Технологический процесс получения заготовок типа "вал-шестерня"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

1. Выбор способа получения заготовок

1.1 Способы получения заготовок

1.1.1 Получение заготовок различными способами литейного производства

1.1.2 Получение заготовок пластическим деформированием

1.2 Предварительная термическая обработка

2. Расчет режима чернового точения

2.1 Краткая техническая характеристика металлорежущего станка, технологической оснастки и инструмента

2.1.1 Краткая техническая характеристика металлорежущего станка 1610

2.1.2 Технологическая оснастка

2.1.3 Выбор инструментального материала режущей части резца

2.1.4 Выбор конструкции резца

2.1.5 Нормативный период стойкости резца

2.2 Определение режима точения

2.2.1 Выбор глубины резанья

2.2.2 Назначение величины подачи и проверка ее по основным прочностным показателям

2.2.3 Проверяем величину подачи по усилию, допускаемому механизмом подачи станка:

3 Экономическое обоснование курсовой работы

3.1 расчет экономически выгоднейшей скорости резанья

3.2 Проверка экономически наивыгоднейшего режима точения по мощности главного электродвигателя главного привода станка

3.3 Расчет основного технологического времени

Заключение

Список литературы

Приложение

Задание на курсовую работу

Исходные данные:

1. Оборудование: Станок модели 1610

2. Материал заготовки: Сталь 30 ХМА, НВ=229 кГс/мм²

3. Размеры державки резца: B x H= 12х12 мм

4. Деталь: Вал-шестерня

5. Размеры детали:

D= 32 мм

D= 16 мм

L= 170 мм

2Z₀= 2 мм

6. Крепление детали на станке: В патроне

Исходные условия:

Детали на которые разрабатывается технологический процесс обработки курсовой работы, относятся к тяжело нагруженным и работают в режиме знакопеременных нагрузок.

Расчет выполняется применительно к условиям ремонтного производства т.е единичное производство (1-5 деталей)

Характер обработки черновой:

Точность обрабатываемых поверхностей лежит в пределах 14 квалитета

Шероховатость обрабатываемой поверхности 3 класса.

-параметр шероховатости, определяющий предельно допустимую величину неровности поверхностей R_z= 80 мкм

-В расчете режимов чернового точения допускаемое напряжение изгибов державки резца б_и= 20 кГс/мм.

Введение

Выполнение данной курсовой работы имеет цель закрепить теоретические основы изучаемых дисциплин кафедрой ТКМ, а также получить навыки по расчету технологических процессов получения заготовок типа вал-шестерня.

Основанием для разработки методики выполнения курсовой работы послужила типовая технология получения заготовки коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания и черновая токарная обработка шеек вала.

Курсовой работе предлагается решение следующих задач:

-выбор способа получения заготовки

-обоснование проведения предварительной термообработки

-расчет режимов чернового точения

При решении обозначенных технологических задач необходимо опираться на теоретические основы дисциплин «Материаловедение» и «ТКМ».

1. Выбор способа получения заготовок

1.1 Способы получения заготовок

Заготовки из железоуглеродистых сплавов (стали и чугуны) и сплавы цветных металлов получают в основном двумя способами:

-Литьем

-Холодным или горячим пластическим деформированием

1.1.1 Получение заготовок различными способами литейного производства

Заготовки из чугунов, а также литейных сплавов цветных металлов получают различными способами литейного производства, это обусловлено наличием у данных сплавов высоких литейных свойств, таких как хорошая жидкотекучесть, малая усадка, небольшая склонность к образованию литейных напряжений, низкая способность к поглощению газов в расплавленном состоянии, незначительная ликвация (химическая неоднородность).

Кроме того данные сплавы обладают низкой пластичностью в твердом состоянии, поэтому обрабатывать давлением нельзя.

Литейным производством называется процесс получения заготовок или готовых изделий путем заполнения внутренней полости литейной формы расплавом с последующим затвердеванием в ней.

Отливкой называются заготовки или готовые изделия получаемые после затвердевания расплава в литейной форме.

Литейной формой называется конструкция внутренняя полость которой по своим очертаниям и размерам соответствует конфигурации и размерам будующей отливки.

Технологический процесс получения отливки любым способом литья характеризуется:

А) технолог-литейщик на основании рабочего чертежа детали разрабатывает чертеж отливки, учитывая припуски на механическую обработку и усадку сплава в процессе охлаждения.

Б) По чертежу отливки изготавливают модель отливки- приспособление с помощью которого внутри литейной формы получают отпечаток (полость) соответствующей конфигурации и размерам отливки.

В) К полученной внутренней полости подводится литниковая система- совокупность каналов, резервуаров и других элементов литейной формы через которые осуществляют подвод расплава во внутреннюю полость формы, ее заполнение и питания отливки при затвердевании.

Г) После затвердевания расплава:

-полученную отливку извлекают из литейной формы (выбивка)

-отрезают литниковую систему (обрубка)

-с отливки удаляют дефекты (очистка)

Основные способы литейного производства:

1.Литье в разовые (песчаные) формы.

2. Специальные методы литья также как кокильное литье, литье в оболочковые формы, литье под давлением, центробежное литье и ряд других.

Основные недостатки процесса литья обусловлены следующими факторами:

а) При заполнении полости формы жидким металлом, имеющим высокую температуру, нагревается поверхность слоя формы и начинается процесс кристаллизации металла с образованием корки на границе контакта жидкого металла с поверхностью формы.

б) Скорость затвердевания в отливке неравномерна.

в) В утолщенных местах в отливке образуется крупнозернистая структура, с пониженными механическими свойствами.

г) в утолщенных местах отливки образуются усадочные раковины, для устранения которых применяют прибыли, холодильники, удорожающие стоимость отливки.

д) Ввиду усадки металла в отливке возникают внутренние напряжения, вызывающие образования горячих и холодных трещин.

Применение способов литейного производства:

Литье в песчаные формы являются основным способом получения заготовок в условиях единичного производства или ремонтной практики.

Получение отливки специальными методами, основаны на использовании сложной технологической оснастки с применением дорогостоящих материалов и автоматизированного оборудования, имеют высокие технико-экономические показатели лишь в условиях серийного и массового производства.

1.1.2 Получение заготовок пластическим деформированием

Холодное или горячее пластическое деформирование ОМД (обработка материалов давлением) применяют как правило при получении заготовок из сталей и деформируемых сплавов цветных металлов т.к данные сплавы имеют низкие литейные свойства, но в твердом состоянии обладают высокой пластичностью кроме того, методами ОМД получают заготовки деталей типа вал, потому что валы полученные из отливок быстро выходят из строя, это обусловлено тем что структура литого материала без обработки давлением имеет большое количество макродиффектов, а валы как правило являются тяжело нагруженными ответственными деталями работающими под высокими знакопеременными нагрузками.

Основными операциями пластического деформирования широко используются в промышленном производстве, являются:

Прокатка- обработка металла, как в горячем, так и в холодном состоянии, оборудование - прокатные станы.

Прессование - называется процесс выдавливания (экструзии) находящегося в полости контейнера металла через отверстие в матрице. Прессование чаще применяют для обработки цветных сплавов и реже сталей. Прессование сталей требует использования высоких температур и усилий обработки, что не всегда осуществимо, вследствие недостаточной стойкости рабочих элементов технологической оснастки.

Свободная ковка - называется процесс свободного течения металла под действием периодических ударов или статических воздействий инструмента. Свободная ковка находит преимущественное применение при получении фасонных заготовок стальных деталей с высокими механическими свойствами в условиях индивидуального и мелкосерийного производства. Это предопределяется её технологическими особенностями, а именно её широкой универсальностью в отношении веса, формы и размеров партии изготовляемых заготовок; обеспечением высоких механических технологических и эксплуатационных характеристик металла в готовых деталях; отсутствием затрат на дорогостоящую технологическую оснастку.

Свободная ковка разделяется на ручную и машинную. Ручная ковка применяется в основном в ремонтных условиях. Машинная ковка производится на ковочных молотах и прессах. На молотах изготовляют поковки массой от 0.5 до 100 кг. На гидравлических ковочных прессах изготовляют поковки от сортового проката массой от 100 кг до 230 т. и; стальных слитков массой от 1,2 до 350 т.

Штамповка - Процесс горячей объёмной штамповки осуществляется принудительным перераспределением металла заготовки в штампе. Горячая объёмная штамповка является основным способом при производстве стальных заготовок сложной формы в условиях серийного и массового производств. Это объясняется тем, что:

Механические свойства горячештампованных деталей обладают более высокими эксплуатационными показателями, чем аналогичные характеристики деталей, полученных литьём или вырезанных из прутка.

Процесс горячей штамповки является наиболее производительным и дешёвым из всех процессов обработки металлов давлением.

Благодаря максимальному приближению формы штампованной заготовки к готовой детали, горячая штамповка уменьшает отходы в стружку, составляющую в нашей стране около 2,5 млн. т в год. и расходы на электроэнергию, "эксплуатационные затраты и рабочую силу, затрачиваемые на снятие этой стружки в механических цехах.

Поскольку в задании на курсовую работу материал заготовки Сталь 30 ХМА (легированная, конструкционная сталь), а расчет выполняется применительно к условиям ремонтного производства, т.е для получения 1-5 деталей, поэтому в качестве способа получения заготовки нашей детали следует выбрать ОВД (свободную ковку, горячее пластическое деформирование (машинная свободная ковка))

1.2 Предварительная термическая обработка стальных поковок

Дефектами нагрева являются перегрев и пережог. Нагрев стали при высоких температурах, лежащих выше 1050'С, вызывает быстрое увеличение размеров зёрен аустенита за счёт слияния более мелких зёрен в крупные, что наблюдается при перегреве металла. Крупнозернистые металл имеет низкое сопротивление удару и может дать трещины при ковке. Перегрев исправляется термической обработкой.

Пережогом называется явление сквозного окисления металла заготовки при высоких температурах нагрева, близких к линии солидус, сопровождающиеся появлением окислов по границам зёрен металла и нарушением механической связи между зёрнами. Пережженная сталь рассыпается на куски под ударами молота. Этот брак требует переплавки стали в мартенах или других плавильных агрегатах.

Перед механической обработкой структура стали должна быть равновесной, без остаточных напряжений, которые могли возникнуть при термоциклировании, с высокой пластичностью и низкой твердостью, а также с измельченным зерном, что улучшает свойства стали в целом.

С этой целью поковки из стали 30 ХМА целесообразно подвергнуть полному отжигу.

Полный отжиг заключается в нагреве доэвтектоидной стали на 30-- 50 °С выше температуры, соответствующей точке А_Сз по диаграмме состояния железо-цементит, выдержке при этой температуре для полного прогрева и завершения фазовых превращений в объеме металла и последующем медленном охлаждении.

При нагреве до температуры выше точки А_Сз на 30--50 °С (для стали 30ХМА она составит 900°С)образуется аустенит, характеризующийся мелким зерном, поэтому при охлаждении возникает мелкозернистая-структура, обеспечивающая высокую вязкость и пластичность и возможность достижения высоких свойств после окончательной термической обработки.

Технологический процесс получения заготовок горячим пластическим деформированием заключается в том, что начало ковки должно производится при наивысших допустимых для данных конкретных условий температуры.

Такие высокие температуры предопределяют крупнозернистую структуру и образование значительных термических и структурных напряжений получаемых заготовках.

Поскольку оба этих фактора вызывают существенное снижение динамической вязкости, ухудшение показателей механических свойств, снижению стабильности эксплуатационной надежности готовой детали, то заготовки всех ответственных и тяжело нагруженных деталей подвергают предварительной Термической обработке (ТО).

Целью данной обработки является получение однородной, мелкозернистой структуры, улучшение комплекса механических свойств, снятие внутренних напряжений, улучшение обрабатываемости материала заготовки резаньем.

Скорость нагрева принципиального значения не имеет и определяется скоростью нагрева печи, а также из условия 1,5 минут на 1 мм сечения заготовки.

Таким образом, режим первичной термообработки:

время прогрева заготовки диаметром 35 мм составит -48 минут,

скорость нагрева ~ 20 °С/мин, что соответствует стандартным режимам работы нагревательных печей; температура нагрева 900°С время выдержки - 2,5 часа.

Скорость охлаждения 75 - 100 °С/мин. При отжиге охлаждение обычно проводят вместе с печью.

Структура стали в равновесном состоянии - феррит и перлит.

Назначение режима основной термообработки.

Нагрев материала перед обработкой является одним из решающих факторов, определяющих производительность и качество изделия. Цель нагрева - снижение сопротивления металла деформированию и повышение прочности.

Температурные режимы (таблица):

максимальная температура нагрева 1200°С;

минимальная температура нагрева 800°С;

продолжительность нагрева 15 минут.

2. Расчет режима чернового точения

2.1 Краткая техническая характеристика металлорежущего станка, технологическая оснастка, и инструмента

2.1.1 Краткая техническая характеристика металлорежущего станка модели 1610

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, устанавливаемой над

станиной, мм 200;

Расстояние между центрами, мм 350;

Наибольший размер обрабатываемой заготовки над суппортом, мм 100;

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 20;

Количество ступеней чисел оборотов шпинделя 12;

Приделы чисел оборотов шпинделя в минуту; прямое вращение 58-2020;

Наибольшее сечение резца, мм 12х12;

Пределы подач на один оборот шпинделя, мм/об:

Продольных 0.03-0.53

Поперечных -;

Электродвигатель гл.движения, мощность, кВт 1,7;

Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач станка, кг 175;

Расшифровка модели станка

1- группа токарные станки

6- тип токарные, токарно-винторезные и лобовые

10- основной эксплуатационный размер станка

2.1.2 Технологическая оснастка

Технологическую оснастку для крепления обрабатываемой заготовки на станке выбираем с учетом исходных данных (размеры заготовки, условия: черновое точение при единичном производстве детали) в данных условиях для крепления заготовки к шпинделю станка в основном используют универсальные токарные патроны:

Трехкулачковый самоцентрирующийся (D_заг< 200 мм)

Трехкулачковые неамоцентрирующиеся

Специальные

Поводковые

Исходя из жесткости крепления, определяем, необходимо ли поджатие второго конца заготовки задней бабкой.

При установке заготовки в центрах для передачи на нее крутящего момента от шпинделя используют поводковый патрон и хомутик. Поводковый патрон представляет собой корпус, навинчиваемый на шпиндель станка, с торца которого запрессован палец. Хомутик закрепляют на заготовке болтом.

Т.к заготовка крепиться в поводковый патрон, то второй конец заготовки необходимо поджать задней бабкой.

2.1.3 Выбор инструментального материала режущей части резца

Для высокопроизводительного чернового точения рекомендуется применять резец с твердосплавной пластинкой из титановольфрамокобальтового сплава (группа ТК) марки Т5К10.

2.1.4 Выбор конструкции резца

По заданию варианта размер державки ВхН= 12х12 мм.

Толщина пластинки определится:

S=0,2 H=2,4 мм

По ГОСТ 25395-82 назначаем пластинку исполнения I с индексом 01331; длинна 8 мм, ширина 5 мм, толщина 3 мм.

Резец прямой правый проходной. Соединение с державкой медноцинконикелевым припоем, температура плавления 1100^оС. При припуске 2,5 мм и подаче 0,4 мм/об радиус канавки R=2 мм. Глубина канавки принимается равной радиусу - 2 мм. Упрочняющая фаска не выполняется.

Назначая размеры державки резца, исходим из того, что полное использование режущих свойств твердосплавного инструмента достигается лишь при условии, если обработка осуществляется в достаточно жесткой системе -станок - обрабатываемая деталь - режущий инструмент. С учетом этого требования принимаем размеры державки резца, максимально допускаемые по пазу резцедержателя станка. Этот размер устанавливаем по краткой технической характеристике станка- наибольшее сечение резца в мм. Чтобы обеспечить наибольшую жесткость и виброустойчивость режущего инструмента, назначаем вылет резца от опорной поверхности паза резцедержателя не более 1,5-2,0 его высоты.

Так как жесткость закрепления недостаточная, то геометрические параметры резца (по табл 8) составят: г =15; б=12; ц=60; ц₁=10; л=0; r=1 мм.

При единичном точении применение СОЖ нецелесообразно.

Материал державки резца сталь 50Х;

Марка пластинки 01331, размеры 8x5x3;

Операция - обтачивание, направление подачи -справа налево;

Припой медноцинконикелевый, температура плавления 1100 град.;

Красностойкость 1000-град;

Поперечное сечение державки резца 12x12 мм

2.1.5 Нормативный период стойкости резца

Нормативный период стойкости инструмента определяют на основе данных из таблиц справочной литературы, значение которого оказывается справедливым для условий централизованной заточки и переточки инструмента. Это значит, что станочник в начале смены получает в инструментальной кладовой весь набор заточных и доведенных режущих инструментов в расчете на работу в течение всего рабочего дня. В условиях ремонтной практики и единичного производства заточка и переточка инструмента производится индивидуально каждым станочников. Такая технология в сравнении с централизованной заточкой и переточкой инструмента характеризуется рядом неблагоприятных факторов, а именно: характеристика шлифовального круга не всегда соответствует механическим свойствам инструментального материала, заточка выполняется на универсальных шлифовально-заточных станках, что обусловливает увеличение трудоемкости на эту операцию, шлифовальные круги требуют правки их геометрической формы в соответствии с получением нужного профиля затачиваемой канавки на передней поверхности резца; недостаточной квалификации станочника по заточке и доводке металлорежущего инструмента. Исходя из этого делаем вывод, чем чаще станочник будет выполнять переточку инструмента, тем больше окажутся затраты вспомогательного времени, уменьшится основное технологическое время и снизится производительность по металлообработке. Чтобы уменьшить потери на переточку инструмента, в расчет фактического нормативного периода стойкости инструмента вводится поправочный коэффициент К, равный 1,2-1,5. Тогда фактический нормативный период стойкости инс1румента рассчитываем по формуле

Т_факт=Т_норм *К

Где Т_факт - фактический нормативный период стойкости инструмента при индивидуальной переточке в условиях ремонтной практики и единичного производства, мин,

Т_норм - нормативный период стойкости инструмента при централизованной переточке, мин;

К - поправочный коэффициент.

Для заданных условий по табл.9 Т_норм составит 30 минут, а Т_факт -40 минут.

2.2 Определение режима точения

2.2.1 Выбор глубины резанья

При черновой обработке кованных заготовок глубина резанья t равна ¹/₂ 2Z₀, что составит 1,25 мм.

2.2.2 Назначение величины подачи и проверка ее по основным прочностным показателям

Определяется по формуле

, мм/об

По таблице №10 и №11 находим:

C_s=0.008; R_z=50 мкм (3 класс); r=1 мм; t=1.25 мм; ??=60^о; ??₁=10; y=1.4; u=0.7; x=0.3; z=0.35.

S=0.19 мм/об

Где P_z - постоянный коэффициент, принимаемый на основании исходных условий чернового точения;

t- глубина резанья, мм;

S- величина подачи, мм/об;

НВ- твердость обрабатываемого материала, кГс/мм²;

К_?? - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на величину силы резанья;

К_?? - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла резца в плане ц на величину силы резанья;

К_?? -поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла ?? на величину силы резанья;

K_h -поправочный коэффициент, учитывающий влияние износа по задней поверхности твердосплавного резца на величину силы резанья;

Xp_z, Yp_z, n - показатели степени, учитывающие не линейную взаимосвязь между параметрами режима резанья, составляющие силы резанья, твердость обрабатываемого материала.

По табл. 13-18 находим:

Cp_z= 3.57; n_Pz=0.75; K_??=1; K_ц=0.98; K_??=1; K_h=2; X_Pz=1; Y_Pz=0.75.

Отсюда:

P_z=3,57*2,5¹*0,19^0,75*229^0,75*1*0,98*1*2=106,6 кГс

Полученную силу сравниваем с допустимой для сплава Т5К10.

Допускаемое значение [P_z] по прочности пластины твердого сплава определяется на основании толщины пластины, глубины резанья, группы твердого сплава и характера резанья. (по табл. 19 для сплава Т5К10, для толщины до 4 мм и глубины 3 мм [P_z]=270-10%=243 кгс):

P_z=106.6 кГс, <[P_z]=243 кГс,

Условие выполняется.

Остюда P_z=106.6 кГс, определяем [P_z]:

В х Н= 12х12 мм; [??_??]=20 кГс;

Вылет резца 1=30 мм; отсюда [P_z]=12*12²*20/6*30=192 кГс<243 кГс.

Отсюда [P_z]= 192 кГс.

вал шестерня металлорежущий станок резец

2.2.3 Проверяем величину подачи по усилию, допускаемому механизмом подачи станка

P_x=C_Px t^xpx S^ypx HBⁿ K_?? K_ц K_?? K_h

Где C_Px - постоянный коэффициент, принимаемый на основании исходных условий чернового точения;

t- глубина резанья, мм;

S- величина подачи, мм/об;

НВ- твердость обрабатываемого материала, кГс/мм²;

К_?? - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на величину силы резанья;

К_?? - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла резца в плане ц на величину силы резанья;

К_?? -поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла ?? на величину силы резанья;

K_h -поправочный коэффициент, учитывающий влияние износа по задней поверхности твердосплавного резца на величину силы резанья;

Xp_x, Yp_x, n - показатели степени, учитывающие не линейную взаимосвязь между параметрами режима резанья, составляющие силы резанья, твердость обрабатываемого материала.

C_Px=0.021; n_Px= 1.5; К_??=1; К_??=0.98; К_??=1; K_h=1; X_Px=1.2; Y_Px=0.65.

P_x= 0.021*2.5^1.2*0.19^0.65*229^1.5*1*0.98*1*2=145 кГс < [P_x] (для станка 1610 [P_x]=175 кГс.

Условия выполняются, подача принимается.

3. Экономическое обоснование курсовой работы

3.1 Расчет экономически выгоднейшей скорости резания:

C_v=242;

T= 30 мин;

m=0.125;

n=1.75;

x_v=0.18;

y_v=0.2;

K₁=0.9;

K₂=0.84;

K₃=1.04;

K₄=0.93;

K₅=0.7;

K₆=0.9;

K₇=0.9

K₈=0.9

K₉=1;

V_эк.н.=70 м/мин.

3.2 Проверка экономически наивыгоднейшего режима точения по мощности главного электродвигателя главного привода станка

Мощность, затрачиваемая на процесс резания:



Мощность станка с учетом потерь:

N_ст=N_рез*з=1,22*0,82=1,5 кВт.

3.3 Расчет основного технологического времени

Частота вращения шпинделя

Знаменатель геометрической прогрессии определяем по формуле:

По формуле n₁= n₁*ц^i-1, перебором находим, что при i=8 n=643 об/мин.

Отсюда определяем основное технологическое время:

L=l+l₁+l₂, где l- длинна обрабатываемой поверхности (122,5 мм);

l₁₌ctgц*t=1.7 мм - длинна врезания;

l₂=3мм - длинна перебега режущего инструмента.

Отсюда T_о=1,04 (мин).

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы был проведен:

-анализ способов получения заготовок;

-определены размеры поковки;

-назначена термическая обработка заготовки перед механической обработкой;

-определены условия резания;

-назначена технологическая оснастка по закреплению заготовки;

-определены материал резца, марка, форма и размеры твердосплавной пластины;

-определена характеристика резца;

Определен нормативный период стойкости резца;

-определен режим точения;

-выполнено экономическое обоснование курсовой работы.

Список литературы

1. Технология конструкционных материалов: методические указания и задания к выполнению курсовой работы. СибГТУ 2001.

2. Ковка и штамповка: Справочник. Том 1 и 2. М.: Машиностроение. 1985

3. Стандарт СЭВ: Справочник, единая система допусков и посадок СЭВ.

Утвержден постоянной комиссией по стандартизации.- Братислава, 1975.- 20 с

4. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1 и 2.- М.: Машиностроение, 1986.

5. Грановский Г.Э. Резания металлов- М.: Машгиз 1984.- 304с

6. Глазов Г.А.. Технология металлов и других конструкционных материалов. -Л.: Машгиз. 1972. -430 с.

7. Термическая обработка в машиностроении; Справочник/Под.ред. Ю.М. Лахтина. - М.: Машиностроение, 1980.-783 с.

Приложение

Эскиз детали вал-шестерня

Схема крепления заготовки на станке

Размещено на Allbest.ru