Укрупненное проектирование производственной структуры механического цеха и организация производственного процесса сборки изделия
Расчет оптимального размера партии запускаемых в производство изделий. Удобно-планируемый ритм запуска партий изделий в производство. Цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест. Расчет опережения запуска сборочных единиц изделия.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.01.2012 |
| Размер файла | 379,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. УКРУПНЕННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА
1.1 Исходные данные для расчетов по укрупненному проектированию производственной структуры механического цеха
1.2 Укрупненное проектирование производственной структуры механического цеха на основе исходных данных
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ
2.1 Исходные данные для расчетов по организации производственного процесса сборки изделия
2.2 Организация производственного процесса сборки изделия на основе исходных данных
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ВВЕДЕНИЕ
Данная курсовая работа посвящена теме «Укрупненное проектирование производственной структуры механического цеха и организация производственного процесса сборки изделия».
Актуальность этой темы заключается в том, что целесообразность решения задач по организации производства обоснована сходством операционных функций, которые осуществляются в организациях сферы обслуживания, с производственными функциями промышленных предприятий. Поэтому методические основы организации производства успешно применяются для решения организационных задач в сфере сервиса.
Предметом курсовой работы является проектирование производственной структуры механического цеха, а объектом - изделие, состоящее из определенного количества деталей.
Целью данной курсовой работы является закрепление теоретических навыков по отдельным темам курса «Производственный менеджмент», а также развитие навыков по проведению расчетов и самостоятельному решению производственной задачи, а именно осуществление укрупненного проектирования производственной структуры механического цеха и организация сборки изделия.
Для достижения поставленной цели поставлены следующие задачи:
разбить всю номенклатуру деталей изделия на относительно однородные по классификационным признакам группы;
определить необходимое количество равновеликих участков цеха;
сформировать участки, специализированные по предметному признаку;
рассчитать оптимальный размер партии запускаемых в производство изделий;
установить удобно-планируемый ритм запуска партий изделий в производство;
построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест;
определить длительность цикла сборки изделия;
рассчитать опережения запуска и выпуска сборочных единиц изделия.
При написании курсовой работы использовались как общенаучные методы (анализ и синтез, индукция и дедукция и другие), так и традиционные методы (сравнение, группировки), а также специальные методы исследований (метод парных сравнений, метод построения классификационного дерева). В курсовой работе были использованы методические пособия автора Третьяковой Е.П., Демченко А.И., Асташовой Ю.В., а также нормативно-справочная информация, показатели планово-организационного характера, конструктивно-технологические показатели.
1. УКРУПНЕННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА
1.1 Исходные данные для расчетов по укрупненному проектированию производственной структуры механического цеха
Организационный тип производства - среднесерийный.
Количество смен работы оборудования (режим) - 1.
Полезный фонд рабочего времени Fэф при односменном режиме - 1975 ч/год.
Коэффициент, учитывающий подготовительно - заключительное время при запуске в производство партии деталей Кпз - 1.
Средний планируемый коэффициент выполнения нормы времени Кв - 1,05.
Для низшего уровня управляемости норма управляемости Sуп - 30.
Таблица 1 - Годовая программа выпуска деталей Ni, шт.
|
№ детали |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|
|
Количество, шт |
2340 |
2370 |
2430 |
2460 |
1580 |
1600 |
1600 |
2430 |
2400 |
1580 |
2430 |
2340 |
1580 |
2460 |
2370 |
изделие сборка партия запуск
Таблица 2 - Суммарное штучное время обработки деталей tшт. ij, н-час
|
№ детали |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|
|
Время, час |
4,3 |
3,8 |
4,9 |
4,3 |
3,8 |
4,9 |
4,3 |
3,8 |
3,8 |
4,9 |
4,3 |
3,8 |
4,9 |
4,9 |
4,3 |
Таблица 3 - Характеристика деталей по конструктивно-технологическим признакам
|
№ детали |
Тип детали |
Длина, мм |
Ширина, мм |
Внутренний диаметр, мм |
Наружный диаметр |
|
|
1 |
1 |
150 |
20 |
10 |
20 |
|
|
2 |
2 |
200 |
24 |
12 |
24 |
|
|
3 |
1 |
220 |
18 |
8 |
16 |
|
|
4 |
1 |
160 |
18 |
2 |
6 |
|
|
5 |
1 |
150 |
27 |
3 |
14 |
|
|
6 |
2 |
200 |
30 |
5 |
10 |
|
|
7 |
2 |
240 |
35 |
6 |
12 |
|
|
8 |
1 |
80 |
19 |
3,5 |
10 |
|
|
9 |
1 |
120 |
20 |
10 |
20 |
|
|
10 |
1 |
200 |
35 |
12 |
25 |
|
|
11 |
1 |
250 |
18 |
10 |
22 |
|
|
12 |
2 |
280 |
10 |
2 |
12 |
|
|
13 |
2 |
300 |
12 |
1,5 |
5 |
|
|
14 |
1 |
80 |
37 |
10 |
25 |
|
|
15 |
1 |
120 |
40 |
20 |
30 |
|
|
Количество деталей - 15; количество их признаков - 5 |
1.2 Укрупненное проектирование производственной структуры механического цеха на основе исходных данных
Производственная структура цеха определяется составом участков и формой их производственных связей. Основу формирования производственной структуры механического цеха составляет классификация деталей, изготовляемых в цехе, и закрепление их за тем или иным участком, то есть специализация участков.
Все обрабатываемые в цехе детали классифицируют по двум группам признаков.
Первая группа - конструктивно-технологические признаки: вид материала, вес детали, габаритные размеры детали и т.д. Указанные признаки выражаются либо в абсолютных единицах измерения, либо в виде конструктивного шифра детали.
Вторая группа - планово-организационные признаки. Основные планово-организационные признаки могут быть учтены с помощью комплексного показателя относительной трудоемкости детали.
Для формирования участков (в условиях подетальной специализации) необходимо решить следующие задачи:
- классификация деталей по конструктивно - технологическим признакам с целью создания компактных конструктивно - технологических групп (КТГ) деталей;
- формирование из КТГ деталей новых групп на основе учета планово - организационных признаков;
- определение состава участников, их специализации и кооперирования.
Произведем формирование КТГ деталей по алгоритму, который включает в себя пять этапов.
1 этап:
В целях измерения классифицируемых признаков в одном масштабе осуществим нормирование их значения путем замены абсолютной величины значения признака соответствующим шифром, исходя из табл. 3.
Необходимо определить количество интервалов, которым будут присвоены соответствующие шифры. Для этого используем формулу Стерджесса:
k= 1+3,32*lg n, (1)
где
k- количество интервалов;
n- количество деталей.
k=1+3,32* lg155
В общем случае размер интервалов для каждого признака находят по формуле:
, (2)
где
-размер интервала;
и - максимальное и минимальное значение признака соответственно.
Найдем размер интервала для признака «длина детали».
Для упрощения построения классификационного дерева, которое будет рассмотрено на следующем этапе укрупненного проектирования производственной структуры механического цеха, уменьшим количество интервалов с 5 до 3. Тогда размер интервала будет равен:
h=
Присвоим шифр для каждого интервала:
80 - 153 - шифр1;
154 - 227 - шифр2;
228 - 300 - шифр3.
Найдем размер интервала для признака «ширина». Для упрощения построения классификационного дерева уменьшим количество интервалов с 5 до 3. Тогда размер интервала будет равен:
H =
Присвоим шифр для каждого интервала:
10 - 20 - шифр 1;
21 - 30 - шифр 2;
31 - 40 - шифр 3.
Найдем размер интервала для признака «внутренний диаметр». Для упрощения построения классификационного дерева уменьшим количество интервалов до 2. Тогда размер интервала будет равен:
h=
Присвоим шифр для каждого интервала:
1,5 - 10 - шифр 1;
11 - 20 - шифр 2.
Найдем размер интервала для признака «наружный диаметр». Для упрощения построения классификационного дерева уменьшим количество интервалов с 5 до 3. Тогда размер интервала будет равен:
h=
Присвоим шифр для каждого интервала:
5 - 13 - шифр 1;
14 - 22 - шифр 2;
23 - 30 - шифр 3.
Заносим полученные данные в таблицу 4.
Таблица 4 - Шифры деталей
|
№ детали |
Тип детали |
Внутренний диаметр, мм |
Наружный диаметр, мм |
Длина, мм |
Ширина, мм |
|
|
1 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
|
|
2 |
2 |
2 |
3 |
2 |
2 |
|
|
3 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
|
|
4 |
1 |
1 |
1 |
2 |
1 |
|
|
5 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
|
|
6 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
|
|
7 |
2 |
1 |
1 |
3 |
3 |
|
|
8 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
|
9 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
|
|
10 |
1 |
2 |
3 |
2 |
3 |
|
|
11 |
1 |
1 |
2 |
3 |
1 |
|
|
12 |
2 |
1 |
1 |
3 |
1 |
|
|
13 |
2 |
1 |
1 |
3 |
1 |
|
|
14 |
1 |
1 |
3 |
1 |
3 |
|
|
15 |
1 |
2 |
3 |
1 |
3 |
2 этап:
Установим меру близости деталей друг к другу для последующего их группирования в конструктивно-технологические группы (КТГ), для этого используем метод построения матрицы парных сравнений. В ней признаки (параметры) сравниваются один с другим. При этом используют следующие обозначения:
- более предпочтительному признаку присваивается вес 2;
- менее предпочтительному- 0;
- если значимость признаков одинакова, то каждому из них присваивается вес.
Исходя из таблицы 1, возьмем для сравнения следующие признаки:
П1 - тип детали,
П2 -длина детали,
П3 -ширина детали,
П4 - внутренний диаметр;
П5 - наружный диаметр.
При сравнении признака «тип детали» со всеми остальными признаками он является наиболее предпочтительным, т.к. в большей степени определяет особенности технологического процесса.
При сравнении признака «длина детали» с признаками «ширина», «внутренний диаметр» и «внешний диаметр», последние два являются наиболее предпочтительными, так как именно внутренний диаметр детали предполагает дальнейшее ее соединение с другими сборочными единицами.
Признаки «длина» и «ширина» (габариты детали) так же имеют одинаковую значимость, т.к. в равной степени определяют особенности технологического процесса.
На основе проведенного анализа заполним матрицу парных сравнений (таблица 5).
Таблица 5 - Матрица парных сравнений
|
Признаки |
П1 |
П2 |
П3 |
П4 |
П5 |
Сумма баллов по строке |
Значимость признака |
|
|
П1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
9 |
1 |
|
|
П2 |
0 |
1 |
1 |
0 |
0 |
2 |
4 |
|
|
П3 |
0 |
1 |
1 |
0 |
0 |
2 |
5 |
|
|
П4 |
0 |
2 |
2 |
1 |
1 |
6 |
2 |
|
|
П5 |
0 |
2 |
2 |
1 |
1 |
6 |
3 |
Таким образом, наибольшую значимость имеет признак «тип детали». Следующие по значимости признаки - «внутренний диаметр детали» и «внешний диаметр детали». Одинаковую сумму баллов по строке имеют так же признаки «длина» и «ширина» - присваиваем им ранг в произвольном порядке.
3 этап:
Нормированные по признакам объекты классифицируем с построением многоуровневого классификационного дерева. Корнем дерева является множество, в которое входят все анализируемые детали, вершиной - слой единичных деталей; промежуточные слои состоят из сгруппированных по тем или иным признакам деталей.
В результате группирования объектов создаются горизонтальные и вертикальные ряды классификации.
Каждый признак формирует определенный «слой» классификационного дерева, а занимаемый им уровень определяется значимостью признака. Признак «тип детали» имеет наибольшую значимость, поэтому в дереве классификации он формирует высший уровень. Признак «внутренний диаметр детали» имеет ранг значимости 2, поэтому образует следующий уровень дерева и т. д.
Схема классификационного дерева представлена в Приложении А.
4 этап:
Рассчитаем относительную трудоемкость изготовления каждой детали и вычислим суммарную трудоемкость всех деталей.
Для этого используем формулу:
, (3)
где - относительная трудоемкость всех деталей;
m- количество изготавливаемых деталей;
-трудоемкость изготовления i-й детали.
С помощью комплексного показателя относительной трудоемкости детали ( ) учитывают основные планово-организационные признаки.
найдем по формуле:
, (4)
где - суммарное штучное время обработки i-й детали, н-час;
-объем производства i-й детали, шт./год;
- коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время при запуске в производство партии деталей;
- полезный фонд рабочего времени в планируемом периоде, ч.;
- коэффициент выполнения норм времени.
=
=4,26
==5,63
=
=4
=
=
=
=
= =3,66
=
= =4,21
= =4,21
=
= =4,82
=4,76+4,26+5,63+5,01+2,84+3,71+3,26+4,37+4,32+3,66+4,94+4,21+3,66+5,70+4,82=65,15
Данные и результаты расчётов - в сводной таблице 6.
Таблица 6
|
№ детали |
Суммарное штучн. время обработки деталей tшт, н-час |
Год прогр. выпуска деталей Ni, шт |
Коэф. подг-загот. t при запуске в произ-во партии деталей Кпз |
Величина полезного фонда рабочего времени Fэф, ч/год |
Средний планир. коэф. Выполнения нормы времени Кв |
Относительная трудоёмкость изготовления i-той детали Kmpi |
|
|
1 |
4,3 |
2340 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,76 |
|
|
2 |
3,8 |
2370 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,26 |
|
|
3 |
4,9 |
2430 |
1 |
1975 |
1,07 |
5,63 |
|
|
4 |
4,3 |
2460 |
1 |
1975 |
1,07 |
5,01 |
|
|
5 |
3,8 |
1580 |
1 |
1975 |
1,07 |
2,84 |
|
|
6 |
4,9 |
1600 |
1 |
1975 |
1,07 |
3,71 |
|
|
7 |
4,3 |
1600 |
1 |
1975 |
1,07 |
3,26 |
|
|
8 |
3,8 |
2430 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,37 |
|
|
9 |
3,8 |
2400 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,32 |
|
|
10 |
4,9 |
1580 |
1 |
1975 |
1,07 |
3,66 |
|
|
11 |
4,3 |
2430 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,94 |
|
|
12 |
3,8 |
2340 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,21 |
|
|
13 |
4,9 |
1580 |
1 |
1975 |
1,07 |
3,66 |
|
|
14 |
4,9 |
2460 |
1 |
1975 |
1,07 |
5,70 |
|
|
15 |
4,3 |
2370 |
1 |
1975 |
1,07 |
4,82 |
5 этап:
Определим число участков в цехе на основе трудоёмкости программы цеха и принятых норм управляемости и расчёт количества рабочих мест на одном участке. Количество участков вычисляют по формуле:
n = , (5)
где n - число участков в цехе;
- показатель относительной трудоемкости всех деталей, изготавливаемых в цехе;
- норма управляемости в подразделении.
Норма управляемости зависит от иерархического уровня управления и типа производства.
В данном случае уровень управления является низшим, а тип производства среднесерийным. Таким образом, = 30.
n=
Принимаем число участков в цехе равным 2.
Рассчитаем количество рабочих мест на одном предметном участке по формуле:
А= , (6)
А= ? 33
Примем количество рабочих мест на одном предметном участке равным 33.
Далее сформированные на основе конструктивно-технологических признаков КГТ объединим в более крупные образования, учитывая планово-организационные признаки, прежде всего, трудоемкость изготовления. Для этого детали, расположенные рядом в одном слое классификационного дерева объединим в группы так, чтобы суммарная величина относительной трудоемкости деталей группы примерно соответствовала (A±10%). Сформированная таким образом общность деталей закрепляется за одним производственным участком. При этом суммарная относительная трудоемкость общности деталей должна максимально соответствовать расчетному количеству рабочих мест на производственном участке. Таким же образом формируют специализацию всех производственных участков.
Так как принятое число участков равно 2, то необходимо выполнить группировку деталей. Для этого детали, расположенные рядом в одном слое классификационного дерева объединим в группы так, что бы суммарная величина относительной трудоемкости деталей группы примерно соответствовала (A±10%). Сформированная таким образом общность деталей закрепляется за одним производственным участком. При этом суммарная относительная трудоемкость общности деталей должна максимально соответствовать расчетному количеству рабочих мест на производственном участке. Таким же образом формируют специализацию всех производственных участков.
На основании полученных данных составим сводную таблицу. Поскольку в цехе 2 участка, то она примет вид, отображенный в таблице 7.
Таблица 7
|
№ участка |
№детали |
Годовая программа выпуска детали |
Суммарное штучное время обработки деталей tшт.i, н-час |
Kmpi |
Коэффииент загрузки |
|
|
1 |
1 |
2340 |
4,3 |
4,76 |
|
|
|
3 |
2430 |
4,9 |
5,63 |
|
||
|
4 |
2460 |
4,3 |
5,01 |
|
||
|
5 |
1580 |
3,8 |
2,84 |
|
||
|
8 |
2430 |
3,8 |
4,37 |
|
||
|
9 |
2400 |
3,8 |
4,32 |
|
||
|
11 |
2430 |
4,3 |
4,94 |
|
||
|
Итого по 1 участку |
||||||
|
|
16070 |
29,2 |
31,87 |
0,965825294 |
||
|
2 |
2 |
2370 |
3,8 |
4,26 |
|
|
|
6 |
1600 |
4,9 |
3,71 |
|
||
|
7 |
1600 |
4,3 |
3,26 |
|
||
|
10 |
1580 |
4,9 |
3,66 |
|
||
|
12 |
2340 |
3,8 |
4,21 |
|
||
|
13 |
1580 |
4,9 |
3,66 |
|
||
|
14 |
2460 |
4,9 |
5,70 |
|
||
|
15 |
2370 |
4,3 |
4,82 |
|
||
|
Итого по 2 участку |
||||||
|
|
15900 |
35,8 |
33,29 |
1,008743534 |
Рассчитаем коэффициент загрузки по следующей формуле:
, (7)
Где - расчетное количество рабочих мест на участке;
- принятое количество рабочих мест на участке.
Кз1 =;
Кз2 =.
Вывод:
В первой части курсовой работы было осуществлено укрупненное проектирование производственной структуры механического цеха. Для этого был выполнен ряд операций.
Во-первых, вся номенклатура деталей изделия была разбита на относительно однородные по классификационным признакам группы. Это осуществлялось при помощи следующих методов:
нормирование значений классифицируемых признаков путем замены абсолютной величины шифром при помощи методов статистического анализа;
экспертный метод построения матрицы парных сравнений с подробным обоснованием предпочтений одних признаков другим;
построение многоуровневого классификационного дерева.
Во-вторых, было определено необходимое количество равновеликих участков цеха, которое по результатам расчетов равно двум.
В-третьих, было произведено формирование участков, специализированного по предметному признаку.
Проектирование было завершено расчетом коэффициента загрузки участка.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ
2.1 Исходные данные для расчетов по организации производственного процесса сборки изделия
Месячная программа выпуска изделия Nм - 10000 шт.
Число рабочих дней в месяце D - 20.
Режим работы участка односменный.
Продолжительность рабочей смены 8 часов.
Время на плановые ремонты aоб - 3%.
Веерная схема сборки изделия показана на рисунке 1.
Рис. 1 - Веерная схема сборки изделия
Элементы технологического процесса сборки изделия представлены в таблице 8.
Таблица 8 - Исходные данные для расчетов технологического процесса сборки изделия
|
Обозначение сборочной единицы |
№ операции |
ti, мин |
Кв |
tпзi, мин |
Порядок подачи сб.ед. к операции |
|
|
Д |
1 |
0,2 |
1,08 |
10 |
5 |
|
|
2 |
0,6 |
1,05 |
15 |
5 |
||
|
Г |
3 |
0,3 |
1,06 |
10 |
6 |
|
|
4 |
0,8 |
1,04 |
10 |
6 |
||
|
В |
5 |
3,15 |
1,1 |
25 |
13 |
|
|
6 |
0,75 |
1,04 |
10 |
13 |
||
|
7 |
4,85 |
1,02 |
30 |
13 |
||
|
Б |
8 |
0,2 |
1,1 |
10 |
12 |
|
|
9 |
0,25 |
1,06 |
15 |
12 |
||
|
10 |
0,3 |
1,08 |
10 |
12 |
||
|
11 |
0,25 |
1,06 |
10 |
12 |
||
|
А |
12 |
0,75 |
1,02 |
10 |
- |
|
|
13 |
0,75 |
1,04 |
10 |
- |
||
|
14 |
0,95 |
1,04 |
15 |
- |
||
|
Сумма |
14,1 |
190 |
2.2. Организация производственного процесса сборки изделия на основе исходных данных
Организация сборочного процесса предполагает проведение необходимых расчетов, построение циклового графика сборки и вычисление опережения выпуска и запуска сборочных единиц изделия. Результаты расчетов будут занесены в таблицу 8.
1. Найдем минимальный размер партии изделий, собираемых на производственном участке или цехе:
= , (8)
где - норма штучного времени i-й операции, мин.;
- подготовительно-заключительное время на i-й операции сборки, мин.;
- допустимые потери рабочего времени на ремонт рабочих мест, %;
M - количество операций.
= =435,7436
Рассчитаем период чередований партий изделий по формуле:
Rp = , (9),
где D - число рабочих дней в месяце;
- месячная программа выпуска изделий, шт.
Rp = =0,872
Рассчитаем оптимальный размер партии изделий по формуле:
= , (10),
где - удобопланируемый ритм запуска изделий в производство.
Удобопланируемый ритм определяется как делитель числа рабочих дней в месяце, ближайший по значению к расчетному ритму.
20 -› 1, 2, 4, 5, 10, 20
Т.к. период чередований партий изделий (расчётный ритм запуска) равен 0,872, а число рабочих дней в месяце 20, то наиболее подходящим будет удобопланируемый ритм равный 1.
= =500
Для проведения дальнейших расчетов проверим соблюдение следующего условия:
< <
436< 500<10000
Условие соблюдено, следовательно, можно проводить дальнейшие расчеты.
Рассчитаем норму штучного времени каждой операции с учетом коэффициента выполнения норм времени:
, (11)
где - норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени (), мин.
t'1 = 0,19;
t'2 = ;
t'3 = 0,28;
t'4 = 0,77;
t'5 = 2,86;
t'6 = 0,72;
t'7 = 4,75;
t'8 = 0,18;
t'9 = 0,24;
t'10 = 0,28;
t'11 = 0,24;
t'12 = 0,74;
t'13 = 0,72;
t'14 = 0,91.
Рассчитаем длительность операционного цикла партий изделий на i-й операции по следующей формуле:
= , (12)
= =1,75
= =5
= =2,5
= ?6,58
= 24,25
= ?6,17
= ?40,08
= ?1,67
= =2,25
= =2,5
= ?2,17
= ?6,33
= ?6,17
= ?7,83
Рассчитаем длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам:
= (13)
где
К - число операций сборки по данной сборочной единице.
=1,75+5=6,75
=2,5+6,58=9,08
=24,25+6,17+40,08=70,5
=1,17+2,25+2,5+2,17=8,09
=6,33+6,17+7,83=20,33
Результаты расчётов приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Технологический процесс сборки изделия
|
Обозначение сборочной единицы |
№ операции |
ti, мин |
Кв |
t'i, мин |
tпзi, мин |
Порядок подачи сб.ед. к операции |
Длительность опер. цикла партии изделий, ч |
Длительность опер. цикла партии по сб.ед., ч |
|
|
Д |
1 |
0,2 |
1,08 |
0,19 |
10 |
5 |
1,75 |
6,75 |
|
|
|
2 |
0,6 |
1,05 |
0,57 |
15 |
5 |
5 |
||
|
Г |
3 |
0,3 |
1,06 |
0,28 |
10 |
6 |
2,5 |
9,08 |
|
|
|
4 |
0,8 |
1,04 |
0,77 |
10 |
6 |
6,58 |
||
|
В |
5 |
3,15 |
1,1 |
2,86 |
25 |
13 |
24,25 |
70,5 |
|
|
|
6 |
0,75 |
1,04 |
0,72 |
10 |
13 |
6,17 |
||
|
|
7 |
4,85 |
1,02 |
4,75 |
30 |
13 |
40,08 |
||
|
Б |
8 |
0,2 |
1,1 |
0,18 |
10 |
12 |
1,17 |
8,09 |
|
|
|
9 |
0,25 |
1,06 |
0,24 |
15 |
12 |
2,25 |
||
|
|
10 |
0,3 |
1,08 |
0,28 |
10 |
12 |
2,5 |
||
|
|
11 |
0,25 |
1,06 |
0,24 |
10 |
12 |
2,17 |
||
|
А |
12 |
0,75 |
1,02 |
0,74 |
10 |
- |
6,33 |
20,33 |
|
|
|
13 |
0,75 |
1,04 |
0,72 |
10 |
- |
6,17 |
||
|
|
14 |
0,95 |
1,04 |
0,91 |
15 |
- |
7,83 |
||
|
Итого |
|
14,1 |
14,79 |
13,45 |
190 |
|
114,75 |
114,75 |
Рассчитаем необходимое число рабочих мест для сборки изделий по формуле:
= , (14)
где
- количество рабочих смен в сутки;
- продолжительность рабочей смены, час.
= ?14,34
Число рабочих мест всегда должно быть целым, поэтому принимаем его равным 15.
После проведения всех необходимых расчетов построим цикловой график.
Цикловой график - это схема, на которой изображают технологический процесс изготовления продукции и увязывают во времени отдельные его элементы.
Построение циклового графика сборки готового изделия ведется в четыре этапа.
1 этап.
Построим график без учета загрузки рабочих мест на основании веерной схемы сборки, длительности циклов сборки каждой i-ой операции и каждой сборочной единицы.
Построение циклового графика без учёта загрузки рабочих мест ведется на основании веерной схемы сборки и длительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы. Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции, с учётом зависимости, к какой операции поставляются сборочные единицы. Длительность такого цикла будет минимальной. Однако условия производства, ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, стенде, всё это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению длительности цикла. Построим первый вариант циклового графика на основании веерной схемы (см. Рис. 1) с учетом порядка подачи операций и длительности циклов сборки каждой операции.
Кроме того, на данном этапе необходимо рассчитать опережение выпуска и запуска изделий в производство.
Опережение выпуска для сборочного процесса - это интервал времени от момента окончания сборки данной сборочной единицы до момента окончания сборки изделия в целом.
Опережение запуска для сборочного процесса - это интервал времени от момента начала выполнения первой сборочной операции по данной сборочной единице до момента окончания сборки изделия в целом.
График, опережение выпуска и запуска для сборочного процесса представлены в Приложении Б.
2 этап.
На этом этапе проведем 2 варианта закрепления операций за рабочими местами для максимально эффективного использования оборудования.
Для этого сначала рассчитаем пропускную способность рабочих мест (П. С.) в течение времени удобопланируемого ритма по формуле:
П. С. = Р. С. * Rу*k, (15)
где
Р. С. - продолжительность рабочей смены, час;
k - количество рабочих смен в сутках.
П. С. = 8*1*1 = 8
Таким образом, пропускная способность рабочего места - 8 часов. Распределим операции по рабочим местам таким образом, чтобы их суммарная длительность была близка к пропускной способности рабочего места. При этом коэффициент загрузки рабочих мест должен быть не ниже 0,75, а перегрузка рабочего места не должна превышать 6-7%. Также следует учесть, что операции можно делить только на число кратное оптимальному размеру партии изделий.
Первый вариант закрепления операций за рабочими местами представим в таблице 10.
Таблица 10 - Первый вариант закрепления операций за рабочими местами
|
№ рабочего места |
№ операций, закрепленных за рабочим местом |
Обозначение сборочных единиц |
Суммарная длительность операционного цикла, ч |
Пропускная способность рабочего места, ч |
Коэффициент загрузки рабочего места |
|
|
15 |
14 |
А |
7,83 |
8 |
0,97 |
|
|
14 |
13 |
А |
6,17 |
8 |
0,77 |
|
|
13 |
12 |
А |
6,33 |
8 |
0,79 |
|
|
12 |
8, 9, 10, 11 |
Б |
8,09 |
8 |
1,01 |
|
|
11 |
7(4/20) |
В |
8,016 |
8 |
1,001 |
|
|
10 |
7(4/20) |
В |
8,016 |
8 |
1,001 |
|
|
9 |
7(4/20) |
В |
8,016 |
8 |
1,001 |
|
|
8 |
7(4/20) |
В |
8,016 |
8 |
1,001 |
|
|
7 |
7(4/20) |
В |
8,016 |
8 |
1,001 |
|
|
6 |
5(2/50), 6 |
В |
7,14 |
8 |
0,8925 |
|
|
5 |
5(16/50) |
В |
7,76 |
8 |
0,97 |
|
|
4 |
5(16/50) |
В |
7,76 |
8 |
0,97 |
|
|
3 |
5(16/50) |
В |
7,76 |
8 |
0,97 |
|
|
2 |
3(1/2), 4 |
Г |
7,83 |
8 |
0,98 |
|
|
1 |
1, 2, 3(1/2) |
Г, Д |
8 |
8 |
1 |
|
|
Итого |
114,75 |
Второй вариант закрепления операций за рабочими местами представим в таблице 11.
Таблица 11 - Второй вариант закрепления операций за рабочими местами
|
№ рабочего места |
№ операций, закрепленных за рабочим местом |
Обозначение сборочных единиц |
Суммарная длительность операционного цикла, ч |
Пропускная способность рабочего места, ч |
Коэффициент загрузки рабочего места |
|
|
15 |
14 |
А |
7,83 |
8 |
0,97875 |
|
|
14 |
13, 12(3/10) |
А |
8,069 |
8 |
1,008625 |
|
|
13 |
12(7/10), 11 |
А, Б |
6,601 |
8 |
0,825125 |
|
|
12 |
7(2/40), 8, 9, 10 |
Б, В |
7,924 |
8 |
0,9905 |
|
|
11 |
7(8/40) |
В |
8,016 |
8 |
1,002 |
|
|
10 |
7(8/40) |
В |
8,016 |
8 |
1,002 |
|
|
9 |
7(8/40) |
В |
8,016 |
8 |
1,002 |
|
|
8 |
7(8/40) |
В |
8,016 |
8 |
1,002 |
|
|
7 |
7(6/40) |
В |
6,012 |
8 |
0,7515 |
|
|
6 |
6, 5(1/20) |
В |
7,3825 |
8 |
0,9228125 |
|
|
5 |
5(7/20) |
В |
8,4875 |
8 |
1,0609375 |
|
|
4 |
5(6/20) |
В |
7,275 |
8 |
0,909375 |
|
|
3 |
5(6/20) |
В |
7,275 |
8 |
0,909375 |
|
|
2 |
3(1/2), 4 |
Г |
7,83 |
8 |
0,97875 |
|
|
1 |
1, 2, 3(1/2) |
Г, Д |
8 |
8 |
1 |
|
|
Итого |
114,75 |
3 этап.
На данном этапе построим цикловые графики сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест (первый и второй варианты).
Цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест по первому варианту представлен в Приложении Б.
Цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест по второму варианту представлен в Приложении В.
4 этап.
На четвертом этапе построим уточненные цикловые графики сборки изделия для двух вариантов загрузки рабочих мест. На основе первого и второго вариантов циклового графика построим уточненный график сборки изделия, который показывает фактическую длительность технологического цикла сборки партий изделий. Волнистыми линиями покажем время смещения запуска в производство сборочных единиц в сравнении с графиком, построенным без учета закрепления операций за рабочими местами.
Уточненный график сборки изделия по первому варианту загрузки рабочих мест представлен в Приложении Б.
Уточненный график сборки изделия второму варианту загрузки рабочих мест представлен в Приложении В.
Затем рассчитаем длительность цикла сборки изделия как интервал времени от момента начала выполнения наиболее ранней сборочной операции до момента окончания сборки изделия в целом.
Рассмотрим длительность цикловой сборки изделия для первого варианта загрузки рабочих мест.
Рассмотрим длительность цикловой сборки изделия для первого варианта загрузки рабочих мест. На верхнем графике длительность цикловой сборки также равна 91,25.
А на уточненном графике длительность цикловой сборки изделия для второго варианта загрузки рабочих мест равна 43,65.
На верхнем графике длительность цикловой сборки равна 91,25 ч. На уточненном графике длительность цикловой сборки равна 66,87 ч.
Далее рассчитаем коэффициенты:
Рассчитаем коэффициент пропорциональности по формуле:
, (16)
где
- наименьший параметр рабочего места;
- наибольший параметр рабочего места.
Для первого варианта коэффициент пропорциональности равен:
Кпр=
Для второго варианта коэффициент пропорциональности равен:
Кпр=
Рассчитаем коэффициент параллельности по формуле:
= , (17)
где
- затраты времени на изготовление продукции при одновременном выполнении операций;
- затраты времени на изготовление продукции при раздельном выполнении операций.
Для первого варианта коэффициент параллельности равен:
=
Для второго варианта коэффициент параллельности равен:
=
Рассчитаем коэффициент непрерывности по формуле:
, (18)
где - время перерывов;
- общая продолжительность изготовления продукции.
0
Для первого варианта коэффициент непрерывности для всех сборочных единиц равен 1.
Для второго варианта коэффициент непрерывности для сборочных единиц А и Б равен 1. Рассчитаем Кп для остальных сборочных единиц.
Коэффициент непрерывности для сборочной единицы В равен:
Кп=
Коэффициент непрерывности для сборочной единицы Г равен:
Кп=
Коэффициент непрерывности для сборочной единицы Д равен:
Кп=
Таким образом, на основе сравнения двух вариантов цикловых графиков можно сделать вывод, что первый вариант закрепления операций за рабочими местами является лучшим, т.к. на уточненном графике для первого варианта длительность цикловой сборки (43,65) меньше чем, длительность цикловой сборки для второго варианта (66,87). Кроме того в первом варианте закрепления операции дробятся между рабочими местами более рационально, а это в свою очередь положительно влияет на ход технологического процесса..
Вывод:
Во второй части курсовой работы был рассчитан оптимальный размер партии обрабатываемых изделий, установлен удобопланируемый ритм запуска партий изделий в производство.
Так же было построено два варианта цикловых графиков сборки изделия с учётом загрузки рабочих мест.
Из двух вариантов был выбран лучший вариант закрепления операций за рабочим местом (первый вариант), так же была определёна длительность цикла сборки, изделия, рассчитано опережение запуска и выпуска сборочных единиц изделия.
Предварительно были проведены определенные расчеты параметров и коэффициентов таких как
минимальный размер партии изделий, собираемых на производственном участке или в цехе;
ритм запуска партий изделий;
оптимальный размер партии изделий;
длительность операционного цикла партии изделий на i-ой операции;
норма штучного времени i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм времени;
длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам;
необходимое число рабочих мест для сборки изделий;
коэффициент пропорциональности;
коэффициент параллельности;
коэффициент непрерывности;
пропускная способность рабочего места.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Развитие и углубление рыночных отношений на современном этапе сопровождается актуализацией вопросов и проблем, относимых к области производственного менеджмента. Практика свидетельствует, что повышение эффективности отечественной экономики связано не только с преобразованиями, проводимыми на макроуровне. Немаловажное значение имеют стиль и методы управления производством, используемые на современном этапе и способствующие достижению предприятием поставленных целей и задач.
В первой части курсовой работы осуществлено укрупнённое проектирование производственной структуры механического цеха.
Во второй части рассчитан оптимальный размер партии обрабатываемых изделий, установлен удобопланируемый ритм запуска партий изделий в производство, построено два варианта цикловых графиков сборки изделия с учётом загрузки рабочих мест, выбран лучший вариант закрепления операций за рабочим местом, определёна длительность цикла сборки, изделия, рассчитано опережение запуска и выпуска сборочных единиц изделия.
Оборудование и рабочая сила в целом используются достаточно эффективно. Сократить длительность производственного цикла следующими способами:
совершенствование технологии выпуска продукции;
автоматизация и компьютеризация производства;
применение в производстве достижений научно-технического прогресса;
совершенствование контроля качества продукции;
внедрение новых технологических процессов.
Цель в соответствии заданием курсовой работы считается достигнутой, а задачи - выполненными.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Третьякова Е.П. «Производственный менеджмент»: Учебное пособие по выполнению курсовой работы.- Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2005. - 49 с.
2. Оформление курсовых работ: Методические указания / Составители: Ю.В. Асташова, А.И. Демченко. - Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2005. - 30 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Производственный цикл сложного (сборочного) процесса. Технологический процесс сборки изделия. Определение оптимального размера партии и расчёт длительности операционного цикла. Построение графика сборки изделия. Закрепление операций за рабочими местами.
реферат [38,2 K], добавлен 31.10.2008Разработка технологического процесса и проектирование участка сборочного цеха по изготовлению изделия "Бортовой тахометр". Расчет непрерывно-поточной линии с количеством рабочих мест 36. Определение типа производства, расчет себестоимости изделия.
курсовая работа [172,2 K], добавлен 17.12.2009Классификация видов сборки. Виды работ, входящих в сборку. Расчет такта и ритма сборки, определение организационной формы сборки. Составление технологического маршрута сборки изделия и разбивка на операции. Оформление технологической документации.
презентация [1,3 M], добавлен 05.11.2013Методы построения графиков длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном, параллельном движении деталей. Установка оптимального размера партии изделий. Расчет необходимого числа рабочих мест и численности рабочих.
контрольная работа [146,5 K], добавлен 17.10.2010Универсальные (общие) и специальные приспособления, применяемые для сборки и сварки. Выбор оснастки и приспособлений в зависимости от программы выпуска изделий и коэффициента загрузки. Расчет заклепочного и сварного соединений, работоспособность изделия.
курсовая работа [244,3 K], добавлен 26.11.2013Современные технологии разработки женского костюма, типовые технологические процессы производства одежды, выбор наиболее эффективного процесса изготовления изделия, расчет технологических процессов, комплектование операций, выполнение и сборка в потоках.
курсовая работа [104,3 K], добавлен 06.05.2010Процесс обработки и сборки бортов в разных видах изделий. Способы обработки и сборки бортов верхней одежды. Разработка технологической карты, составление графической схемы обработки изделия. Направление совершенствования процесса обработки изделий.
лабораторная работа [4,4 M], добавлен 14.04.2009Объёмы работ по конструкторской и технологической подготовке производства. Проектирование поточной линии сборки прибора. Расчет количества рабочих мест на каждой операции технологического процесса. Планировка поточной линии и график движения производства.
курсовая работа [535,9 K], добавлен 05.04.2016Определение действительных размеров чертежа, служебного назначения, принципа работы узла, организационной и технологической форм сборки с целью проектирования маршрутного процесса изготовления детали. Виды поверхностей изделий и конструкторских баз.
контрольная работа [201,1 K], добавлен 21.01.2010Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели. Описание технологического процесса производства кресла. Разработка карт раскроя изделия. Расчет расхода материалов, количества оборудования, рабочих мест, производственной площади цеха.
дипломная работа [501,0 K], добавлен 25.09.2014
