0,238

0,000

0,952

Машиний час прокатки - 27,45682 сек

Час пауз між проходами - 4,453032сек

Час на установку рос твору між валками для прокатки наступного сляба - 1,987679 сек

Цикл прокатки = 33,89753 сек.

3.8 Визначення допустимого моменту при прокатці на кліті „Кварто”

Визначаємо маси елементів головної лінії кліті „Кварто”:

Махова маса робочих валків: 2 · 0,156 · (0,7 · 0,75)2 = 0,086 МН · м2

Махова маса опорних валків: 2 · 0,442 · (0,7 · 1,3)2 = 0,732 МН · м2

Махова маса головок шпинделей: 4 · 0,442 · (0,7 · 0,75)2 = 0,487 МН · м2

Махова маса тіла шпинделей: 2 · 0,15 · (0,7 · 0,48)2 = 0,034 МН · м2

Махова маса кореної муфти: 0,06 · (0,7 · 2)2 =0,118 МН · м2

Махова маса шестерених валків: 2 · 0,14 · (0,7 · 1)2 = 0,137 МН · м2

Махова маса якоря двигуна: Дяк = 2,7 МН · м2

Загальний маховий момент інерції обертаючихся мас лінії приводу валків:

Динамічний момент головної лінії:

.

Максимальний момент двигуна з обліку перевантажувального коефіцієнту:

Максимальний момент двигуна при прокатці з найбільшою кутовою швидкістю:

де: и - відношення найбільшої кутової швидкості к номінальної:

з - коефіцієнт корисної дії:

з1 - ККД шестеренної кліті (0,92 ч 0,95)

з2 - ККД шпинделів (0,99)

.

Момент холостого ходу головної лінії кліті:

Таблиця 3.7- Результати розрахунку енергосилових параметрів прокатки.

№	H	Дh	Hcp	Bcp	ld	ld/Hcp	Bcp/Hcp	fy	U	Т	е	уи	г	Ng'	Ng”	NB	Ngs	Pcp	Р	ш	Mnp
1	60,0	13,0	53,5	1838	69,8	1,305	34,355	0,33	5,514	1089	0,217	92,07	1,15	1,218	1,000	0,847	1,031	109,2	14,01	0,46	0,963
2	47,0	10,0	42,0	1838	61,2	1,458	43,762	0,33	6,599	1080	0,213	96,01	1,15	1,243	1,000	0,835	1,038	114,7	12,91	0,46	0,753
3	37,0	8,0	33,0	1838	54,8	1,660	55,697	0,33	8,044	1068	0,216	101,37	1,15	1,277	1,000	0,821	1,048	122,2	12,30	0,45	0,637
4	29,0	6,0	26,0	1838	47,4	1,824	70,692	0,33	9,503	1055	0,207	106,11	1,15	1,304	1,000	0,810	1,056	128,9	11,24	0,45	0,503
5	23,0	4,0	21,0	1838	38,7	1,844	87,524	0,332	10,458	1039	0,174	108,44	1,15	1,307	1,000	0,809	1,058	131,9	9,39	0,45	0,347
6	19,0	3,0	17,5	1838	33,5	1,917	105,029	0,336	11,146	1020	0,158	112,54	1,15	1,319	1,000	0,803	1,060	137,1	8,45	0,44	0,272
7	16,0	0,0	16,0	1838	0,0	0,000	114,875	0,332		1000	0,000	0,00	1,15	1,000			1,14	0,0	0,00	0,50	0,00

3.9 Перевірка приводних двигунів кліті „Дуо” на нагрів

Визначаємо моменти на окремих ділянках швидкісної діаграми по проходам:

І прохід.

ІІ прохід.

ІІІ прохід.

ІV прохід.

V прохід.

VІ прохід.

VІІ прохід.

Визначення середньоквадратичного моменту для окремих проходів:

І прохід.

прокатка стан сляб екранування

ІІ прохід.

ІІІ прохід.

ІV прохід.



V прохід.

VІ прохід.



VІІ прохід.

Визначаємо суму квадратичних моментів для усіх проходів :

Визначаємо середньоквадратичний момент для прокатування одного сляба:

Таблиця 3.8-

№	МР	МУ	МХ	МС	МЗ		МО	М0	МММ
1	0,082	1,816	1,522	0,000	0,230	0,112	0,000	0,222	3,985
2	0,082	1,357	1,704	0,000	0,146	0,060	0,000	0,192	3,542
3	0,082	1,101	2,063	0,000	0,095	0,033	0,000	0,58	3,532
4	0,082	0,837	2,276	0,000	0,022	0,007	0,000	0,117	3,342
5	0,082	0,576	2,134	0,000	0,016	0,004	0,000	0,093	2,904
6	0,082	0,468	2,265	0,000	0,095	0,024	0,000	0,001	2,935
7	0,082	0,170	0,879	0,000	0,879	0,669	0,000	0,223	2,301

4. Механічна частина

4.1 Розрахунок на міцність валків кліті „Дуо” листового стану

Валки листових станів виконують основну операцію - пластичну деформацію (обтиск) металу.

Технічна характеристика валків кліті „Дуо”:

- Номінальний діаметр валків - 1050 мм;

- Максимальний робочий розчин валків - 500 мм;

- Максимальна поступальна швидкість натискних гвинтів

- Робочий тиск мастила в гідравлічних циліндрах оттискного улаштування

- Тиск металу на валки - 19,91 МН;

- Довжина бочки - 2800 мм;

- Діаметр та довжина шійки валка - dш = 690 мм; lш = 855 мм;

- Діаметр натискного гвинта - 440 мм;

- Крок різьби - 24.

Рисунок 4.1 - Основні розміри валка.

Момент, що вигинає у центрі бочки валка (переріз І - І)

(4.1)

де: а - відстань між вісями натискних гвинтів, мм;

b - ширина листа, мм.

Напруження згину у перерізі І - І:

(4.2)

Коефіцієнт запасу міцності:

де: ув - межа міцності матеріалу валків, ув = 700 ч 750МН.

Напруження згину в перетині ІІ - ІІ:

(4.3)

де: МзІІ - згинаючий момент у перерізі ІІ - ІІ

(4.4)

Напруження кручення у перерізі ІІ - ІІ:

(4.5)

.

Приведене напруження в перерізі ІІ - ІІ:

(4.6)

.

Коефіцієнт запасу міцності у перерізі ІІ - ІІ:

.

Розрахунок валкової системи „Дуо” на деформацію.

Визначаємо стрілу прогину:



Е = 2,1 · 105 МПа;

G = 0,8 · 105 МПа;

а = 3655 мм;

b = 2500 мм.

Визначаємо стрілу прогину по краям бочки:

Стріла прогину у краю листа:

Загальна стріла прогину:



.

Розрахунок напруження у приводному кінці у виду лопасті з проріззю:

Рисунок 4.2 - Приводний кінець валка.

В0 = 1050 мм; b1 = 260 мм; S = 280 мм;

х0 =160 мм; Х1 = 130 мм.

Рівнодіюча сила на бокову сторону лопасті:

(4.9)

Момент, що згинає у перерізі ІІІ - ІІІ:

(4.10)

де: х0 - крапка приложення

(4.11)

х1 - відстань від перерізу ІІІ - ІІІ до центру шарніру.

Момент кручення в перерізі ІІІ - ІІІ:

(4.12)

Напруження згину в перерізі ІІІ - ІІІ:

(4.13)

Напруження кручення:

(4.14)

де: з - коефіцієнт залежний від В0/S, з = 0,95

.

4.2 Розрахунок станин на деформацію

Статичний момент перерізу складної форми визначається як сума статичних моментів простих частин перерізу.

Рисунок 4.3 - Розрахунковий переріз верхньої частини стійки.

Рисунок 4.4 - Розрахунковий переріз нижньої частини стійки.

Для перерізів не симетричної форми положення нейтральної лінії визначається як центр ваги с однією лінією симетрії.



Рисунок 4.5 - Розрахунковий переріз нижньої поперечини.

Рисунок 4.6 - Розрахунковий переріз верхньої поперечини.

Таблиця 4.1 - Розрахунок параметрів нижньої поперечини.

№	b, см	h, см	х, см	F, см2	Fх, см3	Fх2, см4	Iсоб, м4
1	51	70	-20	3600	-7,240·104	1,44·106	4,8·106
2	60	72	-36	4320	15,152·104	5,599·106	1,866·106
У				7920	8,35·104	7,039·106	2,846·106

(4.15)

.

Визначаємо момент інерції нижньої поперечини:

(4.16)

Таблиця 4.2 - Розрахунок параметрів нижньої частини стійки.

№	b, см	h, см	х, см	F, см2	Fх, см3	Fх2, см4	Iсоб, м4
1	45	111	0	4995	0	0	5,129·106
2	14	15	63	210	1,323·104	0,833·106	0,004·106
3	7,5	24	43,5	180	0,783·104	0,341·106	0,009·106
4	7,5	24	-23,5	180	-0,423·104	0,099·106	0,009·106
5	15	25	43	375	1,612·104	0,693·106	0,02·106
6	15	30	-40,5	450	-1,822·104	0,738·106	0,034·106
У				6390	1,473·104	2,704·106	5,205·106

.

Таблиця 4.3 - Розрахунок параметрів верхньої частини стійки.

№	b, см	h, см	х, см	F, см2	Fх, см3	Fх2, см4	Iсоб, м4
1	46	22	0	3772	0	0	2,114·106
2	7	25	28,5	175	4,988·103	1,42·105	9·106
3	11	4	39	-44	-1,714·103	-6,69·104	0
4	4	5	38,5	-20	-0,077·103	-2,96·104	0
У				3883	2,502·103	4,56·104	2,123·106

Таблиця 4.4 - Розрахунок параметрів верхньої поперечини.

№	b, см	h, см	х, см	F, см2	Fх, см3	Fх2, см4	Iсоб, м4
1	42	35	37,5	1470	5,513·104	0,15·106	2,067·106
2	20	60	-10	1200	1,2·104	0,36·106	0,12·106
3	7	5	17,5	35	0,061·104	0	0,011·106
4	14,5	15	7,5	217,5	0,163·104	0,004·106	0,012·106
5	32,5	30	-5,5	975	5,363·104	0,073·106	2,949·106
6	14,5	15	7,5	217,5	0,163·104	0,004·106	0,012·106
7	40	40	35	1600	5,6·104	1,96·106	1,96·106
8	26,5	85	27,5	2253	-6,194·104	1,536·106	1,703·106
9	6,5	5	12,5	32,5	0,041·104	0	0,005·106
10	6,5	60	-40	390	-1,56·104	0,117·106	0,624·106
11	24,5	8	51	-196	-1,10·104	-0,001·106	-0,51·106
12	24,5	6	51	-196	-1,10·104	0,001·106	-0,51·106
13	10	8	44	-60	-0,26·104	0	0,116·106
У				7938	-5,04·104	2,275·106	8,324·106

Момент інерції нижньої поперечини:

Визначаємо напруження в поперечині:

(4.17)

(4.18)

[у] = 700кг/см2;G = 0,75 · 105МПа.

Для верхньої поперечини:

для нижньої поперечини:

.

Перевіряємо на це навантаження найбільш небезпечний переріз стійки:

(4.19)

409кг/см2 < 500 кг/см2

Розрахунок деформації станини.

Визначаємо розтягування кожної стійки:

(4.20)

Прогин двох поперечин від згибу:

(4.21)

Вертикальна деформація двох поперечин від перерізаючих сил:

(4.22)

де: К - коефіцієнт перерізу, К = 1,2

G = 0,75 · 105МПа

.

Сумарна деформація станини:

(4.23)

.

4.3 Розрахунок натискного механізму на деформацію

Крок різьби S = 24.

Зовнішній діаметр різьби d = 480 мм;

Внутрішній діаметр різьби d1 = d - 1,7S = 480 - 1,7 · 24 = 440 мм;

Середній діаметр dср = d - 0,75S = 480 - 0,75 · 24 = 262 мм.

Кут підйому різьби:

(4.24)

.

Допустиме напруження м'яття гвинта можна приймати [у] = 120 ч 150МПа. Приймаємо [у] = 130МПа.

(4.25)

.

Напруження стискання в опорному кінці гвинта, який має найменший діаметр dн = 38мм.

(4.26)

.

Напруження кручення:

(4.27)

де: Мп - коефіцієнт тертя в п'яті натискного гвинта, Мп = 0,1

Мр - коефіцієнт тертя у різьби між гайкою та гвинтом, Мр = 0,1, тоді ц = 5є40' = 5,66

Висота натискної гайки: Н = 720 мм;

Кількість витків різьби: ;

Зовнішній діаметр гайки: D = 750 мм.

(4.28)

.

Напруження сміття між вітками різьби та гайки:

(4.29)

.

Напруження зняття по площі стискання гайки зі станиною:

5. Теплотехнічна частина

5.1 Розрахунок методичної печі

Задано: габарити і матеріал заготівок, що нагріваються , ст.3; продуктивність печі 67,1 т/ч; паливо природно-доменна суміш Q =10870кДж/м3.

5.1.1 Розрахунок горіння палива

Топліво - змішаний коксо-доменный газ з теплотою згорання Q=10870кДж/м3 за нормальних фізичних умов.

Температура нагріву повітря -

Коефіцієнт витрати повітря

Таблиця 5.1 - Склад коксового і доменного газу (у відсотках по обсягу)

Газ							Вогкість
Доменний	12	29,3	0,3	2,4	-	56	35
коксівний	3	8	27,7	57	2,1	2,2	10

5.1.2 Склад вологого газу

Доменний газ,%

Разом -100%

Коксівний газ, %

Разом - 100%

5.1.3 Теплота згорання газів

Доменний газ

Коксовний газ

5.1.4 Склад змішаного газу

Позначимо частку доменного газу в змішаному газі через Х.

Частка коксовного газу

,

тоді склад змішаного газу визначимо таким чином:

Разом - 100%

Перевірка:

5.1.5 Визначення витрати повітря, складу і кількості продуктів згорання

Теоретично необхідна кількість повітря, необхідне для спалювання 1м3 газу:

Дійсна кількість повітря:

Таблиця 4.2- Витрата повітря, склад і кількість продуктів згорання

Участвуют в горении	Образуется продуктов сгорания
Топливо	Воздух
Содерж.	Количество	Реакции горения	О2	N2	Всего	СО2	Н2О	О2	N2	Всего
	%,м3		м3	м3	м3	м3	м3	м3	м3	м3
СО2	7,1167	дыма	-	53,6579*3,762=2201,861	53,6579+201,861=255,519	7,1167	-	-	27,4608+201,861=229,322
СО	17,7056		8,8528			17,7056	-	-
СН4	13,8403		27,2806			13,6403	27,7806	-
Н2	28,9086		14,4543			-	28,9086	-
N2	27,4608		-			-	-	-
С2Н4	1,0234		3,0702			2,0468	2,0468	-
Н2О	4,1535		-			-	4,1535	-
Итого 100		53,6579	201,861	255,519	40,5094	62,3895	-	229,322	332,2207
		21	79	100	12,1935	18,7795	-	69,0269	100
		59,0237	222,0471	281,0708	40,5094	62,3895	5,3658	249,5079	357,7726
		21	79	100	11,4383	17,4383	1,4998	69,7392	100

Вихід продуктів згорання

прии

прии

На 1м3 продуктів згорання доводиться

Повітря

Газу

Матеріальний баланс горіння палива на 1м3 газу за нормальних фізичних умов.

Щільність змішаного газу

Маса коксо - доменної суміші

Маса повітря

Щільність вологих продуктів згорання

Маса вологих продуктів згорання

Результати розрахунку зводимо в таблицю 4.3

Таблиця 4.3- Матеріальний баланс горіння палива

Прихід, кг	Витрати, кг	Невязка, %
Газ	Продукти згорання
Воздух		=0,26
		0,26

5.1.6 Визначення температури горіння палива

Склад продуктів згорання:

СО2 - 11,32%

Н2О - 17,44%

О2 - 1,5%

N2 - 69,74%

Визначення ентальпії продуктів згорання,

Таблиця 4.4 - Ентальпія продуктів згорання

Состав	Доля газа	200 оС	400 оС	600 оС	800 оС
	г	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа
СО2	0,1132	362	40,978	777	87,956	1237	140,028	1719,0	104,591
Н2О	0,1744	303,5	53,93	623,7	108,773	964,7	168,244	1328,0	231,6
О2	0,015	267,4	4,011	552	8,78	852	12,78	1162,0	17,43
N2	0,6974	260,6	181,74	527	367,53	805	564,44	1095,0	768,65
Всего	1,0	-	279,66	-	572,54	-	882,46	-	1207,77
Состав	Доля газа	1000 оС	1200 оС	1400 оС	1600 оС
	г	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа
СО2	0,1132	2227	252,096	2746,4	310,892	3277	370,956	3816	431,971
Н2О	0,1744	1713	298,747	2119	369,551	2540	442,976	2979	519,538
О2	0,015	1480	22,2	1803	27,045	2130	31,95	2464	36,96
N2	0,6974	1394	972,18	1700	1185,58	2012,4	1403,45	2329	1624,24
Всего	1,0	-	1545,22	-	1593,07	-	2249,33	-	2612,71
Состав	Доля газа	1800 оС	2000 оС	2200 оС	2400 оС
	г	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа	I 1м3	I доли газа
СО2	0,1132	4361	493,663	4910	555,8	5464	618,525	6023	681,804
Н2О	0,1744	3430	598,192	3890	678,416	4359	760,21	4724	823,866
О2	0,015	2800	42	3143	47,145	3487	52,305	3838	57,57
N2	0,6974	2647	1846,02	2970	2071,28	3296	2298,65	3621	2525,28
Всего	1,0	-	2978,88	-	3552,65	-	3729,67	-	4088,52

Визначимо ентальпію продуктів згорання при шуканій калориметричної температурі горіння.

де частка хімічного тепла палива, що доводиться з 1м3 продуктів згорання.

фізичне тепло, що вноситься на одиницю продуктів згорання підігрітим повітрям.

теж з підігрітим паливом,

По діаграмі I-t визначаємо

5.1.7 Розрахунок теоретичної температури горіння

При високих температурах СО2 і Н2О, що містяться в продуктах згорання починають дисоціювати.

Ці реакції протікають з поглинанням тепла, отже, to продуктів згорання знижуватиметься.

Ентальпія продуктів згорання

де

У першому наближенні задаємося значенням теоретичної оt приблизно на 100-150°С нижчий найденої t=1900°C

Ступінь дисоціації СО2 і Н2О

Загальна ентальпія продуктів згорання з урахуванням дисоціації

Дійсна температура горіння

де пірометричний коефіцієнт

Для зварювальних зон методичних печей

5.2 Розрахунок часу нагрівання металу

Температура газів, які уходять, дорівнює ; середня температура у томильній зоні повинна буті на 50°С віще температурі нагрівання металу

Так як призначенням методичної зоні є повільний нагрів металу до стану пластичності, то температура центру метала при переході з методичної зоні в зварювальну, повинна буті приблизно 400-500°С.

Різниця температур між поверхнею та серединою заготівлі для методичної зоні може прийматися рівною (800-700) · S,

де S- прогріваєма товщина

у віпадку двохстороннього підігріву

Приймаємо температуру поверхні заготівлі у кінці методичної зоні рівною 500°С

5.2.1 Визначення основних розмірів печі

Ширина робочого простору

де кількість рядів заготівок

довжина заготівки

ширина зазорів між заготівками,

Середня висота робочого простору в зварювальній зоні для більшості методичних печей:

Розрахунок теплообміну вестимемо по середній висоті робочого простору. Висота методичної зони рівна . Приймаємо наступну висоту робочого простору:

- в методичній зоні

- в зварювальній зоні

- в томильної зоні

Середня висота методичної зоні 0,5(1,5+1,2)=1,35м.

Знаходимо ступінь розвитку кладки (на 1м довжині печі)

Для методичної зоні

Для зварювальної зоні

Для томильної зоні

Визначаємо ефективну товщину газового шару

У методичній зоні

У зварювальній зоні

У томильній зоні

5.2.2 Розрахунок часу нагрівання метала в методичній зоні

Парціальний тиск випромінюючих газів

По номограмам знаходимо ступінь чорноти газів на початку методичної зони (Тг=950°С)

У кінці методичної зоні (Тг=1300°С)

Приведень коефіцієнт випромінювання в системі газ-кладка-метал на качану методичної зони



у кінці методичної зони

Середній по довжині методичної зони коефіцієнт тепловіддачі випромінюванням знаходимо по формулі

де відповідно температури газів на початку та у кінці методичної зони, °С;

відповідно температура поверхні металу на початку та у кінці методичної зони

Приймаємо середню температуру газів у методичній зоні рівною

Визначаємо температурній критерій

Для середньовуглецевої сталі при середній по вазі температурі метала

За додатком знаходимо , та

Визначаємо критерій Біо

По відомим значенням та Ві по номограмі для поверхні пластини знаходимо критерій Фур`є Fo=3.

Час нагрівання метала у методичній зоні

Знаходимо температуру центру метала в кінці методичної зоні. Згідно номограмі для центру пластини при Fo=3 та Ві=0,225 температурній критерій .

Температура центра сляба

Розрахунок часу нагрівання у I зварювальній зоні.

Знайдемо ступінь чорноти газів при

По номограмам знаходимо

Тоді

Приймаємо температуру поверхні металу наприкінці І зварювальної зони, рівною 1000°С.

Приведень коефіцієнт випромінювання І зварювальної зони

Середню по пережиму температуру метала на качану І зварювальної (наприкінці методичної) зони

Температурній критерій для поверхні слябів

Так як при середній температурі метала

теплопровідність середньовуглецевої сталі , а коефіцієнт температуропроводності а=1,8·10-2м2/ч, то

Тепер по номограмі знаходимо критерій Фур`є Fo=1.5.

Годину нагрівання у І зварювальній зоні

Визначаємо температуру центру метала у кінці І зварювальної зоні. По номограмі при значеннях Ві=0,91 та Fo=1,5 знаходимо

Тоді

5.2.3 Розрахунок часу нагрівання у ІІ зварювальній зоні

Знаходимо ступінь чорноті газів при



По номограмам знаходимо

Приведень коефіцієнт випромінювання ІІ зварювальної зоні

Середня температура метала на качану ІІ зварювальної зоні

По номограмі знаходимо Fo=0.75

Час нагрівання у ІІ зварювальній зоні

Температуру центру сляба наприкінці ІІ зварювальної зони визначаємо по номограмі при значеннях Ві=1,456 та Fo=0,75.

Визначення годині томління металу

Перепад температур по товщині металу на початку томильної зоні

Припустимий перепад температур наприкінці нагріву

Ступінь вирівнювання температур

При коефіцієнті несиметричності, рівному , критерій Fo для томильної зони згідно номограмам дорівнює Fo=0,95.

При середній температурі металу у томильній зоні

Час томління



Повний час перебування металу у печі складі

Будуємо діаграму нагрівання металу.

5.2.4 Розрахунок основних розмірів печі

Для забезпечення продуктивності 67,1 т/ч у печі повинно одночасно знаходитись наступна кількість металу

Вага однієї заготівлі

Кількість заготіво, що одночасно знаходяться у печі

При дворядковому розташуванні заготівок загальна довжіна печі складає

Ширина В=4,35м; площина поду .

Висоти зон печі залишаємо такими ж, що й були прийняті при попередньому розрахунку.

Довжину печі розподіляємо на зони пропорційно часу нагрівання.

Довжина методичної зони

Довжина І зварювальної зони

Довжина ІІ зварювальної зони

Довжина томильної зони

Напруження поду печі

Звод печі виконуємо підвісного типу з каоліну товщиною 300 м. Стіни печі мають товщину 460мм, причому шар шамоту складає 345мм на шар теплової ізоляції 115мм.

Під томильної зоні виконуємо з трьох шарів талькова цегла 230мм, шамот 230мм. Теплова ізоляція 115мм.

Для забезпечення збільшення виробництва продукції на 50% діючих агрегатах потрібна інтенсифікація нагрівання металу. Однак при інтенсифікації спостерігається великий перерасхід вогнетривів на ремонтування та збільшення угару металу при нагріванні, велике витрачання палива, тепло від якого не повністю використовується для нагрівання металу.

Для покращання використання палива, зменшення угару та кращого прогрівання слябів можуть використовувати наступні заходи.

Для підвищення інтенсивності нагрівання верхня зварювальна конструкція виконується з двох частин. Замість інжекційних пальників встановлюють більш економні пальники низького тиску

Керамічний рекуператор замінюють трубчатим, сучасної конструкції, виконаним з нержавіючого металу.

Для керування режиму роботи печі використовують автоматизовану систему, яка розроблена українським науково - виробничим підприємством „РЕКТ”.

З метою підвищення стійкості подових труб нагрівальних печей та отримання необхідної для комбінату пари, на печі встановлюють систему випарювального охолодження.

Для зниження окислення та зневуглецювання металу при нагріванні, збільшення стійкості печей, покрашення умов їх обслуговування та здешевлення нагрівання, температуру нагрівання металу у методичних печах перед прокатуванням потрібно зменшити до 1200°С.

Зниження витрат повітря на горіння (до 35%) зменшує загальну величину угару. При подальшому зниженні коефіцієнта витрачення повітря на нагрівання до 0,6 угар зменшується мало, а зі зниженням з 0,6 до 0,5 угар різко падає.

6. Економічна частина

6.1 Розрахунок штату виробничого робітництва

Штати виробничого робітництва визначаються виходячи з трудомісткості технологічних операцій, режиму роботи цеху, прийнятого графіка виходів з урахуванням тривалості робочої зміни.

На металургійних підприємствах звичайно застосовують безперервний тризмінний чотирьохбригадний режим роботи з тривалістю зміни 8 годин.

У одну і ту ж зміну бригада працює 4 дні, а потім відпочиває 48 годин. Щоденно одна з бригад вихідна, а інші три працюють, перекриваючи добу.

Розрізняють такі штати:

- Розстановочний (змінний);

- Добовий;

- Підмінний штат на вихідні дні;

- Підмінний штат на відпустку;

- Резерв на невиходи по поважним причинам;

- Списочний штат робочих.

Розрахунок штату виробничого робітництва (для ділянки стану) приведений в таблиці .

Таблиця 6.1 - Розрахунок штату виробничого робітництва (для ділянки стану).

Професія	розряд	Тарифна ставка грн/ч	Кількість, чіл,	Обліковий штат.
			На На зміну	На добу	3 підміною на вихідні дні	Резерв, чіл.
						На відпустку	По ушанує. причині
Оператор: ПУ (обліковець)	2	1,83	2	6	8	2	1	11
ПУ-5	3	2,23	1	3	4	1		5
ПУ-6,ПУ-8,ПУ-9,9А,9Б	3	2,23	5	5	20	2	1	3
ПУ стану гор. прок.	7	3,84	3	9	12	1		13
ПУ стану гор. прок.	5	2,88	2	6	8	1	1	10
Вальцовщик стану гор. прок.	7	3,84	1	3	4	1		5
Вальцовщик стану гор. прок.	6	3,36	1	3	4	1		5
Вальцовщик стану гор. прок.	5	2,88	1	3	4	1		5
Вальцовщик стану гор. прок.	5	2,88	3	9	13	1	1	14
Правільщик прокату	4	2,51	4	12	16	2		18
Прибиральник відходів металург, вироб.	2	2,88	1	3	4	1		5
Разом			24	72	96	14	4	114

Добовий штат рівний розстановочному штату, помноженому на число робочих змін на добу.

Підмінений штат на вихідні дні є 4-ою бригадою (розстановочний штат і рівний 24 чол.). Тоді добовий штат з підміною на вихідні дні (повний розстановочний штат) рівний:

24+72=96 чіл.

Підмінений штат на відпустку залежить від тривалості тарифної відпустки робітництва.

Тривалість відпустки, сут.	38	40	42
Кількість робочих, чіл.	50	40	24

Визначаємо середню тривалість відпустки

Визначаємо підмінений штат на відпустки в частках від робочого часу

Тоді підмінений штат на відпустки від повного розстановочного штату складає:

Розподіл резерву на відпустку в кількості 14 чіл., необхідно виконати в пропорційній залежності від розстановочного штату

І т.д. для всіх розрядів

Резерв на невиходи з поважних причин (хвороба, виконання державних обов'язків, відпустка на навчання) приймаємо у розмірі 3-5% від повного розстановочного штату з урахуванням підміни на відпустки (приймемо 5%)

Обліковий штат визначається підсумовуванням повного штату розстановочного + резерв на відпустку + резерв на невиходи з поважних причин. Обліковий коефіцієнт для ділянки стана:



6.2 Розрахунок планового фонду зарплати виробничого робітництва ділянки стану

Фонд оплати розраховується на рік відповідно до законодавства, підприємство самостійно визначає форму і систему оплати праці.

На металургійних підприємствах використовується звичайно відрядно-преміальна система оплати праці.

Основою для розрахунку заробітної платні служать: тарифна сітка, тарифно-кваліфікаційний довідник, тарифні ставки.

Визначимо загальну кількість робітництва з таблиці 1 з однаковим розрядом.

Розряд	Кількість робочих, чол.	Тарифна ставка, грн/чол
7	18	3,84
6	5	3,36
5	29	2,88
4	18	2,51
3	28	2,23
2	16	1,83

Визначаємо середньозважену тарифну ставку

При безперервному чотирьохбригадному графіку роботи кількість відпрацьованого годинника на одне робітництво в рік складає:



З них години, відпрацьовані в вечірній час:

Години, відпрацьовані в нічний час:

Години, відпрацьовані в святковий час:

Визначаємо оплату праці за тарифом:

де: Ш - штат з підміною на вихідні дні

Доплата за роботу в нічний час(40%):

Тоді:

Доплата за роботу у вечірню пору (20%):

Тоді:

Доплата за роботу в святкові дні:

Тоді:

Доплата за переробку графіка:

Згідно законодавства норматив роботи на рік складає 2077 годин. Переробка графіка складе: 2190 - 2077=113 годин.

Тоді:

Премія складає 45% від тарифного заробітку:

Основна заробітна платня:

Додаткова заробітна платня складе:

Річний фонд оплати праці:

ФОП=3осн +Здоп

Середньомісячна заробітна платня одного робітника:

6.3 Розрахунок економічної ефективності від впровадження нового обладнання у листопрокатному виробництві

У спеціальній частині проекту я пропоную встановити відбиваючи екрани перед чорновою кліттю, які будуть сприяти зменшенню падіння температури сляба при транспортировці його до чорнової кліті, що дасть більш вищу температуру прокатки, отже зменшиться момент прокатки, а отже і кількість електроенергії яка необхідна для прокатки.

Найважливішим показником, який характеризує ефективність виробництва є собівартість продукції. Вона відображає поточні затрати на виготовлення і реалізацію продукції у грошовому вимірі.

Важливість цього показника складається у тому, що він є основним параметром, на котрий підприємство може впливати при плануванні прибутку.

При розрахунку собівартості після впровадження нового обладнання у моєму випадку треба ураховувати:

1) Установлення обладнання збільшує амортизаційні відрахування;

2) Зменшаться витрати електроенергії.

Для визначення планової собівартості для кожного виду продукції складається планова калькуляція. Вона установлюється при упровадженні нової техніки та удосконаленні технології.

При прокатуванні сляба с упровадженням технічних рішень витрати електроенергії зменшились на 470,89 кВт · г.

Визначаємо зміну собівартості продукції:

(6.1)

де: - витрати електроенергії, кВт · г; = 470,89 кВт · г (див. стор. );

Т - річний час роботи стану, год.;

Це - ціна 1 кВт електроенергії, грн..

(6.2)

де: Qр - річний випуск продукції, 511735 т.

Визначаємо відчислення на амортизацію:

(6.3)

де: К - капіталовложення в технічне рішення, грн.;

,

85 - довжина тепловідбивних екранів, м;

1764 - ціна одного метру екрану з встановленням.

СА1 - відчислення на амортизацію у базовий період, грн./т.

.

Витрати на 85 м екранів с урахуванням їх встановлення складають 1764 грн/м.

Ефективність виробництва вимірюється різними показниками (продуктивність праці, рентабельність, фондовіддача та ін.).

Підвищувати ефективність виробництва це означає домагання намічених результатів при найменших витратах труда, матеріалів, енергії, грошових засобів на одиницю продукції, поліпшення і зниження витрат на її виготовлення.

Досягнення цих цілей на підприємстві, у цеху, на дільниці можливо шляхом удосконалення техніки та технології виробництва, ці шляхи тісно переплітаються меж собою.

Розраховуємо економічну ефективність:

(6.4)

.

Розрахунок собівартості продукції після введення організаційно - технічних заходів зводимо у табл. 6.2.

Таблиця 6.2 - Собівартість продукції після введення організаційно - технічних заходів.

Найменування статей витрат	Ціна	Базовий період	Розрахунковий період
		На одиницю	На одиницю
		Кількість	Ціна	Кількість	ціна
1	2	3	4	5	6
Півфабрикати: сляби спокійні	725,12	1,20000	870,14	1,2000	870,14
Разом задано:	725,12	1,20000	870,14	1,2000	870,14
Обрізь габаритна	343,00	0,177700	60,17	0,177700	60,17
Окалина	11,52	0,02300	0,26	0,02300	0,26
Угар		0,02300		0,02300
Всього відходів		0,20000	60,97	0,20000	60,97
Витрати по переділу
Електроенергія	136,00	0,08871	12,07	0,0706	11,32
Пар	50,22	0,03396	1,71	0,03396	1,71
Вода технічна	80,00	0,06789	5,43	0,06789	5,43
Газ доменний	6,99	0,2088	1,46	0,2088	1,46
Газ коксовий	56,65	0,01293	0,73	0,01293	0,73
Газ природний	312,66	0,06207	19,41	0,06207	19,41
Кисень технічний, 16 атм.	173,62	0,0181	0,31	0,0181	0,31
Стиснуте повітря	16,56	0,15260	2,53	0,15260	2,53
Вода деарирована	7910,00	0,00008	0,64	0,00008	0,64
Вода свіжотехнічна	526,00	0,00067	0,35	0,00067	0,35
Допоміжні матеріали			0,52		0,52
Амортизація			6,41		6,44
Змінне обладнання			3,58		3,58
Відходяще тепло			-0,86		-0,86
1	2	3	4	5	6
Капремонт			38,02		38,02
з/п основна і додаткова			6,14		6,14
Начислення на з/п (40,52%)			2,49		2,49
Ремонтний фонд			9,34		9,34
Утримання обладнання			7,79		7,79
Охорона праці			3,64		3,64
Другі цехові витрати			7,38		7,38
Транспортні послуги			0,59		0,59
Всього витрат по переділу			129,69		1298,99
Загальнозаводськи витрати (0,00)			0,00		0,00
Витрати на термообробку			12,82		12,82
Виробнича собівартість			951,68		950,98

7. Охорона праці та навколишнього середовища

7.1 Характеристика шкідливих та небезпечних факторів прокатного стану 2800

При експлуатації прокатного стану існують такі небезпечні зони: зона біля валків, біля обертаючихся шпинделів та з'єднальних муфт, переміщуючихся кранів. Характерна небезпека, з якою пов'язана робота прокатного стану - відлітання окалини та часток металу.

При експлуатації електричного обладнання з високою напругою, 380 В (електричний привід, електрообладнання підйомно - транспортних улаштувань, зварювальні апарати), існує небезпека ураження електричним струмом.

Метеорологічні умови на основних робочих місцях. Температура повітря у цеху не повинна перевищувати більш ніж на 5 °С температуру зовнішнього повітря, але не повинна бути вище 28 °С. Оптимальна відносна вологість повітря у холодний період 60 - 40% і не повинна перевищувати 80% . В теплий час року при температурі повітря 17 - 25 °С оптимальна відносна вологість допускається 80 - 70%. При більш високій температурі повітря допускається менша відносна вологість, так при температурі 28 °С вологість повітря не повинна перевищувати 55%. В холодний період року оптимальна швидкість повітря 0,2 - 0,5 м/сек, в літній час допускається швидкість повітря 0,3 - 1,5 м/сек.

Основними ділянками робочих місць з характерними професійними шкідливостями є нагрівальні печі, робочі кліті, листоправильні машини. При роботі на цих робочих місцях робочі підлягаються тепловому опромінюванню. Основним джерелом теплового випромінювання є розпечений метал.

Ділянками робіт з професійними шкідливостями є також ділянки підвищеної загазованості та запиленості. Це ділянки нагрівальних печей, листоправильних машин, зачищення листів. Запиленість дуже шкідливо впливає на організм людини - дратує шкіру, очі, уші, може визвати специфічні професійні захворювання легень.

Надмірний шум та вібрація шкідливо впливають на здоров'я людей. Перевищування загального рівня шуму над припустимим на ділянці стану, на клітях - 5 дб. На зачисному обладнанні - 5 дб, на дільниці листовідділка - 11 дб, на дільниці різки на ножицях - 15 дб.

Вібрація спостерігається на дільниці зачищення листів, при роботі на машині зачищення. Дія вібрації викликає спазми сосудів, впливає на нервову систему, мишці, кісно - суглобний апарат, на зір.

Джерелами, які створюють електромагнітні поля високої частоти є неекрановані: індуктори, трансформатори, конденсатори. Може виникати випромінювання. Електромагнітні хвилі можуть викликати гострі та хронічні ураження нервової системи, системи кровотворення.

7.2 Заходи з техніки безпеки

Запобіганню травм робочих передбачається :

- огородити з'єднальні шпинделі та муфти бар'єром та улаштувати площадки для обслуговування з перилами;

- огородити вільні кінці валків знімальними кожухами ;

- для безпечного доступу до механізмів кліті „Дуо" та „Кварто" передбачаються площадки зі сходами та перилами.

Запобіганню відлітання окалини з поверхні слябів передбачається :

- пристрій для гідрозмиву окалини, укрите кожухами, щоб запобігти розприскуванню окалини ;

- пристрій на перехідних містиках зі сторони руху розкату запобіжного щита у вигляді металевої сітки висотою не менш 1,8 м

Вантажопідйомні машини передбачається обладнати запобіжними улаштуваннями до яких відносяться :

- кінцевий вимикач, який обмежує підйом вантажу та хід механізмів ;

- обмежувачі вантажопідйомності;

- звукова та світлова сигналізація та блокувальні пристрої, які попереджують про небезпечні моменти при роботі крана ;

- гальма.

Для інформування про небезпеку передбачається використання сигналізації світлової, кольорової та звукової.

Для запобігання електротравматизму передбачається :

- огородити відкриті токові частини двигунів (колектори, щітки, кільця);

- ізолювати та захистити від механічного впливу підводи до обмотки статора електродвигуна;

- заземлити (занулити) кожухи електродвигунів, корпуса щитів управління (рис.7.1., рис.7.2.);

Рисунок 7.1- Схема заземлення.

Рисунок 7.2 - Схема захисного занулення.



Рисунок 7.3 - Схема захисного вимикання

- використовувати дистанційне управління процесом блокування та сигналізацією;

- застосувати улаштування - захисне вимикання, яке забезпечує в разі виникнення небезпеки для людини автоматичне вимикання ділянки електропостачання (рис.7.3).

В якості індивідуального захисту працівників від поразки
електричним струмом передбачається забезпечення працівників
захисними засобами :

- інструментом, який ізолює оперативні та вимірювальні штанги ;

- гумовими діелектричними рукавицями, ботами, брезентовими рукавицями;

- допоміжними засобами (килимами, ковпаками) ;

- очками, рукавицями, протигазами.

Для забезпеченню нормальних метеорологічних умов праці передбачаються заходи зі зменшення тепловиділення від обладнання. Для захисту від тепловипромінювання проектом передбачається :

- заміна конструкції нагрівальної печі (застосування вогнетривких матеріалів з малою теплопровідністю; захистом зовнішньої поверхні кладки теплоізоляційними матеріалами) ;

- застосування водяних завіс у вигляді суцільної пелени води, а також водоструміневою або водоповітряною завісою, які дозволяють зменшити дію тепловипромінювання з робочого вікна нагрівальної печі на 60 - 80%;

- обладнати завантажувальні вікна печей кришками та паровими завісами, які перешкоджають вибиванню вогню та газу з печі;

- екранування печей, тобто установка вздовж стін печі екрана-щита товщиною до 80 мм.

В якості індивідуального захисту працівників від теплових дій передбачається :

- спецодяг робочих виготовлений з матеріалу стійкого до дій теплового випромінювання, вологоємкого та гігроскопічного ;

- застосування спецодягу з металоізольованого або скляного та вогнетривкого матеріалу;

- забезпечити працівників брезентовими рукавицями , окулярами зі світофільтрами ;

- для захисту обличчя та зору - щитами з органічного скла або металевої сітки.

Ефективним засобом фізіологічного та гігієнічного характеру є організація питного режиму працівників.

Для відновлювання водно - солевого балансу передбачається постачання для працюючих підсоленої газованої води. Згідно із санітарними нормами передбачається :

- влітку до цеху постачати вітамінний білковий напій ;

- встановлювати більш питних фонтанчиків, розмішу їх у проходах цеху, в кімнатах відпочинку, з максимальною віддаленістю від робочого місця, приблизно на 70 м ;

- на випадок аварії центральної системи у цеху повинні бути ємності добового запасу води на питні нужди.

Передбачається улаштувати у цеху місця відпочинку для працівників, де встановлюють кабіни або лавки з опорами для спіни та ніг, повітряні души, установки газованої підсоленої води.

Основними засобами, які передбачаються зі спостереження над отруєнням газами є :

- застосування ефективної вентиляції, яка забезпечує нормальні умови повітряного середовища;

- застосування захисних засобів, захисних апаратів (респіратори, протигази, кислототривке взуття);

- видача працівникам нейтралізуючих засобів та спеціального харчування (молоко, кефір) за рахунок підприємства ;

- організація періодичного медичного огляду працівників ;

- здійснення встановлених законом з охорони праці спеціальних засобів та компенсацій за шкідливість роботи (зменшення робочого дня, збільшення продовження відпустки),

Заходи по зниженню запиленості повітря ;

- встановити форсунки водорозпилення в місцях утворення пилу ;

- встановити вентиляцію в заході місцевих отсосів біля РПМ - 1 та РПМ - 2 та на листовідділки;

- змивати водою пил з підлог, стін, конструкцій та обладнання;

- при прибиранні на ділянках листовідділки та термічних печей забезпечити робочих респіраторами для захисту органів дихання.

В якості індивідуального захисту робочих при роботі зі шкідливими речовинами передбачається забезпечення робочих халатами із щільної тканини, комбінезонами, резиновими фартухами. Для захисту органів дихання забезпечити робочих протигазами та респіраторами.

7.3 Виробнича санітарія

Згідно із санітарними нормами у цеху встановлено 6 автоматичних установок газованої води, 5 питних фонтанчиків. Водопровідні крани, фонтанчики розміщують у проходах цеху з максимальною віддаленістю від робочого місця 70 метрів.

Влітку у цех постачаються вітамінні напої. Передбачається і профілактичне питне водопостачання - газована підсолена вода.

Один з основних засобів по забезпеченню нормальних умов праці є створення вентиляції. Вентиляція може бути природною (аерація) та штучною. Аерацію здійснюють за допомогою витягувальних ліхтарів та криши будинку станового прогону на висоті 19 метрів. Висота ліхтарів 1,75 метрів.

Штучна вентиляція здійснюється у вигляді повітряних оазисів, повітряних завіс та повітряних душів.

У цеху для попередження проникання у поміщення зовнішнього холодного повітря на воротах встановлюють повітряно-теплові завіси. В прогону воріт під кутом до потоку, який надходить у приміщення подають струмінь підігрітого (до 70 °С) повітря зі швидкістю до 12 м/с, в результаті на відстані від входу (до 20 м) створюється збільшений тиск теплого повітря.

На постах управління, у машинному залі, у травильному відділенні встановлена проточна (механічна) вентиляція. При кондиціонуванні повітря очищається від пилу та доводиться до необхідної температури та вологості.

Нормальний мікроклімат у кабінах кранів створюють шляхом теплоізоляції кабін та установки у них кондиціонерів.

На дільницях методичних печей, стану та різання встановлені кімнати відпочинку для робочих. Вони споряджені витягувальною вентиляцією, лавками, столами.

У цеху передбачається як природне освітлювання так і штучне. На виробничім ділянках природне освітлення здійснюється через вікна у стінках будинку та через ліхтарі будинку. В якості штучного освітлення у цеху застосовують лампи ДРЛ (ртутні лампи високого тиску) та лампи глибоко випромінювальні. Застосовують комбіноване освітлення цеху, також передбачене аварійне освітлення. Так як цех закрите приміщення, то чищення світильників робиться 2-4 рази на місяць. Згідно Сніп 11 - 4 - 79 освітленості - Е = 500 лк при комбінованій системі освітлення.

До захисту з боротьбою виробничого шуму відносять:

- застосування спеціальних амортизуючих прокладок при скріпленні вузлів обладнання;

- застосування звукоізолюючих та звукопоглинаючих матеріалів при будівництві приміщень для операторів постів керування;

- застосування індивідуальних засобів захисту (антифони, беруші для захисту органів слухання).

Запобіганню вібрації передбачується:

- на ділянці зачищення металу установити агрегати вибіркового зачищення;

- забезпечити робітників індивідуальними засобами захисту (віброрукавицями, вібровзуттям);

- для робітників кожні 1 - 1,5г робити короткогодинні перерви у роботі з активною гімнастикою рук.

По захисту від електромагнітних полів передбачається:

- встановлювати екрани, які повністю укривають високочастотну установку;

- високочастотною установкою управляти дистанційно;

- заземлити металеві частини улаштувань, металеві екрани, системи водоохолодження;

- в якості індивідуального захисту застосувати екранований костюм, взуття з металевими підошвами, металеву каску, захисні окуляри;

- при роботі на високочастотних установках застосовувати інструмент з діелектричними рукоятками.

7.4 Заходи з пожежної безпеки

Прокатний цех по пожежній небезпеці відноситься до категорії Г, також до першого ступеню вогнетривкості з межами вогнетривкості 1 година.

В прокатному виробництві основні процеси характеризуються споживанням великої кількості паливних газів, а продукція та відходи виробництва знаходяться у розжареному стані; протипожежна техніка має актуальне значення.

В якості засобів з пожежної безпеки передбачається :

1. Установити протипожежний провід з пожежними гідро кранами, які встановлюються на висоті 1,35 метрів від рівня підлоги (витрати води 10 м3/год);

2. Для гасіння паливно - змащювальних матеріалів у маслопідвалах, на кранах, у машинному залі встановити вуглекислотні вогнегасники типу ОУ - 2, ОУ - 5 ;

3.Для гасіння твердих паливних речовин встановити хімічні пінні вогнегасники типу ОП - 5.

Кількість вогнегасників: ОХП - 7 од., ОУ - 5 - 3 од., УП - 1М - 1 од., ящики з піском - 2 од.

Для доступу на дах встановлені пожежні металеві сходи шириною 0,6 метрів.

У цеху розроблено план евакуації людей на випадок виникнення пожежі.

Для повідомлення пожежних підрозділів про виникнення у цеху пожежі передбачається телефонна та спеціальна електрична пожежна сигналізація (ЕПС).

При розрядах атмосферної електрики виникають пожежі, руйнуються будинки, виникають ненавмисні нещасні випадки з людьми. Заходи по захисту від блискавки:

- установити на будинку цеху блискавковідвід ;

- застосувати заземлення (поверхні, комбіновані) ;

- від заносу високих потенціалів підземні металеві комунікації при вводі в захисний об'єкт з'єднати з заземлювачами захисту від електрообладнання.

7.5 Заходи по захисту навколишнього середовища

У процесі виробництва чавуна, сталі, прокату утворюється велика кількість відходів у вигляді шкідливих газів, пилу, шлаків, стічних вод. В прокатному виробництві пил та гази утворюються при роботі нагрівальних печей та на дільницях зачищення слябів та готових листів, на ділянці прокатування металу.

Для очищення газів від пилу передбачено:

- установити циклони, інерційні пиловловлювачі, осаджувальні камери або фільтри (матерчаті, масляні, електричні), які забезпечують високу ступінь очищення від великих та малих фракцій пилу;

- для очищення повітря від пилу установлювати відцентрові скрубери;

- для очищення газу від хімічних з'єднань установити насадочний або безпосадочний абсорбер, де процес очищення виробляється за рахунок розпилення рідини по усьому перетину апарату.

Для зниження водоспоживання, а також зменшення кількості сточних вод необхідно удосконалити технологічний процес виробництва товстих листів. Передбачається упровадити сухі методи очищення газів, застосувати повітряне охолодження агрегатів, регенерацію технологічних мастил. Зменшення кількості стічних вод також передбачається досягнути шляхом створення безстічних схем очищення та упровадженням наукових норм вироблення.

8. Цивільна оборона

На ВАТ „АМК” у виконання постанови Кабінету Міністрів України „Про єдину державну систему попередження і реагування на надзвичайні становища техногенного характеру” і розпорядження начальника ЦО оборони міста Алчевська на ВАТ „АМК” створені групи для ліквідації наслідків НС, призначені керівники цих груп. З особовим складом цих груп проведені тренування по оповіщенню, збору і по практичних діях з ліквідації НС.

У розділі цивільної оборони приведені можливості НС у цеху 2800 та заходи що до їхньої ліквідації. У листопрокатному цеху 2800 можуть виникнути наступні види аварій:

- зупинка вентилятора на печі через припинення подачі електроенергії;

- припинення подачі води на елементи охолодження нагрівальних печей;

- повне припинення подачі електроенергії в цех;

- завалення стріхи виробничого будинку.

У разі припинення роботи вентилятора на печі у цеху може утворитись гримуча суміш, яка може привести до вибуху, тобто до руйнування конструкцій і агрегатів та травматизму обслуговуючого персоналу. Для запобігання цієї НС потрібно передбачити у листопрокатному цеху 2800: наявність швидкодіючих клапанів, а також електрифікованих засувок від резервного постачання; наявність резервного постачання з автоматичним вмиканням; наявність резервного двигуна вентилятора. При звуковому сигналі на щіті загоряється сигнальна лампа червоного кольору (відсутність подачі повітря). У цьому випадку усі особи повинні залишити цех. Потрібно приступити до аварійного припинення печі: закрити вентилі на пальниках №1 відповідно до аварійного припинення печі, закрити засувки №5, 7 і встановити за засувкою №7 заглушку, викликати чергового слюсаря і електрика, повідомити начальника цеха і диспетчера комбінату, після ліквідації аварії приступити до пуску печі відповідно до БТІ для робітників і ІТП цеху.

При повному припиненні подачі води на елементи охолодження нагрівальних печей потрібно: організувати виробничий персонал на виконання аварійних робіт; персоналу діяти згідно з інструкцією аварійної зупинки нагрівальних печей; повідомити диспетчера комбінату та керівництво цеху; діяти відповідно до ПЛА. Заходи що до порятунку людей і ліквідації аварії при припиненні подачі води на елементи охолодження нагрівальних печей: увімкнути систему аварійного оповіщення; викликати газо рятувальників; відключити агрегати, які у даній ситуації можуть стати небезпечними; необхідно провести аварійну зупинку печі ; евакуювати робітників з місця аварії.

Повне припинення подачі електроенергії в цех може статись у разі: перепаду подачі електроенергії; при ушкодженні електромережі; при аварійному відключенні електроенергії; при порушенні ТБ обслуговуючим персоналом. Можливі наслідки: припинення діяльності цеху; травматизм обслуговуючого персоналу, вихід із ладу устаткування. Міри запобігання: профілактика роботи електромережі й устаткування; проведення роз'яснювальних робіт з ТБ. При відключенні електроенергії на цех потрібно: організувати аварійне освітлення, організувати виробничий персонал на виконання аварійних робіт; забезпечити вихід персоналу на виконання аварійних робіт. Також потрібно негайно приступити до аварійного припинення роботи печі, повідомити диспетчера комбінату, начальника та електрика цеху; через енергодиспетчера з'ясувати причину і час відключення; після подачі електроенергії приступити до пуску печі відповідно до БТІ для робітників та ІТП цеху.

У разі завалення стріхи виробничого будинку можливі наслідки - вихід із ладу устаткування та травмування виробничого персоналу. Щоб запобігти цієї НС необхідно періодично оглядати, обстежувати і ремонтувати конструкційні елементи будинків і споруджень. У разі завалення стріхи необхідно: повідомити про аварію начальника цеха, диспетчера; видалити з небезпечної зони сторонніх осіб; виставити знаки небезпеки; діяти відповідно до ПЛА. Заходи що до порятунку людей: довгим гудком або окриком повідомити про небезпеку осіб, що знаходяться поблизу від місця завалення; особи, що знаходяться у небезпечній зоні повинні її покинути; майстер і бригадир зміни повинні повідомити про завалення начальника цеху; відключити від постачання агрегати, що знаходяться в небезпечній зоні; при необхідності приступити до аварійного припинення печі.

Висновок: виконання заходів щодо попередження виникнення надзвичайних ситуацій і вміла дія персоналу цеху при ліквідації можливих надзвичайних ситуацій забезпечить стійку роботу цеху в заданому режимі і дозволить уникнути матеріальних і людських втрат.

Висновок

Для досягнення мети проекту у спеціальній частині провели оцінку ефективності застосування відбиваючих екранів. В результаті впровадження екранів падіння температури зменшилось на 20°С. В результаті цього знизилось зусилля прокатки, що привело до зменшення моментів прокатки.

Проведений розрахунок свідчить, що у результаті впровадження відбиваючих екранів потужність при прокатці зменшилась на 470 кВт · ч.

У механічній частині визначені напруження та стріла прогину валків менше допустимих значень, напруження та сумарна деформація станини та деформація натискного механізму теж менше допустимих значень.

В теплотехнічні частині був проведен розрахунок горіння палива, часу нагрівання металу, а також розрахунок основних розмірів печі.

У економічній частині розробили собівартість продукції, яка склала 950,98 грн/т у порівнянні з базовою собівартістю 951,68 грн/т. Також розрахували економічний ефект, який склав 536480 грн.

Перелік посилань

1. Бровман М.Я. И др. Усовершенствование технологии прокатки толстых листов. - М.: Металлургия, 1986 г.

2. В.А. Квивандин, Ю.П. Филимонов. Теория и конструкция металлургических печей, ч.1 - М.: Металлургия, 1986 г.

3. Маринченко В.А. Вопросы рационального использования электроэнергии в прокатных цехах. - М.: Металлургия, 1962 г.

4. Обработка металлов давлением: Сборник трудов./ Центральный научно - исследовательский институт чёрной металлургии им. М.П. Бардина, - М.: Металлургия, 1970 г.

5. Обработка металлов давлением: Научные труды/ Днепропетровский металлургический институт - М.: Металлургия, 1967 г.

6. Метс А.Ф., Штец К.А., Бельгольский Б.П., Щенилов Ф. И. «Организация и планирование предприятий чёрной металлургии». М.: Металлургия, 1986.

7. Бринза В И., Зиньковский М.М. «Охрана труда в прокатном чёрной металлургии». М.: Металлургия, 1982.

8. Производство полосовой и листовой стали. Васильев Я.Д., Сафьян М. М. издательское объединение «Вища школа», 1975 г.

9. Производство толстолистовой стали. Темат. Отрасль. Сб./ дОнец. НИИ чёрной металлургии, 1976 г.

10. Прокатка толстых листов/ [П.И. Полухин, В.М. Клименко, В.П. Полухин и др.] - М.: Металлургия, 1984 г.

11. Рациональнее режимы прокатки толстых листов/ Ю.В. Коновалов, К.И. Саврамский, А.П. Парамонин, В.Я. Тишков. - К.: Техника, 1988 г.

12. Сафьян М.М., Чернер М.И., Воропаев А.П. и др. «обработка металлов давлением». М.: Металлургия, 1971 г.

13. Снижение материальных и энергетических затрат на производство листовой стали: Тематический сборник научных трудов/Донец. НИИ чёрной металлургии - М.: Металлургия, 1990 г.

14. Теория прокатки: справочник/ Под ред. Зюзина В.И. - М.: Металлургия, 1982 г.

15. ТИ - ПГЛ - 035 - 140 Производство толстолистовой стали га стане 2800.

16. ТИ - 229 - МЦ40 Эксплуатация и учёт стойкости прокатных валков.

17. Хензель А., Шпиттель Т. Расчёт энергосиливох параметров в процессах обработки металлов давлением: Справочник/ пер. с нем. Б.А. Прудковского, С.М. Тихонова: Под. ред. Полухина - М.: Металлургия, 1982 г.

Размещено на Allbest.ru