2. Для исключения переустановки детали или применения дополнительных приспособлений желательно, чтобы детали не имели поверхностей и отверстий, расположенных под углом.)

3. Для обеспечения высокой точности базирования предпочтительно конструировать детали, позволяющие базировать их по трем плоскостям., При этом применяют в основном чистые базовые поверхности, которые на первых операциях подготовляют на обычных универсальных станках.

4. Если при обработке невозможно базировать заготовку по трем плоскостям, применяют менее точную схему базирования - по плоскости и двум отверстиям. При этом отверстия должны быть максимально удалены друг от друга и выполнены не ниже чем по 7-му квалитету.

Станки с программным управлением являются полуавтоматами, выгодно отличающимися от традиционных полуавтоматов тем, что обеспечивают возможность быстрого перехода от одной партии обрабатываемых деталей к другой с минимальным временем простоя станка. Переналадка станка, как правило, сводится лишь к замене программоносителя, на что затрачивается незначительное время. Однако существенные затраты подготовительно-заключительного времени связаны с транспортированием, установкой, закреплением, раскреплением и съемом приспособлений. Это повышает время простоя станка, доля которого в общем балансе времени обработки увеличивается с уменьшением партии обрабатываемых деталей. Большое значение имеет также отсутствие простоев станков, связанных с подготовкой приспособлений при переналадке станков на обработку новых партий деталей. Следовательно, конструкции приспособлений должны также обладать гибкостью, т. е. обеспечивать быструю переналадку, ориентацию и закрепление на станке, а также легкое отсоединение и присоединение их пневмо- или гидросистемы к источнику давления.

Как известно, наибольшая доля времени простоя станков приходится на транспортирование, установку, закрепление, раскрепление и съем обрабатываемых заготовок. На станках с ЧПУ при установке заготовок на столе станка и в стационарных приспособлениях заготовки меняют при остановке станка. Следовательно, сокращение вспомогательного времени на транспортирование и установку заготовок позволяет значительно повысить эффективность использования станков с программным управлением, особенно многоцелевых станков. Целесообразно при небольшом времени обработки применять быстродействующие ручные или механизированные зажимы, позволяющие значительно сократить вспомогательное время на закрепление и разжим обрабатываемых заготовок. В качестве зажимных устройств широко применяют универсальные гидравлические зажимные устройства с пневмогидравлическими усилителями давления. На расточных и многоцелевых (фрезерно-сверлильно-расточных) станках, поскольку заготовки обрабатывают с нескольких сторон, приспособления устанавливают на поворотном столе станка. Для подвода рабочей среды механизированных приводов к пневмо- или гидроцилиндрам зажимных устройств приспособлений необходимо предусмотреть в осях поворотных столов отверстия для присоединения трубопроводов.

Характерной особенностью применения станков с ЧПУ является увеличение затрат времени на технологическую подготовку производства. Даже при использовании работающих в автоматическом цикле многоцелевых станков, обеспечивающих автоматическую смену инструмента и заготовок, требуется значительное время на технологическую подготовку производства. Следовательно, обработка деталей на станках с ЧПУ увеличивает трудоемкость подготовки производства, и любое мероприятие, повышающее производительность труда на этапе технологической подготовки производства, значительно повышает эффективность применения станков с ЧПУ. В этом плане выгодно применять компоновки из заранее изготовленных унифицированных агрегатов, узлов и деталей или быстро переналаживать заранее изготовленные установочно-зажимные приспособления.

Возможность обработки на станках с ЧПУ, особенно на многоцелевых станках, большого числа поверхностей с одной установки резко сокращает число станочных приспособлений, необходимых для установки и закрепления заготовки при ее переустановке. Отсутствие направляющих элементов приспособлений, предназначенных для ориентации и направления инструмента, повышает точность обработки, а заменяющая их программа с течением времени не изнашивается.

Упрощение конструкций и удешевление приспособлений наряду с резким сокращением их числа обеспечивает существенную экономию затрат на подготовку производства. Помимо этого сокращаются затраты на ремонт приспособлений и их хранение.

Стандартизация унифицированных агрегатов, узлов, деталей и конструкции универсальных и специализированных приспособлений создает предпосылки для их централизованного изготовления, что в значительной мере снижает их себестоимость, повышает точность и долговечность, в результате чего повышается экономическая эффективность применения станков с ЧПУ за счет сокращения капитальных вложений на помещение и оборудование инструментальных цехов и высвобождения квалифицированных рабочих инструментальщиков.

На станках с ЧПУ наиболее целесообразно применять системы обратимых переналаживаемых приспособлений, т. е. заранее изготовленных приспособлений многократного использования, не требующих затрат времени и средств на их проектирование и изготовление.

Поскольку на станках с ЧПУ обрабатывается максимально возможное число поверхностей с одной установки заготовки и, следовательно, время обработки велико, наиболее эффективно производить смену заготовок в приспособлениях вне рабочей зоны станка, совмещая время на смену заготовки со временем работы станка. Для этой цели целесообразно применять маятниковый способ обработки, двухпозиционные поворотные накладные столы, а также универсально-наладочные угольники с двумя или четырьмя установочными поверхностями, располагаемыми на поворотных столах. Таким образом, время смены заготовок в разгрузочной позиции совмещается со временем обработки заготовки, установленной в рабочей позиции.

Конструкции приспособлении должны обеспечить быструю переналадку, ориентацию и закрепление на станке, а также легкое отсоединение и присоединение их к пневмо и гидросистемы к источнику давления.

При обработке заготовок корпусных деталей на многоцелевых станках особенно эффективно применение двух приспособлений, устанавливаемых на переходных плитах-поддонах (спутниках), обеспечивающих смену заготовок вне станка.

2.4.1 Классификация приспособлений для станков с ЧПУ

Системы приспособлений, применяемые на станках с ЧПУ, могут быть классифицированы прежде всего по степени специализации (рис. 2. 4. 1. 1).

Система универсально-безналадочных приспособлений (УБП). Конструкция УБП представляет собой законченный механизм долговременного действия с постоянными регулируемыми (несъемными) элементами для установки различных заготовок, предназначенный для многократного использования. УБП целесообразно применять на станках с ЧПУ в единичном и мелкосерийном производстве.

УБП	УНП	СНП	УСП	СРП	УСПО		НСП
	УСПМ

Рис. 2. 4. 1. 1. Классификация систем приспособлений для станков с ЧПУ

К системе универсально-безналадочных приспособлений (УБП) (рис. 2. 4. 1. 2) относятся различные патроны, в частности поводковые. Эти патроны передают крутящий момент на заготовку от шпинделя станка с помощью или хомутика, или кулачков, или торцовых ножей, врезающихся в металл левого торца заготовки при поджиме ее задним центром к переднему.

Рис. 2. 4. 1. 2. Поводковый патрон с плавающими ножами: 1 - пружина;

2 - корпус; 3 - гидропласт; 4 - нож упора; 5 - центр

Система универсально-наладочных приспособлений (УНП). Состоит УНП из универсального базового агрегата и сменных наладок. Базовый агрегат представляет собой законченный механизм долговременного действия, предназначенный для многократного использования. Под сменной наладкой понимается элементарная сборочная единица, обеспечивающая установку конкретной заготовки на базовом приспособлении.

При смене объекта производства базовая часть, а также универсальные элементы и узлы сменных наладок, которыми комплектуются УНП, используются многократно. Проектированию и изготовлению подлежат лишь специальные наладки, являющиеся наиболее простой и недорогой частью приспособлений. УНП целесообразно применять на станках с ЧПУ в мелкосерийном производстве, особенно при использовании групповых методов обработки.

Система специализированных наладочных приспособлений (СНП) (рис. 2. 4. 1. 3).



Рис. 2. 4. 1. 3. Специализированное наладочное приспособление: а - виды деталей; б - схема приспособления

Эта система обеспечивает базирование и закрепление типовых по конфигурации заготовок различных размеров. СНП состоит из базового агрегата и сменных наладок. Многократно используемый базовый агрегат предназначен для установки сменных наладок. Многоместные приспособления обеспечивают возможность смены заготовок вне рабочей зоны станка. Эффективной областью применения СНП на станках с ЧПУ является серийное производство.

Приспособление, показанное на рис. 2. 4. 1. 3, предназначено для установки заготовок деталей типа рычагов (рис. 2. 4. 1. 3, а), кулачков и др., которые базируются по плоскости и двум отверстиям при обработке по контуру.

Приспособление (рис. 2. 4. 1. 3, б) состоит из базовой плиты и сменных оправки 2, штыря 4 и опор 3, 5. Приспособление базируется на столе станка концом сменной оправки 2 и штырем 7. Заготовка базируется по плоскостям опор 3 и 5, и поверхностям оправки 2 и штыря 4 и закрепляется двумя гайками. Сменные штыри 4 вместе с опорой 5 можно при наладке приспособления устанавливать по пазу направляющих 6 приспособления в зависимости от расстояния между базовыми отверстиями заготовки.

Если использовать приспособление для установки заготовок типа кулачков по отверстию и шпоночному пазу, то применяется сменная оправка 2 со шпонкой.

Система универсально-сборных приспособлений (УСП). Компоновки УСП собираются из стандартных элементов, изготовленных с высокой степенью точности. Элементы и узлы фиксируются системой шпонка - паз. Высокая точность элементов УСП обеспечивает сборку приспособлений без последующей механической доработки. После использования компоновок их разбирают на составные части, многократно используемые в различных сочетаниях в новых компоновках. Элементы УСП постоянно находятся в обращении в течение 18 - 20 лет. Такая система не требует конструирования и изготовления приспособлений. Цикл оснащения станка приспособлением системы УСП состоит из сборки компоновки и ее установки, на что затрачивается в среднем 3 - 4 ч.

Исходным для сборки приспособления (рис. 2. 4. 1. 4), являются различные базовые элементы, с которыми (при компоновке и сборке приспособления) собираются установочные элементы, элементы дополнительного базирования, прихваты и т. д.

Рис. 2. 4. 1. 4. Система универсально-сборных приспособлений

Система универсально-сборных механизированных приспособлений для станков с ЧПУ (УСПМ-ЧПУ) является развитием УСП. Компоновки УСПМ-ЧПУ предназначены для установки заготовок на станках с ЧПУ фрезерной и сверлильной групп в условиях единичного и мелкосерийного производства. Основой комплектов УСПМ-ЧПУ являются гидравлические блоки, представляющие собой базовые плиты УСП с сеткой пазов и встроенными гидроцилиндрами, а также плиты без встроенных цилиндров. В последнем случае для механизации зажимов применяют различные гидроцилиндры (гидроприхваты).

Компоновка четырех гидроприхватов на опорной базовой плите 4 с упорными базовыми элементами 1 отличается простотой (рис. 2. 4. 1. 5, а), причем гидроприхваты обеспечивают достаточно большие усилия при креплении заготовки и являются быстродействующими. Основой гидроприхвата (с прижимной планкой 2) является гидроцилиндр 3, показанный на рис. 2. 4. 1. 5, б. Он состоит из трех основных частей: корпуса 9, поршня 5 с возвратной пружиной 7 и фиксирующей гайки 8. При подаче масла под давлением через штуцер 6 поршень поднимается вместе с одним из концов планки, поворачивая ее относительно средней опоры (винт с гайкой). Происходит закрепление заготовки. После этого, вращая вручную гайку 8 с накатанной наружной поверхностью, поднимают ее до упора в торец поршня. Теперь при снятом давлении масла в гидроцилиндре заготовка остается надежно закрепленной.



Рис. 2. 4. 1. 5. Приспособление из элементов УСПМ-ЧПУ: а - общая компоновка; б - гидроцилиндр прихвата.

Сборно-разборные наладочные приспособления (СРП). Эти приспособления специально предназначены для оснащения фрезерных станков с ЧПУ (их можно также использовать на сверлильных и многоцелевых станках). Элементы СРП-ЧПУ фиксируются системой палец - отверстие, в отличие от УСП, где фиксация осуществляется системой шпонка - паз. Система палец - отверстие гарантирует более высокие точность, жесткость и стабильность параметров приспособления. Фиксирующие отверстия выполнены во втулках из прочного и износостойкого металла, втулки запрессованы в корпуса плит и угольников. Для крепления базовые элементы комплекта снабжены Т-образными пазами.

В комплект СРП-ЧПУ входят базовые сборочные единицы (рис. 2. 4. 1. 6) - 2-5 %; прижимные элементы (рис. 2. 4. 1. 7) - 18-20 %; опорные элементы (опоры регулируемые, подводимые, самоустанавливающиеся, планки, подкладки) - 8-10%; установочные элементы пальцы, штыри, шаблоны) - 15-20 %; крепежные детали - 45-50%; пружины, переходные планки для дополнения приспособлений элементами из комплектов УСП - 2-5 % от общего числа единиц.

Для механизации закрепления в комплект входят прямоугольные и круглые плиты со встроенными гидравлическими цилиндрами, а также отдельные гидравлические прижимы.

Сборно-разборные приспособления компонует наладчик на специализированном участке. Он использует карту наладки приспособления, в которой приведен перечень базовых и прижимных элементов приспособления, указаны базовые поверхности и места их расположения, вид привода, габаритные размеры по высоте.

Гидравлические цилиндры, встроенные в базовые сборочные единицы, работают под давлением 10,0-15,0 МПа от электрогидравлических усилителей давления. При использовании электрогидравлического насоса цилиндры подключают или к гидросистеме станка, или к отдельной насосной станции, содержащей насосную установку, резервуар для масла, фильтры, контрольно-регулирующую аппаратуру. Одна такая установка может обслуживать несколько станков.

Рис. 2. 4. 1. 6. Базовые сборочные единицы комплекта СРП-ЧПУ:

а - прямоугольная плита; б - стойка; в - круглая плита; г - делительная стойка



Рис. 2. 4. 1. 7. Прихваты, входящие в комплект СРП-ЧПУ: а - качающийся; б - гидравлический передвижной с регулируемой опорой; в - Г-образный; г - угловой откидной; д - откидной;

Иногда для привода зажимного устройства используют наборы тарельчатых пружин (ГОСТ 3057-79*), а с помощью гидравлики снимают усилие и раскрепляют заготовку.

Такой зажимный элемент (рис. 2. 4. 1. 8) имеет внутри корпуса пружины 3, упирающиеся в рабочий стержень. При подаче масла через штуцер 4 поршень 2 сжимает пружины и обеспечивает раскрепление. Пружинный зажим обеспечивает постоянную силу закрепления и безопасность в случае падения давления масла в гидросистеме.

Рис. 2. 4. 1. 8. Пружинно-гидравлический цилиндр толкающего действия

Рис. 2. 4. 1. 9. Приспособление-спутник; а - плита приспособления-спутника станка ИР 500МФ4; б - плита с закрепленным на ней приспособление; а - приспособление в собранном виде с установленной деталью.

Соединять различные гидроцилиндры с источником питания очень удобно с помощью быстроразъемной муфты.

При использовании СРП для многоцелевых станков часто базовую плиту выполняют как основание приспособления-спутника. Это жесткая плита (рис. 2. 4. 1. 9, а) с точно обработанными поверхностями, имеющая направляющие для прямолинейных перемещений. На такой плите 4 (рис. 2. 4. 1. 9, б) размещают базовые элементы, предназначенные для установки заготовки. Каждый элемент закрепляют в нужном положении с помощью сухаря, вставленного в Т-образный паз, и болта с внутренним шестигранником, пропущенным через отверстие опоры. В качестве крепежных элементов используют шпильки 2, ввернутые в резьбовые отверстия плиты или в сухари, вставленные в Т-образные, пазы, и регулируемые по высоте упоры 3, закрепленные в плите таким же образом. Заготовки закрепляют прихватами и гайками, навернутыми на верхние концы крепежных шпилек (рис. 2. 4. 1. 9, е). Для получения нужной силы зажима можно использовать электромеханический или гидромеханический ключ, расположенный на рабочем месте, где заготовки устанавливают в приспособление-спутник перед подачей его на станок.

Предусмотрена также возможность использования для закрепления заготовок сменных силовых приводов, устанавливаемых взамен зажимных гаек.

Обычно в системе станка приспособление-спутник с закрепленной заготовкой подается на основной стол станка и удаляется с него в разгрузочную позицию автоматически.

Поясним это на примере (рис. 2. 4. 1. 10). Станок имеет один точный поворотный стол в, установленный на жесткой станине 7.

Прямолинейных перемещений у стола нет, их выполняет стойка со шпиндельной бабкой. На поворотном столе и расположенной слева от него загрузочно-разгрузочной позиции А находятся плиты-спутники 3 и 5. Спутники имеют горизонтальную базовую плоскость и планки 2 и 4, позволяющие точно ориентировать заготовку в пространстве. Сетка резьбовых отверстий служит для расстановки других базовых и крепежных элементов.

Рис. 2. 4. 1. 10. Устройство замены приспособления-спутника на станке: а - общий вид; б - схема действия

Справа от стола станка находится вторая загрузочно-разгрузочная позиция Б. Для того чтобы уяснить цикл работы станка, представим, что на спутнике 5 закреплена заготовка и станок выполняет ее обработку сначала с одной, а затем после поворота стола вместе со спутником с других сторон. За это время на спутник, находящийся в позиции А, устанавливают вторую заготовку. Когда обработка первой заготовки закончится, спутник 5 автоматически передвинется в позицию Б для разгрузки, а на его место поступит спутник 3 со второй заготовкой. В дальнейшем «маятниковое» движение спутников будет повторяться. Для перемещения их с позиций А в Б имеются поддерживающие 6 и направляющие 1 ролики.

Транспортирующим органом служит гидроцилиндр 14, шток 15 которого связан со штангой 11. На штанге имеются захваты 10 и 13, которые могут входить в зацепление с замками 9 и 12 спутников. Для этого штанга поворачивается относительно горизонтальной оси (с помощью механизма, не показанного на рисунке). Отводить захваты от спутников необходимо для того, чтобы можно было поворачивать спутник, находящийся в рабочей позиции.

При использовании приспособлений-спутников возникают определенные трудности, связанные с необходимостью точно фиксировать спутник на столе станка. Эта задача решается двумя путями.

Первый путь базирование спутника на столе станка по плоским направляющим и двум базовым фиксаторам с последующим закреплением. В этом случае может появиться погрешность установки вследствие наличия зазоров и изнашивания фиксаторов и их направляющих, а также базовых отверстий спутников.

Второй путь, более сложный,- контроль положения спутника после его закрепления на столе станка с последующим вводом коррекции, учитывающей погрешность положения спутника, в УП.

Закрепляют спутники на столе станка двумя основными способами. Первый - с помощью силового привода (как правило, гидравлического), при этом необходимо подводить масло высокого давления к подвижному и поворотному столам. Второй способ несколько проще. Спутник закрепляют с помощью Г-образных прихватов, автоматически вводимых в пазы плиты спутника и поджимающих его к направляющим с помощью мощных тарельчатых пружин. Пружины обеспечивают постоянство силы закрепления спутника в процессе обработки заготовки. Тогда при смене заготовок встает задача не закрепления, а раскрепления путем принудительного сжатия тарельчатых пружин.

Система универсально-сборной и переналаживаемой оснастки (УСПО). В отличии от системы УСП вместо шпоночного соединения элементов приняты беззазорные способы базирования элементов.

Основой комплекса являются детали и сборочные единицы различных конструкций, имеющих конкретное функциональное назначение, из которых методом агрегатирования можно компоновать без пригонки приспособления для выполнения любых операций.

При штифтовом способе два элемента, имеющих глухие цилиндрические отверстия, фиксируются на два сборочных штифта (рис. 2. 4. 1. 11, а).

Рис. 2. 4. 1. 11. Беззазорные штифтовые и шариковый способ соединения элементов

Каждый штифт состоит из пальца 1 с двумя коническими поверхностями, двух разрезных втулок 2 и двух эластичных шайб. При сборке соединение под давлением силы, создаваемым болтом или шпилькой, опора 3 прижимается к плите 4. При этом донышки отверстий давят через шайбы на втулки, которые, перемещаясь по пальцу, увеличиваются в диаметре, выбивая зазор, и создают натяг в соединении.

При шаровом способе (рис. 2. 4. 1. 11, б) любая пара элементов, имеющая специальные конические отверстия (лунки), фиксируются на два шарика 2, каждый из которых имеет центральное отверстие и прорезь. Элемент 1 под действием зажимного элемента (болта или шпильки прижимается к плите. При этом шарики сжимаются до полного контакта соединяемых элементов.

Комплекс УСПО на серии (8, 12, 16), отличающихся друг от друга диаметрами крепежных элементов 8, 12, 16 мм, а так же габаритными и установочными размерами.

По функциональному назначению элементы комплекса УСПО подразделяются на следующие группы: базовые, корпусные, установочные, направляющие, крепежные, средства механизации замены заготовок, разные.

К группе корпусных деталей относятся элементы комплексов, предназначенные для создания корпусов приспособлений.

Установочные детали используются в компоновках приспособлений в качестве баз для установки обрабатываемых заготовок: колчанов опор, дисков, пальцев, упоров, штырей.

Направляющие детали. К ним относятся шпонки, штифты, втулки, валики, колонки и другие детали, используемые при компоновке приспособлений для взаимной ориентации относительно друг друга, а так же ориентации инструмента относительно базовых элементов приспособлений.

Зажимные детали. К ним относятся прихваты различных конструкций, прижимы, зажимы, планки, качалки, быстросъемные шайбы и другие элементы, предназначенные для закрепления обрабатываемых заготовок.

Крепежные детали: шпильки, вины, болты, гайки и другие, предназначенные для сборки резьбовых соединений.

Немеханизированные сборочные единицы включают в себя сборочные единицы, которые не разбираются на отдельные детали при разборке приспособлений.

Базовые механизированные сборочные единицы предназначены для сборки механизированных приспособлений для станков с ЧПУ.

Отличая средств механизации УСПО от средств механизации УСПМ - ЧПУ в том, что все гидравлические устройства рассчитаны на рабочее давление 20 МПа вместо 10 МПа, а вместо Т - и П - образных пазов гидроблоков нанесена сетка базирующих и крепежных отверстий.

Система неразборных специальных приспособлений (НСП). Обычно НСП используют в условиях массового и крупносерийного производства. Приспособления этой системы не являются переналаживаемыми. Детали нельзя повторно использовать в других компоновках. Конструкции приспособлений предназначены для одной определенной детале-операции. На станках с ЧПУ такие приспособления целесообразно применять лишь как исключение в том случае, если нельзя применить ни одну из переналаживаемых систем. Для станка с ЧПУ конструкция такого приспособления должна быть максимально упрощена. Проектируют НСП по определенным правилам и методикам. Разработка технических условий на проектирование приспособлений. Технические условия (ТУ) на разработку приспособления составляются при наличии РТК, в которой уже определены координатная система детали, исходная точка и положение в координатной системе базовых элементов приспособления. Для составления ТУ необходим также чертеж заготовки, по которому при разработке РТК выбирают базовые поверхности при различных установках. Кроме того, должны быть учтены требования техники безопасности по выбору расстояния от точки начала обработки (или точки выноса инструмента) до детали.

Технические условия на проектирование приспособлений оформляют на специальном бланке. Они содержат схему и поясняющий текст, в которых должны указаны: схема базирования заготовки с определением всех баз и мест закрепления прижимов, прижимающих заготовку к базам; увязка базовых поверхностей детали с осями координат тали и (если необходимо) станка, фиксирующими элементами приспособления а исходной точкой; перечень обрабатываемых поверхностей; тип приспособления, вид привода и особые требования к зажимным устройствам; габаритные размеры приспособления по высоте и высота выступающих над обкатываемой деталью элементов приспособления; шифр изделия, номер чертежа, наименование детали, шифр и номер PTK; дополнительные указания технолога, связанные с особенностями обработки детали на станке с ЧПУ. В ряде случаев к ТУ прилагают операционный эскиз. При разработке приспособления необходимо пользоваться паспортом станка, определяющим наладочные и присоединительные места станка. Эти данные приводятся также в некоторых справочниках.

3. Организационный раздел

3.1 Организация складского хозяйства в механическом цехе

Задача складского хозяйства заключается в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке потребителю. Важную роль в организации работы складов играет подготовка материалов к выдаче в производство, организация заготовительных отделений в составе складского хозяйства /13/ 249 c.

На складах выполняются большой объем погрузочно-разгрузочных работ, перемещение материалов. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ, направленная на повышение производительности труда и ликвидацию тяжелых ручных операций; улучшение использования складских помещений и сокращение издержек.

По функциональному назначению склады подразделяют на заводские и цеховые.

Особенности организации складского хозяйства механического цеха

Устройство и оснащение складов зависят от ряда факторов. Определяющие из них - грузооборот, длительность хранения, форма и габариты изделий, требования к условиям хранения, вид применяемой тары, требования комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ и внутри складских работ, а также объем и частота поставок и отправлений, вид используемого подвижного состава.

В зависимости от этих факторов материалы и готовые изделия могут храниться на специально оборудованных открытых площадках, под навесами, в отапливаемых и не отапливаемых помещениях. Например, склады тарных и штучных грузов размещают, как правило, в закрытых специально оборудованных помещениях. Площадь склада разбивают на участки, отделяя, их друг от друга проходами или проездами. Каждый участок специализируют по характеру складских операций или по виду материалов. Тарные и штучные грузы можно хранить на специальных стеллажах в штабелях, в контейнерах, на поддонах с многоярусной установкой. Могут храниться материалы на аккумулирующих устройствах средств непрерывного транспорта.

Для механизации погрузочно-разгрузочных работ и внутрискладских операций применяют различные устройства и машины: краны-штабелеры, электропогрузчики, кран-балки и мостовые краны, электрокары и различного рода средства непрерывного транспорта. Для комплексной механизации используют быстродействующие автоматические стропы и захваты. В последние годы получили развитие автоматизированные склады тарно-штучных грузов, оборудованные системами машин, обеспечивающими транспортировку, установку и поиск материалов по специальным программам с использованием роботов.

Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузочными средствами и механизмами применяют показатель насыщенности средствами механизации /14/.

k_м =Q_птр/Q_скл

где Q_птр - суммарная грузоподъемность всех средств механизации, т; Q_скл - грузооборот склада, за расчетный период, т.

Для комплексной механизации и автоматизации транспортных и складских операций большое значение имеет укрупнение грузовых единиц путем применения контейнеров и средств пакетирования (поддонов всех типов, строп, кассет, обвязок, прокладок и т. п.).

Парк контейнеров и средств пакетирования



где Q_к - объем перевозок грузов (грузооборот) на расчетный период, т; n_кр; n_кн - потребность в контейнерах (средствах пакетирования) в связи с неравномерностью перевозок, нахождением в ремонте, % общего парка; Р_к - выработка на один контейнер (средств пакетирования) за расчетный период, т; Р_к =q_k(F_к - а)/Т_o (здесь q_k - статическая нагрузка контейнера, средства пакетирования, т); F_к - число календарных дней в расчетном периоде; а - время нахождения контейнеров (средств пакетирования) в нерабочем состоянии, дни; Т_о - среднее время оборота контейнера (средства пакетирования), сут.

Для обеспечения нормального хода производства в цехе должны иметься склады металла, заготовок, межоперационные склады и склады готовых деталей. Размеры складов определяются масштабом и характером производства.

Склады металла устраиваются при механическом цехе с большим объемом производства, если он проектируется с заготовительными отделениями или участками для разрезки и подготовки пруткового материала (зацентровка, обдирка, правка); при небольшом объёме производства целесообразнее организовать единый общезаводской склад металла.

Прутковый материал хранится на складе в стеллажах, которые должны быть расположены параллельно оси автомобильного или железнодорожного пути, что исключает необходимость разворота металла в процессе транспортирования. Хранение металла должно быть раздельным по типоразмерам и маркам.

Склады заготовок должны, как правило, (размещаться при соответствующих заготовительных цехах. Если заготовки поступают со стороны (по кооперации), то склады устраиваются при механических цехах или корпусах. Для достижения прямого и кратчайшего пути движения заготовок цеховые склады должны размещаться в начале соответствующих технологических потоков механических цехов.

Склады металла и заготовок могут располагаться как внутри производственного здания, так и снаружи его, на крытых или открытых эстакадах. В последнем случае в механических цехах предусматриваются площадки для хранения минимального запаса заготовок (2-3 дня) с целью сравнивания их температуры (особенно в зимнее время) с температурой воздуха внутри цеха. В цехах поточного производства для хранения заготовок предусматривают площадки в начале поточных линий.

Межоперационные склады устраиваются только в не поточном производстве. В поточном производстве необходимый для обеспечения нормальной работы линии межоперационный запас деталей-полуфабрикатов хранится непосредственно у станков.

Склады готовых деталей располагают в конце участков или линий механической обработки, за контрольным отделением, по пути движения деталей на сборку. В лоточном производстве склады готовых деталей представляют собой или особо выделенные складочные площадки, расположенные в концах поточных линий, или подвижные склады-конвейеры (подвесные, пластинчатые и др.).

Величину площади складов определяют исходя из необходимости хранения определенного количества запаса металла, заготовок, полуфабрикатов или деталей и учитывая допустимую грузонапряженность пола складского помещения. При расчете пользуются формулой

где S - площадь склада в м²;

А - нормальное время хранения на складе грузов в календарных днях;

Q - масса металла, заготовок или деталей, обрабатываемых в цехе в течение года, в т;

q - допустимая средняя грузонапряженность площади cклада в т/м2;

К - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы проезды;

М - количество рабочих дней в году.

Для более точных расчетов, когда - известны число и габаритные размеры складируемых материалов, площадь складов определяют путем планировки материалов, крупных заготовок, стеллажей и тары.

При расчете площадей межоперационных складов массу полуфабрикатов принимают на 7-8% большей чистой массы деталей.

Для снабжения станков смазочно-охлаждающими жидкостями в механическом цехе следует предусматривать эмульсионную станцию и склад масел. Отдельно стоящие станки на различных участках цеха получают питание от индивидуальных охлаждающих систем. Жидкости к таким станкам подаются через разборные краны, установленные на колоннах. Особо крупные станки с большим расходом охлаждающих жидкостей обслуживаются индивидуальной циркуляционной установкой.

В проекте механического цеха предусматривают также цеховые склады масел. Обычно их используют для обслуживания всех цехов корпуса. В механических цехах масло расходуется на заливку и последующую смену масла в емкостях станков, на доливку и ручную смазку трущихся элементов станков. В небольших цехах подача масел к станкам осуществляется в таре. В крупных цехах, предусматривают централизованное снабжение цеха маслом по трубопроводам. Отработанные масла поступают обратно на склад для фильтрации и регенерации.

Площадь склада масел составляет 10-20 м². Эмульсионную станцию и склад масел размещают в помещениях у наружной стены с отдельным выходом наружу. В крупных механических цехах эмульсионные станции следует располагать вместе со складом масел.

Современные высокопроизводительные станки, оснащенные десятками режущих инструментов и работающие на высоких скоростях, дают до 100 кг стружки в час. Переработка стружки в зависимости от объема отходов может производиться в отделениях, создаваемых при механических цехах или корпусах, или при заводском утильцехе. В отделениях цехов устанавливается комплект оборудования для дробления, промывки, обезжиривания, сушки и брикетирования или пакетирования стружки. Кроме того, на производственных участках устанавливаются центрифуги для отжатия мокрой и промасленной стружки перед поступлением в отделение переработки. Стружкодробилки также иногда устанавливают на производственных участках цеха.

3.2 Организация и структура управления в механическом цехе

На рис. 3. 2. показана наиболее распространенная схема управления цехом. Цехи и его подразделения работают в соответствии с положением о цехах и производственных участках, утвержденным директором предприятия (объединения) /13/ 515 c.

Рис. 3. 2. Схема управления механическим цехом

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.

Начальник цеха направляет работу коллектива на обеспечение трудовой и плановой дисциплины, на применение передовых методов труда, на вскрытие и рациональное использование резервов, на повышение эффективности производства и качества продукции. Начальник цеха обязан всемерно поддерживать передовые начинания и творческую инициативу рабочих, принимать энергичные меры по устранению недостатков, периодически отчитываться перед собранием или производственным совещанием коллектива цеха о результатах его работы, о реализации предложений работников цеха. Начальник цеха обязан уделять большое внимание улучшению условий труда и быта работников цеха. Начальник цеха должен быть особенно требовательным к нарушителям трудовой дисциплины, принимая к ним меры воспитательного и административного воздействия.

В зависимости от степени централизации функций обслуживания цехов в подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:

– технологическое бюро, которое ведает разработкой рабочей технологии, инструктажем мастеров по ее применению, контролем за соблюдением технологической дисциплины на производственных участках; в подчинении начальника техбюро находятся группа инженеров-технологов, техник по инструменту, мастерская по ремонту несложной технологической оснастки; архив технической документации цеха; инструментальные кладовые;

– бюро труда и заработной платы, которое ведает нормированием, тарификацией и материальным стимулированием труда, выявлением заниженных норм, организацией социалистического соревнования и научной организацией труда, контролем за рациональным использованием фонда заработной платы фонда материального поощрения;

– бюро планово-экономическое (экономист цеха), которое ведает разработкой плана экономического и социального развития цеха, доведением показателей плана до участков и бригад, учетом и контролем выполнения плана, внедрением хозрасчета в подразделениях цеха, анализом конечных результатов работы цеха;

– производственно-диспетчерское бюро (ПДБ), которое ведает разработкой оперативно-календарных планов цеха, участков и бригад, их материальным обеспечением на каждую смену, использованием оборудования по мощности и времени, организацией бесперебойной, ритмичной работы всех участков, выполнением ими сменно-суточных заданий и месячных планов выпуска продукции в установленной номенклатуре и качеству; в ведении ПДБ цеха находятся цеховые склады материалов, заготовок и готовой продукции, а также внутрицеховой транспорт;

– бюро цехового контроля, которое занимается межоперационным и окончательным контролем продукции цеха, его оборудования и технологической оснастки, разработкой и реализацией профилактических мероприятий по предупреждению брака; работники бюро цехового контроля в части соблюдения трудовой дисциплины и правил внутреннего распорядка подчиняются начальнику цеха, а в части оценки качества продукции только главному контролеру предприятия (объединения);

– механик цеха, который руководит слесарями и электриками и организует техническое обслуживание, текущий и средний ремонт оборудования цеха по графику, утвержденному главным механиком и главным энергетиком предприятия, контролирует эксплуатацию оборудования;

– бюро инструментального хозяйства, которое составляет заявки на необходимый цеху инструмент, руководит работой инструментально-раздаточной кладовой и осуществляет надзор за эксплуатацией инструмента;

– завхоз цеха, который руководит обслуживающими рабочими и отвечает за порядок в гардеробе, санитарное состояние помещений цеха.

– бухгалтерия, которая производит расчеты с рабочими и служащими, а также калькулирует себестоимость продукции.

3.3 Организация производства детали типа корпус и планировка механического цеха по усовершенствованному технологическому процессу

3.3.1 Исходные данные

1.1 Изготавливаются 18 машинокомплектов. Деталями представителями машинокомплекта являются детали: Корпус А, Корпус Б, Корпус В, Корпус Г, Корпус Д, Корпус Е, Корпус Ж, Корпус З, Корпус И, Корпус К, Корпус Л, Корпус М, Корпус Н, Корпус О, Корпус П, Корпус Р, Корпус С, Корпус Т. (корпусные детали).

1.2 Годовой объем товарной продукции 215000 н.ч.

Деталь-представитель “Корпус Б”.

1.3 Тип производства: среднесерийный.

1.4 Режим работы цеха: двухсменный.

1.5 В цехе 2 участка.

1.6 Коэффициент выполнения норм: к_вн=1,2.

1.7 Трудоемкость изготовления деталей:

№	Наименование детали	Трудоемкость t шк., ч	Годовая программа N, шт.	Товарная продукция Тк., нч.	Масса m, кг.
1	Корпус А	2	5000	10000	300
2	Корпус Б	2,3	8000	18400	260
3	Корпус В	1,95	7500	14625	400
4	Корпус Г	2,52	8500	21420	320
5	Корпус Д	2,34	9500	22230	220
6	Корпус Е	2,1	3000	6300	290
7	Корпус Ж	2,25	1500	3375	200
8	Корпус З	2,19	4500	9855	310
9	Корпус И	1,89	3000	5670	250
10	Корпус К	1,96	2500	4900	230
11	Корпус Л	2,21	6500	14365	310
12	Корпус М	1,8	9000	16200	280
13	Корпус Н	2,5	1000	2500	200
14	Корпус О	1,99	10000	19900	240
15	Корпус П	2,33	4500	10485	320
16	Корпус Р	2,3	8500	19550	330
17	Корпус С	1,94	5500	10670	230
18	Корпус Т	2,03	2500	5075	190
Итого:		100500	249520

3.3.2 Определение приведенной программы цеха

Для того, чтобы рассчитать приведенную программу цеха, необходимо определить общий коэффициент приведения /16/:

,

где К_м - коэффициент привидения по массе;

К_с - коэффициент приведения по массе;

К_сл - коэффициент привидения по сложности.

Коэффициент приведения по массе определяется по формуле:

,

где m_i - масса приводимого изделия;

m_пр - масса изделия-представителя.

Коэффициент приведения по серийности определяется по формуле:

,

где N_пр - годовая программа выпуска изделия-представителя;

N_i - годовая программа выпуска приводимого изделия.

Коэффициент привидения по сложности определяется по формуле

,

где Н_i - число оригинальных деталей в приводимом изделии;

Н - число оригинальных деталей в изделии-представителе.

Т. к. все изделия состоят из одной детали, то К_сл=1.

Приведенная программа цеха определяется по формуле:

N=К_оN_i

№	Наименование изделий	Годовая программа выпуска N, шт.	Коэффициенты приведения	Приведенное количество изделий Nпр, шт.
			по массе, Км	по серийности Кс	по сложности Ксл	общий Ко
1	Корпус Б	8000	1,00	1,00	1	1,00	8000
2	Корпус А	5000	1,10	1,07	1	1,18	5902
3	Корпус В	7500	1,33	1,01	1	1,34	10072
4	Корпус Г	8500	1,15	0,99	1	1,14	9687
5	Корпус Д	9500	0,90	0,97	1	0,88	8332
6	Корпус Е	3000	1,07	1,15	1	1,23	3683
7	Корпус Ж	1500	0,84	1,29	1	1,08	1620
8	Корпус З	4500	1,12	1,09	1	1,22	5494
9	Корпус И	3000	0,97	1,16	1	1,12	3371
10	Корпус К	2500	0,92	1,19	1	1,10	2738
11	Корпус Л	6500	1,12	1,03	1	1,16	7510
12	Корпус М	9000	1,05	0,98	1	1,03	9285
13	Корпус Н	1000	0,84	1,15	1	0,96	964
14	Корпус О	10000	0,95	0,97	1	0,92	9187
15	Корпус П	4500	1,15	1,09	1	1,25	5641
16	Корпус Р	8500	1,17	0,99	1	1,16	9855
17	Корпус С	5500	0,92	1,06	1	0,97	5353
18	Корпус Т	2500	0,81	1,19	1	0,96	2411
Итого:						109105

Рассчитанную приведенную программу по цеху округляется до 109100 шт. Т. к. в цехе 2 участка, то приведенная программа по участку будет 54550.

3.3.3 Выбор и определение количества основного (технологического) оборудования

При разработки проекта серийного производства по заданному техпроцессу, когда известны типоразмеры используемого оборудования и трудоемкость по операциям, расчет ведется по каждому типоразмеру оборудования:

,

где С_pj - расчетное число станков j-го типоразмера ,шт;

Т_кj - объем товарной продукции, нормо-часов;

N - годовая программа, шт;

t_шк - выбирается по операциям для детали представителя, часов;

F_до - действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования, станко-часов;

К_вн - коэффициент выполнения норм (К_вн = 1,2)

Годовой действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F_до=DSq(1-0,01),

где D - число рабочих дней в году (D = 254 дня);

S - сменность работы оборудования (S = 2 смены);

q - продолжительность смены (q = 8 часов);

- процент потерь времени на ремонт оборудования (для станков = 3%, для верстаков = 0%).

F_{до ст}=25428(1-0,013) = 3942,08 ч.

F_{до контр.}=25428(1-0,010) = 4064 ч.

Полученное расчетом количество станков С_р округляется до ближайшего большего целого числа и обозначается С_пр.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Расчет оборудования для базового ТП:

№ п/п	Наименование оборудования	Товарная программа, N, шт.	Трудоемкость на единицу оборудо-вания, tшк, ч.	Товарная продукция, Тк, н.ч.	Коэффициент выполнения норм Квн	Расчетное количе-ство оборудования Ср	Принятое количество оборудования Спр,шт.	Коэффициент загрузки оборудо-вания Кз
1 участок
1	Токарный	54550	0,03	1636,50	1,2	0,35	1	0,35
2	Токарный с ЧПУ		0,24	13092,00		2,77	3	0,92
3	ОЦ СФР		1,46	79643,00		16,84	17	0,99
4	Верстак (ванна)		0,0025	136,38		0,03	1	0,03
5	Верстак		0,27	14728,50		3,02	4	0,76
6	Сверлильный		0,03	1636,50		0,35	1	0,35
7	Резьбонарезной		0,095	5182,25		1,10	2	0,55
8	Контрольный стол		0,17	9273,50		1,90	2	0,95
Итого по участку:						31
Итого по цеху:						62	0,61

Расчет оборудования для проектируемого ТП:

№ п/п	Наименование оборудования	Товарная программа, N, шт.	Трудоемкость на единицу оборудо-вания, tшк, ч.	Товарная продукция, Тк, н.ч.	Коэффициент выполнения норм Квн	Расчетное количе-ство оборудования Ср	Принятое количество оборудования Спр,шт.	Коэффициент загрузки оборудо-вания Кз
1 участок
1	ОЦ Integrex е 410 H	54550 54550	0,41	22365,5	1,2 1,2	4,73	5	0,95
2	УЗУ		0,24	13092		2,77	3	0,92
3	Контрольный стол		0,1	5455		1,12	2	0,56
4	КИМ		0,17	9273,5		1,96	2	0,98
5	Резьбонарезной		0,12	6546		1,38	2	0,69
6 УЗУ_6	ТЕМ установка		0,16	8728		1,85	2	0,92
Итого по участку						16
Итого по цеху			130920			32	0,72

3.3.4 Определение количества основных рабочих

К основным рабочим относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, слесарь, сборщики и т. д., т. е. рабочие занятые непосредственно изготовлением и обработкой деталей (изделий).

Численность основных рабочих определяется исходя из общей трудоемкости обработки (Т_к), действительного годового фонда времени работы рабочего (Ф_д), коэффициента выполнения норм времени (К_вн) и коэффициента многостаночного обслуживания К_м=1,3-1,5.



Действительный годовой фонд времени рабочего зависит от календарного фонда (Ф_к), выходных и праздничных дней в году (Ф_пр), целодневных невыходов на работу (Ф_цн)_, продолжительность рабочего дня (q = 8) и рассчитывается по формуле:

Ф_д = (Ф_к-Ф_пр-Ф_цн)q

По таблице выбираем Ф_цн = 10% от 254.

R_осн округляется до ближайшего большего целого и заносится в колонку “принятое количество основных рабочих”.

Расчет численности основных рабочих для базового ТП:

№ п/п	Наименование оборудования	Товарная программа, N, шт.	Трудоемкость на единицу оборудо-вания, tшк, ч.	Товарная продукция, Тк, н.ч.	Коэффициент выполнения норм Квн	Расчетное количество основных рабочих Rосн.р	Принятое количество основных рабочих Rосн.
1 участок
1	Токарь	54550	0,03	1636,50	1,2	0,75	1
2	Токарь		0,24	13092,00		5,97	6
3	Оператор		1,46	79643,00		26,12	27
4	Промывщик		0,0025	136,38		0,06	1
5	Слесарь		0,27	14728,50		6,71	7
6	Сверловщик		0,03	1636,50		0,75	1
7	Резьбонарезчик		0,095	5182,25		2,36	3
8	Контролер		0,17	9273,50		4,23	5
Итого по участку:						51
Итого по цеху:						102

Расчет численности основных рабочих для проектируемого ТП

№ п/п	Наименование оборудования	Товарная программа, N, шт.	Трудоемкость на единицу оборудо-вания, tшк, ч.	Товарная продукция, Тк, н.ч.	Коэффициент выполнения норм Квн	Расчетное количество основных рабочих Rосн.р	Принятое количество основных рабочих Rосн.
1 участок
1	Оператор	54550	0,41	22365,5	1,2	7,28	8
2	Оператор УЗУ		0,24	13092		5,97	6
3	Контролер		0,1	5455		2,49	3
4	Оператор КИМ		0,17	9273,5		4,23	5
5	Резьбонарезчик		0,12	6546		2,98	3
6	Оператор ТЭМ		0,16	8728		3,98	4
Итого по участку						29
Итого по цеху						58

3.3.5 Определение количества вспомогательных рабочих цеха и МОП

К вспомогательным относятся рабочие, обслуживающие производство: наладчики, контролеры ОТК, транспортные и подсобные рабочие, рабочие по ремонту инструмента и оборудования и т. д.

К категории МОП относятся уборщики служебных и бытовых помещений, дворники, гардеробщики, курьеры.

Количество вспомогательных рабочих (R_всп) и МОП рассчитывается исходя из численности основных рабочих и округлением до ближайшего большего целого числа.

R_всп = К_вспR_осн, где К_всп - нормативный коэффициент

R_всп = 0,025120 = 1,45 и т. д.

Расчет количества вспомогательных рабочих цеха и МОП для базового ТП:

№ п/п	Перечень специальностей и должностей	Нормативный коэффициент Квсп	Количество вспомогательных рабочих Rвсп
1.	Наладчик оборудования	0,025	3
2.	Распределитель работ	0,029	3
3.	Стропальщик	0,017	2
4.	Водители напольного транспорта	0,02	2
5.	Кладовщики-раздатчики инструмента	0,029	3
6.	Кладовщики складирования заготовок	0,0133	2
7.	Кладовщики складирования готовых деталей	0,02	2
8.	Комплектовщик наладок	0,044	5
9.	Комплектовщик сборок	0,044	5
10.	Разнорабочие (подсобные рабочие), занятые на складских и транспортных работах	0,031	4
11.	Уборщики производственных и вспомогательных помещений	0,013	2
12.	Контролер ОТК	0,0324	4
13.	Техническое обслуживание металлорежущих станков (слесари, электромонтажники)	0,0165	2
14.	Техническое обслуживание подъемно-транспортного оборудования	0,052	6
15.	Слесари по ремонту инструмента и приспособлений, КЮ приборов	0,046	5
16.	Станочники по ремонту инструмента и приспособлений	0,023	3
17.	Шорники-смазчики	0,01	1
18.	МОП	0,025	3
Всего по цеху:		57

Расчет количества вспомогательных рабочих цеха и МОП для проектируемого ТП:

№ п/п	Перечень специальностей и должностей	Нормативный коэффициент Квсп	Количество вспомогательных рабочих Rвсп
1.	Наладчик оборудования	0,025	2
2.	Распределитель работ	0,029	2
3.	Стропальщик	0,017	1
4.	Водители напольного транспорта	0,02	2
5.	Кладовщики-раздатчики инструмента

Подобные документы

• Разработка прогрессивного технологического процесса изготовления корпусных деталей

  Анализ метода литья металлов выжиманием с кристаллизацией под давлением. Назначение и основные требования к корпусным деталям. Выбор прогрессивного режущего инструмента. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ. Защита от вибраций и шума в цехе.
  
  дипломная работа [8,0 M], добавлен 04.02.2012
  

• Технологический процесс изготовления детали "Корпус"

  Описание конструкции, химико-мехнических свойств и условий работы детали "Корпус". Выбор заготовок для корпусных деталей, составление технологического маршрута их обработки. Разработка конструкции приспособления. Расчет сил зажима и размеров привода.
  
  дипломная работа [248,3 K], добавлен 28.12.2011
  

• Автоматизация фрезерования корпусных деталей

  Проектирование робототехнического комплекса для фрезерования корпусных деталей. Разработка самотечного лотка-ската, магазинного загрузочного устройства для подачи заготовок, приспособление для фиксации заготовки на станке, циклограммы работы РТК.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 04.09.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали

  Тип производства, количество деталей в партии. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса, выбор оборудования и приспособлений. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки деталей.
  
  курсовая работа [490,0 K], добавлен 08.03.2016
  

• Обработка металлов резанием на примере изготовления крышки

  Технологический процесс изготовления крышки. Изготовление деталей из легированной стали. Тип производства, количество деталей в партии. Выбор инструментов и режимов резания. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 16.07.2013
  

• Технологический процесс изготовления цанги

  Выбор средств технологического оснащения изготовления кулачкового самоцентрирующего цангового патрона. Нормирование технологического процесса, расчет и проектирование станочного и контрольного приспособлений, режущего инструмента, припусков на обработку.
  
  дипломная работа [886,1 K], добавлен 17.10.2010
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "шкив"

  Описание детали "шкив" и ее служебного назначения. Маршрутный технологический процесс изготовления детали для серийного производства. Операционные эскизы технологического процесса изготовления детали. Описание станков с числовым программным обеспечением.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.02.2011
  

• Разработка конструкции специального инструмента

  Анализ существующих технологических процессов изготовления подшипников. Выбор режущего инструмента и способа изготовления заготовки. Расчёт ремённой передачи. Разработка технологического процесса изготовления детали "Шкив". Применение долбежного резца.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 27.10.2017
  

• Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"

  Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012
  

• Процесс изготовления вала

  Метод выполнения заготовок для деталей машин. Технологический процесс обработки детали класса вал. Схема базирования заготовки на токарной операции. Принцип действия двухстороннего фрезерно-центровального полуавтомата. Нормирование процесса изготовления.
  
  курсовая работа [771,3 K], добавлен 03.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам