Разработка конструкции двухтумбового стола

Стол двухтумбовый. Столешница облицованна антиударной кромкой ПВХ толщиной 2мм. Корпус облицован кромкой ПВХ толщиной 0,5мм. Встроенные тумбы на 1 ящик и дверцу. Регулируемые по высоте опоры стола. Изготавливается из ДСП толщиной: 16мм, 18мм или комбинированной толщины - столешница 25мм, основание 18мм.

Толщина ДСП: Изготавливается в толщине: 16мм, 18мм, 25/18мм

Размеры: длинна х глубина х высота: 1800 х 700 х 740Н

1.3 Обоснование выбора проектируемого изделия стилевых особенностей основных конструкторских материалов

В состав письменных столов с тумбами входят крышка, подстолье, задняя панель, тумбы .

Минимальные размеры крышки письменных столов с тумбами по длине и ширине составляют: двухтумбовых 1400x700 мм, однотумбовых 1 000x600 мм. Крышки выполняют из массива древесины или древесно-стружечных плит. Толщина крышек 20--30 мм. Крышки крепят к подстолью на шкантах.

Подстолье письменных столов изготавливают из массива древесины. Оно состоит из четырех ножек, царг, боковых и средней проножек. Ширина деталей подстолья 60 мм, толщина 25--30 мм. Детали подстолья соединяют шипами на клею. Расстояние между средней проножкой и царгами должно быть на 2--3 мм больше высоты тумбы.

Заднюю панель из массива древесины или древесно-стружечной плиты крепят между задними ножками. Ее применяют в тех случаях, когда стол устанавливают задней панелью к проходу. При установке стола к стене заднюю панель можно не применять.

Тумбы столов оборудуют ящиками или полками. Стенки тумб изготавливают из щитов или рамок с филенками. Соединения стенок неразборные на шкантах с клеем. Вертикальные стенки тумб проходные. В столах с задней панелью заднюю стенку тумбы выполняют накладной из фанеры или твердой древесно-волокнистой плиты.

Исходной величиной для определения внутренних размеров ящиков стола являются габариты предметов, для хранения которых предназначены ящики, и способы хранения этих предметов.

Ширина в свету ящиков , для вертикального хранения книг и папок 340 мм, высота не менее 265 мм. Внутренние размеры в плане ящиков 3, 5, 6 для бумаг и блокнотов должны быть не менее 340x240 мм при хранении бумаг в одной стопе и не менее 340x480 мм при хранении их в две стопы; внутренний размер по высоте должен быть не менее 65 мм. Указанные размеры не относятся к ящикам для карандашей, ручек и других письменных принадлежностей. Размеры этих ящиков определяют экспериментально, путем замера предметов, для хранения которых они предназначены.

Тумбы, оборудуемые полками, имеют распашные или раздвижные шторные, открывающиеся вверх или вниз двери. Содержимое тумб, оборудованных полками, менее доступно по сравнению с тумбами с выдвижными ящиками. В связи с этим при изготовлении письменных столов следует отдавать предпочтение тумбам с выдвижными ящиками.

Письменные столы собирают в следующей последовательности.

В готовое подстолье между средней проножкой и царгами устанавливают тумбу и крепят ее шурупами к царгам и проножке. Если стол однотумбовый, то тумбу устанавливают слева или справа от подстолья. При наличии в конструкции стола задней панели ее располагают перед установкой тумб и крепят шурупами или шурупными стяжками к задним ножкам. Затем к подстолью на шкантах с клеем крепят крышку. Чтобы при передвижении стола крышка не оторвалась от подстолья, следует предусмотреть дополнительное крепление крышки к подстолью угольниками на шурупах.

Конструкция стола письменного с выдвижными ящиками, установленными в один ряд. Стол щитовой конструкции, неразборный. Боковые опорные стенки стола соединяют с горизонтальной задней, средней, разделительной стенками и крышкой на шкантах с клеем. Жесткость конструкции таких столов обеспечивается в основном за счет применения широкой (не менее 300 мм) задней стенки и дополнительного крепления ее металлическими угольниками .

При установке ящиков в два ряда направляющие планки для установки ящиков крепят к средней разделительной и боковой опорной стенкам. Между разделительной и боковой стенками на шкантах устанавливают нижний непроходной щит, закрывающий ящики снизу. Среднюю разделительную стенку дополнительно крепят к крышке металлическими угольниками.

В письменных столах с выдвижными ящиками, находящимися непосредственно под крышкой, свес крышки относительно передней стенки ящика должен быть минимальным. Этим достигается лучшая обозреваемость содержимого ящика при его выдвигании.

2. Конструкторский раздел

2.1 Техническое описание разрабатываемого изделия

В данном курсовом проекте был спроектирован стол двухтумбовый. Состоит: боковых непроходных щитов, перегородки, крышки, дна тумб, задней стенки тумб, 6-ящиков 525х352х18 . Облицовывается шпоном как снаружи, так и изнутри. Используется защитно-декоративное покрытие: 1-слой нитро лак, 2-слой масленый лак как снаружи, так и изнутри.

Стенка боковая 565х632х18, крышка 1600х600х18, перегородка 1600х450х18, дно 364х565х18, задняя стенка 582х382х4.

Для облицовки шпоном используется клей ПВА, ГОСТ 18992-73.

Детали соединяются между собой с помощью шурупов (4х15; 4х18) ГОСТ 1145-91, нагеля (8х25).

Для изготовления составных частей шкафа используется ДСП ГОСТ 10632,

ДВП ГОСТ 8904.

Все детали являются легко изготовляемыми и взаимозаменяемыми.

2.2 Унификация

Обновление номенклатуры и расширение ассортимента изделии для удовлетворения всевозрастающих потребностей общества при серийном и массовом производстве осложняется тем, что необходимы значительные затраты труда, средств и время на перестройку производства. Мебельные изделия полностью обновляются за 5 лет, хотя исходные функциональные параметры их остаются неизменными, поскольку они обусловлены размерами тела человека. Рациональное разрешение этих противоречий массового промышленного производства и индивидуального потребления изделий возможно на принципах преемственности и серийного проектирования изделий. Эти принципы означают, что в новых изделиях используют конструктивные элементы и технологию изделий, ранее освоенную производством, что возможно благодаря единству исходных элементов - их унификации.

Понятие унификация происходит от латинских слов unio - единство и facere - делать. Принципы унификации параметров изделий позволяют на основе достижений науки и техники ограничить количество рациональных исходных элементов, из которых можно создавать большое число разнообразных изделий. Унификация является начальной стадией стандартизации. Целью унификации обычно является установление оптимального количества объектов при ограничении существующих или создании новых. Объектами унификации могут быть детали, сборочные единицы, комплексы, процессы и методы. При унификации необходимо выбрать главные параметры объекта, которым свойственна стабильность при технических усовершенствованиях. Они наиболее полно характеризуют конструктивные, технологические и эксплуатационные свойства изделия, но могут и не давать исчерпывающей характеристики, в то время как основные параметры определяют, характерные свойства изделий и процессов, они обычно функционально связаны с главными параметрами.

При выборе главных параметров для унификации необходимо стремиться к тому, чтобы номенклатура их была минимальной, но достаточно полно отражала основные характеристики изделия. Номенклатура главных параметров должна быть стабильной, независимой от технологии и конструктивно-технических усовершенствований изделий. Унификация может проводиться в различных масштабах производственной деятельности: межотраслевая, отраслевая, производственного объединения, в масштабе предприятия.

Уровень унификации

Уровень унификации отражает степень насыщенности изделия унифицированными деталями и оценивается коэффициентом унификации (в процентах), который определяется отношением числа повторяемости размеров деталей к общему числу деталей данного изделия:

двухтумбовый стол мебель конструкторский

где Н -- общее количество типоразмеров деталей в изделии; Д -- общее количество деталей в том же изделии.

Унификация как одно из средств повышения технико-экономического уровня изделий в процессе художественного конструирования мебели тесно связана с модульной координацией размеров. Модульная координация предусматривает создание строгой системы градаций размеров элементов конструкций и изделий в целом с функциональными размерами, планировочными параметрами помещений, размерами полуфабрикатов, общим композиционным строем интерьера и оборудования.

Эта система сводится к установлению всех размеров отдельных элементов мебели кратными условной единице измерения -- модулю. В качестве такой единицы может служить стандартное число, определяющееся из следующих условий: обеспечение хороших пропорциональных соотношений размеров элементов и изделий при различных вариантах компоновки друг с другом; обеспечение взаимосвязи в размерах мебели с планировочными параметрами помещений; обеспечение необходимых размеров всех элементов, обусловленных функциональными требованиями.

С точки зрения теории предпочтительных чисел это число должно соответствовать нормальным линейным размерам ГОСТ 6636--80, произведение или частное от перемножения или деления этого числа должно представлять собой также стандартный размер.

В настоящее время в строительстве принята единая модульная система (ЕМС), в основу которой положен модуль М, равный 100 мм. Системой предусматривается применение производных модулей кратных основному -- укрупненного 2М, ЗМ и дробного 0,5М, равного 50 мм (СНиП, ч. 1, раздел А, гр. 3.4 «Применение единой модульной системы при назначении размеров сборных конструкций и изделий»).

Мебель, являющаяся обычно частью интерьера, должна быть связана с объемно-планировочной координацией размеров, применяемой в строительстве. Разработки ЦНИИЭП учебных зданий показали, что для мебели может быть установлен модуль, равный 50 мм, являющийся производным от основного строительного модуля Л1=100 мм. В зарубежной практике наиболее распространен модуль Л4= 100 мм и производные от него -- укрупненные 2М, ЗМ, 6М и модули М = 230 мм и М=180 мм.

Отраслевая система унификации

Отраслевая система унификации «Детали мебельные брусковые. Размеры сечений» устанавливает размеры квадратного, прямоугольного и круглого сечений брусковых деталей мебели из древесины хвойных и лиственных пород, используемых при изготовлении мебели. ОСУ приводятся наиболее распространенные схемы стульев, столов, мебели для сидения и лежания и рекомендации по дифференцированному выбору сечений.

Система унификации «Элементы из листового стекла и зеркала для мебели. Размеры» распространяется на все виды стекол и зеркал для мебели, являясь составной частью ОСУ «Мебель корпусная. Корпуса унифицированные. Типы. Размеры.

Элементы щитовые. Размеры». Системой устанавливается связь с типоразмерами корпусов, проемов и дверей ОСУ, предусматривается использование рамочно-филенчатых конструкций, накладных, вкладных и раздвижных стеклянных дверей, стеклянных полок и декоративных зеркал.

Отраслевая система унификации «Мебель для сидения и лежания. Типоразмеры беспружинных мягких элементов из латекса» устанавливает типоразмеры одно- и двухсторонних мягких элементов прямоугольной формы, с закругленными углами в плане и по кромкам, применяемых в изделиях бытовой мебели для сидения и лежания (кроме матрацев для кроватей, стульев и банкеток). В системе унификации приняты следующие размеры: длина мягких элементов от 500 до 2030 мм, ширина от 200 до 1400 мм и толщина не менее 40 мм.

2.3 Обоснование принятых размеров конструкционных элементов

В данном курсовом проекте были выбраны размеры в соответствии с эргономическими требованиями для удобства и эксплуатации.

Некоторые антропометрические данные фигуры человека в покое, движении и в процессе эксплуатации мебели.

Основные размеры изделий мебели выбирают в соответствии с размерами человеческого тела (антропометрическими данными), а также с размерами предметов, для хранения которых предназначена мебель. С учетом антропометрических данных большинство размеров мебели стандартизовано.

Комфортабельность изделий-опор обусловлена размерами, человеческого тела. Кроме того, учитывают взаимосвязь размеров различных изделий, правильный выбор их отдельных параметров.

2.4 Характеристика принятых в проектируемом изделии художественно - декоративных приемов оформления

Проектирование предметной среды, окружающей человека, представляет собой решение комплекса задач утилитарно-функциональных, конструктивных, эстетических, психофизиологических, технологических, экономических и других специальных, соответствующих особенностям изделий.

Творческий процесс по созданию художественной формы изделия иногда называют композицией. Дизайн определяет качественную сторону композиции как комплекс следующих категорий: единство формы и содержания образность, целостность, композиционное единство: пропорциональность, масштабность: соответствие окружающей среды.

Указанные понятия характеризуют различные стороны проявления красоты предмета в целом, но они все относятся к качественным характеристикам, учитывающим роль человеческого фактора, т.е. потребителя с его индивидуальными вкусами.

Художественная форма раскрывает функциональное назначение изделия, его значимость, радовать человека полезностью предмета.

Применение специальных художественных приемов дизайнер может передать ощущение тяжести, массивности, прочности, или легкости, парения в воздухе, динамичности или неподвижности предмета.

Применяя цветовые колоритные решения, можно создать вид повседневности или парадности, динамичности, солнечности и сумерек. У разных людей и целых народов одни и те же цвета могут вызывать разные ассоциации.

В каждом произведении искусства всегда присутствует композиционный замысел со своей структурой частей, иерархией главенствования их между собой, взаимозависимостью и дополнением друг друга.

Главный замысел в композиции обычно выделен более наглядно, масштабно, второстепенный - более мелкими штрихами.

3. Контроль качества изделия мебели

3.1 Виды контроля качества

Стабильность качества в значительной мере зависит от выбранного вида и метода контроля.

Технический контроль может быть стационарным или подвижным. В первом случае детали после определенной операции или полной обработки доставляются на постоянный контрольный пункт (испытательный стенд, участок лаборатории контроля и т. п.), где они подвергаются проверке (испытанию).

Для контроля громоздких деталей обычно применяется подвижный контроль. При этом деталь проверяется контролером на месте изготовления. Данный метод применяется в том случае, если необходимо использовать специальную или сложную измерительную аппаратуру. Место и условия проверки должны обеспечить ее полноту и надежность.

Контроль качества может быть сплошным -- проверка каждой единицы продукции и выборочным -- проверка определенной части (выборки) из партии изделий.

Сплошной контроль применяется в тех случаях, когда технологический процесс не обеспечивает достаточной стабильности заданных размеров и других параметров качества продукции; при неоднородности качества материалов или комплектующих изделий; после технологических операций, от которых в значительной мере зависят точность или другие качественные показатели изделия (например, после чистового шлифования направляющих станины прецизионного станка, после растачивания отверстий под подшипники в корпусе редуктора и т. п.) а также при проверке сложной или точной готовой продукции. Следует учесть, что сплошной контроль деталей на рабочем месте самим рабочим не всегда экономически оправдан, так как при этом рабочий будет на значительное время отвлекаться от своих основных обязанностей -- непосредственного выполнения операции и наблюдения за ходом технологического процесса.

По иному обстоит дело при использовании выборочного метода контроля. Здесь рабочий-оператор имеет возможность больше уделять внимания вопросу поддержания стабильности технологического процесса, обеспечивая, таким образом, бездефектную работу. При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки -- количества проверяемых деталей из каждой партии.

При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.

Однако необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.

Необходимо при внедрении выборочного контроля создать все условия (нормальную работу станка, своевременную заточку инструмента, идентичные припуски и однородность качества материала заготовок и т. п.) для получения максимальной стабильности размеров и других качественных показателей обработанных деталей, иными словами, обеспечить все предпосылки для успешного применения метода выборочного контроля операторами на рабочих местах.

Различают также такие виды контроля, как пооперационный (после каждой операции) и групповой (после группы операций). Пооперационный контроль применяется при выполнении наиболее точных работ, а также в тех случаях, когда качество одной технологической операции существенно влияет на последующую обработку детали. (Например, фрезерование базовой поверхности корпуса редуктора, шлифование точных отверстий во втулках для последующего их хонингования и т. п.).

Если несколько последовательных операций органически связаны между собой, то их проверку целесообразно осуществлять одновременно -- групповым методом, сокращающим трудоемкость контроля.

Для выявления продукции, не соответствующей техническим условиям, применяется приемочный контроль. Результаты его (включая испытание изделия) фиксируются клеймением продукции, в актах, протоколах или других документах.

Контроль деталей и изделий может быть произведен визуальным способом (наружным осмотром) или инструментальным измерением геометрических параметров (линейных и угловых размеров, форм, взаимного расположения поверхностей и т. п.), а также проверкой различных физических характеристик (твердости, магнитной проницаемости и др.).

Следует отметить, что контроль качества с разбраковкой после обработки всей партии Деталей, получивший распространение на многих заводах, носит пассивный характер и нередко приводит к существенным материальным потерям. Более эффективным является метод предупредительного контроля качества, особенно при внедрении системы бездефектной работы и самоконтроля.

Рабочего-оператора может удовлетворить лишь тот метод контроля, который в состоянии ему помочь в предотвращении брака и обеспечении систематической сдачи продукции с первого предъявления.

Поэтому браковочный контроль по системе «годен -- не годен» на рабочем месте неприемлем. Предупредительный метод контроля в процессе обработки партии деталей дает возможность судить о целесообразности продолжения работы или необходимости принятия соответствующих мер для обеспечения требуемого качества.

Если, например, рабочий, контролируя детали в ходе выполнения операции, обнаруживает систематическую погрешность, он может ввести соответствующую поправку в технологический процесс (изменить режим резания, подналадить резец и т. п.) и тем самым предотвратить погрешности при обработке последующих деталей.

В связи с этим необходимо подчеркнуть значение контроля выполнения установленного технологического процесса и борьбы с нарушениями технологической дисциплины. Все требования и указания, которые предусмотрены в технологической документации, должны выполняться рабочими и мастерами, учитывая, что при ее разработке технолог предусматривает высококачественное выполнение всего комплекса технологических работ по созданию изделия и что нарушение какого-либо требования на одной операции может отрицательно сказаться на последующих операциях и качестве изделия.

3.2 Контроль точности размеров (линейных и межосевых расстояний)

Для контроля точности деталей и сборочных единиц по геометрических параметрам в условиях производства применяют различные измерительные средства. При их выборе необходимо оценивать возможные пределы погрешности измерения. Допустимые погрешности измерения линейных размеров приведены в табл. 17.22.

Для определения показателей точности и стабильности технологических операций выбирают измерительные средства с ценой деления шкалы не более 1/6 поля допуска измеряемого размера. Для измерения линейных размеров применяют микрометры, скобы рычажные и скобы- индикаторы, нутрометры, штангенциркули, измерительные линейки, рулетки и другие измерительные средства, а так же различные калибры.

Калибры- бесшкальные измерительные инструменты которые позволяют установить, находятся ли действительные значения геометрических параметров или их погрешностей в пределах допуска. При этом действительные значения параметров или их погрешности калибры не устанавливают. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей применяются предельные калибры. Их мерительные размеры наминально равны предельным размерам измеряемых деталей, при этом один из них соответствует началу поля допуска (проходной), а другой- его концу (непроходной). Предельные калибры - бывают следующих типов: калибры- скобы для контроля внешних размеров щитов и брусков; калибры-пробки для контроля внутренних размер круглых и продолговатых гнезд и проушин; калибры-глубиномеры для контроля глубин отверстий, пазов калибры-ус ступомеры для контроля уступов.

В процессе контроля размеров калибр надевают на деталь плавно, без перекосов, под действием его веса. Если проходная сторона калибра (её обозначают ПР) проходит, а не проходная (НЕ) нет, размер детали считается правильным, т.е. выполненным в пределах допуска. При контроле предельными калибрами проверяемые детали распределяют на три группы:

-годные детали;

-С исправимым браком, когда размеры валов увеличены, а размеры отверстий уменьшены;

-С неисправным браком, когда размеры валов уменьшены, а размеры отверстий увеличены.

Таблица 17.22. Допустимые погрешности измерения линейных размеров

3.3 Контроль шероховатостей поверхности

Под шероховатостью поверхностей понимается размерная характеристика их неровностей, выраженная в числовых величинах и определяющая отклонение их от идеальных гладких поверхностей заданной геометрической формы.

На обработанной детали всегда имеются неровности, наличие которых вызвано структурой применяемого материала, способом, его обработки, неточностью настройки оборудования и т. п. Величина этих неровностей и характеризует чистоту обработки поверхности. Величину неровностей определяют как среднее арифметическое максимальных высот неровностей и обозначают через Н макс.

Правильное назначение конструктором экономичных, практически достижимых -классов шероховатости имеет важное значение.

Шероховатость поверхности элементов мебели из древесины и древесных материалов

Шероховатость поверхности деталей и узлов из древесины и древесных материалов регламентирует ГОСТ 7016--68. Применяя соответствующие способы и режимы обработки и хорошо подготовленный режущий инструмент, в производстве мебели получают следующие классы шероховатости поверхности.

Способ обработки - Класс шероховатости поверхности

Продольное пиление пилами:

ь Обычными - 2--4

ь Строгальными - 4--8

Поперечное пиление пилами:

ь Обычными - 3--4

ь Строгальными - 4--7

ь Лущение шпона - 5--7

ь Строгание шпона - 4--8

ь Фрезерование поверхностей -5--6

ь То же, шипов и проушин - 4-8

ь Шлифование - 6--10

В мебельном производстве требования к шероховатости обрабатываемых поверхностен древесины и древесных материалов определяются производственным назначением деталей. Рекомендуемые нормы шероховатости поверхности древесины и древесных материалов для деталей различного назначения приведены ниже.

Шероховатость поверхности необлицованных древесностружечных плит под прозрачную и непрозрачную отделку должна быть не ниже 8-го класса.

Шероховатость поверхности оказывает влияние на характер посадки. Нельзя, например, выполнить скользящую посадку грубо обработанных поверхностей. Высота неровностей грубо обработанных поверхностей может превосходить по своим размерам поле допуска и исказить характер прессовой и тугой посадок.

Шероховатость поверхности изделий из древесины оказывает непосредственное влияние на многие технологические и эксплуатационные свойства деталей в целом и является важным производственным фактором, с которым связан расход материалов и технико-экономическая эффективность многих технологических операций таких, как склеивание, шлифование, покрытие лаком и др. Нельзя забывать и о эстетических свойствах древесины - отражающую и поглощающую способность, на которую непосредственно оказывает влияние шероховатость поверхности.

Актуальность проблемы получения необходимого качества обработанной поверхности древесины в настоящее время становится всё более значимой в связи с повышением требований к качеству продукции деревообработки и получения наибольшего экономического эффекта для предприятия.

Жесткие режимы эксплуатации инструмента при обработке древесины и древесных материалов в станках приводят к высокой интенсивности изнашивания инструмента, быстрому его затуплению, потере режущих свойств и снижению качества обработки. Нарушение технологии и режимов резания древесины, отсутствия должной настройки и наладки системы «станок-инструмент-заготовка» также отрицательно влияет на качество обработки и, в частности, на шероховатость поверхности. Шероховатость обработанной поверхности детали постепенно увеличивается.

Поэтому может наступить событие, когда функционирование технологической системы сохраняется, но происходит выход значения параметра технологического процесса, в данном случае шероховатости поверхности за пределы, установленные в нормативно-технической и конструкторской и технологической документации, и наступает параметрический отказ. Наступает отказ технологической системы деревообработки по параметру качества продукции, в частности по параметру «шероховатость поверхности». Знание закономерности наступления этого состояния в зависимости от конструктивно-технологических факторов процесса обработки древесины позволит объективно устанавливать период стойкости инструмента, время подналадки оборудования и рационально организовать его эксплуатацию и техническое обслуживание.

В связи с этим один из основных показателей качества продукции деревообработки «шероховатость поверхности» принимается нами за критерий надежности технологической системы по параметру качества продукции .

Практически обработанная поверхность древесины имеет большое разнообразие неровностей, определяющих качество поверхности. Существенное влияние на шероховатость поверхности древесины оказывает её анизотропия, т.е. обладание различными физико-механическими свойствами по трём взаимно-перпендикулярным направлениям (продольное, поперечное, торцевое), а также неоднородность древесины (различная степень упругости по годовым слоям).

Большой вклад по изучению чистоты поверхности древесины, её классификации, определения классов обработки, методов контроля, зависимости влияния режимов резания на шероховатость поверхности внес Б.М. Буглай. В начале 1950-х годов Б.М. Буглай предложил свою классификацию неровностей поверхностей древесины.

На основе работ под руководством Б.М. Буглая был подготовлен и утвержден ГОСТ 7016-54 «Чистота поверхности древесины. Определения и классификация», который установил 10 классов чистоты поверхности. В дальнейшем в 1968 году данный ГОСТ изменил название на «Древесина. Классы шероховатости и обозначения», в котором понятие «чистоты поверхности» заменяется понятием «шероховатость поверхности». В 1982 году в связи с развитием технического прогресса и технологий деревообработки данный ГОСТ получил название «Изделия из древесины и древесных материалов. Параметры шероховатости поверхности», который действует и по настоящее время.

А.Л. Бершадский к классификации по М.Б. Буглая добавил определения неровностей обработки древесины с нерегулярным и регулярным шагом, характеризующимися размерными показателями в виде неровностей разрушения, наличием или отсутствием ворсистости и мшистости, неровностей разрушения от неправильно выбранных режимов резания или нарушения технологий.

В.Н. Невзоров ввел понятие субмикронеровности, под которым предложил понимать неровности поверхности древесины на молекулярном уровне.

Мы предлагаем в определении погрешностей обработки изменить понятие макронеровности на неровности формы детали и ввести новое понятие микронеровности. Под макронеровностями М.Б. Буглай рассматривал погрешности геометрической точности продукции деревообработки, например неплоскостность поверхностей (крыловатость, коробление и т.п.) и относил к категории точности, а не чистоты обработки. Нами предлагается под понятием макронеровности рассматривать неровности разрушения с нерегулярным шагом - ворсистость, мшистость, вырыв, скол, а также неровности разрушения с регулярным шагом - кинематическая волнистость, вибрационные неровности. Классификация неровностей обработанной поверхности древесины приведена на рисунке.

Рисунок - Классификация неровностей обработанной поверхности древесины

К микронеровностям мы предлагаем отнести неровности разрушения с регулярным шагом - неровности упругого восстановления, обработочные риски и в некоторых случаях учитывать анатомические неровности поверхности, согласно ГОСТ 7016-82. Необходимо отметить, что микронеровности на каждой поверхности древесины являются случайными дефектами, тогда как кинематическая волнистость и вибрационные неровности носят регулярный характер и зависят от диаметра окружности резания, припуска на обработку, количества резцов, от настройки и наводки режущего инструмента.

ГОСТ 7016-82 регламентирует набор из пяти параметров шероховатости обработанной поверхности . Четыре первых параметра характеризуют высоту неровностей, а пятый - шаг неровностей. Единица измерений данных параметров - микрометр (мкм).

- среднее арифметическое высот отдельных наибольших неровностей на поверхности, - наибольшая высота неровностей профиля до высшей и низшей точек от средней линии профиля, - высота неровностей профиля по десяти точкам при отсчете от базовой линии, - среднее арифметическое абсолютных отклонений профиля, - средний шаг неровностей профиля по впадинам.

Числовые значения параметров шероховатости , ,находятся в диапазоне от 2,5 до 1600 мкм. Числовые значения параметра шероховатости находятся в диапазоне от 0,50 до 100 мкм.

Оценка точности результатов измерения шероховатости поверхности производится несколькими метрологическими методами по ГОСТ 15612-78: профильный метод - оптический метод светового сечения и теневого сечения с применением микроскопов и профильный метод - профилометрирование и профилографирование с использованием профилографов-профилометров; метод визуального сравнения с образцами шероховатости поверхности (эталонами); метод с применением индикаторных приборов; метод контроля по образцовым деталям.

Производители, стремящиеся изготавливать качественную продукцию деревообработки, соответствующую международным стандартам качества, контролирующие надежность технологической системы деревообработки по параметрам качества продукции, в частности, по параметру качества «шероховатость поверхности» будут стремиться применять объективный и научный метод профилографирования-профилометрирования.

Параметры шероховатости (один или несколько) выбираются из следующей номенклатуры:

Rmmax - среднее арифметическое высот отдельных наибольших неровностей на поверхности, вычисленное по формуле:

где Hmax i - расстояние от высшей до низшей точки i - наибольшей неровности (черт. 1);

n - число наибольших неровностей (не менее 5).

Rm - наибольшая высота неровностей профиля, вычисленная по формуле (черт. 2).

Предельные значения параметров шероховатости

3.4 Методы испытания проектируемом изделия на прочность и долговечность

Столы письменные. Методы определения жесткости столов и прочности ящиков и полуящиков. Жесткость определяют циклическим воздействием горизонтальной нагрузкой Р на крышку стола с ритмом (24 + 1) цикл/мин.

Горизонтальную нагрузку Р принимают в зависимости от эксплуатационной нагрузки Q:

Эксплуатационную нагрузку рассчитывают по формуле

Q = mСТ + Emящ x 0,5 (кг),

где mСТ -- масса стола, кг; E mящ -- суммарная масса загруженных ящиков и полуящиков, кг; 0,5 -- коэффициент, учитывающий 50 %-ю загрузку стола.

При испытании проводят вручную по два цикла нагружения с каждой стороны, после чего определяют максимальную деформацию. Показатель жесткости столов Н, даН/мм, определяют как отношение нагрузки к деформации.

Ящики и полуящики испытывают на прочность у письменных столов всех конструкций. Суть метода заключается в воздействии статической нагрузкой на их соединения -- передней стенки и каркаса, дна и каркаса (стенок).

Прочность соединений доньев со стенками определяют ступенчатым нагружением дна грузами 10, 15, 20 и 25 даН, располагая их на 1/3 длины ящика от передней, а затем от задней стенки. После испытаний визуально оценивают наличие разрушений деталей.

Прочность крепления передней стенки ящика определяют нагружением ее на отрыв со скоростью (10 ± 2) мм/мин до разрушения. Прочность оценивается минимальным значением разрушающей нагрузки.

Сборочные единицы мебели. Методы определения жесткости и прочности крепления дверей с вертикальной осью вращения. Жесткость определяют нагружением открытой до упора двери вертикальной статической нагрузкой, равной 12 даН, со скоростью (10 ± 2) мм/мин, после чего измеряют полученную деформацию.

Образцы, удовлетворяющие требованиям жесткости, испытывают на прочность. Открытую до упора дверь нагружают при этом до разрушения. Нагрузку прикладывают перпендикулярно к пласта двери .

Испытания проводят на образце, представляющем собой дверь в натуральную величину, которую прикрепляют к боковой стенке изделия шириной 150 мм.

3.5 Сертификация изделий мебели

Основные принципы структура и правила Национальной системы сертификации Республики Беларусь (Системы БелСТ) установлены руководящими документами РД 5.001-92 - РД 5.008-92.

Система сертификации предусматривает сертификацию продукции и системы качества, аттестацию производств, аккредитацию органов органов сертификации однородной продукции и испытательных лабораторий, инспекционный контроль за сертифицированной продукцией, аттестованными производствами, аккредитованными органами, испытательными лабораториями, подготовку необходимых кадров и другие виды деятельности.