V = V_Taб.ЧK_v,

Где К _v - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для различных видов обработки, являются:

K_мv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_nv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

К_иv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Скорость резания V.

Для каждого вида операции скорость резания имеет свое значение:

При наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле:

При отрезании, прорезании, и фасонном точении - по формуле:

Среднее значение стойкости Т при одноинструментной обработке -30-60 мин. Значение коэффициента C_v, показателей степени х, у, m ( приведены в Справочнике технолога-машиностроителя т.2). K_v - коэффициент, являющейся произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки K_mv, состояние поверхности K_nv, материала инструмента К_иv. При многоинстркментальной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты К_Ти и К_Тс, углов в плане резцов К_ц и радиуса при вершине резца К_r.

Скорость резания при фрезерование - это окружная скорость фрезы, м/мин:

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:



где K_mv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

К_nv - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

К_иv - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

Скорость резания при сверлении V m/мин:

Скорость резания при рассверливании, зенкеровании, развертывании:

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

K_v = K_mv K_iv K_nv ,

где K_mv - коэффициент на обрабатываемый материал; К_иv - коэффициент на инструментальный материал; K_lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления. При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий вводится дополнительный поправочный коэффициент K_nv. По известной скорости резания рассчитываются обороты шпинделя ,n об/мин:

5.6.2 Расчет режимов резания

Расчет производится по методике, представленной в справочнике “Прогрессивные режущие инструменты” /7/ с. 235-324.

Растачивание отверстия 4 Ш50. Резец расточной для сквозных отверстий.

Подача при растачивании

S_o=S_oтЧKs_o;

где, S_oт - табличное значение подачи.

K_so=K_sпЧK_sиЧK_sфЧK_sзЧK_sжЧK_sм;

где, K_sп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_sи - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

K_sф - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

K_sз - коэффициент, учитывающий влияние закалки;

K_sж - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы;

K_sм - коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали.

Скорость резания

V=V_тЧK_v

где, V_т - табличное значение скорости резания;

K_v=K_vмЧK_vиЧK_vцЧK_vmЧK_vжЧK_vпЧK_vо

где, K_vм - коэффициент обрабатываемости материала;

K_vи - коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента;

K_vц - коэффициент, учитывающий влияние угла в плане;

K_vm - коэффициент, учитывающий вид обработки;

K_vж - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы;

K_vп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_vо - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности.

S_oт = 0,3;

K_sп = 1;

K_sи = 1;

K_sф= 0,7;

K_sз = 0,8;

K_sж = 0,62;

K_sм=1,25;

S_o=0,3Ч1Ч1Ч0,7Ч0,8Ч0,62Ч1,25 = 0,13 мм/об.

V_т = 760 м/мин;

K_vм= 1;

K_vи= 1,1;

K_vц = 0,83;

K_vm = 0,6;

K_vп = 1;

K_vо = 1,2;

V = 760Ч0,8Ч1,1Ч0,83Ч0,6Ч1Ч1,2=400 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n 1000V/рd = 1000Ч400/(3.14Ч50)=2547 мин ^-1

Фрезерование поверхности 45 , 38 . Фреза концевая Ш10

Режимы резания при фрезеровании - это наивыгоднейшее сочетание скорости резания, поддачи и глубины резания. S_z=S_zтЧK_sz

где S_z - табличное значение подачи на зуб, мм;

K_sz = K_szcЧK_zsиЧK_szRЧK_szф

где K_szc - коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования;

K_szи - коэффициент, учитывающий материал фрезы;

K_szR - коэффициент, учитывающий шероховатость обрабатываемой поверхности;

К_szф - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности.

Скорость резания:

V = V_тЧK_v;

где K_v- табличное значение скорости резания, м/мин;

K_v=K_vмЧK_vиЧK_vпЧK_vcЧK_vфЧK_voЧK_vвЧK_vц

где, K_vм - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала;

K_vи - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

K_vп - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_vс - коэффициент, учитывающий шифр типовой схемы фрезерования;

K_vф - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

K_vo - коэффициент, учитывающий условия обработки;

K_vВ - коэффициент, учитывающий отношение фактической ширины фрезерования к нормативной;

K_vц - коэффициент, учитывающий главный угол в плане.

S_zt = 0,3 мм/зуб;

K_szc = 0,7;

K_.szи = 0,85;

K_szR = 0,5;

К_szц = 1;

S_z = 0,3Ч0,7Ч0,85Ч0,5Ч1=0.09 мм/зуб

V_t = 200 м /мин;

К_vм = 0,8;

K_vи = 2;

K_vп = 1;

K_vc = 0,7

К_vф = 1;

K_vo=1,2;

K_vв=1,14;

V = 200Ч0,8Ч2Ч1Ч0,7Ч1Ч1,2Ч1,14 = 306 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рd_фреза = 1000Ч306/(3,14Ч10) = 9745 мин ^-1.

Сверлить отверстие 60 Ш6. Сверло спиральное

Подача при сверлении:

S_o=S_oтЧK_s

где S_от - табличное значение подачи;

K_s=K_slЧK_sжЧK_sиЧK_sdЧK_sм

где, К_sl - коэффициент учитывающий глубину сверления;

K_sж - коэффициент учитывающий жесткость технологической системы;

K_sи - коэффициент учитывающий материал инструмента;

K_sd - коэффициент учитывающий тип обрабатываемого отверстия;

K_sм - коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.

Скорость резания:

V=V_тЧK_v

где V_т - табличное значение скорости;

K_v=K_vмЧK_vиЧK_vdЧK_voЧK_vтЧK_sд

K_vм - коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала;

K_vи - коэффициент учитывающий материал инструмента;

K_vd - коэффициент учитывающий тип отверстия;

K_vo - коэффициент учитывающий условия обработки ;

K_vт - коэффициент учитывающий стойкость инструмента;

K_sl - коэффициент учитывающий длину отверстия.

S_oт = 0,16 мм;

K_sl = 1;

К_sж = 1;

K_sи = 0,6;

K_sd = 1;

K_sм = 1,36;

S_o = 0,16Ч1Ч1Ч0,6Ч1Ч1,36=1,36 мм.

V_т = 50 м/мин;

K_vм = 0,8;

K_vи = 1;

K_vd = 0,9;

K_vo = 1,2;

K_vl = 1;

V = 50Ч0,8Ч1Ч0,9Ч1,2Ч1=43,2 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n = 1000ЧV/(рЧD) = 1000Ч49,2 / (3,14Ч6) = 2293 мин -¹.

5.7 Нормирование технологических операций и трудоемкость изготовления детали

Техническое нормирование труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной организации труда.

Все затраты времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется на подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Величина и состав подготовительно-заключительного времени (t_п-з) зависит от типа производства, особенностей производства и труда, от характера самой работы. Подготовительно-заготовительное время затрачивается на получение задания, ознакомление с работой, изучение технологической документации, сдачу работы и т.д.

Основное (технологическое) время (t_осн) - время, в течении которого непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы, поверхности размеров обрабатываемой детали и т.д.).

Вспомогательное время (t_всп) - время, затрачиваемое на действие, непосредственно обеспечивающее выполнение основной работы. Основное и вспомогательное время может быть машинным, ручным и машинно-ручным.

Время обслуживания рабочего места (t_o6c) - время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены. Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического (t_тех) и организационного (t_орг) обслуживания рабочего места.

Нормирование работ на металлорежущих станках

В машиностроении технически обоснованная норма времени и норма выработки устанавливаются на технологическую операцию. Нормирование станочной операции почти во всех случаях начинается с определения оптимального режима резания и расчета основного (машинного) времени.

Технически обоснованная норма времени - это минимально необходимое время для выполнения работы (технологической операции) в определенных организационно-технических условиях производства, при наиболее рациональном использовании оборудования и применения прогрессивных методов работы.

Норму времени на операцию на металлорежущих станках определяют по формулам:

для массового производства, где она всегда устанавливается по нормативам и подготовительно-заключительное время равно нулю.

t_м = t_o+t_в+t_о6cЧt_отл

где t_о - основное время в мин; t_в - вспомогательное время; t_о6c - время обслуживания; t_отл - время на отдых и личные надобности.

для массового и крупносерийного производства, используя данные наблюдений:

t_м = t_o+ t_в +t_мЧ(L_i /100)+(t_о+t_в )(в_i+г)/100)

где t_м - машинное время; L_i - время на техническое обслуживание рабочего места в % от основного времени; в_i - время на организационное обслуживание рабочего места в % от ton ; у - время на отдых и личные надобности в % от t_oп ; t_oп - оптимальное время в мин.

при менее точных расчетах и в мелкосерийном производстве,

t_м = (t_o+ t_в)Ч(l+(б+в +г)/100),

где б - подготовительно-заключительное время в % от t_оп; (в - время на обслуживание рабочего места в % от t_oп)

в серийном производстве подготовительно-заключительное время устанавливается на партию и тогда полная норма (калькуляционного) времени на одну штуку рассчитывается по формуле:

t_МК=t_м+t_пз/n

где t_м - норма времени; t_пз - подготовительно-заключительное время; n - число деталей в одной партии, обрабатываемых с одной наладки станка.

Норма выработки является величиной обратной норме времени и представляет собой количество продукции в штуках, килограммах или других единицах, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (час, смену).

Норма выработки в смену определяется по формуле:

Н_выр = Т_см/t_мк

где Т_см - продолжительность смены в мин.

Расчет основного машинного времени выполняется по принятому режиму резания с учетом применяемого оборудования и инструмента по формуле:

t = S/V

где t - время; S - путь; V - скорость.

Непосредственное применение этой формулы для расчета машинного времени предполагает знание кинематики применяемого оборудования. При нормировании работ в автоматизированном производстве работы конструктора, технолога и нормировщика находится в непрерывной динамической связи.

Для станков с вращательным движением резания необходимо знать следующие зависимости процесса резания, скорость резания, м/мин:

V= (рDn)/1000

откуда частота вращения, об/мин:

n= (1000V)/рD

где D - наибольший диаметр, на котором совершается процесс резания в мм.

Рассмотрим формулу для расчета основного (машинного) времени в общем виде, т.е. пригодную для большинства станков:

Т_о= (L/nS)Ч(h/t) = ((l+l₁+l₂)/(nSL_i)),

где h - припуски на обработку, мм; t - глубина резания, мм; 1 - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи; l₁ - врезание и перебег инструмента; l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, равна 12-15 мм, при наладке станка l₂ = 0; i - число переходов; L - полный путь инструмента или детали в направлении подачи.

Нормирование фрезерных работ

При всем разнообразии фрезерных работ расчет основного (машинного) времени при фрезеровании имеет общую особенность -всех элементов режима резания определяющей по станку является минутная подача, т.е. скорость движения стола в мм/мин.

Основное время рассчитывается по формуле:

T_o=L_i/S_м

где S_м=s_izn - минутная подача, мм/мин.

Различают цилиндрическое и торцевое фрезерование. Если выбор типа фрезы не обусловлен размерами и конфигурацией детали и расположением обрабатываемой поверхности, то следует учитывать, что основное время в обоих случаях будет зависеть в первую очередь от допустимой минутной подачи.

Если минутная подача для цилиндрической фрезы S_мц больше, чем для торцевой S_мт , то использование цилиндрической целесообразнее. В противном случае можно определить такую длину обрабатываемой поверхности t_од , при которой основное время, для обоих типов фрез будет одинаково:

t=(S_мцI_t-S_мtI_ц)/(S_мt-S_мц)

где l_t , I_ц - величина врезания и перебега для торцевой и цилиндрической фрезы.

Важным фактором, влияющим на режим резания и основное время, является диаметр фрезы, фрезы меньшего диаметра при прочих равных условиях более производительны и требуют меньшей мощности.

На фрезерных станках применяют приспособления различной конструкции. При нормировании необходимо правильно охарактеризовать приспособления по основным элементам, то есть по расположению и виду установочной (базовой) поверхности, способу закрепления и открепления. Для нормирования времени на очистку приспособления от стружки необходимо знать размеры очищаемой поверхности и способ очистки: сжатым воздухом или щеткой.

Вспомогательное время, связанное с переходом, определяют с учетом вида станка, группы станка подлине стола, способу установки инструмента, величины контролируемого размера (при работе с пробными стружками).

Время на приемы не вошедшие в комплекс, предусматривает изменение частоты вращения шпинделя и минутной подачи, делительные повороты приспособления, установки защитного щита, перемещение станка на величину, большую, чем предусмотрено в комплексе приемов.

Время на обслуживание рабочего места предусмотрено в процентах от оперативного времени, с учетом группы станка по длине стола.

Время на отдых и личные потребности нормируют не зависимо от типов станков по единым картам.

Подготовительно-заключительное время устанавливают по трем группам I, II, и III, специфичным здесь является время на установку делительной головки и на установку приспособления, в зависимости от массы - вручную или краном.

Расчет штучно-калькуляционного времени приведен в таблице 5. 7. 1.

Таблица 5. 7. 1

Расчет штучно-калькуляционного времени

№/№ ТО	Наименование технологической операции	Тн. шт.	Тн-з	Тшт. к=f(n)	Км	Сшт.=f(n)
1	2	3	4	5	6	7
010	Многоцелевая	24,65	45	24,6+45/n	-	-
№/№ пере- ходов	Наименование переходов	Марка материала режущей части	D, мм	L, мм	Sо, мм/об	Vо, м/мин	То, мин	Тв, мин	Туст, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Установить в УСП	-	-	-	-	-	-	-	0,35
2	Точить торец 1	ВК6М	63	27	0,3	750	0,03	0,12
3	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
4	Расточить 4	ВК6М	50	27	0,3	630	0,02	0,12	-
5	Расточить 6	ВК6М	29	25	0,3	370	0,01	0,12	-
6	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
7	Расточить 5 2	ВК6М	51	19	0,3	630	0,02	0,12
8	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
9	Точить 3	ВК6М	51	11	0,3	630	0,01	0,12	-
10	Точить 7	ВК6М	30	11	0,3	380	0,01	0,12	-
11	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
12	Нарезать резьбу 6	ВК6М	30	25	0,75	380	0,01	0,12	-
13	Переустановить деталь	-	-	-	-	-	-	-	0,35
14	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
15	Точить 11	ВК6М	60	23	0,3	790	0,01	0,12	-
16	Точить 8	ВК6М	36	20	0,3	410	0,01	0,12	-
17	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
18	Расточить 16 20	ВК6М	54	21	0,3	690	0,02	0,12	-
19	Расточить 14 10	ВК6М	52	18	0,3	670	0,01	0,12	-
20	Расточить 13 22	ВК6М	51	18	0,3	650	0,01	0,12	-
21	Расточить 12 23	ВК6М	49	31	0,3	600	0,02	0,12	-
22	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
23	Точить 15 19	ВК6М	56	14	0,3	700	0,02	0,12	-
24	Точить 9 21	ВК6М	52,5	13	0,3	660	0,02	0,12	-
25	Точить 25 24	ВК6М	51	12	0,3	640	0,01	0,12	-
26	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
27	Точить 17	ВК6М	53	11	0,3	690	0,01	0,12	-
28	Точить 18	ВК6М	49	11	0,3	650	0,01	0,12	-
29	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
30	Нарезать резьбу 16 20	ВК6М	55	21	0,75	400	0,02	0,12	-
31	Нарезать резьбу 13 22	ВК6М	52	28	1	400	0,02	0,12	-
32	Переустановить деталь	-	-	-	-	-	-	-	0,35
33	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
34	Фрезеровать 50 38	ВК6М	10	42	0,2	380	0,06	0,12	-
35	Фрезеровать отв. 51	ВК6М	13	18	0,2	380	0,01	0,12	-
36	Повернуть деталь на 45є	-	-	-	-	-	-	0,03	-
37	Фрезеровать 52 39	ВК6М	10	42	0,2	380	0,06	0,12	-
38	Фрезеровать отв. 44 42	ВК6М	13	18	0,2	380	0,01	0,12	-
39	Повернуть деталь на 45є	-	-	-	-	-	-	0,03	-
40	Фрезеровать 45 38	ВК6М	10	42	0,2	380	0,06	0,12	-
41	Фрезеровать отв. 46 42	ВК6М	13	18	0,2	380	0,01	0,12	-
42	Повернуть деталь на 90є	-	-	-	-	-	-	0,06	-
43	Фрезеровать 28 32	ВК6М	10	250	0,2	380	0,16	0,12	-
44	Фрезеровать 31 30	ВК6М	10	125	0,2	380	0,08	0,12	-
45	Фрезеровать 48	ВК6М	10	22	0,2	380	0,01	0,12	-
46	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
47	Повернуть деталь на 15є	-	-	-	-	-	-	0,01	-
48	Центровать отв. 47а	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12	-
49	Центровать отв. 26	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12	-
50	Повернуть деталь на 120є	-	-	-	-	-	-	0,08	-
51	Центровать отв. 47б	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12	-
52	Повернуть деталь на 120є	-	-	-	-	-	-	0,08	-
53	Центровать отв. 47в	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12	-
54	Повернуть деталь на 105є	-	-	-	-	-	-	0,07	-
55	Центровать отв. 27	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12	-
56-63	Центровать 34 последовательно	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,08	0,96	-
64	Центровать отв. 36	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12	-
65-66	Центровать 2 отв. 33 последовательно	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,02	0,24	-
67-71	Центровать 4 отв. 43 последовательно	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,05	0,06	-
72	Повернуть деталь на 95є	-	-	-	-	-	-	0,07	-
73	Центровать отв. 41, зенковать 40 одновременно	ВК4М	5	13,5	0,3	180	0,01	0,12	-
74	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
75	Повернуть деталь на 5є	-	-	-	-	-	-	0,01	-
76	Зенковать отв. 46	ВК4М	16	11	0,4	300	0,01	0,12	-
77	Повернуть деталь на 45є	-	-	-	-	-	-	0,03	-
78	Зенковать отв. 44	ВК4М	16	11	0,4	300	0,01	0,12	-
79	Повернуть деталь на 45є	-	-	-	-	-	-	0,03	-
80	Зенковать отв. 50	ВК4М	16	11	0,4	300	0,01	0,12	-
81	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
82	Повернуть деталь на 15є	-	-	-	-	-	-	0,01	-
83	Сверлить отв. 47а	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,01	0,01	-
84	Сверлить отв. 26	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,01	0,12	-
85	Повернуть деталь на 120є	-	-	-	-	-	-	0,08	-
86	Сверлить отв. 47б	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,01	0,12	-
87	Повернуть деталь на 120є	-	-	-	-	-	-	-	-
89	Сверлить отв. 47в	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,01	0,12	-
90	Повернуть деталь на 105є	-	-	-	-	-	-	-	-
91	Сверлить отв. 27	ВК4М	2,5	16	0,2	100	0,01	0,12	-
92-99	Сверлить 8 отв. 34 последовательно	ВК4М	2,5	16	0,2	100	0,08	0,96	-
100	Сверлить отв. 36	ВК4М	2,5	16	0,2	100	0,01	0,12	-
101-102	Сверлить 2 отв. 33 последовательно	ВК4М	2,5	16	0,2	100	0,02	0,24	-
103	Повернуть деталь на 95є	-	-	-	-	-	-	0,07	-
104	Сверлить отв. 41	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,01	0,12	-
105	Повернуть деталь на 95є	-	-	-	-	-	-	0,07	-
106	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
107-109	Сверлить 3 отв. 43 последовательно	ВК4М	4,5	23	0,2	170	0,09	0,36	-
110	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
111-112	Сверлить 2 отв. 43 37 последовательно	ВК4М	4,5	20	0,2	170	0,05	0,24	-
113	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
114	Повернуть деталь на 90є	-	-	-	-	-	-	0,06	-
115	Нарезать резьбу 51	ВК6М	14	15	0,75	200	0,01	0,12	-
116	Повернуть деталь на 45є	-	-	-	-	-	-	0,03	-
117	Нарезать резьбу 44	ВК6М	14	15	0,75	200	0,01	0,12	-
118	Повернуть деталь на 45є	-	-	-	-	-	-	0,03	-
119	Нарезать резьбу 46	ВК6М	14	15	0,75	200	0,01	0,12	-
120	Переустановить деталь	-	-	-	-	-	-	-	0,35
121	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
122	Фрезеровать 56 54	ВК6М	10	63	0,2	380	0,03	0,12	-
123	Фрезеровать 64 66	ВК6М	10	72	0,2	380	0,03	0,12	-
124	Фрезеровать 68	ВК6М	10	75	0,2	380	0,03	0,12	-
125	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
126	Фрезеровать 57 53	ВК6М	12	60	0,1	300	0,09	0,12	-
127	Фрезеровать 62 63	ВК6М	12	79	0,1	300	0,12	0,12	-
128	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
129-132	Центровать 4 отв. 58 последовательно	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,04	0,48	-
133-134	Центровать 2 отв. 55	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,02	0,24
135	Центровать отв. 61	ВК4М	5	12,5	0,3	180	0,01	0,12
136	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
137	Зенковать 65	ВК4М	12	11	0,3	450	0,01	0,12	-
138	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
139	Зенковать фаску отв 64	ВК4М	18	11	0,4	300	0,01	0,12	-
140	Зенковать фаску отв. 56	ВК4М	18	11	0,4	300	0,01	0,12	-
141	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
142	Рассверлить 60	ВК4М	6	23	0,2	180	0,01	0,12	-
143	Рассверлить 69	ВК4М	6	23	0,2	180	0,01	0,12	-
144	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
145	Сверлить 4 отверстия 58 74 последовательно	ВК4М	2,5	20	0,2	100	0,04	0,48	-
146	Сверлить 2 отверстия 55 последовательно	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,02	0,24	-
147	Сверлить 59	ВК4М	2,5	23	0,2	100	0,01	0,12	-
148	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
149	Зенковать 72 67	ВК4М	12	15,5	0,2	200	0,01	0,12	-
150	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
151	Зенковать 70 71	ВК4М	15	11,3	0,2	200	0,01	0,12	-
152	Сменить инструмент	-	-	-	-	-	-	-	-
153	Точить резьбу 56 54	ВК6М	18	18	0,75	200	0,01	0,12	-
154	Точить резьбу 64 66	ВК6М	22	17	0,75	200	0,01	0,12	-



№/№ ТО	Наименование технологической операции	Тн. шт.	Тн-з	Тшт. к=f(n)	Км	Сшт.=f(n)
1	2	3	4	5	6	7
030	Резьбонарезная	7,02	6	7,02+6/n	-	-
№/№ пере- ходов	Наименование переходов	Марка материала режущей части	D, мм	L, мм	Sо, мм/об	Vо, м/мин	То, мин	Тв, мин	Туст, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Установить в тиски	-	-	-	-	-	-	-	0,21
2-5	Нарезать резьбу 1	ВК4М	3	15	0,75	30	0,04	1	-
6	Нарезать резьбу 12	ВК4М	3	15	0,75	30	0,01	0,25	-
7	Переустановить в тиски	-	-	-	-	-	-	-	0,21
8	Нарезать резьбу 4	ВК4М	3	16	0,75	30	0,01	0,25	-
9-16	Нарезать резьбу 3	ВК4М	3	15	0,75	30	0,08	2	-
17	Нарезать резьбу 9	ВК4М	3	15	0,75	30	0,01	0,25	-
18	Нарезать резьбу 13	ВК4М	3	15	0,75	30	0,01	0,25	-
19	Установить в тиски со спец. губками	-	-	-	-	-	-	-	0,21
20	Нарезать резьбу 5а	ВК4М	3	23	0,75	30	0,01	0,25	-
21	Нарезать резьбу 11	ВК4М	3	23	0,75	30	0,01	0,25	-
22	Переустановить в тиски со спец. губками	-	-	-	-	-	-	0,06	0,21
23	Нарезать резьбу 2	ВК4М	3	24	0,75	30	0,01	0,25	-
24	Переустановить в тиски со спец. губками	-	-	-	-	-	-	-	0,21
25	Нарезать резьбу 5б	ВК4М	3	23	0,75	30	0,01	0,25	-
26	Переустановить в тиски со спец. губками	-	-	-	-	-	-	0,08	0,21
27	Нарезать резьбу 2	ВК4М	3	24	1	50	0,01	0,25	-

5.8 Выбор координатно-измерительной машины

5.8.1 Общие сведения о координатно-измерительных машинах

Координатно-измерительные устройства - приборы для измерения положения точек на поверхности элементов деталей в системе плоских пространственных координат /21/. Универсальные средства измерения в определенной мере можно называть однокоординатными измерительными средствами, поскольку с их помощью определяется значение размера по прямой линии (определяют координаты точек, расположенных на одной прямой). Двух координатными измерительными устройствами, в принципе являются инструментальные и универсальные измерительные микроскопы, в которых определяется значение линейных размеров на плоских поверхностях по результатам измерения положения отдельных точек на плоскости, то есть в системе двух координат X и У.

Термин «координатные» закрепился за приборами (чаще всего называемых машинами, хотя они и являются приборами), в которых определяются линейные размеры по результатам измерения в пространстве координат отдельных точек в системе трех ортогональных осей (координат), то есть по осям расположенным в пространстве под прямым углом друг к другу. Такие машины (приборы) называют трех координатными измерительными машинами или, короче координатными измерительными машинами (КИМ).

Трехкоординатная измерительная машина - прибор для измерения координат измерения точек в пространстве. Принципиальная основа измерения на КИМ заключается в том, что любую поверхность можно представить состоящей из бесконечного числа отдельных точек и если известно положение в пространстве какого-то ограниченного числа этих точек (массив точек), то есть, определены их координаты, то по соответствующим формулам (алгоритмам) можно рассчитать размеры этих поверхностей (профилей), а так же расположение поверхностей в пространстве и между собой.

Принципиальная схема всех КИМ одинакова. Она состоит из трех взаимно перпендикулярных устройств для измерения линейных величин и датчика контактов, который может перемещаться в пространстве с отчетом этих перемещений одновременно по трем линейным измерительным устройствам.

КИМ известны давно и до 60-го года прошлого столетия обычно изготавливались на базе координатно-расточных станков, в которых вместо инструмента устанавливались отчетные головки, чаще всего рычажно-зубчатые индикаторы, и производилось измерение детали при перемещениях, аналогичных перемещениям режущего инструмента.

В современных КИМ имеется возможность полностью автоматизировать как процесс измерения координат отдельных точек, так и процесс обработки результатов их измерений. КИМ вполне можно отнести к средствам автоматизации контроля размеров.

Конструктивная схема КИМ состоит из механической части, осуществляющей измерительные перемещения и электронно-вычислительной части с программно-математическим обеспечением.

На данный момент современные тенденции применения КИМ приводят к тому, что появляется целесообразность использования таких машин непосредственно в промышленных, в первую очередь механосборочных, цехах. Предпосылками к этому является, с одной стороны, возросшие требования к скорости проведения, точности и содержанию результатов измерений в современном производстве, а с другой стороны, совершенствование конструкции координатно-измерительных машин, которые позволяют создать “неприхотливые” и недорогие, но при этом достаточно точные, машины.

Огромным преимуществом использования КИМ перед традиционными контрольно-измерительными средствами является высочайшая скорость измерений. Особенно это актуально при изменении изделий сложной конфигурации и изготовленной с малыми допусками, что требует повышенной точности измерений. Таким образом, при наличии высокопроизводительного производственного комплекса, выпускающего высококачественные изделия, неизбежно возникает необходимость быстрого и точного контроля выпускаемых изделий.

5.8.2 Типы координатно-измерительных машин

Конструктивная схема механической части всех КИМ построена таким образом, что деталь, например в виде параллелепипеда, находящаяся на измерительной позиции машины, может быть измерена по всем поверхностям, кроме поверхности на которой она установлена.

Измерения на КИМ осуществляются при относительных перемещениях детали и датчика контакта.

Всего совокупность конструктивных решений КИМ можно, в определенной мере условно разделить на три группы в зависимости от конструкции узла и его расположения, на котором находится датчик касания: машины консольного, портального и мостового (на колоннах) типов.

Консольные КИМ - это машины (приборы), в которых датчики касания расположены на консолях. Часто эти КИМ называют машинами стоечного типа, так как при консольном расположении датчика касания устанавливается одна стойка, которая может быть как неподвижной, так и перемещающейся. По своему назначению и по конструкции эти машины могут быть разделены на две группы: КИМ со стойкой легкой конструкции и КИМ со стойкой тяжёлой конструкции

К этому же типу машин можно отнести КИМ, которые получили название измерительные работы.

Достоинство всех машин консольного типа по сравнению с другими машинами - хороший доступ к измерительной позиции.

Портальные КИМ - приборы, в котором датчик касания расположен на портале (рис. 5. 8. 2. 1).

У этого вида машин обычно большая скорость измерения, что обеспечивает высокую производительность.

По сравнению с консольными, портальные машины обладают большой жесткостью, а следовательно, в таких конструкциях можно обеспечить высокую точность измерения. Все известные точные КИМ, как правило, портального типа.

Рис. 5. 8. 2. 1. Координатно-измерительная машина портального типа

Мостовые КИМ - приборы в которых подвесной элемент располагается на колоннах (стойках) и при измерении датчик касания перемещается по всем координатам. В принципе, мостовые КИМ аналогичны по конструкции портальным машинам с неподвижным порталом.

Помимо рассмотренных типов машин (консольных, портальных, мостовых) имеются комбинированные конструкции, например сочетание консольного и мостового типа, по этому рассмотренную классификацию можно считать довольно условной.

5.8.3 Автоматическое измерение изделий

Устройства активного контроля являются важным компонентом при автоматизации многоцелевых станков с ЧПУ. Они позволяют обеспечить стабильное по качеству производство.

В усовершенствованном технологическом процессе мы предлагаем использовать кооординатно-измерительную машину Призмо (Prismo) (рис. 5. 8. 2. 1).

Данная производственная координатно-измерительная машина недорогая, гибкая для обеспечения качества в производстве.

Большие пределы измерений и стационарный стол из твердого камня позволяет производить измерение деталей большого объема или серий меньших деталей в многократном закреплении.

Устойчивая к изменению температуры. Безвибрационные воздушные подставки с маленьким воздушным зазором и незначительным расходом воздуха гарантирует самые малые отклонения от направляющих. Установка тяжелых деталей не оказывает влияния на направляющие или предел перемещений.

Исключение вибраций на мелкие установки за счет появления пневматических элементов, регулирующих уровень.

Координтно-измерительная машина оснащена переключающейся головкой (рис. 5. 8. 3. 1).



Рис. 5. 8. 3. 1. Переключающаяся головка

Интегрируемый в координатно-измерительную машину датчик для контроля шероховатости, автоматически сменяемый. Данные о шероховатости поверхности обрабатываются и выводятся в протокол измерения.

При помощи центрального электронного контактного датчика она позволяет производить быстрое измерение с низкой погрешностью и придает машинам исключительные свойства:

Прием данных независимо от направления высокочувствительным датчиком еще до отклонения механической точки изгиба с помощью измерительного устройства 0.01Н

Широкие базы точки изгиба, выбираемое предварительное натяжение, податливость в 6-и направляемых, большой диапазон отклонений в случае столкновения.

Переключающая щуповая головка благодаря своим конструкционным и функциональным особенностям позволяет производить ощупывание в граничащих зонах, например, одновременно несколькими щупами или внутри длинных отверстий с маленькими диаметрами.

Смена щупов производится при помощи магнитного зажима и поворотным патроном для щупов.

Данная машина может оснащаться измерительными компонентами КНМ фирмы изготовителя. Он повышают их производительность, возможности применения и удобство в управлении.

КНМ - компонент дополнительного оснащения из переключающей щуповой головки с автоматическим растрированием направления ощупывания, микропроцессорной электроники, пульта управления, а так же производительной ЭВМ с матобеспечением (рис. 5. 8. 3. 2).

Компоненты КНМ позволяют иметь единое управление машинами и изображение протокола измерений. Они обеспечивают совместимость программ измерения в автоматическом и ручном решении с управлением от ЭВМ.

Координатно-измерительная машина может оснащаться крупными поворотными столами (рис. 5. 8. 3. 3).

Рис. 5. 8. 3. 2. Переключающаяся щуповая головка с автоматическим растрированием направления ощупывания.



Рис. 5. 8. 3. 3. Поворотный стол

В качестве четвертой оси они упрощают измерения деталей в форме тела вращения, а так же и призматических деталей. Благодаря им ощупывание производится более простыми комбинациями щупов.

Измерительная головка оснащена наборов щупом (рис. 5. 8. 3. 4). Все щуповые системы ZEISS имеют возможность смены щупов в режиме ЧПУ (рис. 5. 8. 3. 5).

Рис. 5. 8. 3. 4. Набор щупов для щуповой Рис. 5. 8. 3. 5. смена щупов

головки в системе ЧПУ

Данные координатно-измерительные машины снабжают микропроцессорной электроникой, пультом управления производительной ЭВМ с матобеспечением УМЕСС - МАН. Стандартная программа УМЕСС является базой для всех других модульных программ, используемых для расширений возможностей. По этому все подпрограммы из нее могут использоваться для определения системы координат деталей, а так же для других измерений.

Программа УМЕСС - стандартная программ для ручного или автоматического измерения деталей с правильно ограниченными поверхностями, такими как плоскости, окружности, цилиндры, конусы и шары.

Обеспечивается легко управляемый режим диалога с вызовом программ при помощи клавиш. Существует свыше 100 подпрограмм измерения, автоматическое распознавание каждого случая исключает дополнительные вводы. Возможно неограниченное определение с помощью влияния системы координат детали в пространстве со всеми программами мультиточек и любыми соединениями.

Возможен пересчет и соединение всех результатов измерения с программирующими математическими инструкциями.

Чрезвычайно изобильное в управлении и экономящее время управляющее программирование для измерения в автоматическом режиме или ручное управление с помощью компьютера и неограниченным принятием всех программ измерения.

Сокращение времени программирования за счет программных циклов и смещения положения для измерения одинаковых признаков в различных местах детали или одинаковых деталей.

Короткое время измерения возможно за счет обработки результатов во время операции позиционирования или ощупывания на координатно-измерительной машине.

Отсутствует многократное ощупывание, которое осуществляется обратным вызовом прежних результатов измерений, возможен обратный вызов результатов для определения новых систем координат и обратный вызов прежних систем координат.

Программа УМЕСС позволяет составить обратный протокол измерений с графическим изображением.

Программа УМЕСС-ГРАФИК предоставляет следующие возможности:

– наглядное графическое изображение результатов измерений на подготовительных форматах чертежей;

– занесение на чертежи любых алфавитно-цифровых строк текста;

– запись измеренных значений в виде таблицы со сравнением заданных и действительных значений;

– изображение отклонений двух координат в одной плоскости с помощью векторной диаграммы;

– влияние отклонений непосредственно рядом с размерами на чертеже

Измерение изделий вне станка на координатно-измерительной машине- лучший способ измерения для автоматизированного производства при средних и крупных партиях. На измерение изделий вне станка на затрачивается машинное время. Устройством активного контроля данные измерения перерабатываются в величины коррекции инструмента и передаются системе ЧПУ. Величина коррекции учитывается при обработке следующей детали.

На измерение изделий вне станка не затрачивается машинное время. Устройством активного контроля данные измерения перерабатываются в величины коррекции инструмента и передаются системе ЧПУ. Величина коррекции учитывается при обработке следующей детали. Схема контроля параметров плоских поверхностей показана на рис. 5. 8. 3. 6.



Схема контроля отклонений от плоскостности

Схема контроля отклонений от параллельности

Схема контроля отклонений от прямолинейности

Рис. 5. 8. 3. 6. Схема контроля параметров плоских поверхностей на КИМ.

Таким образом, использованная нами координатно-измерительная машина представляет собой точную, автоматизированную удобную систему измерения, что очень важно для современного технологического процесса.

5.9 ТЕМ - установка для снятия заусенцев

Для удаления заусенцев в настоящее время применяют различные методы.

Универсальным методом для обработки любого типа деталей является электрохимический, когда съем материала, происходит анодным растворителем и снятие заусенцев термовзрывным способом.

Для устранения внутренних и наружных заусенцев применяется метод термического снятия заусенцев (ТЕМ) (рис. 5. 9. 1): заготовки укладываются в напорную камеру, камера закрывается, наполняется газовой смесью, после чего смесь зажигается. При возникающем кратковременном нагреве заусенцы сгорают, так как поверхность велика по отношению к объему, заготовки при этом нагреваются лишь незначительно.

При применении ТЕМ достигается высокая экономичность обработки, так как газовые расходы низкие при высокой производительности процесса. Кроме того возможна быстрая переналадка ТЕМ установки для обработки другого вида заготовок или заготовок из другого материала.

Процесс снятия заусенцев, то есть их сгорания занимает доли секунды. В большинстве случаев время загрузки и выгрузки заготовок определяет период цикла. Даже время максимального оперативного цикла, обусловленное техническими возможностями машины, дает возможность многократного повышения производительности снятия заусенцев.

Средой для ТЕМ является смесь горючего газа и кислорода, которая проникает во все полости и труднодоступные места, так что все заусенцы, даже внутренние, легко достигаются и снимаются. ТЕМ-процесс подчиняется только физическим и химическим законам, влияние человека не отражается на процессе, в результате чего достигается высокое и равномерное снятие заусенцев. Для снятия заусенцев с заготовок при помощи ТЕМ-установки возможны 3 варианта загрузки камеры:

Укладывание заготовок непосредственно на тарелку замыкания, в случае обработки больших и тяжелых заготовок;

Рис. 5. 9. 1. ТЕМ установка

Наполнение установки заготовками в виде насыпного материала, в случае обработки мелких заготовок, горшков и корзин, манипулируемых как насыпной материал;

Вставляют или насаживают заготовки на перфорированные плиты, на втулочно-пальцевые крепления и другие элементарные приспособления в случае обработки заготовок, у которых следует закрепить определенные места или нужно снимать заусенцы целенаправленно.

5.9.2 Принцип метода термического снятия заусенцев

Название “термохимическое снятие заусенцев” уже указывает на то, что происходит обработка материалов при помощи тепловых процессов. Под влиянием тепла происходит химический процесс. При ТЕМ-обработке удаляемый материал окисляется посредством кислорода, то есть сгорает и этим снимается.

Чтобы привести реакцию в действие следует довести горючий газ до соответствующей температуры, при которой возможно соединение его с кислородом. Чем выше температура, тем интенсивнее происходит сгорание вообще и тем сильнее происходит съем материала при помощи теплового процесса. Для регулирования сгорания следует разогреть заготовку именно в тех местах, где следует снимать заусенцы. Остальные части должны оставаться сравнительно холодными по отношению к заусенцам. Температура сгорания газа 2500-3500 °С.

Принцип действия машины С-образной конструкции (рис. 5. 9. 2. 1).

Устойчивая сварная станина С-образной конструкции амортизирует при зажигании. Наверху в С-образном отверстии смонтирована камера для снятия заусенцев. Камера для снятия заусенцев закрывается герметически посредством тарелок замыкания. Шесть тарелок замыкания служат одновременно опорной поверхностью для закрепления заготовок. Тарелки загружаются и разгружаются вне рабочей зоны и поворачиваются в зависимости от такта под камеру снятия заусенцев. Коленчатый рычаг, приводимый в действие гидравлически по одной тарелке замыкания к камере и затягивает это приспособление в пределах упругой деформации С-образной станины.

Переходом верхней мертвой точки коленчатого рычага осуществляется механическая блокировка. Необходимое количество газа, соответствующее каждому процессу снятия заусенцев дозируется при помощи регулируемых редукторов в двух газодозировочных цилиндрах вручную, и газ подается гидравлически в камеру для снятия заусенцев.

Рис. 5. 9. 2. 1. Машины С-образной конструкции

В смесительном блоке газы перемешиваются равномерно и зажигаются при замыкании клапанов.

ТЕМ-установка последующей обработки (правильная и консервирующая установка).

При термическом снятии заусенцев образуются в зависимости от материала окиси. Для удаления этих оксидов, которые осаждаются на поверхность заготовки, существуют ТЕМ-установки последующей обработки (рис. 5. 9. 2. 2). Она сконструирована как полностью автоматизированная поточная установка для травления и консервирования, с общей погрузочной и разгрузочной станцией. Детали укладываются в корзину из высококачественной стали, которая после этого задвигается в поворотную стойку и перемещается посредством механизма для перемещений (подвесной ходовой механизм) от позиции к позиции.

Рис. 5. 9. 2. 2. ТЕМ-установкв последующей обработки

Установка состоит из следующих частей: загрузка-разгрузка;

травление (для травления предусмотрены две ванны, температура примерно 70 °С);

стационарная промывка;

поточная промывка

консервирование (при температуре порядка 70 °С).

ТЕМ-установка может быть дополнительно оснащена сушильной установкой.

ТЕМ-установка оборудована механизмом перемещения с автоматическим программным управлением. Переключение режимов работы может осуществляться в ручную. При промывке и консервировании предусмотрено многократное погружение, чтобы поддержать обмен жидкости на поверхности детали и для ограничения занесения кислотных остатков. Механизм перемещения выполнен в виде подвесного ходового механизма. Вдоль всего пробега вмонтирована система ходовых рельсов, которая имеет проводник для включающегося кабеля в несущем каркасе. Загрузочная стойка смонтирована так, что оператор ТЕМ-установки может проводить загрузку корзин изделий у травильной установки. Корзины изделий из высококачественной стали, налажены на изделие, подлежащее обработке и их держит крышка с растровым замком.

Вращательное движение корзин изделий в самой установке и во время каплепадания над ваннами достигается при помощи вращающегося механизма, в который корзина вставляется и блокируется. Приводом служит 42-х вольтовый двигатель трехфазного тока с редуктором.

Корпусы ванн из высококачественной листовой стали, оборудованы необходимыми арматурами и клапанами. Пары, поднимающиеся из ванн отсасываются, при помощи вентилятора через воздушный фильтр. Выполнение программы происходит в двух циклах:

Цикл первый:

1. Старт (поз. 1) механизма перемещения без носителя изделий в поз. 6;

2. Захватывание носителя изделия с травлеными деталями в поз. 6;

3. Переехать в поз. 5, стационарно промыть детали и оставить носитель изделий;

4. Переехать из поз. 5 в поз. 1 без носителя изделий, принимать носитель изделий с нетравлеными деталями, переехать в поз. 6, травить и оставить носитель изделий;

5. Переехать из поз. 6 в поз. 5 без носителя изделий, прижимать носитель изделий в поз. 5, реверсировать и переехать в поз. 3;

6. В поз. 4 - поточная промывка, реверсировать и переехать в поз. 3;

7. В поз. 3 - поточная промывка, реверсировать и переехать в поз. 2;

8. В поз. 2 - консервировать, реверсировать и переехать в поз. 1;

9. В поз. 1 - разгружать травленые детали.

Цикл второй:

1.Старт (поз. 1) механизма перемещений без носителя изделий в поз. 7;

2.Захватывание носителя изделий с травлеными деталями в поз. 7;

3.Переехать в поз. 5, стационарно промыть детали и оставить носитель изделий;

4.Переехать из поз. 5 в поз. 1 без носителя изделий, принимать носитель изделий с нетравлеными деталями, переехать в поз. 7 травить и оставить носитель изделий;

5.Переехать из поз. 7 в поз. 5 без носителя изделий, принимать носитель изделий в поз. 5, реверсировать и переехать в поз. 4;

6.В поз. 4 поточная промывка, реверсировать и переехать в поз. 3;

7.В поз. 3 поточная промывка, реверсировать и переехать в поз. 2;

8.В поз. 2 консервировать, реверсировать и переехать в поз.1;

9.В поз. 1 разгружать травленые детали.

Материалы для травления и консервирования.

Для травления используется соляная кислота 10% концентрации. Промывка осуществляется технической водой. Для консервации применяется сульфат натрия.

В усовершенствованном технологическом процессе мы предлагаем использовать установку ТЕМ-Р 300. Ее технические характеристики приведены в таблице 5. 9. 2. 1.

Таблица 5. 9. 2. 1

Размер стола камеры, диаметр	Высота камеры	Давлен. заполн. (пр.газ)	Давлен. заполн. водород	Время такта (сек.)	Размеры установки	Вес установки
200 мм	450 мм	3-25 бар	3-42 бар	35-60	4200Ч2200 Ч2600	8 т.

5.10 Дробеструйная установка для снятия заусенцев и облоя

Актуальность струйной обработки в современном промышленном производстве не вызывает сомнений. Если раньше на многих предприятиях такому виду обработки отводили второстепенную или даже “необязательную” роль, а то и вовсе пренебрегали ей, то теперь повышенные требования к качеству и внешнему виду продукции, а также жесткие требования санитарных норм для данного вида работ, заставляют предприятия более тщательно подходить к вопросам организации производственного процесса, связанного со струйной обработкой, и выбору соответствующего оборудования /22/.

Основные задачи струйной обработки:

– обработка изделий перед покраской и нанесением различных покрытий. Обеспечивает повышение качества наносимого в последующем покрытия и его долговечность;

– очистка металлических изделий от коррозии, окалины, остатков и т. п. Обеспечивает повышение качества и внешнеговида поверхности, а также повышение стойкости металлорежущего инструмента при последующей механической обработке;

– зачистка сварных швов;

– поверхностное упрочнение изделий;

– придание поверхностям изделий качественного внешнего вида (матирование и т. д.).

Итак, переходим к оборудованию, на котором мы собираемся осуществлять струйную обработку.

По принципам функционирования принято различать следующие типы установок:

– напорные установки;

– инжекционные установки;

– дробеметные установки.

Ниже мы более подробно рассмотрим последовательно все перечисленные типы установок, основной упор при этом сделав на напорные установки, как на одни из наиболее распространенных и наиболее универсальных, способных работать как отдельно, так и в составе целых комплексов с различной степенью автоматизации.

5.10.1 Напорные установки

В установках напорного типа подача струйного материала и его смешивание с потоком сжатого воздуха производится из напорной емкости, находящейся под давлением, через регулирующий клапан или кран, установленный, как правило, в нижней части самой емкости. Это определяет характерный конструктивный признак, по которому напорные установки можно легко отличить от инжекционных: у напорных установок подвод материала и сжатого воздуха к соплу производится через один шланг.

Напорные струйные установки одинаково пригодны как для обработки крупных металлических изделий и конструкций, так и для изделий сравнительно небольших габаритов и массы, что достигается возможностью регулирования потока подаваемого струйного материала.