Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

«Барановичский государственный университет»

Факультет инженерный

Кафедра Оборудование и автоматизация производства

Специальность 1-36 01 03 Технологическое оборудование

машиностроительного производства

Специализация 1-36 01 03 Металлорежущие станки

ДОПУЩЕН К ЗАЩИТЕ

Заведующий кафедрой ТОМ

______________Ю.К. Калугин

(подпись)

дипломный проект

Тема проекта: Усовершенствование конструкции фрезерной бабки агрегатного фрезерно-сверлильного станка модели СБ949 для обработки детали «Рама боковая»

Руководитель Ю.К. Калугин

Консультант по охране труда П.П. Дегтяров

Консультант по разделу «Энерго-ресурсосбережение и экологическая безопасность» П.П. Дегтяров

Консультант по экономической части Н.С. Гомза

Нормоконтролёр М.З. Ананько

Дипломник А.М. Старовойтов

Барановичи 2011

РЕФЕРАТ

В дипломной работе представлены количество графического материала ,таблиц , страниц .

Объектом разработок данной работы является усовершенствование конструкции фрезерной бабки агрегатного фрезерно-сверлильного станка модели ДП-1-360103-ТО(з)62-003 для обработки детали «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001.

Рама боковая - один из основных конструктивных элементов каркаса тележки 18-100. Изготавливается методом литья, с дополнительной механической обработкой и клепкой износостойких пластин.

Цель работы спроектировать усовершенствованную конструкцию фрезерной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002.

Разработки выполнялись на основе существующих в машиностроении методик и способов конструирования.

В результате работы разработана усовершенствованная конструкция фрезерной бабки агрегатного фрезерно-сверлильного станка модели ДП-1-360103-ТО(з)62-002 для обработки детали «Рама боковая». Сконструированы ее составляющие элементы и детали. Выбраны способы их соединения и посадки, квалитеты допусков отдельных единиц.

Проведенные проверочные расчеты на экономическую эффективность, прочность и жесткость сборочных узлов и деталей усовершенствованной конструкции фрезерной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002 , позволили сделать вывод о правильности конструкции этих узлов и деталей.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1.ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК

1.1 Характеристики исследуемого объекта

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Описание конструкции, назначение, принцип действия бабки фрезерной 2-х шпиндельной ДП-1-360103-ТО(з)62-002

2.2 Описание базового варианта конструкции. Кинематический расчет проектируемого варианта бабки фрезерной двух-шпиндельной

2.2.1 Базовый вариант

2.2.2 Проектируемый вариант

2.2.3 Расчет открытой передачи (поликлиновой) усовершенствованной конструкции бабки с использованием ремня

2.3 Основные конструктивные особенности поликлиновых ремней. Конструктивные характеристики

2.4 Предварительный расчет 5-го вала на прочность и жесткость. Выбор материала зубчатого колеса и стандартных изделий (подшипники, крышки, уплотнения)

2.5 Выбор материала зубчатого колеса

2.5.1 Определение сил действующих в зацеплении 5-го вала

2.5.2 Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов

2.5.3 Проверка прочности шпоночного соединения 5-го вала

2.6 Выбор системы смазки усовершенствованной бабки фрезерной, двух-шпиндельной

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Назначение и конструкция детали вал ведомый СБ 949 - 211.317

3.2 Назначение и анализ технологичности конструкции обрабатываемой детали «Вал ведомый» СБ 949-211.317

3.2.1 Качественный анализ детали на технологичность

3.2.2 Выбор способа получения заготовки и определение типа производства

3.2.3 Разработка маршрутной технологии заданной детали

3.3 Расчет припусков

3.4 Выбор оборудования, технологической оснастки, станочных приспособлений и средств измерения

3.5 Назначение и расчет режимов обработки

3.6 Расчет технических норм времени

4. НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

5. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1 Расчёт стоимости фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002

5.2 Расчёт фонда заработной платы и средней заработной платы сотрудника

5.3 Расчёт суммы амортизации в себестоимости фрезерной, двух-шпиндельной бабки ДП-1-360103-ТО(з)62-002

6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Необходимость охраны труда

6.2 Анализ состояния охраны труда на РУПП “БЗАЛ”

6.2.1 Организация работы по охране труда

6.2.2 Техника безопасности

6.2.3 Производственная санитария

6.2.4 Пожарная безопасность

6.2.5 Характеристика производственного процесса и анализ условий труда на участке

6.3 Естественное освещение и искусственное освещение

6.4 Мероприятия по улучшению условий и безопасности труда

6.5 Расчет шпонки

7.ЭНЕРГО-РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

7.1 Расчет экономии электроэнергии

7.1.1 Расчет затрат на электроэнергию для освещения помещения

7.1.2 Замена ламп накаливания для местного освещения станков

7.1.3 Расчет экономии энергии при использовании сенсорных выключателей

7.1.4 Расчет экономии энергии при обогреве рабочих мест обогревателями электрическими инфракрасными промышленными (ОЭИП)

7.1.5 Потери через двери, стены, окна, потолок и пол

7.2 Расчет экономии ресурсов при изменении технологии изготовления заготовки детали «Вал ведомый» фрезерной, двух-шпиндельной бабки

7.3 Экологическая безопасность проекта

7.4 Рециклинг и утилизация деталей машин

8. ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКОЛОГИЯ

8.1 Влияние цехов по обработке корпусных деталей на окружающую среду, производственные здания и сооружения

8.2 Комплексный план оздоровления цеха по обработке корпусных деталей «Рам боковых» на предприятии

8.3 Практика сохранения здоровья и обеспечения безопасности

Заключениe

Список литературы

Список нормативных документов

ПРИЛОЖЕНИЕ А - Графическая часть.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б - Таблицы и рисунки технологического, конструкторского и исследовательского разделов.

ПРИЛОЖЕНИЕ В - Таблицы раздела энерго-ресурсосбережение и экологическая безопасность, охрана труда.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г - Комплект документов технологического процесса

ВВЕДЕНИЕ

Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

Станок модели ДП-1-360103-ТО(з)62-003 предназначен для обработки детали «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001. Опишем ее назначение и конструкцию.

Назначение и конструкция обрабатываемой детали-представителя «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001.

Рассматриваемая деталь представителя «рама боковая» - один из основных конструктивных элементов каркаса тележки 18-100. Изготавливается методом литья, с дополнительной механической обработкой и клепкой износостойких пластин. представляет собой основную деталь тележки грузового вагона, которая передает нагрузки на ось через буксы. Для обеспечения надежности и долговечности раму боковую отливают из стали 20 ГЛ

Общий вид детали «Рама боковая» показан на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Конструкция детали-представителя «Рама боковая»

В данной детали к исполнительным (функциональным) относятся поверхности И1,O21H15 к которым предъявляются особые требования, которые вытекают из функционального назначения и условий работы детали в сборочной единице.

К вспомогательным относятся поверхности 2, 4, 6, которые выполняют вспомогательные функции. Свободные поверхности не выполняют никаких рабочих функций, предусмотренных рабочим назначением детали, и не сопрягаются с другими поверхностями. К ним относятся следующие поверхности 7, 8.

Деталь «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001 изготавливается из изготавливается из стали 20 ГЛ ОСТ 32.183-2001, имеющей химический состав и механические свойства, указанные в таблицах 1 и 2 (приложение Ж).

Обрабатываемая деталь «Рама боковая», которая изготавливается методом литья. Допускается изготовление из стали марок 20ГФЛ,20ГТЛ по ОСТ 32.183-2001. Точность отливки 11-0-0-13 ГОСТ 26645-85.

Фрезерная бабка ДП-1-360103-ТО(з)62-002 предназначена для двух операционной обработки детали «Рама боковая» и включает в себя сборочные единицы: комплект шпинделя СБ 949-213, СБ 949-214, привод главного движения(ременной) У1Е4646-01, маслораспределитель УМ7741-011, УМ7741-011 и горловину УНЕ3108. Основные детали, стандартные и прочие изделия, а также комплект запасных частей представлены в спецификации узла бабки фрезерной, двухшпиндельной ДП-1-360103-ТО(з)62-003.

В конструкторском разделе дипломного проекта рассматривается усовершенствованная фрезерная, двух-шпиндельная бабка ДП-1-360103-ТО(з)62-002 для обработки детали «Рама боковая» агрегатного, фрезерно-сверлильного станка модели СБ 949.

В технологическом разделе рассматривается деталь вал ДП-1-360103-ТО(з)62-004, как важнейшая составляющая деталь любого механизма.

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Описание конструкции, назначение, принцип действия бабки

фрезерной 2-х шпиндельной ДП-1-360103-ТО(з)62-002

В данном дипломном проекте разрабатывается узел, который представляет собой фрезерную двух-шпиндельную бабку ДП-1-360103-ТО(з)62-002(см. рис.1) станка специального горизонтального станка с двумя приставками: для фрезерования поверхностей и сверления отверстий в детали «Рама боковая» ДП-1-360103-ТО(з)62-001. Обрабатываемые поверхности И1 и отверстия детали «Рама боковая» см. чертеж ДП-1-360103-ТО(з)62-001.

Фрезерование поверхностей проема в боковой раме производится под небольшим углом производится поочередно.

Взамен качающейся фрезерной двухшпиндельной бабке(базовый вариант) предлагается усовершенствованная конструкция бабки фрезерной, двух-шпиндельной, состоящая из 2-х частей:

Усовершенствованная бабка фрезерная двух-шпиндельная ДП-1-360103-ТО(з)62-002 представляет собой два литых корпуса в одном из которых находиться шкив который получает крутящий момент от шкива электродвигателя АИР 160М6У3 15 кВт n=970 об/мин исп. IM3081 ТУ16-510.810-83. Шкив придает крутящий момент валу СБ 949-211.317 на конец которого по посадке крепится коническое колесо при помощи призматической шпонки. Далее крутящий момент переходит через коническую передачу на коническое колесо 321, которое закреплено на валу 323 по посадке при помощи призматической шпонки(1-я ступень). Коническое колесо 321 придает крутящий момент цилиндрическому зубчатому колесу 325 (m=4;z=32) которое крепится на вал 323 по посадке при помощи призматической шпонки. В свою очередь цилиндрическое зубчатое колесо 325 придает через цилиндрическую зубчатую передачу крутящий момент цилиндрическому зубчатому колесу 326 (m=4;z=50), которое крепится на вал 327 по посадке H7/js6 при помощи призматической шпонки(2-я ступень). 3-я ступень, как и 4-я и 5-я фрезерной двух шпиндельной бабки представляет собой цилиндрическую зубчатую передачу с посадкой на валы H7/js6. Все подшипники роликовые радиально-упорные конические однорядные крепятся на вал по посадке Lo/js7 в корпус Js7/l₀.

5-я ступень фрезерной двух-шпиндельной баки передает вращение инструменту, который крепится в оправке.

Приведем кинематический расчет проектируемого варианта и рассчитаем основные показатели экономической эффективности.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Общий вид бабки фрезерной 2-х шпиндельной ДП-1-360103-ТО(з)62-002)

2.2 Описание базового и проектируемого вариантов конструкции.

Кинематический расчет проектируемого вариантов бабки

фрезерной двух-шпиндельной

2.2.1 Базовый вариант

Имеется качающаяся фрезерная бабка.

Фрезерование поверхностей проема в боковой раме под небольшим углом производится поочередно:

с левой стороны, затем после качания - с правой стороны. Качание бабки осуществляется 2-мя гидроцилиндрами.

Цикл обработки поверхностей:

Быстрый подвод стола(с бабкой) -> рабочий ход стола -> быстрый отвод стола -> поворот бабки -> быстрый подвод стола -> рабочий ход стола -> быстрый отвод стола.

Предлагается усовершенствованная конструкция бабки фрезерной, двух-шпиндельной, состоящая из 2-х частей:

Левая двух-шпиндельная бабка; правая двух-шпиндельная бабка. Каждая бабка имеет свой привод. 2 шпинделя в каждой бабке расположены под углом наклонно. Обе бабки закрепляются на платформе силового стола.

Цикл обработки поверхностей:

Быстрый подвод стола - рабочий ход - быстрый отвод стола.

За счет сокращения времени на фрезерование поверхностей увеличивается производительность станка .

2.2.2 Проектируемый вариант

Начальные данные режимов резания ;

Рассмотрим кинематическую схему базового варианта бабки фрезерной двух-шпиндельной.

Рисунок 2. Кинематическая схема бабки фрезерной, двух-шпиндельной

Принимаем КПД отдельных кинематических пар привода бабки фрезерной, двух-шпиндельной:

- поликлиновой передачи - ;

- одной пары подшипников роликовых радиально-упорные конических однорядных - ;

- цилиндрической передачи - ;

- конической передачи - ;

- смазки - ;

Раcсчитываем общий КПД:

Так как у нас на выходе бабки фрезерной, двух-шпиндельной два выходных вала, то при расчёте требуемой мощности P_ТР мощности Р₆ - мощность на 6-м валу умножаем на два (мощности обеих выходных валов 6-го и 7-го - одинаковы)

Требуемая мощность электродвигателя на 6-м валу:

Общая требуемая мощность электродвигателя:

Определение ориентировочной частоты вращения вала электродвигателя.

Определим общее передаточное отношение

где

- передаточное отношение клиноременной передачи;

- передаточное отношение цилиндрической зубчатой передачи;

- передаточное отношение конической зубчатой передачи.

Предельные значения передаточных отношений: для плоскоременных с натяжным роликом и клиноременных (поликлиновых) передач не выше 10(берем = 5); Рекомендуемые значения передаточных отношений цилиндрической передачи от 2 до 5; конической - от 1 до 3 по ГОСТ 221-75.

и определяем согласно отношению Zn2/Zn1, где Zn2 - число зубьев второго колеса, Zn1 - число зубьев первого колеса.

Учитываем, что в нашем случаи имеет место мультипликатор, который увеличивает (повышает) крутящий момент Т₃ начиная с до цилиндрических зубчатых передач. Передачи могут быть как повышающие(мультипликаторы), так и понижающие(редукторы). В нашем случаи имеем последовательное соединение нескольких пар единичных зубчатых колес. Полное передаточное отношение такой передачи через известные числа зубьев колес равно i(n) =щ₁/щ_n= (-1)k(z_n/z₁), где z₁, z_n- числа зубьев ведущего и выходного колес. Промежуточные колеса влияют только на знак, но не величину передаточного отношения механизма, их называют паразитными.

Согласно данным кинематической схемы

= 50/32=1,56; = 55/37=1,48; = 45/37=1,21; = 60/37=1,62; =z10/z5=1,62; = 2; = 5;

Предварительная величина общего передаточного числа привода:

Последовательно определим P(i),T(i),n(i) на каждом валу, согласно кинематической схеме бабки фрезерной двух-шпиндельной:

Число оборотов на 5-м валу

Следовательно

Определим мощность на 5-м валу

Определим крутящий момент на 5-м валу

Число оборотов на 4-м валу

Следовательно

Определим мощность на 4-м валу

Определим крутящий момент на 4-м валу

Число оборотов на 3-м валу

Следовательно

Определим мощность на 3-м валу

Определим крутящий момент на 3-м валу

Число оборотов на 2-м валу

Следовательно

Определим мощность на 2-м валу

Определим крутящий момент на 2-м валу

Число оборотов на 1-м валу

Следовательно

Определим мощность на 1-м валу

Определим крутящий момент на 1-м валу

Окончательно, число оборотов на валу электродвигателя

Следовательно

Мощность на валу электродвигателя

Определим крутящий момент на валу электродвигателя

Заносим полученные данные P(i),w(i),T(i),n(i) в таблицу 1

Выбираем электродвигатель АИР 160M6У3 со следующими характеристиками: 15.0кВт;970 об/мин;исп.IM3081 ТУ16-510.810-83

Таблица 1 - Энергетический и кинематический расчет привода бабки фрезерной двух-шпиндельной

Номер вала	Мощность , кВт	Частота вращения , мин-1	Угловая скорость , с-1	Крутящий момент , Н•м
Двигатель	15	970	101,52	147,75
1	14,5	194	20,3	1,42
2	14,2	129,3	13,54	1000
3	14	83	8,67	1610
4	12,78	56	5,82	2190
5	11,68	51	5,34	2180
6	10,65	38,34	4,01	2650

2.2.3 Расчет открытой передачи (поликлиновой)

усовершенствованной конструкции бабки с использованием ремня

Основными критериями работоспособности и расчета ременных передач являются: тяговая способность, определяемая величиной передаваемой окружной силы, и долговечность ремня, которая в условиях нормальной эксплуатации ограничивается разрушением ремня от усталости. Основным расчетом ременных передач является расчет по тяговой способности. Расчет на долговечность ремня выполняется как проверочный.

Промышленностью серийно выпускаются клиновые и поликлиновые приводные ремни: тканые с полиамидным покрытием и прорезиненные с кордошнуровым несущим слоем. Благодаря прочности, эластичности, низкой чувствительности к влаге и колебаниям температуры, малой стоимости прорезиненные ремни получили большое распространение. Поэтому ниже приводится проектировочный расчет применительно к прорезиненным ремням. Расчет выполняется в следующей последовательности:

Выбор сечения ремня производим в зависимости от мощности, передаваемой ведущим шкивом, Р₁=Р_ном=10.6 кВт и его частоты вращения n₁=n_ном=730 об/мин. [15 c.132]

Определяем минимально допустимый диаметр ведущего шкива d_1min, мм, в зависимости от вращающего момента на валу двигателя Т_дв, Н·м, и выбранного сечения ремня.

Т_дв = 139 Н·м,

d_1min = 63 мм.

Согласно крутящего момента равного 139 Н*м, выбираем поликлиновой ремень сечения Л для передачи крутящего момента в диапазоне 18-400 Н*м. Вид ремня - прорезиненный из Бельтинга Б-820.

Принимаем расчетный диаметр ведущего шкива d₁ = 160 мм.

Определяем диаметр ведомого шкива d₂:

d₂ = d₁^*u(1 - е),

где u = 5 - передаточное число клиноременной передачи;

е = 0,015- коэффициент скольжения.

d₂ = 140·2,6(1 - 0,015) =358 мм.

Значение d₂ округляем до стандартного и принимаем равным 360 мм.

2. Определяем фактическое передаточное число u_ф и проверяем его отклонение Дu от заданного u:

.

3. Определяем ориентировочное межосевое расстояние а, мм:

фрезерный шпиндельный сверлильный станок

а ? 0,55(d₁ + d₂) + h(H),

где h(H) = 8 - высота сечения поликлинового ремня .

а = 280 мм.

4. Определяем расчетную длину ремня l, мм:

Значение l округляем до стандартного и принимаем равным 1400 мм.

5. Уточняем значение межосевого расстояния по стандартной длине:

6. Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива б₁, град:

Угол б₁ < 120?.

7. Определяем скорость ремня v, м/с:

где d₁ - диаметр ведущего шкива, мм;

n₁ - частота вращения ведущего шкива, об/мин;

[v] = 40 м/с - допускаемая скорость.

v = 5,35 м/с.

8. Определяем частоту пробегов ремня U, с^-1:

U = v/l ? [U],

где [U] = 30 с^-1 - допускаемая частота пробегов.

U = 3.8 с^-1 ? [U], что гарантирует срок службы - 1000…5000 ч.

9. Определяем допускаемую мощность, передаваемую одним клиновым ремнем [P_п], кВт:

[P_п] = [P₀]С_р С_б С_l C_Z= 1.849 кВт,

где [P₀] = 2.7 кВт - допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним ремнем , кВт, которую выбираем в зависимости от типа ремня, его сечения, скорости и диаметра ведущего шкива; С_р = 0,9, С_б = 0,89, С_l = 0,95, C_Z=0,90- поправочные коэффициенты.

10. Определяем количество клиньев поликлинового ремня z:

z = P_ном/[P_п] = 6

где P_ном = 10.59 кВт - номинальная мощность двигателя;

[P_п] = 1,849 кВт - допускаемая мощность, передаваемая ремнями.

11. Определяем силу предварительного натяжения F₀, Н:

12. Определяем окружную силу, передаваемую поликлиновым ремнем F_t, Н:

13. Определяем силы натяжения ведущей F₁ и ведомой F₂ ветвей, Н: F₁ = F₀ + F_t/2*Z = 406,0 Н

F₂ = F₀ - F_t/2*Z = 168,0 Н.

14. Определяем силу давления ремней на вал F_оп, Н:

2.3 Основные конструктивные особенности поликлиновых ремней.

Конструктивные характеристики

Основные конструктивные характеристики:

1.Наличие усеченных клиновых ребер, которые обеспечивают повышенные показатели гибкости, снижение выделения тепла, устойчивость к образованию и расползанию трещин, а также улучшенную несущую способность, которой обладают поликлиновые ремни при работе на шкивах малого диаметра;

2.Наличие корда из полиэстера, обладающего малым растяжением и при этом высоким коэффициентом эластичности, что в совокупности обеспечивает повышенную устойчивость к ударным и усталостным нагрузкам;

3. Наличие подкорда с особой химической формулой и волоконным наполнением, отвечающими за устойчивость ремня;

4.Наличие в составе эластомерной каучуковой смеси, способствующей повышенной устойчивости к негативному воздействию на поликлиновой ремень масла и повышенных температур.

5.Конструктивные особенности ремня поликлинового с усеченными клиновыми ребрами обеспечивают данному виду изделия следующие преимущественные характеристики:

6. Ремень поликлиновой способствует обеспечению плавного хода приводного механизма и отводу избыточного тепла из него;

7. Наличие ребер существенно повышает показатели мощности, передаваемые каждым ребром;

8. Высокая несущая способность значительно продлевает срок службы изделия;

9. Ремень поликлиновой обладает улучшенными эксплуатационными характеристиками в работе с наружными натяжными роликами;

10. Ремень способствует снижению размеров привода;

11. Поликлиновой ремень отличается статической проводимостью, отвечающей стандартам;

12. Возможность использования ремня на максимальной скорости до 60 м/с;

13. Безвибрационных ход;

14. Способность работать без потери качества в широком температурном диапазоне (от - 30 до + 80°С). 

2.4 Предварительный расчет 5-го вала на прочность и жесткость.

Выбор материала зубчатого колеса и стандартных изделий

(подшипники, крышки, уплотнения)

Валы предназначены для установки на них вращающихся деталей и передачи крутящего момента.

Конструкции валов в основном определяются деталями, которые на них размещаются, расположением и конструкцией подшипниковых узлов, видом уплотнений и техническими требованиями.

Валы воспринимают напряжения, которые меняются циклично от совместного действия кручения и изгиба. На первоначальном этапе проектирования вала известен только крутящий момент, а изгибающий момент не может быть определен, т.к. неизвестно расстояние между опорами и действующими силами. Поэтому при проектировочном расчете вала определяется его диаметр по напряжению кручения, а влияние изгиба учитывается понижением допускаемого напряжения кручения.

2.5 Выбор материала зубчатого колеса

Рассмотрим проектируемое зубчатое колесо (см. рис.3)

Рисунок - 3. Зубчатое колесо на 5-м валу действующее в зацеплении 4-й и 5-й ступени.

В проектируемой бабке фрезерной, 2-х шпиндельной рекомендуется применять термически обработанные среднеуглеродистые не легированные стали 45, 40Х.

Сталь в настоящее время -- основной материал для изготовления зубчатых колес. В условиях индивидуального и мелкосерийного производства применяют зубчатые колеса с твердостью материала не превосходящей 350 НВ. При этом обеспечивается чистовое нарезание зубьев после термообработки, высокая точность изготовления и хорошая прирабатываемость зубьев.

Определяем марку стали: для зубчатого колеса - Сталь 40X ГОСТ 4543-71, твердость ? 45HR_Cэ;

Определяем механические характеристики стали 40Х: для зубчатого колеса 49…56 HRC, термообработка - улучшение и закалка ТВЧ h-1..3 на зуб.

2.5.1 Определение сил действующих в зацеплении 5-го вала

Рассмотрим зацепление эвольвентной цилиндрической прямозубой передачи с колесами, нарезанными без смещения

Рисунок -4. Зацепление эвольвентной цилиндрической передачи с прямозубыми колесами, нарезанными без смещения

Рассмотрим силы действующие в цилиндрическом зубчатом соединении

Рисунок -5.Силы действующие в прямозубой цилиндрической передаче 5-го вала

Заключаем, что в зацеплении действуют три силы: - окружная, - радиальная, - осевая.

Окружная сила ;

Радиальная сила ,

где =20?;

Осевая сила .

2.5.2 Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов

Из предыдущих расчетов имеем:

окружная сила Р_Т = 58,1Н;

радиальная сила Р_rТ = 21,58Н;

осевая сила Р_аТ = 9,2Н.

Из первого этапа компоновки имеем:

l₄ = 50мм; l₅ = 80мм d₄ = d₅ = 75мм.

n₅ = 51об/мин.; T_кр5 = 2,18·10⁶Нмм.

Находим реакции опор:

В плоскости XZ:

.

В плоскости YZ:

Составляем уравнение равновесия относительно точки 6:

;

.

Составляем уравнение равновесия относительно точки 5:

:

.

Проверка: ; , .

Суммарные реакции:

;

.

Подбираем подшипники по наиболее нагруженной опоре 6. Намечаем подшипники радиальные однорядные по ГОСТ 8338-75, легкая серия.

Обозначение подшипника:

d= 75мм; D = 130мм; В = 32мм; С =47,9кН; С₀ = 37,4кН.

Эквивалентная нагрузка, необходимая для определения расчетной долговечности, рассчитывается по формуле:

,

где радиальная нагрузка 4601,3Н;

осевая нагрузка =1770Н;

; = 1;= 1.

Для подбора X и Y вычислим отношение .

Этой величине соответствует е 0,43.

Отношение

.

Расчетная долговечность, млн.об.:

млн.об.;

Расчетная долговечность, ч.:

ч.

Для построения эпюр действующих моментов определяем значения изгибающих моментов.

В плоскости XZ

Участок ₅.

при : ;

при : .

Участок .

;

при : ;

при : .

В плоскости YZ

Участок .

;

при : ;

при : .

Участок .

;

при : ;

при :

Рисунок -6. Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов

2.5.3 Проверка прочности шпоночного соединения 5-го вала

Применяем шпонку призматическую со скругленными торцами. Размер сечений шпонок , длины шпонок и пазов берём по ГОСТ 23360-78. Материал шпонок - сталь 45,нормализованная.

Напряжения смятия и условие прочности вычисляем по формуле:

.

Допустимые напряжения смятия при стальной ступице: ,при чугунной ступице:.

Основные параметры призматической шпонки: h=14мм; b=8мм, t₁=5мм, длина шпонки =50мм; <.

Условие напряжения смятия и прочности выполняется, следовательно шпонка подобрана верно.

2.6 Выбор системы смазки усовершенствованной бабки фрезерной,

двух-шпиндельной

Для смазывания зубчатых передач бабки фрезерной, двух-шпиндельной применяем картерную систему смазки - окунание зубчатых колес в масло залитое в корпус.

При картерном способе смазывания подшипники смазываются за счет разбрызгивания масла зубчатыми колесами, образования масляного тумана и попадания масла в подшипники за счет стекания его с валов и стенок корпуса. Наблюдение за уровнем масла в корпусе бабки фрезерной, двух-шпиндельной проводиться с помощью маслоуказателя.

Для слива отработанного масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрытое маслосливной пробкой.

В качестве смазочной жидкости для рассчитываемой фрезерной двух-шпиндельной бабки принимается масло индустриальное ИГП-30 ТУ 38101413-78 14л.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Назначение детали вал ведомый СБ 949 - 211.317 и

конструкция обрабатываемой детали

Валы весьма различны по служебному назначению, конструктивной форме, размерам и материалу. Несмотря на это, технологу при разработке технологического процесса изготовления валов приходится решать многие однотипные задачи, поэтому целесообразно пользоваться типовыми процессами, которые созданы на основе проведенной классификации.

В общем машиностроении встречаются валы бесступенчатые и ступенчатые, цельные и пустотелые, гладкие и шлицевые, валы-шестерни, а также комбинированные валы в разнообразном сочетании из приведенных выше групп. По форме геометрической оси валы могут быть прямыми, коленчатыми, кривошипными и эксцентриковыми (кулачковыми).

Наибольшее распространение в машиностроении, в том числе и станкостроении, получили различные ступенчатые валы средних размеров, среди которых преобладают гладкие валы. По данным ЭНИМСа, свыше 85% от общего количества типоразмеров ступенчатых валов в машиностроении составляют валы длиной 150--1000 мм.

Шейки валов могут иметь шпоночные пазы, шлицы или резьбу. Резьбы для закрепления сопряженных деталей от осевого перемещения часто выгодно заменять канавками для пружинных колец. Это упрощает обработку и сборку. В местах перехода ступеней делают канавки или галтели. Обработка галтели более сложна; поэтому предпочтительно, где это допустимо, предусматривать канавки. Торцы вала имеют фаски. Шлицевые валы могут быть со сквозными и закрытыми шлицами, последние составляют около 65% от общего количества типоразмеров. По конструкции шлицы могут быть прямобочными и эвольвентными. В настоящее время преобладают прямобочные (приблизительно 85--90% от общего количество применяемых в машиностроении типоразмеров шлицевых валов), хотя в отношении технологии эвольвентные шлицы имеют ряд преимуществ.

Валы с отношением длины к диаметру менее 15 относят к жестким; при отношении более 15 валы считают нежесткими.

В дипломном проекте рассматривается конструкция многоступенчатого вала с метрической резьбой М72x2-6g, пазами и квалитетом допуска js6 и h10 для подшипников. Основное назначение детали - несение осевой и радиальной нагрузки, которую деталь получает от конического колеса СБ 949-211.311 и шкива СБ 949-211.316.

Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать целесообразной. Метод получения заготовки соответствует принятому типу производства.

3.2 Назначение и анализ технологичности конструкции обрабатываемой детали «Вал ведомый» СБ 949-211.317

Деталь «Вал ведомый» СБ 949-211.317 предназначена для передачи крутящего момента от ведущего вала электродвигателя через шкив ременной передачи к коническому колесу O 60 H7/js6. Передача движения от шкива ременной передачи на ведущий вал СБ ведущий осуществляется по средствам шпоночного соединения шириной b=18 (на детали имеется 3 шпоночных паза (см. рисунок 2)). Дальше передача движения на коническое колесо O 60 H7/js6 осуществляется через радиально-упорные подшипники, которые базируются на ведомый вал с квалитетами точности js6 O 70 и h10 O 65. Радиально-упорные подшипники с квалитетами точности Js7 заходят в бурт и подпираются к нему втулками. Натяг правого радиально-упорный подшипника контролируется за счет гайки с внутренней резьбой M72x2. Коническое колесо которое идет на O 60H7 запирается компенсатором УНЕ 3192.618-04. В свою очередь в компенсатор упирается стопорное кольцо, которое садиться в проточку Тип 029-60*. Шкив базируется на O вала 60h6 посредством шпоночного соединения. Проточка Тип 010-2* необходима для выхода гайки с резьбой M72x2. Допуски соосностей относительно баз радиально-упорных подшипников заключены в пределах 0,006 мм. Допуск радиального биения на внешнюю метрическую резьбу вала М72 с шагом 2 относительно баз Б и В составляет 0,018. Допуск радиального биения относительно баз Б и В на посадку шкива H7/js6 составляет 0,016 согласно ГОСТ 25347-82.

Деталь при эксплуатации узла подвергается разнообразным и значительным нагрузкам, поэтому при изготовлении подвергается термической обработке. Целью термической обработки является получение заданных физико-механических свойств материала вала под действием различных температур и скоростей охлаждения, вследствие чего изменяется структура. Предварительная термическая обработка заготовок применяется для получения микроструктуры, обеспечивающей оптимальную обрабатываемость при механической обработке. Вал ведомый СБ 949-211.317 изготовляется из стали 40Х, поэтому для улучшения обрабатываемости резанием подвергается нормализации при температуре 930°С. Для достижения необходимых механических свойств детали (прочность, твердость, вязкость), ее нужно подвергнуть окончательной термической обработки - это закалка при температуре 850°С с охлаждением в воде потом в масле и отпуском при температуре 400°С с охлаждением в воде потом на воздухе. При такой термической обработке достигаются необходимая твердость детали (42…46 HRC).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 - Конструкция детали «Вал ведомый» СБ 949-211.317

Химический состав и механические свойства материала детали стали 40Х ГОСТ 4543-71 сведены в таблицы 1 и 2. Данную марку стали можно заменить на стали марок 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР.

Таблица 1 - Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

С	Si	Mn	Cr	Ni	Cu	S	P
				не более
0.36-0.44	0.17-0.37	0.5-0.8	0.8-1.1	0.3	0.3	0.035	0.035

Таблица 2 - Механические свойства (после окончательной термообработки)

у0,2	уВ	д5	ш	KCU, Дж/см2	HRC
МПа	%
1180	1320	9	40	49	44

где у_0,2 - предел текучести условный, МПа;

у_В - временное сопротивление разрыву (предел прочности на растяжение), МПа;

д₅ - относительное удлинение после разрыва, %;

ш - относительное сужение, %;

KCU - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором U, Дж/см²;

HRC - твердость по Роквеллу;

Влияние углерода. Структура стали после медленного охлаждения состоит из двух фаз - феррита и цементита.

Твердые и хрупкие частицы цементита повышают сопротивление движению дислокаций, т. е. повышают сопротивление деформации, и, кроме того, они уменьшают пластичность и вязкость. Вследствие этого с увеличением в стали углерода возрастают твердость, пределы прочности и текучести и уменьшаются относительное удлинение, относительное сужение и ударная вязкость.

Влияние кремния и марганца. Содержание кремния в углеродистой стали в качестве примеси обычно не превышает 0,35--0,4%, а марганца 0,5-0,8%. Кремний и марганец переходят в сталь в процессе ее раскисления при выплавке. Они раскисляют сталь, т. е. соединяясь с кислородом закиси железа FeO, в виде окислов переходят в шлак. Эти процессы раскисления улучшают свойства стали. Кремний, дегазируя металл, повышает плотность слитка.

Кремний, остающийся после раскисления в твердом растворе (в феррите), сильно повышает предел текучести. Это снижает способность стали к вытяжке, и особенно холодной высадке.

Марганец заметно повышает прочность, практически не снижая пластичности и резко уменьшая красноломкость стали, т. е. хрупкость при высоких температурах, вызванную влиянием серы.

Влияние серы. Сера является вредной примесью в стали. С железом она образует химическое соединение FeS, которое практически нерастворимо в нем в твердом состоянии, но растворимо в жидком металле. Соединение FeS образует с железом легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 988°С. Эта эвтектика образуется даже при очень малых содержаниях
серы. Кристаллизуясь из жидкости по окончании затвердевания, эвтектика преимущественно располагается по границам зерна. При нагревании стали до температуры прокатки или ковки (1000 - 1200°С) эвтектика расплавляется, нарушается связь между зернами металла, вследствие чего при деформации стали в местах расположения эвтектики возникают надрывы и трещины. Это явление носит название красноломкости.

Присутствие в стали марганца, обладающего большим сродством к сере, чем железо, и образующею с серой тугоплавкое соединение MnS, практически исключает явление красноломкости. В затвердевшей стали частицы MnS располагаются в виде отдельных включений. В деформированной стали эти включения деформируются и оказываются вытянутыми в направлении прокатки.

Сернистые включения сильно снижают механические свойства, особенно ударную вязкость и пластичность в поперечном направлении вытяжки при прокатке и ковке, а также предел выносливости. Кроме того, эти включения ухудшают свариваемость и коррозионную стойкость.

Влияние фосфора. Фосфор является вредной примесью, и содержание его в зависимости от качества стали допускается не более 0,025 -- 0,045%. Растворяясь в феррите, фосфор сильно искажает кристаллическую решетку и увеличивает пределы прочности и текучести, но уменьшает пластичность и вязкость. Снижение вязкости тем значительнее, чем больше в стали углерода. Фосфор значительно повышает порог хладноломкости стали и уменьшает работу развития трещины.

Вредное влияние фосфора усугубляется тем, что он обладает большой склонностью к ликвации. Вследствие этого в серединных слоях слитка отдельные участки сильно обогащаются фосфором и имеют резко пониженную вязкость.

Анализ технологичности конструкции детали

Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается числовым показателем и рациональна в т ом случае, если эти показатели существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.

3.2.1 Качественный анализ детали на технологичность

Вал ведомый представляет собой тело вращения - многоступенчатый вал. Деталь имеет следующие конструктивные элементы: цилиндрические поверхности (наружные и внутренние), шпоночный паз, фаски, канавки для выхода шлифовального круга, зубчатый венец.

Вал ведомый изготавливается из легированной конструкционной стали 40Х ГОСТ 4543-71. В качестве легирующего элемента используется хром, который получил широкое применение в машиностроении, т.к. он относительно дешевый и улучшает механические свойства стали, чтобы обеспечить высокую прочность и износостойкость в сравнении с соответствующей углеродистой сталью. Данный материал широко применяется в машиностроении, не содержит большого количества дорогих легирующих элементов и используется для изготовления таких ответственных деталей, как зубчатые колеса, шпиндели металлорежущих станков, державки режущих инструментов, коленчатых валов.

Деталь изготавливается штамповкой и проходит термическую обработку, что уменьшает внутренние напряжения, увеличивает твердость, прочность и износостойкость ответственных поверхностей, а также имеет большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и охлаждении детали. При штамповке контур заготовки приближен к контуру готовой детали, что уменьшает припуски на обработку и снижает себестоимость изготовления детали.

Конструкция детали позволяет обеспечить эффективное снятие припусков с большинства обрабатываемых поверхностей за один установ за счет свободного подвода режущего инструмента и небольших перепадов диаметров цилиндрических поверхностей. Деталь позволяют вести механическую обработку как на универсальных станках, которые имеют меньшую стоимость, так и на станках с ЧПУ, которые имеют более высокую точность обработки. Имеется возможность надежного закрепления заготовки в приспособлениях на всех стадиях обработки, т.к. имеются удобные технологические и конструкторские базы. Непосредственное и удобное измерение детали с помощью стандартных и быстродействующих измерительных инструментов также легко осуществимо.

Основная масса обрабатываемых поверхностей является наружными поверхностями, что, в свою очередь, сказывается на технологичности обработки, так как в процессе получения данных поверхностей облегчен доступ к ним режущего инструмента.

В конструкции данной детали отсутствуют большие перепады в размерах ступеней, что облегчает обработку и снижает трудоёмкость. Однако, наличие таких конструктивных элементов как внутреннее «глухого» отверстие малого диаметра, фасонные поверхности зубьев, наличие шпоночного паза в отверстии, снижают технологичность рассматриваемой детали.

Рабочий чертёж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможный способ получения заготовки. Все размеры на чертеже указаны с необходимыми отклонениями. Шероховатость на чертеже указана из предпочтительного ряда в пределах от Ra1,25 до Ra5 мкм по параметру Ra, что соответствует современным требованиям. Отметим правильную простановку размеров и шероховатости поверхностей: поверхности, соответствующие более точным ответственным размерам, имеют более низкие значения параметров шероховатости, и наоборот. Но недостатком в простановке размеров является то, что многие размеры (линейные) проставлены не от единой базы, т.е. не соблюдается принцип единства баз. Размеры проставляются в цепочку, друг за другом, что приводит к влиянию изготовления одного размера на другой (см. рисунок 2).

Вывод: оценивая материал, конструкцию, предельные отклонения, следует признать, что данная деталь в целом технологична.

Конфигурация детали достаточно технологична для обработки резанием на токарном станке, все поверхности легкодоступны для инструмента. Диаметральные размеры вала убывают от середины к концам. Жесткость вала допускает получение высокой точности обработки (жесткость вала считается недостаточной, если для получения точности 6…9-го квалитетов отношение его длины l к диаметру d свыше 10…12).

Определим жёсткость детали:

lmax/dmax=621/74,5=8<10…12

На чертеже указаны все необходимые размеры, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допуски соосности и радиального биения поверхностей, допуски торцевого биения.

Технологической базой при точении является черновая поверхность заготовки, после переустановки детали - уже обработанная поверхность вала с шероховатостью Ra 1.25. На шлифовальных операциях технологической базой является ось детали (центровые отверстия). Допуски соосности относительно баз Б и В заключены в пределах 0.006 мм

3.2.2 Выбор способа получения заготовки и определение типа

производства

Для получения необходимой детали выбрали заготовку “прокат” (сортамент горячее катанный), сталь 40Х, диаметром 80 мм и длиной 650 мм. Выбор именно такой заготовки связан с тем, что необходимая нам деталь имеет наибольшую ступень 75 мм.

Заготовка получена путем проката на прокатном стане и имеет в сечении форму круга. Необходимая нам деталь так же имеет форму круга в сечении, а соответственно более удобна для обработки с экономической и технологической точки зрения.

Заданная годовая программа выпуска деталей составляет .

Годовая программа запуска деталей в производство рассчитывается по следующей формуле [2]:

где - коэффициент, характеризующий технологический брак (45% от годовой программы выпуска);

- коэффициент незавершенного производства (23% от годовой программы выпуска);

Принимаем .

Расчетный такт производства [2]:

3.2

где - расчетный фонд работы в часах при двухсменном режиме работы (принимаем );

Действительный такт производства [2]:

где - коэффициент загрузки оборудования ()

Тип производства определяется по таблице 19 (с. 56) [2]. По таблице данной годовой программе выпуска и массе детали соответствует серийный тип производства.

Данный тип производства имеет следующие характеристики:

· средняя годовая программа выпуска изделий;

· узкая номенклатура выпускаемых изделий;

· заготовки имеют как можно меньшие припуски на обработку;

· для механической обработки используется специальный инструмент;

· невысокая квалификация рабочих (2-3 разряд);

· закрепляемость операций (2…10 операций на одном рабочем месте);

· трудоемкость изготовления деталей мала, а т.к. трудоемкость является одной из составляющих себестоимости продукции, то себестоимость также мала;

· применение специального оборудования и инструмента снижает гибкость производства до минимума.

3.2.3 Разработка маршрутной технологии заданной детали

Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду [3].

Базовой исходной информацией для проектирования технологического процесса служат: рабочие чертежи деталей, технические требования, регламентирующие точность, параметр шероховатости поверхности и другие требования качества; объем годового выпуска изделий, определяющий возможность организации поточного производства.

Операция 005 - Заготовительная. Заготовка получена путем проката на прокатном стане и имеет в сечении форму круга. Необходимая нам деталь так же имеет форму круга в сечении, а соответственно более удобна для обработки с экономической и технологической точки зрения.

Операция 010 - Токарная. Данная операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К40П. На данной операции за два перехода обрабатываются торцы и сверлятся центровые отверстия, при этом деталь закрепляется в трехкулачковом патроне.

Для первого и третьего перехода к O 60 используется токарный проходной отогнутый правый резец. Марка материала режущей кромки - твердый сплав Т15К6, т.к. данная марка материала наиболее подходит для подрезания торцов [4].

Для второго перехода к O 65 используется комбинированный резец. Марка режущей кромки - твердый сплав Т5К10. Комбинированные резцы являются весьма производительным инструментом, т.к. они одновременно обрабатывают несколько диаметров с обработкой фаски.

Для четвертого перехода к O 75 используется комбинированный резец. Марка режущей кромки - твердый сплав Т5К10. Комбинированные резцы являются весьма производительным инструментом, т.к. они одновременно обрабатывают несколько диаметров с обработкой фаски.

Центровые отверстия позволяют обеспечить принцип постоянства баз для следующих операций.

Операция 020 - Токарная. Данная операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К40П. На данной операции деталь зажимается в трехкулачковом и обрабатываются диаметры и растачиваются проточки Тип 029-60* и Тип 034-18* под стопорные кольца

Для обработки используются токарный проходной правый резец. Марка материала режущей кромки - Т15К6.

Операция 030 - Токарная. Данная операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К40П. На данной операции деталь зажимается в центрах и обрабатываются на чисто диаметры Ra 1.25 и резьба M72x2 резьбовым резцом или державкой с вертикальным креплением пластины, с сечением 25х25 длиной 150 мм для пластины 16 мм.

Чистовое нарезание выполняется тщательно заправленным резцом и только радиальной подачей с приложением смазочно-охлаждающей жидкости. Величина подачи на глубину резания --от 0,1 до 0,02 мм за проход.

Для обработки используются токарный проходной правый резец. Марка материала режущей кромки - Т15К6.

Операция 035 - Фрезерная. Данная операция выполняется на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ 6Т12. Деталь зажимается в призме и обрабатывается шпоночный паз шириной 18 мм, глубиной 8 мм и длинами 72, 97 мм и паз шириной 10 мм и глубиной 5 мм.

Для обработки используется концевая фреза диаметром 18 и 10 мм. Марка режущей кромки - Р6М5.

Операция 045 - Токарная. Данная операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К40П. На данной операции за 2 прохода нарезается резьба . Деталь закрепляется в центрах. Чистовая обработка резьбы М72x2 осуществляется в операции 030

Для обработки используются резьбовые резцы для метрической резьбы или державки. Марка материала режущей кромки - твердый сплав Т15К6, т.к. данная марка материала наиболее подходит для нарезания резьбы на детали из Сталь40Х.

Операция 055 - Термическая. Нормализация - вид термической обработки, который заключается в нагреве стали до температур на 30 - 50?C выше линии GSE, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Нормализация применяется как промежуточная операция для смягчения стали перед обработкой резанием, для устранения пороков строения и общего улучшения структуры перед закалкой.

Операция 065 - Круглошлифовальная. Данная операция выполняется на круглошлифовальном станке c ЧПУ 3М131. Установка детали осуществляется на рифленые центра.. На данной операции обрабатываются поверхности диаметром , к которым предъявляются требования к обеспечению низкой шероховатости Ra 1.25 и высокого квалитета точности. Шероховатость торцев Ra 2.5 В качестве инструмента используется абразивный круг плоский с двусторонней выточкой на керамической связке с зернистостью 40. Марка круга: ПВД 24А40НСМ25К8 35 м/с 1кл. А.

Операция 070 - Моечная. Производится промывка деталей на моечных машинах.

Операция 075 - Контроль. Данная операция необходима для контроля полученных размеров. Инструмент, применяемый при измерении размеров, зависит от точности измерения (количества знаков после запятой). После измерения всех размеров, следует сравнить их с допусками на размер. Если контролируемые параметры вписываются в допуск, то можно производить дальнейшую обработку детали. Если же нет, то имеет место брак. После обнаружения брака следует установить характер брака: исправимый или не исправимый.

3.3 Расчет припусков

Рассчитаем припуск на поверхность диаметром [5].

Данная поверхность до окончательного размера проходит через следующий ряд операций:

· Токарная (черновая);

· Токарная (чистовая);

· Шлифование.