в необходимых изделиях.

Главная задача обувных предприятий на сегодняшний день и в будущем - выпуск конкурентоспособной продукции, то есть пользующейся спросом на рынке, исходя из покупательской способности населения.

Ее осуществление возможно только при исследовании и анализе рынка, прогнозировании и чутком реагировании на спрос, учете моды на обувь, грамотном моделировании, что, в свою очередь, возможно лишь благодаря подготовке высококвалифицированных специалистов, правильном выборе материалов и технологий, соблюдения норм экологии и гигиены продукции и высоком качестве исполнения. Огромную роль в успехе деятельности обувных производств играет использование новейших технологических разработок, современного оборудования.

Современному россиянину необходимо 8 - 10 пар обуви в год (это на много меньше, чем в развитых странах Европы). Среди огромного ассортимента на обувном рынке главным мотивирующим фактором при выборе повседневной обуви становится комфортность.

Анализируя современные источники информации, именно повышение комфортности становится приоритетным направлением развития ассортимента обувных материалов, совершенствование моделирования и конструирования обуви, разработки параметров современного обувного производства.

Сейчас многие передовые предприятия переориентировались именно на производство обуви «Comfort».



1. Обоснование выбора конструкции обуви в соответствии с направлением моды и целевым назначением обуви

Сегодня обувь «Comfort» это предмет моды, поиск очарования, неоспоримой элегантности, антуража, соответствующего престижному облику современного человека.

Разработка комфортной обуви может стать коммерческой поддержкой для предприятий, выпускающих обувь. Кроме того, становится все более очевидным, что покупательские предпочтения будут отдаваться только изделиям, обладающим набором эстетических и утилитарных свойств.

Современное представление о грамотном, действительно профессиональном подходе к решению различных проблем, связанных с дизайном - это грамотное сочетание удобства, экономичности и красоты.

Обеспечение комфортности является одним из главных требований, предъявляемым к обуви различного назначения. Однако, значимость комфорта, для отдельных категорий потребителя различна. В обуви для детей и лиц пожилого возраста это условие выступает на передний план.

В нарядной женской обуви, наиболее модной и рассчитанной, как правило на молодежь, комфорт порой притесняется в угоду общепринимаемым представлениям господствующим в данный момент эстетическом кредо. Здесь, то значительно увеличивается высота каблука, то заужается форма носочной части колодок.

Мужская обувь гораздо меньше подвергается подобным катаклизмам. Консерватизм мужчин в вопросах, касающихся моды, позволил на долгие годы позабыть об аномалиях между комфортом и модой.

При создании комфортной обуви, колодки всех стандартных размеров и полнот. Независимо от веяний моды предпочтительная форма носочной части в виде широкого овала, плавного каре или ассиметричные с достаточно профильным наполнением. Для женской обуви рекомендуются каблуки высотой до 50 мм. Их формы могут быть различными: прямые «столбик», клиновидные, полуклиновидные, типа «трапеции», но при этом они должны быть устойчивыми.

Для мужской обуви типа «Comfort» наиболее актуальны каблуки высотой до 30 мм прямой формы или клиновидные.

Конструктивные решения верха могут быть разнообразные. Однако, к наиболее комфортным можно отнести конструкцию «мокасины».

При любых вариантах создания удобной обуви должно быть минимальное количество швов в заготовке верха, особенно в пучковой части.

Немаловажным является способ закрепления обуви на стопе. Здесь предпочтение отдается таким способам, позволяющим изменять внутренний объем, как ремни с пряжками на ленте, «велькро», используется шнуровка, застежка «молния». Дополнительное удобство в надевание обуви и ее регулировке а подъеме, можно создать применяя эластичные галантерейные ленты (резинки).

Мягкие канты по краям деталей в верхней части обуви так же значительно увеличивают комфортность обуви.

Комфортность обуви во многом зависит от внутреннего дизайна, выбора соответствующих материалов для внутренних деталей, в особенности для стельки, которая должна быть мягкой по всей опорной поверхности, и должна максимально соответствовать естественной конфигурации нижней части стопы человека, повторять ее линии и создавать приятное ложе для ноги.

Задники и подноски в комфортной обуви должны также обладать хорошими эксплуатационными свойствами - мягкостью, эластичностью, формоустойчивостью.

В качестве материалов верха предпочтительны натуральные кожи, легкие и эластичные, а так же утолщенные кожи, используемые для безподкладочной обуви. К наиболее комфортным методам крепления можно отнести ниточно-клеевой, сандальный, доппельный, а так же их комбинирование, беззатяжный.

Разрабатываемые в курсовом проекте модели выполнены на одном фасоне колодке.

Колодка с достаточными объемными параметрами, носочная часть в форме слегка вытянутого овала. Наполнение носочной части равномерное, плавно скругленное к грани колодки. Длин следа колодки составляем 250 мм, декоративного припуска нет.

Подошва формованная из ТЭП с высотой приподнятости пяточной части 10 мм.

Модель 1. Конструкция заготовки полуботинок с настрочными берцами «Дерби» состоит из отрезного носка, средней и верхней частей союзки, берцев и отрезной задинки. Все детали в заготовке собираются двумя параллельными строчками нитями одной толщины. Верхний кант обработан в загибку, отстрочен одной строчкой. Блочки большого диаметра носят еще и декоративный характер.

Для расширения модельного ряда комплекции модель может быть представлена в комбинации из кож различных по фактуре, цвету, отстрочена нитями контрастного цвета.

Модель 2. Конструкция полуботинок без специального крепления «пантофола». Она имеет отрезную вставку союзки и задинку. Чрезподъемный ремень кроме декора носит конструктивный характер, выполняя роль закрепки. Вставка и задинка настрочены двумя параллельными строчками на расстоянии 5 миллиметров друг от друга, нитями контрастного цвета относительно материала верха. Верхний кант соединен с подкладкой выворотным швом и отстрочен дополнительно с лица нитями контрастного цвета.

Для расширения модельного ряда комплекции модель может быть представлена в комбинации из кож различных по фактуре, цвету.



2. Обоснование выбора крепления верха с низом обуви

Способ присоединения низа обуви к верху характеризуемый наличием деталей и их расположением в шве, называется методом крепления. Все методы крепления подошвы к верху обуви подразделяют на механические, химические и комбинированные. Метод крепления влияет на конструкцию всей обуви и на проектирование размеров деталей низа.

К механическим относят ниточный и шпилечные методы крепления, в свою очереди ниточный делят на рантовый, сандальный, доппельный, прошивной, выворотный, бортовой, втачной и метод «Патко»; шпилечные на гвоздевой, винтовой, гвозде-бортовой и деревянно-шпилечный; химические на клеевой, литьевой или жидкого формования, котловой или прессовой вулканизации; комбинированные рантово-клеевой, гвозде-клеевой, доппельно-клеевой, сандально-клеевой, рантово-прошивной, строчечно-клеевой, строчечно-рантовый, строчечно-сандальный, строчечно-прессовой вулканизации, строчечно-литьевой и д.р.

Ниточные методы крепления широко применяются при изготовления бытовой, производственной, спортивной и ортопедической обуви с низом из натуральной кожи, а так же из искусственных и синтетических материалов.

Клеевой метод крепления применяется для изготовления обуви всех видов, назначений и возрастных групп.

Комбинированные методы крепления позволяют разнообразить ассортимент выпускаемой обуви, при одновременном улучшении их гигиенических, потребительских и эстетических свойств.

Метод крепления низ зависит от назначения конструкции обуви и материалов из которых она изготовлена.

Каждый метод крепления характеризуется определенными эксплуатационными и технико-экономическими показателями. Одним из основных показателей характеризующих эксплуатационные свойства обуви является прочность крепления, которое определяется нагрузкой, необходимой для отрыва подошвы. Для обуви механического производства, прочность крепления низа определяется нагрузкой в Н/см. Согласно ГОСТ 21463-87 «Обувь. Нормы прочности.» установлены нормы прочности в зависимости от метода крепления, материала верха и низа обуви.

обувь конструкция сечение колодка

Таблица 1. Сравнение методов крепления по прочности

№	Метод крепления	Размер припуска на шов, мм	Наименование скрепляющих материалов	Прочность крепления шва	Схема шва (в разрезе)
1	Клеепро-шивной	15-22	Резина не пористая, кожа	110
2	Гвоздевой	12-19	Резина не пористая, кожа	110
3	Химический	2-4	ПВХ - кожа	130

Клеевой метод крепления заготовки с подошвой является наиболее трудоемким. Это связано с большим количеством комплектующих и подготовительных операций на штамповочном, сборочном и монтажном участках. Материалоемкость конструкции клеевого метода больше, чем к примеру, конструкции для комбинированного метода.

Но при всех недостатках клеевого метода изготовление обуви не требует применения сложного оборудования, крепление выполняется за один прием, что создает условия для автоматизации этого процесса и высокой производительности труда.

При клеевом методе прочность крепления не зависит от толщины скрепляемых материалов, что позволяет уменьшить толщину подошвы и стельки без снижения эксплуатационных свойств обуви.

Клеевое соединение обеспечивает повышение гибкости и эластичности обуви, легкости ее из-за отсутствия металлических креплений.

Так же оснастка оборудования не зависит от размернополнотного ассортимента и сезонной смены выпускаемой продукции. Шпилечные методы крепления требуют повышенной толщины и жесткости стелек и подошв, что соответственно повышает жесткость и массу обуви, но ухудшает ее эстетические свойства. Шпилечные методы крепления подошвы применяют в основном для изготовления производственной и специальной обуви.

Метод прессовой вулканизации и жидкого формования низа обуви относят к числу прогрессивных способов производства обуви из полимерных материалов, сочетающих изготовление подошвы заданной формы и одновременно прикрепление ее к верху обуви.

Недостатками этих методов является дорогостоящее оборудование; каждая пресс-форма используется только для одного размера определенного фасона. При колебании толщины пакета материалов верха заготовки могут быть выявлены такие дефекты готовой обуви, как выпресовка смеси из пресс-формы из-за неплотного прилегания проймы матрицы к заготовке, удаление которой ухудшает внешний вид обуви. Если пакет толщин заготовки превышает норму, то появляется такой дефект, как недолив; неформованный бортик подошвы.

Перечисленные методы требуют больших затрат на изготовление технологической оснастки, которая должна изменяться в соответствии с изменениями моды. Кроме того, значительно повышается энергоемкость производства обуви.

3. Конструирование деталей верха обуви

Получение усредненной развертки боковой поверхности колодки (УРК). В настоящее время известно большое количество методов получения разверток боковой поверхности колодок (БПК). К наиболее распространенным относятся копировальный, где используется калька и бумага; метод обложки с применением футора и липкой бумажной ленты, жесткой оболочки с применением пленки ПВХ. Получение усредненной развертки БПК проводят в следующей последовательности:

- подготовка колодки к копированию;

- облкеивание БПК;

- уплощение оболочек;

- построение ассиметричной усредненной развертки БПК - АРК, УРК.

Колодку проверяют по длине, ширине и объемным размерам в соответствии с требованиями ГОСТ 3927-88.

По гребню и пяточному закруглению необходимо провести пограничные линии. Для правильного их нанесения на колодке отмечают контрольные точки:

Вг - вершина гребня колодки;

Нв - наиболее выпуклая точка носка;

Вп - середина пятки по следу;

Всп - середина верхней площадки в пятке.

Гибкую ленту прикладывают на наружную сторону колодки так, что бы она проходила через точки Вг, Нв и проводят прямую линию. Аналогично проводят вторую линию, накладывая линейку на вторую сторону. Между двумя прямыми проводят среднюю, которая служит передней пограничной линией.

Пограничную линию по пяточному закруглению проводят через точки Вп и Всп таким же способом как и для передней пограничной линии.

Из футора подготавливают два шаблона для внутренних и наружных сторон. Для этого колодку накладывают вдоль основы футора так, что бы плоскость БПК была вертикальна опорной поверхности. В таком положении колодку очерчивают и к полученному профилю прибавляют припуск шириной 25 - 30 мм вдоль пограничных линий и 15 мм вдоль следа и верхней площадки. По линии припусков вырезают два шаблона внутренней и наружной стороны.

Полученные шаблоны и БПК одной стороны промазывают тонким слоем резинового клея. После просушки клеевой пленки шаблоны из футора поочередно наклеивают на боковые поверхности колодки при этом, в пятке и носке образуются складки, которые обрезаются до стыкового положения. В местах наибольшего прогиба по гребню и в геленочной части с внутренней стороны необходимо надрезать оболочки, что бы обеспечить плотное прилегание футора к телу колодки. Излишки срезают по контуру следа, верхней площадки и пограничным линиям. Просветы, образовавшиеся по линиям надрезов, на гребне и в геленочной части, заклеивают кусочками футора и укрепляют нерастягивающейся полоской липкой ленты, шириной 5 мм.

Оболочку снимают с боковой поверхности колодки поочередно с наружной и внутренней сторон и уплощают.

Распластывание начинают с наружной стороны. Плотную бумагу промазывают резиновым клеем и приклеивают сначала пяточную часть, затем, определив среднее положение носка, носочную часть. В областях наибольшего прогиба на гребне и в геленочной частях образуются небольшие фалды, оболочку надрезают в этих местах. По линии надрезов образуются наложения. Аналогично распластывают оболочку внутренней стороны. Распластанные оболочки вырезают. Площадь разверток корректируют на величину вытачек в носочной и пяточной частях.

На листе чертежной бумаги очерчивают контуры распластанной оболочки наружной БПК. Оболочку внутренней БПК накладывают на контуры наружной, совмещая линии пяточной части следа, а по гребню, с максимальным совпадением. УРК получают усреднением совмещенных контурных линий БПК кроме разницы по следу. Полученный контур УРК вырезают, переносят наложения и паспортные данные колодки.

Получение УРК с помощью самоклеющейся бумажной ленты по методу школы «Арс Сутория».

Подготовка колодки к копированию осуществляется аналогично предыдущему методу.

Копирование БПК осуществляется при помощи липкой ленты. В зависимости от ширины рулона липкой ленты на колодку наклеивают 1, 2 или 3 полосы. Приклеивание начинают с пятки вдоль геодезической линии колодки на наружную боковую поверхность, Наклеивают полоску ленты так, что бы не было складок. Затем полосу ленты доклеивают до верхней площадки и до следа колодки с наложением на предыдущую не менее 10 мм. Полученные складки разглаживают. Излишки ленты по гребню, пяточному закруглению и следу срезают.

Уплощение оболочки производят при помощи внутренних надрезов. Линии, по которым выполняют внутренние надрезы, наносят на оболочку. Колодку устанавливают так, чтобы плоскость следа была вертикальна опорной поверхности и отмечают середину касания в наиболее выпуклых местах пучка с наружной, затем внутренней стороны. При помощи гибкой линейки проводят линию, соединяющую наружный и внутренний пучок (линию кальцаты).

Пересечение этой линии и линии середины гребня колодки дает точку C (точку кальцаты). Измеряют расстояние от точки С по передней пограничной линии до верхней площадки и делят его на три равные отрезка.

Через полученные на передней граничной линии точки по наружной боковой поверхности при помощи гибкой линейки проводят линии параллельные линии пучков. Затем обложку снимают с колодки начиная с пятки и делают внутренние надрезы по намеченным линиям не доходя 3-5 мм до линии гребня и следа. Обложку приклеивают на бумагу, начиная с пятки, без складок. По линиям надрезов образуются просветы. Полученную развертку наружной БПК вырезают.

Аналогично снимают копию внутренней поверхности колодки. На листе плотной бумаги обводят развертку наружной стороны колодки. На этот контур накладывают развертку внутренней стороны так, что бы она совпала по линии пяточного закругления, площадке и гребню. В этом положении отмечают нижний контур развертки внутренней стороны. Полученную УРК вырезают, переносят полученную точку кальцаты (C). Проводят линию кальцаты перпендикулярно гребню через точку С. Полученный отрезок делят пополам и делают сквозные разрезы, не доходя до середины 2-3 мм. По линии гребня УРК разводят 1,5 мм (по следу происходит наложение). В этом положении УРК фиксируют липкой лентой. Наносят фасон, размер, полноту, высоту каблука.

Для этого метода не нужно наносить базисные, вспомогательные и контрольные линии.

На полученной УРК по линии пяточного закругления откладывают высоту полуботинка Вп. Полученную точку соединяют с серединой линии кальцаты - линия канта.

Проектирование базовой конструкции верха модели 1 по методике ОДМ обуви. На листе бумаги строят оси координат ХОУ. По осу ОУ откладывают высоту каблука колодки. Эту высоту увеличивают на 5 мм, т.е. на сумму толщин полустельки, основной стельки и затяжной кромки жесткого задника. Получают точку Вп. В точку Вп устанавливают УРК нижним концом линии пяточного закругления, при этом шаблон УРК устанавливают касательно к оси ОХ поочередно наружным и внутренним пучками и отмечают положение точки носка и очерчивают ее контур, наносят базисные и другие вспомогательные линии, необходимые для построения проектируемой модели полуботинок.

Базисные линии наносят на УРК в плоскости с помощью прямоугольного треугольника и линейки.

Прямоугольник накладывают на УРК вписанную в оси координат так, что бы меньший катет касался наибольшей выпуклости пяточного закругления, а больший - проходит через точку В, при этом отметка на большем катите соответствующая расстоянию до точки Пс должна лежать на оси ОХ. Получают новые оси Х'О'У'.

От точки О' откладывают расстояние до базисных линий, которые рассчитывают по уравнению



Х=а*Д_УРК, где

а - коэффициент, характеризующий расположение анатомической точки относительно наиболее выпуклой точки пяточного закругления (точка Вв)

Д_УРК - расчетная длина усредненной развертки БПК.

Таблица 2.

Анатомические точки	Базисные линии	Коэффициент
Центр наружной лодыжки	I	0,225
Точка сгиба стопы	II	0,41
Точка середины стопы	III	0,48
Точка внутреннего пучка	IV	0,68
Конец мизинца	V	0,78
Точка середины пучков	Пс	0,62

Расстояния от пяточного закругления УРК до положения базисных линий при расчетной длине УРК равной 275 мм, высоте каблука 10 мм, 4 полноты, размера обуви 240.

I базисная линия - 62,0 мм

II базисная линия - 112,0 мм

III базисная линия - 132,0 мм

Пс - 170,5 мм

IV базисная линия - 187,0 мм

V базисная линия - 214,5 мм

Вспомогательные линии В'пБ и В'В служат для построения верхней линии берца полуботинка. Контрольные линии СК и С'К' определяют место расположения закрепок, скрепляющих берца с союзкой. Точка В' лежит на середине отрезка Б'Б”, а точка В на середине расстояния между II и III базисными линиями на гребне колодки. Точка Пс - основание линии середины пучков. Построение конструктивной основы модели полуботинок с настрочными берцами необходимо начать с определения места положения закрепки и точки Р', характеризующий разворот язычка. Затем строят линии перегиба союзки, формы передней линии берца Ва и формы линий соединения берцев с союзкой - аб с учетом экономической целесообразности и направления моды.

Точка Р' лежит на контрольной линии КС в пределах 0,35?0,5 длины отрезка начиная с точки С.

Если модель проектируют на сочлененной колодке, то контрольную линию КС можно переместить на 10 мм ближе к пятке - прямая К'С'. Определив положение точки Р', строят линию перегиба союзки. Для этого треугольник накладывают так, чтобы один конец касался контура УРК в точке Н, второй проходил через Р', при этом, вершина прямого угла находилась на контуре УРК (точка С'). Через С' и Н проводят линию перегиба союзки, продолжая ее за вершину носка УРК до линии затяжной кромки. При этом величина в месте перегиба и контуром УРК должна быть 3?5 мм и до 8 мм при эластичном материале верха. Переднюю линию берца Ва строят от точки В по контуру УРК и далее изгибом до точки а. Эта линия должна проходить на расстоянии 13?15 мм от точки Р'. Точка а должна быть расположена ниже точки Р' на 10?12 мм. Линию аб берца строят с учетом оптимальной взаимоукладываемости детали союзки.

Язычок строят на 12?15 мм длиннее контура берца. Ширина язычка должна полностью закрывать блочки и соответствовать размерам 25?30 мм.

С целью обеспечения плотного облегания колодки верхним контуром заготовки, берец от точки Вп укорачивают на 3% длины Впе (где точка е проекция правой блочки на гребень УРК). Получают точку В'п. Линию пяточного закругления берца проводят плавной кривой от точки В'п через точку Вп и далее к низу до линии затяжной кромки (в зависимости от тягучести материала и наладки обтяжно-затяжного оборудования точка Вп может быт смещена от контура УРК на величину толщины жесткого задника). Расстояние до точек Вп и Вз находят по следующим формулам:



ВкВп=0,15N+25,5

ВкВз=0,15N+12,5

Вп для моделей 1 и 2 составляет 61,5 мм; Вз - 48,5 мм.

Ориентировочные размеры припусков на затяжку при клеевом методе крепления

Таблица 3.

		Припуск на затяжку в мм в отдельных частях обуви
		Носочной	Пучковой	Геленочной	Пяточной
		По длине	По ширине
Ботинки, полуботинки, туфли на низком каблуке	Кожа хромового дубления	14-15	16-17	17-18	18-19	15-16

Построение подкладки к модели верха полуботинок с настрочными берцами.

Подкладку строят по контуру верха. Состоит из основного полотна под союзку, детали под берца, заднего внутреннего ремня, языка.

Точка г вершина разреза кожаной подкладки под берец должна находиться на 1,5 от точки разворота союзки Р'. Параллельно закрепке проводят линию на расстоянии 4?5 мм вниз - нижний контур площадки под берец, конец которого соединяют с точкой г. По верхнему канту дают припуск под обрезку на расстоянии 2?3 мм.

Линию перегиба союзки строят ниже верха в носке на 3?5 мм, в язычке на 1?1,5 мм.

В нижней части ЗВР имеет вытачку. От наиболее выпуклой точки пяточного закругления откладывают 7?9 мм, по верхнему канту дают уменьшение 2 мм и проводят ось перегиба ЗВР.

Контур затяжной кромки подкладки строят уменьшением относительно верха в пятке на 5?7 мм, в пучках и носке на 3?5 мм.

Межподкладка предназначена для увеличения толщины деталей, получение необходимой стойкости и сохранение приданной им формы при эксплуатации. Она способствует выравниванию тягучести деталей заготовки при формировании, укреплению декоративных строчек и заготовочных швов. Важно, чтобы по ее краям проходила хотя бы одна строчка, скрепляющая наружные детали. Края межподкладки не должны быть видны в готовой обуви. Межподкладка не должна утолщать края деталей, обрабатываемых взагибку, должна попадать под затяжку.

Детали межподкладки разрабатывают в соответствии с деталями верха. Они должны быть короче деталей верха на следующие расстояния (в мм):

От загибаемых краев деталей:

при отсутствии перфорации - 5-6 мм

наличии перфорации - 8-9 мм

От обрезных окрашенных краев:

при отсутствии перфорации - 1-2 мм

наличии перфорации - 4-6 мм

От краев деталей, попадающих под строчку - 4-5 мм

От краев деталей, прошиваемых тачным швом - 0,8-1 мм

От затяжного припуска - 8-10 мм

Установление припусков на обработку и сборку.

Величина припусков зависит от его назначения (под выворотку, загибку и т.д.), вида применяемых материалов, количества строчек, наличия перфорации и т.п.

Припуск на строчку рассчитывают исходя из количества строчек, их расстояния от края и между собой, наличия перфорации и ее ширины, расстояния от строчки до начала спуска края детали и величины спуска.

Расстояние первой строчки от края настрочной детали - 0,8-1 мм. Расстояние между смежными строчками при отсутствии перфорации 0,8-1,5 мм. В бытовой обуви для наружных деталей заготовки (при двух строчках без перфорации):

из кож хромового дубления - 5-8 мм

для внутренних деталей заготовки (при одной строчке):

из кожи - 3-6 мм

Припуск к краям деталей, идущих на загибку, для всех видов кожи - 4-5 мм, припуск к верхнему краю берца ботинок и полуботинок под выворотку - 4-5 мм.

Для правильного наложения одной детали на другую при их сборке производят технологические отметки - наколы и гофры (ориентиры). Места их расположения зависят от формы накладываемой детали. Наколы производят преимущественно в местах, имеющих выпуклость или изгиб, гофры обычно применяют в начале и в конце наложения детали.

Построение базовой модели полуботинок на резинках «Пантофола» по методике АРС Сутория. Пограничными линиями делят колодку на наружную и внутреннюю стороны и определяют положение внутренней точки кольцаты С.

При нанесении рисунка модели на колодку пользуются следующими нормативами:

ширина козырька союзки - 35-40 мм

длина козырька от точки кольцаты для женской обуви - 50 мм. Место положения закрепки - точка А определяется следующим образом: измеряют расстояние между точками Вп и Б, делят его пополам, используя следующую формулу:

, для женской обуви.

Полученную Величину откладывают по линии канта от точки Вп.

После прорисовке модели на колодке, рисунок переносят на кальку. Налисте бумаги очерчивают УРК, накладывают кальку и переносят рисунок модели. Далее проводят корректировку УРК с нанесенным рисунком. Шаблон без верхней площадки разрезают по линии кольцаты, оставляя перемычку в точке С, и разводят ее по контуру следа колодки на 4 мм для женской обуви. В таком положении шаблон фиксируют липкой лентой. Затем его очерчивают на листе плотной бумаги, переносят контуры деталей и приступают к построению КО верха модели.

Линию перегиба союзки строят соединяя точку С с наиболее выпуклой точкой носка УРК, а линию перегиба козырька - точку С с наиболее удаленной точкой козырька.

Для более плотного прилегания верхнего канта к колодке делают следующие корректировки:

- Берец от точки Вп укорачивают на 3% длины, Впе (где точка е проекция края резинки или закрепки на гребень УРК) и получают точку В'п. Линию пяточного закругления проводят плавной кривой от В'п и далее вниз, на величину затяжной кромки через В'к.

Т.к. овальная вставка настрачивается на союзку, то делают припуск 8-10 мм на сострачивание.

Линию перегиба накладного ремня строят выше УРК на 1,5-2 мм.

Далее строят линю затяжной кромки в соответствии с методом крепления.

Размеры затяжной кромки по итальянской методике.

Таблица 4.

Метод крепления	Припуск на затяжку в мм в отдельных частях обуви
	В носочной	Пучковой	Геленочной	Пяточной
Клеевой	12	17	20	16

Построение КО подкладки для полуботинок «Понтафола»

На листе бумаги очерчивают контур контрольно-сборочного чертежа полуботинок. По линии кольцаты разрезают полученный шаблон не доходя до нижнего контура КО 2-3 мм.

Шаблон разводят в точке С на 2 мм для женской обуви. В таком положении фиксируют липкой лентой. Полученный шаблон снова обводят на листе бумаги, перенося контуры деталей и строят чертеж подкладки. Подкладка состоит из трех деталей: под союзку, клин и ЗВР.

Ось перегиба союзки строят ниже верха на 3 мм, затяжная кромка подкладки короче затяжной кромки верха на 4 мм в носочной части, на 2 мм в пучковой, геленочной, пяточной частях. Дают припуск под выворотный шов 3 мм и под обрезку 3 мм.

4. Конструирование деталей низа обуви

К деталям низа обув относятся комплект деталей, расположенных в готовой обуви под планторной поверхностью стопы. Детали низа подразделяют на наружные, внутренние и промежуточные. К наружным деталям низа относятся: подошва, набойка, каблук и подметка, рант несущий (декоративный, накладной). К внутренним деталям низа относятся детали, соприкасающиеся в готовой обуви со стопой: стелька основная. К промежуточным деталям низа относятся детали, находящиеся между наружными и внутренними деталями низа: полустелька жесткая, подпяточник жесткий, подложка, платформа, геленок, простилка, кранец и обводка.

Основная, (затяжная) стелька служит промежуточным звеном между верхом и низом обуви.

В обуви клеевого метода крепления целесообразно применять формованный узел, состоящий из основной стельки, полустельки и запрессованного между ними металлического или синтетического геленка. Формованный узел облегчает приформовывании след готовой обуви к стопе.

Вкладная стелька располагается в обуви вдоль плантарной поверхности стопы.

Вкладная стелька служит для улучшения эстетического вида внутренней части обуви, предохраняет стопы от повреждения механическими креплениями и другими неровностями на затяжной стельке, а так же для повышения комфортности обуви и улучшения ее гигиенических свойств.

Для повышения комфортности обуви в пяточной и геленочной частях (с внутренней стороны) применяют мягкие прокладки и подпяточники.

Подошва располагается вдоль плантарной поверхности стопы, предохраняя ее от внешних воздействий.

Каблук служит для подъема пяточной части стопы на определенную высоту.

Простилка служит для заполнения пространства между внутренними и наружными деталями обуви и оказывает большое влияние на теплозащитные свойства обуви и ее эластичность.

Металлический профилированный геленок (супинатор) служит для укрепления и повышения формоустойчивости пяточно-геленочной части низа обуви, а так же для поддержания продольного свода стопы в определенном положении, зависящим от высоты каблука. Геленок должен заходить за фронт каблука и не препятствовать сгибу стопы в области пучков.

В основу проектирования деталей обуви положены их конструктивные особенности и развертка следа колодки.

Для механического производства, если фрезерование не производится, основную стельку в пяточной части проектируют на 1-2 мм короче развертки следа колодки, что бы заготовка стельки плавно огибала стельку.

Жесткая полустелька проектируется вровень с контуром основной стельки в пяточной части и уже на 1-3 мм в геленочной. Передний край полустельки проектируется на 10-20 мм короче линии середины пучков или параллельно ей и короче на 20 мм.

Геленок (металлический, синтетический) располагается по оси пяточно-геленочой части следа за линию фронта каблука в зависимости от его высоты, мм: низкий - 18-20, средний - 20-25, высокий - 25-30, особо высокий - 30-35. Передний край геленка располагается на 10-12 мм от переднего края полустельки в обуви наименьшего размера. Условная ось симметрии пяточно-геленочной части следа проходит через точки: е (середина стельки в сеч. 0,18L) ж (середина стельки в сеч. 0,4L).

Вкладная стелька проектируется поверх основной и должна ее закрывать. Для закрытой обуви вкладная стелька проектируется с припуском к основной, мм: в пяточной - 0-2; в геленочной: с наружной стороны - 1,5-2, с внутренней - 3-4. В пучковой части ее проектируют вровень с основной, в носочной - короче на - 2-3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовой обуви.

Вкладная стелька может проектироваться с фигурным выступом в геленочной части с внутренней стороны, закрывающим мягкую прокладку.

Простилка для обуви клеевого метода крепления проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазорами 2 мм относительно припуска под затяжку. Простилка может проектироваться сплошной по всему следу или составной.

Жесткий задник является промежуточной деталью верха обуви. Его вставляют в заготовку между наружными и внутренними деталями для придания формы пяточной части обуви и поддержания стопы в вертикальном положении.

Практическое построение жесткого задника выполняется по условной развертке пяточной части колодки с нанесенными базисными линиями I, II, III. Линия сгиба задника проектируется: для туфель - через точки Вт и В'к; для сапожек через точки Вжз и Вк; для полуботинок среднее положение между названными линиями через точки Вжз и В'к. Длина крыла для низкого каблука до II базисной линии. Припуск под затяжку проектируется от контура условной развертки колодки равным 13-14 мм.

Верхний край жесткого задника проектируется по вспомогательной линии проведенной из точки Вжз параллельно ВкП, с плавным закруглением крыла радиусом r. Проектирование первого слоя многослойного задника аналогично описанной методике; последующие слои короче первого по высоте на 4-6 мм, по длине на 10 мм.

Подносок является промежуточной деталью верха обуви. Подносок служит для придания формы носочной части обуви и предохраняет пальцы стопы от механических воздействий внешней среды. Основой для проектирования подноска служит контур союзки и совмещенный с ней носочный контур УРК с базисной линией V.

Длину подноска по линии его сгиба Дп/н без учета припуска под затяжку и зависимости конструктивных особенностей верха определяют по формуле:

Крылья подноска проектируются по базисной линии V, в обуви с удлиненной носочной частью они не доходят до нее на 5-10 мм. Нижний контур подноска проектируется короче контура затяжной кромки союзки на 6-8 мм при клеевой затяжке.

При наличии отрезного носка на союзке форма подноска проектируется параллельно верхнему контуру носка и сокращается на 2-4 мм от последней строчки. Один подносок применяется на 3-4 смежных размера.

Проектирование формованных подошв. Для проектирования внутреннего контура подошвы берут очерченный контур развернутого следа колодки. К его оси, начиная от закругления пяточной части восстанавливают перпендикуляры с шагом 10 мм и продолжают на 8-10 мм за контур. От наиболее выпуклой точки пяточной части а влево по оси откладывают отрезок S, равной величине сдвига стельки в пяточной части

;



S=0,02*250+0,05*10=5,5

От точки Щ по оси на стельке откладывают расстояние: до центра пяточной части 0,18Д; до наружного пучка 0,62Д; до середины пучков 0,68Д; до внутреннего пучка 0,73Д. Для проведения оси симметрии пяточной части стельки, ее ширину в сечении 0,18Д делят пополам (точка в₁) и откладывают полученный отрезок от наружного края контура в сечении 0,68Д (точка д₁). Через эти точки проводят ось симметрии пяточной части развертки. При проектировании подошвы расчет внутреннего (невидимого) припуска производится по формуле

где ??t - суммарная толщина верха обуви, включая толщину промежуточных деталей, подкладки и стельки берется в соответствии с требованиями ГОСТ; угол б располагается между горизонтальным сечением, и прямой, проведенной перпендикулярно к касательной в точке пересечения линии сечения и контура; Ку - коэффициент упресовки, равны

0,7 в сечении 0,18Д (пяточная часть)

0,5 в сечениях 0,4 - 0,68Д (геленочная часть)

0,6 в сечении 0,9Д (носочно-пучковая часть)

Видимый припуск по табличным данным 1,5±0,5 мм.

Монолитные подошвы проектируются с каблуком , длина которого по оси следа должна быть равной наибольшей его ширине. Линию фронта каблука проводят перпендикулярно оси симметрии пяточной части или под углом 85⁰ к оси следа и затем строят ее радиусом 85 мм для женской обуви. Расстояние l₂ от внутреннего контура подошвы до плоскости для облегчения каблука равно 15 мм. Расстояние l₃ от фронта каблука до полостей для его облегчения в подошвах всех видов обуви равно 7 мм.



Таблица

	Внутренняя сторона	Пв	3,3	3,1	3,1	3,1	3,1	2,1	2,1	2,1	2,1	2,1	1,1	1,1
		Cosб	0,89	0,97	0,97	0,96	0,96	0,97	0,97	0,98	0,98	0,99	0,98	0,95
		б	26	13	13	15	15	14	14	10	9	5	11	18
	Наружная сторона	Пв	3,3	3,0	3,0	3,0	3,0	2,05	2,0	2,0	2,0	2,0	1,1	1,1
		Cosб	0,9	0,98	0,99	0,99	0,99	1	0,99	0,99	0,99	0,98	0,96	0,96
		б	25	11	5	4	4	0	4	5	8	11	15	16
??t*Ку					3,01				2,05
Ку					0,7				0,5
??t					4,3				4,1
Толщина материалов верха	1,0	1,0	0,3		2,0	1,0	0,8	0,3	2,0		1,0	0,8
Детали верха в данном сечении	Задинка tв	ЗВР tЗВР	м/п tм/п	Жесткий	Задник tжз	Берец tВ	Берец к/п	м/п	Ж. задник		Союзка	Союзка к/п



	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,9	1,9	1,9	2,7	2,7	2,8	3,1	2,61
	0,91	0,93	0,96	0,99	0,99	0,99	0,99	0,98	0,97	0,95	0,93	0,84	1
	24	20	16	7	6	2	5	10	13	17	21	32	0
	1,1	1,07	1,06	1,06	1,07	1,9	1,98	2,0	2,8	3	3,2	3,4	2,61
	0,96	0,98	0,99	0,99	0,98	0,98	0,95	0,03	0,92	0,87	0,81	0,76	1
	15	10	3	6	10	14	17	20	22	29	35	40	0
1,05								1,89				2,61
0,5								0,9				0,9
2,1								2,1				2,9
0,3						1,0	0,8	0,3	1,0	0,8	0,3	0,8
Союзка м/п						Союзка	Союзка к/п	Союзка м/п	Союзка	Союзка к/п	Союзка м/п	Подносок



5. Проектирование внутренней формы обуви радиусографическим методом

Расчет расстояния обвода развертки следа.

Для вычерчивания контура следа в осях координат отмечают положение граничных точек характерных участков, описываемых отрезками прямых или дугами окружностей. Центры этих дуг устанавливаю из точек сопряжения с площадью засечек определенных радиусов.

Координаты граничных точек в системе координат ХОУ определяю по уравнению

P=EN+FW+H (1)

используя табличные значения коэффициентов. Для построения контура развертки следа необходимыми данными являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0,18Д (отрезки д'д_в); 0,5Д (в'в_н); 0,68 (г'г_н и г'г_в); 0,73Д (д'д_в); 0,8Д (е'е_н).

Основные размеры по ширине (Ш_0,18, Д_0,5, Ш_0,68) для соответствующих размера N и полнота W рассчитываю по уравнению Ю.П. Зыбина

Ш=AN+BW+C, (2)

где N=240; W=4

1_н1_вУ_с0,13*240+0,5*4+16,3=49,5

Х_с0,1*240+0*4+0=24

2_н2_вХ_с0,15*240+1,0*4+14,2=54,2

У_с0,2*240+0,4*4+1,6=51,2

3_н3_вУ_с0,13*240+0,5*4+12,8=46



Х_с0,4*240+0+0=96

4_вУ_с0,03*240+0,5*4+2,8=12

Х_с0,43*240+0,3*4+1,2=103,2

4_НУ_с0,1*240+0,75*4+10,8=37,8

Х_с0,46*240+0+0=110,4

5_вУ_с0,05*240+0,75*4+7,8=22,8

Х_с0,63*240+0,6*4+0,6=154,2

5_нУ_с0,12*240+1,0*4+14,2=47

Х_с0,58*240+0,9*4+1,1=143,9

Г_СУ0,08*240+0+1,8=21

Х_с0,02*240+0+1,0=5,8

R₁0,04*240+0,4*4+14,5=25,7

R₂0,22*240+(-1,2)*4+24,8 =72,8

R_3в0,24*240+1,4*4+0,6=63,8

R_3н0,3*240+0,9*4+37,3=112,9

R_4н0,27*240-3,1*4+36,0=88,4

R_4в0,21*240-0,8*4+16,2=63,4

Ш_(0,18)0,15*240+1*4+15,8=55,8

Ш_(0,5)0,15*240+1*4+15,8=55,8

Ш_(0,68)0,2*240+1,5*4+22=76

д'-д_в=0,45Ш_0,18=25,1

д'-д_н=0,55Ш_0,18=30,7

в'-в_н=0,53Ш_0,68=40,3

г'-г_н=0,65Ш_0,68=49,4

д'-д_в=0,41Ш_0,68=31,1

е'-е_н=0,6Ш_0,68=24,16

ж'-ж_в=0,37Ш_0,68=28,1

Подсчитав значения всех параметров произвожу построение контура развертки следа.

Носочный участок вычерчиваю согласно эскизного проекта с соблюдением функционального припуска и конструктивного припуска и ширины в сечении 0,9Д.

Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения. Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат ZOX. Координаты точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1) с помощью табличных коэффициентов.

r₁=0,25*240+0*4+26,5=86,5

r₂=0,3*240+0*4+42=114

r₃=0,3*240+0*4+20=92

r₄=0,24*240+0*4+0,4=58

r₅=0,55*240+0*4-1,5=130,5

r₆=0,55*240+0*4+57,5=189,5

r₇=0,2*240+0*4+31,5=79,5

х_а=0,02*240+0*4-0,3=4,5

z_а=0,06*240+0*4+8,6=23

х_б=0,25*240+0*4+2,5=62,5

z_б=0,02*240+0*4+1,8=6,6

х_в=0,35*240+0*4+0=84

z_в=0,25*240+1,75*4+25,3=92,3

х_г=0,55*240+0*4-2,5=129,5

z_г=0,03*240+0*4+1,9=9,1

х_д=0,7*240+0*4-11=157

z_д=0,12*240+0,8*4+13,8=45,8

x_e=0,7*240+0*4-6=162

z_e=0,04*240+0*4+2,4=12

x_ж=0,8*240+0*4+25=217

z_ж=0,06*240+0,4*4+6,4=22,4

x_з=1,0*240+0*4-4=236

z_з=0,2*240+0*4+20=68

x_к=0,23*240+0*4-3,2=58,4

Рассчитав значения всех параметров, приступаю к построению обвода продольно-осевого сечения колодки.

Носочная линия определяется фасоном колодки и вычерчивается применительно к существующему направлению моды.

Вычерчивание обводов поперечно-вертикального сечения.

Для вычерчивания обводов поперечно-вертикальных сечений я произвожу расчет для сечения пяточного участка 0,18Д, перейменного участка 0,5Д, пучкового участка 0,68Д и носочного участка 0,9Д.

Таблица. Радиусы кривизны

	0,18Д	0,5Д	0,68Д	0,9Д
Рсл	85	89	270	305
Р1в	28	24	32	16
Р1н	26,5	23	24,5	17
Р2в	98	-	-	63
Р2н	82	133	144	-
Р3н	-	8,5	21	-

Таблица. Координаты точек сопряжения.

	0,18Д	0,5Д	0,68Д	0,9Д
1в	Y	24	17	24	26,5
	Z	0	0	13	6,5
1н	Y	30	41	48	36
	Z	0	10	15	7,5
2в	Y	23,5	25,5	12	16,5
	Z	24	34,5	38,	15
2н	Y	26,5	36	36,5	26,5
	Z	22	12	13	11
3в	Y	10	8,5	10,5	-
	Z	68	66,5	37	-
3н	Y	11,5	7	8,5	-
	Z	68	75	33	-



Список используемой литературы

1. Практикум по конструированию изделий из кожи. В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита. М.: Легпромбытиздат 1985г.

2. Моделирование и конструирование обуви и колодок. В.С. Макарова М.: Легпромбытиздат 1987г.

3. Справочник обувщика. М.: Легпромбытиздат 1988г.

4. Основы проектирования верха обуви методическое пособие для модельера конструктора ч.I, ч.II. Дом моделей обуви «Актра» М.: 1992г.

5. ГОСТ 22167-84Е Обувь повседневная.

6. ГОСТ 179-74 Обувь механического производства.

7. ГОСТ 21463-87 Обувь. Нормы прочности.

8. ГОСТ 940-81 Кожа для подкладки обуви.

Размещено на Allbest.ru