Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Прохождение практики на заводе является важным этапом изучения технологии машиностроительных производств, а также различных методов получения заготовок и обработки деталей, так как позволяет воочию увидеть уже внедрённое оборудование и убедиться в соответствии изученных в теории методов и приёмов обработки применяемым на практике. Практика даёт возможность расширить и закрепить полученные в учебном заведении знания об организации различных типов производств, о расчётах, проектировании и методах внедрения всевозможных типов оборудования, приспособлений и инструмента. Целью практики является также изучение конкретного технологического процесса и нахождение возможностей его усовершенствования с точки зрения экономии времени, энергии, оборудования и материалов с экономическим обоснованием. Это позволяет повышать эффективность производства и обуславливает его технический прогресс .

Основными задачами и перспективами развития машиностроительной отрасли является уменьшение времени на изготовление деталей, изделий, сборочных единиц и повышение производительности труда. Это достигается путём сокращения номенклатуры применяемого универсального оборудования взамен внедрения различных высокопроизводительных автоматизированных и автоматических в основном многошпиндельных станков и, как следствие уменьшения количества операций обработки. Преимущество должно отдаваться совмещению различных переходов на одном станке, что также позволит сократить время на обработку.

История завода

Брестский машиностроительный завод (БМЗ) создан в соответствии с законом РБ «О предприятиях в РБ», согласно приказа Министерства промышленности №18 от 30.01.95 в Южном промузле города Бреста.

БМЗ является правоприемником БМПО, которое было образовано в 1985г. на базе заводов «Текстильмаш» и «Мясомолмаш». Заводы имели общие энергетические объекты, подъездные железнодорожные пути и единую производственную площадку, что способствовало их объединению.

Основным видом деятельности БМЗ является хозяйственная деятельность. Завод производит и реализует продукции, выполняет работы, оказывает услуги и ведет коммерческую деятельность. Продукция БМЗ: товары народного потребления, оборудование для мясной и молочной промышленности, комплектующие для ОАО «Брестгазоаппарат». В частности: шприц вакуумный ФКД-1000, предназначенный для наполнения оболочек колбасным фаршем; устройство порционирующее ВЗ-ФПБ для дозированного наполнения оболочек фаршем; установки для транспортирования фарша по трубам А1-ФН-3К; машина для измельчения замороженного мяса ФИА-2,5; комплекс для производства колбас УПК-30; конвейерная линия для разделки птицы К7-ФЦЛ 6141; пищевые насосы ВЗ-ОР2-А2,НШБ-10 ;тележка грузовая, электрорадиатор масляный бытовой; установка вакуумного массирования мяса УВМ400.

Завод располагает солидным парком технологического оборудования, используемого на 20% от его мощности, двумя производственными корпусами, имеет площади для складирования грузов и резервную площадку для расширения производства. Подъездные железнодорожные пути позволяют принимать и отгружать продукцию в любую точку РБ.

На предприятии проводился и проводится широкий объем работ по освоению новых видов конкурентоспособной продукции. Вся выпускаемая заводом продукция сертифицирована.

Научно-производственный потенциал предприятия определяет его производственная база, которую составляют значительный парк технологического оборудования, производственные площади и кадры. Завод располагает оснащенными современным оборудованием лабораториями: центральной, измерительной, пуско-наладочной, исследований и испытаний, ЧПУ.

Основными задачами и функциями цеха БМЗ являются: выполнение плановых заданий по выпуску продукции высокого качества при наименьших материальных, трудовых и финансовых затратах; повышение производительности труда и качества продукции на основе выявления и правильного использования резервов производства; создание безопасных условий и здоровых условий труда для работников.

На предприятии составляется схема структуры управления, она утверждается директором.

Руководит предприятием директор. В его обязанности входит:

1. организует работу и эффективное взаимодействие производственных единиц, цехов и других структурных подразделений предприятия, направляет их деятельность на достижение высоких темпов развития и совершенствования производства;

2. обеспечивает выполнение предприятием заданий плана согласно установленным показателям, программы обновления продукции, плана капитального строительства;

3. всех обязательств перед государственным бюджетом, поставщиками, заказчиками и банками;

4. организует ПХД предприятия;

5. принимает меры по обеспечению предприятия квалифицированными кадрами по наилучшему использованию знаний и опыта работников;

6. осуществляет меры по социальному развитию коллектива предприятия; обеспечивает разработку, заключение и выполнение коллективного договора, породит работу по воспитанию кадров;

8. обеспечение строгого соблюдения государственных интересов;

9. решает все вопросы в рамках представленных ему прав и поручает выполнение отдельных производственно-хозяйственных функций другими должностными лицами;

10. обеспечивает соблюдение законности в деятельности предприятия, активное использование правовых средств для совершенствования управления.

Должен знать:

1. определяющие основные направления экономического и социального развития, соответствующие отрасли народного хозяйства;

2. постановления, распоряжения, приказы и другие руководящие и нормативные материалы вышестоящих и других органов, касающиеся деятельности предприятия;

3. профиль, специализацию и особенности структуры предприятия;

4. технологию производства продукции предприятия;

5. порядок разработки и утверждения планов ПХД предприятия, методы хозяйствования и управления предприятия;

6. порядок заключения и использования хозяйственных договоров, достижения науки и техники.

Для всех производственных объединений являющихся основным звеном управления промышленностью, характерно наличие в аппарате следующих служб: технической, планово-экономической, финансовой, коммерческой, оперативного управления, обслуживания производства, кадровой, административно-хозяйственной. В отдельных объединениях и на предприятиях создаются органы управления транспортом, строительством и другие отделы.

Необходимо отметить организационные структуры. Они должны быть динамичными, гибкими, способными к быстрой перестройке, обеспечивающей эффективное функционирование производственных объединений.

Главный инженер является руководителем технической службы. В её состав входят вспомогательные цеха. Заместитель директора по производству руководит основными цехами. Вспомогательные цеха должны обеспечивать налаженную и бесперебойную работ основных цехов. Отдел обеспечения по качеству проводит регулярные проверки работы основных цехов и условия хранения готовой продукции па складах Бухгалтерия проводит ревизии на складах, также участвуют в разработке планов и составлении плановой и фактической калькуляции себестоимости. Планово-экономический отдел па основе расчетов бухгалтерии просчитывают рентабельность. Все цеха и отделы находятся в тесной взаимосвязи, а также работа одних зависит от работы других отделов и служб.

Тип производственной структуры линейный. Одна из простейших структур. Тип структуры управления - линейно-функциональный. Основан на разделении полномочий и ответственности по функциям управления на принятие решения по вертикали, т.е. по линии подчинения нижестоящих вышестоящим звеньям. Она особенно эффективна при решении повторяющихся, неизменных в течение длительного времени задач, обеспечивает максимальную стабильность организации, но является недостаточно гибкой при возникновении новых задач, при этом затруднена межфункциональная координация деятельности.

В качестве материалов на заводе в основном используются нержавеющие стали (круглый и листовой прокат): 12Х18И10Т, 08Х17Т, 40Х13, 30Х13, 14Х17Н2; в значительно меньшем количестве «черные» стали: 20, 45, 40Х, ст3 и др. Для деталей сложной формы используются чугунные отливки.

Оборудование:

-токарная группа: 16К20, 1К62, 1А64, 1М63, 1К341, 1БК25, 1Б240-6, 1Д112, 1Д118;

-сверлильная группа: 2М112, 2П118, 2П125, 2П135, 2Л53У, 2М55;

-шлифовальная группа: 3М151, 3М182, 3М184, 3К227В, 3К228В, 3Б634, 3Г71М, 3Л722В, 3Д722;

-зубообрабатывающие: 5122, 5140, 5236П, 5С276П, 5В833, 53А30, 53А50, 5К301П ,5К310;

-фрезерная группа: 6Р10, 6Р11, 6Р12, 6Р13, 6Р80, 6Р82Г, 6Р83, 692Р;

-протяжной 7Б56;

-долбежный 7Д430;

-строгальные: 7Е35, 7112;

-отрезные: 8В220, 8Г662Ф2, 8Б72, 8252.

Для изготовления сложных деталей используются станки с ЧПУ: МС-032, ИС-500ПМФ4, СФП500А8, СТП-220АП, С-500.

Также используются автоматы: холодновысадочные АА1216, АА1218, пружинонавивочные А5214, А5216.

Для изготовления деталей методом штамповки используются пресса: КД2126, КД2122, КА9536, КД3222, КД1428А, КД2124, КВ2132 и др.

1. Назначение и конструкция детали

В данном разделе проводится анализ чертежа детали и сборочного чертежа узла, в состав которого входит рассматриваемая деталь:

Характеристика служебного назначения детали.

Деталь “Вал-шестерня” ОР2-А-2.00.043 является составной частью роторного насоса НР-10 и служит для передачи вращательного движения на ротор.

Рисунок 1 - Насос роторный. 1-Ротор, 2- Торцевое уплотнение, 3- Манжета, 4- Подшипники, 5 - Вал, 6- Шестерня.

Насос В3-ОР2-А-2-00 предназначен для перекачивания по трубам вязких молочных продуктов (сливки с жирностью не ниже 36 %, смеси для мороженого) , вязких жидкостей (сыворотка молочная сгущенная, майонез, кремы, пасты, соки) и жидкостей с включениями (йогурты, кетчупы, соки, пасты, пивное и квасное сусло) с температурой до 70 єС на предприятиях молочной и пищевой промышленности средней и малой мощности.

Деталь “Вал” имеет форму тела вращения максимальным диаметрам Ш30 и длиной 254мм.

Деталь вал, предназначена для передачи вращательного движения с электродвигателя на ротор. Деталь изготовлена из материала Сталь 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72.

Рисунок 2 - Вал

Описание основных поверхностей детали.

1) Исполнительные поверхности:

а) боковая поверхность шпоночного паза 8, служит для передачи вращательного момента с вала на ротор.

б) боковая поверхность шпоночного паза 7, служащая для передачи вращательного момента с шестерни на вал.

2) а) Основные конструкторские базы - цилиндрические поверхности 4 и 5, для установки вала с подшипниками в корпус.

б) Торцевая поверхность 9 - служит для осевого фиксирования ротора.

в) Торцевая поверхность 10 - служит для осевого фиксирования ротора.

3) Вспомогательные конструкторские базы

а) поверхности шпоночного паза 8;

б) поверхность 1, служит для базирования ротора;

в) поверхность 2, на которой базируется торцевое уплотнение;

г) поверхность 3, служит для базирования манжеты;

д) поверхность 6, служит бля базирования шестерни;

4) Свободные поверхности - все неупомянутые и необозначенные поверхности.

5)Искусственные технологические базы - центровые отверстия детали.

В конструкции детали предусмотрены угловые канавки между, они обеспечивают выход инструмента (шлифовального круга) при обработке.

Описание требований к точности поверхностей детали:

Технические условия изготовления детали и требования к точности ее поверхностей должны находится в соответствии со служебным назначением детали.

1. Поверхность 1 имеет шероховатость Ra1,6. Посадочная поверхность имеет 6h (6-ой класс точности) под ротор ГОСТ 14679-80. Уступ для упора рабочих колес должен быть выполнен строго перпендикулярно оси насоса. Оси шпоночных пазов должны лежать в плоскости, проходящей через ось вала. В многоступенчатых насосах шпоночные пазы рекомендуется располагать поочередно с обеих сторон вала для уменьшения небаланса ротора. Подвергается поверхностному упрочнению с нагревом ТВЧ h 1,2 … 2,0; 30…40HRC. ТВЧ закалку металлов применяют для того, что бы несколько повысить вязкость в центре детали и увеличить твердость закаленного ее слоя.

2. Поверхность 2 имеет шероховатость Ra1,6. Допуск на радиальное биение не должен превышать 0,08мм. Для нормальной работы и расположения торцевого уплотнения, а так же для наименьшего износа. Поле допуска js5, выбирается это поле допуска, так как на поверхность 2 устанавливается торцевое уплотнение. Подвергается поверхностному упрочнению с нагревом ТВЧ h 1,2 … 2,0; 30…40HRC. ТВЧ закалку металлов применяют для того, что бы несколько повысить вязкость в центре детали и увеличить твердость закаленного ее слоя.

3. Поверхность 3 имеет шероховатость Ra0,8 - получаемую с помощью полировки, для дальнейшего расположения на ней манжеты.

4. 1, 2, 3 подвергается поверхностному упрочнению с нагревом ТВЧ h 1,2 … 2,0; 30…40HRC. ТВЧ закалку металлов применяют для того, что бы несколько повысить вязкость в центре детали и увеличить твердость закаленного ее слоя. Поверхности 1 и 2 имеют шероховатость Ra1,6. Поверхность 3 полируется до Ra0,8 для дальнейшего расположения на ней манжеты.

5. Уступ для упора рабочих колес должен быть выполнен строго перпендикулярно оси насоса. Оси шпоночных пазов должны лежать в плоскости, проходящей через ось вала. В многоступенчатых насосах шпоночные пазы рекомендуется располагать поочередно с обеих сторон вала для уменьшения небаланса ротора. На поверхность 2 устанавливается торцевое уплотнение, допуск радиального биения поверхности не более 0,02мм. Возможные отклонения от круглости, могут вызвать некорректную работу насоса.

6. Поверхности 4, 5 под подшипники имеют шероховатость Ra2,5 Для нормальной работы подшипников необходимо плотное прилегание торцевой поверхности внутреннего кольца к буртику детали, с этой целью биение торцов относительно оси центров детали составляет 0,004 мм. Поверхности выполняются по 6 квалитету точности с основным отклонением js. Данные поля допусков характерны для поверхностей предназначены для установки подшипников качения классов точности Р0 и Р6. Поле допуска js6 используется в том случае, когда вращается установленный в подшипнике вал, а корпус вместе с наружным кольцом подшипника остаётся неподвижным. Допуск круглости не более 0,004мм. Допуск профиля продольного сечения не более 0,004мм. Эти условия обеспечивают нормальную работу.

7. Поверхность 6 имеет шероховатость Ra1,6. На этой поверхности базируется шестерня и эта шероховатость подходит для нормальной работы. Посадка h6 применяется в неподвижных соединениях, при высоких требованиях к точности центрирования часто разбираемых деталей и обеспечивает хороший контакт шестерни с валом.

8. Боковые поверхности шпоночных пазов имеют размеры 6N9 и 8N9 имеют шероховатость Ra3,2. Принятое поле допуска характерно для свободных шпоночных соединений, когда между шпонкой и пазами соединяемых деталей существует гарантированный зазор. Наличие зазора обеспечивает легкую сборку, а поскольку передача крутящего момента от шкива на вал осуществляется в одном направлении зазор не приводит к разбивке шпоночного соединения. Соблюдение данного требования обеспечит собираемость шпоночного соединения, плотное прилегание шпонки по всей длине паза и передачу значительно крутящего момента с шестерни на вал. Допуск симметричности боковой поверхности паза относительно оси не более 0,06мм для 6N9 и 0,018мм для 8N9. Отклонение от симметричности могут привести к плохому зацеплению шестерни с валом и её перекос, что может вызвать поломку и некорректную работу мехаизма.

В целом можно сделать вывод, что требования к точности поверхностей детали “Вал" соответствуют условиям ее работы.

Характеристики материала детали, пример.

Деталь `'Вал" ОР2-А-2.00.043 изготавливается из стали 14Х17Н2 ГОСТ 1050-74. Химический состав и механические свойства стали приведены в таблицах 1.1 и 1.2.

14Х17Н2 - хромоникелевая жаропрочная нержавеющая сталь мартенситно-ферритного класса. Это одна из самых жестких коррозионно-стойких марок сталей. Химический состав 14Х17Н2 позволяет деталям, изготовленным из нее, работать в агрессивных средах, а также при пониженных температурах окружающей среды. Благодаря таким свойствам, эта марка стали нашла широкую область применения в изготовления валов-шестерен, коленчатых и распределительных валов, шестерен, шпинделей, цилиндров, кулачков и других деталей, от которых требуется повышенная прочность. Сталь используется в нормализованном или улучшенном состоянии, часто подвергается поверхностному упрочнению с нагревом ТВЧ.

Таблица 1.1-Химический состав материала детали

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Ti	Cu
0.11 - 0.17	до 0.8	до 0.8	1.5 - 2.5	до 0.025	до 0.03	16 - 18	до 0.2	до 0.3

Таблица 1.2 Механические свойства материала детали

Материал	?в	??	??	KCU кДж / м2	НВ
Сталь14Х17Н2	686	12-15	30-40	390-590	228-293

2. Анализ технологичности конструкции детали

Проведем качественный анализ технологичности конструкции детали “Вал" ОР2-А-2.00.043 с точки зрения механической обработки.

1. Деталь имеет простую форму, что позволяет рассматривать в качестве методов получения исходных заготовок как отрезку от проката круглого сечения, так и различные методы пластического деформирования металла в нагретом состоянии, например штамповка на КГШП, поперечно-клиновой прокат. При этом нет необходимости использовать сложные разъемы штампа, отсутствуют внутренние полости, элементы конструкции с малой жесткостью и большими вылетами.

2. Деталь имеет поверхности удобные для базирования и закрепления при установке на станках в процессе обработки. В качестве технологических баз могут использоваться наружные цилиндрические поверхности детали 1 и 7 мм, торцы детали, фаски центровых отверстий.

3. Материал детали - конструкционная углеродистая сталь 14Х17Н2 хорошо обрабатывается резанием (коэффициент обрабатываемости 1,0), может подвергаться нормализации, улучшению (закалка и высокий отпуск), возможно поверхностное упрочнение - закалка ТВЧ.

4. Большинство поверхностей детали доступны для обработки на станках и непосредственного измерения. В конструкции отсутствуют сложные контурные обрабатываемые поверхности.

5. При обработке детали нет необходимости применять специальный режущий инструмент. Все поверхности и конструктивные элементы вала могут быть обработаны стандартным инструментом (резцами, сверлами, фрезами и т.д.). При обработке центровых отверстий может быть использован комбинированный режущий инструмент, например центровочные сверла.

6. У детали присутствуют канавки для выхода инструмента, но не везде. Это облегчает процесс обработки. Канавка отсутствует между поверхностью 1 и 9, а так же между поверхностями 2 и 3.

7. У детали отсутствуют места резких изменений формы, отсутствуют острые края, торцы детали имеют фаски. Шпоночные пазы имеют малую глубину и при их получении не возникает больших напряжений. Деталь имеет относительно небольшую длину, что делает шанс появление бочкообразности минимальной.

8. Поверхности детали имеют относительно высокую точность, которую получают на станках нормальной точности. Углубления, фаски и пазы так же имеют высокую точность, отклонения до 0,01 мм.

Анализируя простановку размеров на чертеже детали, отметим наличие необходимого количества размеров, полностью определяющих положение всех поверхностей и конструктивных элементов детали, отсутствие замкнутых контуров размеров.

В целом конструкцию детали “Вал” ОР2-А-2.00.043 можно считать достаточно технологичной.

3. Получение заготовки

Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество рабочих ходов (операций) технологического процесса.

Выбор метода зависит от типа производства, массы заготовки, её конфигурации, размеров.

Выбор заготовки - это выбор наиболее оптимальной, экономичной и технологичной заготовки.

В базовом варианте технологического процесса заготовкой является пруток. Пруток на заводе не производят, он является закупным.

Заготовки из проката применяют в единичном и серийном производствах. Прокат выбранного профиля резкой превращают в штучные заготовки, из которых последующей механической обработкой изготовляют детали. Совершенство заготовки определяется близостью выбранного профиля проката к поперечному сечению детали (с учетом припусков на обработку).

Отрезка заготовки нужной длинны производится на станке 8252.

Станок абразивно-отрезной модели 8252 предназначен для разрезания абразивными кругами профильного проката различных марок сталей и труднообрабатываемых сплавов. Резание может производиться как с охлаждением так и без охлаждения.

Разрезка заготовок на станке осуществляется подачей вращающегося абразивного круга на заготовку, закреплённую на столе станка. На станине смонтированы все основные узлы станка.

Рольганг, гидростанция и бак с охлаждающей жидкостью устанавливаются рядом со станиной. Электрошкаф устанавливается в месте удобном для эксплуатации. Привод абразивного круга осуществляется двигателем переменного тока посредством клиноременной передачи.

Абразивные отрезные круги диаметром 500 мм и шириной 4,5 мм работают с поперечной подачей круга 500 - 750 мм / мин.

4. Технологические процессы механической обработки

Анализ базового техпроцесса проводится с точки зрения обеспечения требуемого качества детали (точность размеров, формы, взаимного расположения поверхностей, а также их шероховатости) и необходимой производительности обкатки.

Операция 010

Заготовительная.

Абразивно-отрезной станок 8252

1. Отрезать заготовку в размере 259±1,0

Операция 020

Контрольная.

Стол ОТК

1. Проверить размер 259±1,0

Операция 030

Слесарная.

Верстак слесарный

Зачистить заусенцы, притупить острые кромки

Напильник 2922-0023 ГОСТ 1465-80

Операция 040

Токарная.

Токарно-винторезный станок 16К20

1. Подрезать торец.

2. Центрировать торец Ш4+0,3, на глубину 9±0,2

3. Точить поверхность Ш32-0,1 на длине 25±0,3.

Операция 050

Токарная.

Токарно-винторезный станок 16К20

1. Подрезать торец в размер 254-1,3

2. Центрировать торец с другой стороны Ш4+0,3, на глубину 9±0,2

Операция 060

Токарная.

Токарно-винторезный станок 16К20

1. Точить поверхность Ш29-0,5 на длину 180мм

2. Точить поверхность Ш25,5-0,1 на длине 177±0,2мм

3. Точить поверхность Ш24,5-0,1 на длине 61±0,3мм (177-116)

4. Точить поверхность Ш16,5-0,1 на длине 29,5±0,2мм

Операция 070

Токарная.

Токарно-винторезный станок 16К20

1. Точить выборку Ш24,5 -0,5, выдерживая размер 56+0,7

2. Точить канавку, выдерживая размеры Ш23,5-0,21; 1,4+0,14; 12±0,1

3. Точить канавку, выдерживая размеры Ш24,5-0,52

Операция 080

Токарная.

Токарно-винторезный станок 16К20

1. Точить фаску 1,3Ч45° на Ш16,5

2. Точить фаску на Ш24,5 выдерживая угол 10°±1°

3. Точить фаску на Ш25,5 выдерживая угол 30°max

4. Притупить острую кромку в выборке Ш24,5 с 2-х сторон

5. Притупить острую кромку Ш29

6. Притупить острую кромку Ш34

Операция 090

Токарная.

Токарно-винтовой станок 16К20

1. Точить поверхность Ш30,5-0,1 на длине 65±0,3

2. Точить фаску 1,3Ч45° на Ш30,5

3. Притупить острую кромку на Ш30,4

Операция 100

Токарная.

Токарно-винтовой станок 16К20

1. Точить канавку, выдерживая размеры Ш28,5-0,52; 1,4+0,14;

2. Точить канавку выдерживая размеры Ш29,5-0,52

Операция 110

Контрольная.

Стол ОТК

Проверить размеры: Ш29-0,5; Ш25,5-0,1; Ш24,5-0,1; Ш16,5-0,5; Ш24,5-0,5;

Ш23,50,21; Ш24,5-0,52; Ш30,5-0,1; Ш28,5-0,52; Ш29,5-0,52; 177±0,2; 29,5±0,2;

56+0,7; 1,4+0,14; 65±0,3; 12±0,1.

Операция 120

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать поверхность Ш16,3-0,02 на длине 29,5±0,3

Операция 130

Слесарная.

Верстак слесарный

Притупить острые кромки после шлифования.

Операция 140

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать поверхность Ш30,3-0,02 на длине 65±0,3

Операция 150

Слесарная.

Верстак слесарный

Притупить острые кромки после шлифования.

Операция 160

Фрезерование.

Шпоночно-фрезерный станок 692Д

1. Установить, выставить и закрепить деталь в тисках.

2. Фрезеровать шпоночный паз 8N9(-0,036), выдерживая размеры: 50+0,6; 10±0,1; 4,15+0,15 . Отклонение от параллельности 0,072; отклонение от соосности 0,018.

Операция 170

Слесарная.

Верстак слесарный

1. Снять заусенцы в шпоночном пазу

Операция 180

Фрезерование.

Шпоночно-фрезерный станок 692Д

1. Установить, выставить и закрепить деталь в тисках.

2. Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая размеры 20+0,84; 3-0,3;

3,65+0,1; . Отклонение от параллельности 0,15; отклонение от соосности 0,06.

Операция 190

Слесарная.

Верстак слесарный

1. Снять заусенцы в шпоночном пазу

Операция 200

Контрольная.

Стол ОТК

1. Проверить размеры: 8-0,036; 6-0,03; 4,15+0,15; 3,65+0,1; 50+0,62; 20+0,84;

Отклонение от параллельности 0,015; отклонение от соосности 0,06.

Операция 210

Термическая

Универсально закалочная установка ТВЧ

Закалять поверхности 1,2,3,4 ТВЧ h1,2…2,0; 30…40HRC.

Операция 220

Токарная

Токарно-винтовой станок 16К20

1. Притереть 2 центровых отверстия

Операция 230

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать шейку вала Ш25,1-0,02, выдерживая размер

116±0,1предварительно.

2. Шлифовать шейку вала Ш25,1-0,02, выдерживая размер

80+3,0 предварительно.

Операция 240

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать пов. Ш25±0,006 окончательно, выдерживая размер 116±0,1

с .

2. Шлифовать пов. Ш25±0,06, выдерживая размер 80+3,0 с .

Операция 250

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать поверхность Ш24,1-0,02 на длине 31,5±0,1 (117-116-29,5)

предварительно.

2. . Шлифовать поверхность Ш24±0,005 окончательно с .

Операция 260

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать поверхность Ш16,1-0,02 на длине 29,5±0,2 предварительно.

2. Шлифовать поверхность Ш с

Операция 270

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М152В

1. Шлифовать поверхность Ш30,1-0,02 на длине 65±0,3 предварительно

1. Шлифовать поверхность Ш30-0,02 окончательно с

Операция 280

Слесарная.

Слесарный верстак

1. Зачистить заусенцы после шлифовальных операций

Операция 290

Контрольная.

Стол ОТК

Проверить размеры: Ш24±0,005; Ш; Ш25±0,006; Ш30-0,02;

Операция 300

Полировальная.

Полировальный станок 3Б853

1. Полировать поверхность Ш25-0,084, на длине 11 мм,

2. Полировать поверхность Ш24±0,005, на длине 31,5±0,1;

Операция 310

Полировальная.

Полировальный станок 3Б853

1. Полировать фаску 10°±1°, на Ш24±0,005, выдерживая размер

5±1

Операция 320

Контрольная.

Стол ОТК

Проверить размер Ш25-0,084

Таблица 4.1 Технологические возможности применяемого оборудования.

№ операции мм	Модель станка	Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм	Технологические возможности метода обработки
		Диаметр (ширина) d(b),мм	Длина L мм	Высота h мм	Квалитет точности	Шероховатость поверхности
010	8252	80	1000	510	Н,П,В,А,С	Ra=1,2-2,5 мкм
040;050; 060;070; 080;090; 100;220;	16K20	220	2000	400	Н	Ra= 0,32 мкм
160;180	692Д	75	25	26	Н	Ra=0,04мкм
120;140; 230;240; 250;260; 270;	3M152B	200	1000	100	Н	Ra=0,32мкм
300;310;	3Б853	320	100	160	Н	Ra=0,2 мкм

Рисунок 3 - получение заготовки

1,2,3,4 - опорные точки приложенные к двойной направляющей базе лишают заготовку 4-х степеней свободы, вращения относительно осей y и z, а так же задают положение вдоль осей y и z. 5 - опорная точка приложенная к опорной базе, ориентирует заготовку вдоль оси х.

Точка 6 отсутствует, т.к. поворот вокруг оси х не возможен при данной операции.

При обработке торцев, фасок, пазов и шпонок, в качестве технологической базы, принимаем ось заготовки.

Операция 040

Установка в патроне

Операция 050

Установка в патроне

Операция 060

Установка в центрах

Переход 1

Переход 2



Переход 3

Переход 4

Операция 070

Установка в центрах

Переход 1,2,3

Операция 080

Установка в центрах

Переход 1,2,3,4,5,6



Операция 090

Установка в центрах

Переход 1,2,3

Операция 100

Установка в центрах

Переход 1,2

Операция 120,140

Установка в центрах

Операция 160

Установка в тисках

Операция 180

Установка в тисках

Операция 230,240,250,260,270

Круглошлифовальная

Установка в центрах

4,5 - центрирующая база, лишает заготовку возможности поворота вокруг осей x и z.

6 - опорная база.

Операция 160,180

Установка вала в Тисках 7200-0261 ГОСТ 21167-75 (см. Приложение рис.1)

При обработке детали на шпоночно-фрезерном станке 692Д, деталь устанавливается в тисках 7200-0261 ГОСТ 21167-75. Деталь зажимается в тисках по поверхности 6 и самоцентрируется. При этом заготовка лишается 4-х степеней свободы, вращения вокруг осей y и z, а так же ориентирует заготовку вдоль осей x и z. Поверхность 9 приложенная к опорной базе, ориентирует заготовку вдоль оси x. После чего поверхность 6 шлифуется, что бы убрать возможно появившиеся во время зажима в тисках дефекты на поверхности 6.

Во время остальных операций выполняемых на токарном станке 16К20, деталь базируется в центрах.

5.Режущий, вспомогательный инструмент и приспособление

Таблица 5.1 Режущие инструменты

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента	Материал режущей части	Стойкость, мин	СОЖ
010	Круг отрезной ГОСТ 21963-02	Стандартный	14А	-	Применяется
040,050,060, 080,090,	Резец 2101-0053 ГОСТ 18879-73	Стандартный	ВК6	-	Применяется
040,050,220	Сверло 2817-0107 ГОСТ 14952-75	Стандартный	ВК6	-	Применяется
060,090	Резец 2130-0009 ГОСТ 18884-73	Стандартный	ВК6	-	Применяется
070,080,	Резец 2130-0057 ГОСТ 13214-79	Стандартный	ВК8	-	Применяется
100	Резец 2120-0004	Специальный	ВК6	-	Применяется
100	Резец 8100-4150-05	Специальный	ВК6	-	Применяется
120,110,230, 240,250,260, 270	Круг ГОСТ 2424-83	Стандартный	24А	-	Применяется
160,180	Фреза 2234-0206 ГОСТ 16463-80	Стандартный	ВК8	-	Применяется
300,310	Круг Г455х30 ГОСТ 22775-77	Стандартный	-	-	-

Вспомогательные инструменты.

В операции 050 в качестве вспомогательного инструмента применялся патрон 16-818 ГОСТ 8522-79, в него устанавливалось сверло.

В операции 060 в качестве вспомогательного инструмента применялся хомутик 7107-0040 ГОСТ 2578-70.

В операции 100 в качестве вспомогательного инструмента применялся патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80.

В операции 140 в качестве вспомогательного инструмента применялся хомутик 7107-0040 ГОСТ 2578-70.

В операции 180 в качестве вспомогательного инструмента применялась цанга С3 7200-4012-07.

В операции 220 в качестве вспомогательного инструмента применялась втулка разрезная цеховая.

В операциях 230,240,250,260,270 в качестве вспомогательного инструмента применялся хомутик 7107-0040 ГОСТ 2578-70.

Таблица 5.2 Установочно-зажимные приспособления

№ операции	Название приспособления	Вид приспособления	Привод приспособления
040,050,060,080, 090,180,220	Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80	Универсальный	Ручной
180	Тиски 7200-0261 ГОСТ 21161-75	Универсальный	Ручной
060,080,090,120,140	Центр7032-00043 Морзе6 ГОСТ 13214-76	Универсальный	Ручной
060,080,090	Центр А-I-5-Н ГОСТ 8742-75	Универсальный	Ручной
120,140,230,240, 250,260,270	Полуцентр 7032-0080 Морзе 4 ГОСТ 2576-79	Универсальный	Ручной
160,180,230,240, 250,260,270	Приспособление С3 8700-4203	Универсальный	Ручной

Тиски 7200-0261 ГОСТ 21161-75 см. Приложение (рис.1)

6. Механизация и автоматизация технологического процесса

Таблица 6.1 Характеристика механизации и автоматизации технологического процесса.

№ операции	Модель станка	Управление циклом станка	Способ загрузки станка	Вид межоперационного транспорта
010	8252	Полуавтоматическое	ручной	Тара
040,050,060,070, 080,090,100,	16К20	Полуавтоматическое	ручной	Тара
120,140,230,240, 260,270,270,	3M152В	Полуавтоматическое	ручной	Тара
160,180	692Д	автоматическое	ручной	Тара
300,310	3Б853	полуавтоматическое	ручной	Тара

Как видно по таблице 6.1 полуавтоматическое управление циклом большинства станков позволяет значительно сократить время основных и вспомогательных ходов, а также упростить расчёт этих составляющих времени; повысить производительность оборудования при заданной точности.

7. САПР и вычислительная техника

На предприятии проводился и проводится широкий объем работ по освоению новых видов конкурентоспособной продукции.

Вся выпускаемая заводом продукция сертифицирована.

Научно-производственный потенциал предприятия определяет его производственная база, которую составляют значительный парк технологического оборудования, производственные площади и кадры. Завод располагает оснащенными современным оборудованием лабораториями: центральной, измерительной, пуско-наладочной, исследований и испытаний, ЧПУ.

Положительным моментам в базовом технологическом процессе является максимально возможное применение простого токарного станка на первых операциях, а также токарного станка с ЧПУ. Несмотря на значительный износ, применяемое оборудование может обеспечить требуемую точность размеров благодаря высокой квалификации рабочих.

Технологические процессы на предприятии пишутся на ПК с использованием программы ВЕРТИКАЛЬ. Чертежи так же делаются на компьютерах.

8. Стандартизация и контроль качества изделий

Таблица 8.1 - Средства технического контроля

№ операции	Наименование инструмента (прибора)	Вид инструмента Ст/ун	Точность измерения	Размеры выдерживаемые допуском
010,020,040, 110	Штангенциркуль ШЦ-500-0,1	универсальный	0,01	1,0; 0.3
070,090,110, 120,140, 180,310	Штангенциркуль ШЦ-125-0,1	универсальный	0,01	1,0; 0.3
050,	Калибр-пробка 8133-0906 ГОСТ 14810-69	универсальный	0,001	0,008
070,110	Калибр 159-8100-4394	универсальный	0,001	0,001
100,110	Калибр С3 8130-4044-05	универсальный	0,05	0,01
120,250,250, 290,300,320	Микрометр МК-25-1 ГОСТ 6507-90	универсальный	0,001	0,045
140,230,240, 270,290	Микрометр МК-50-1 ГОСТ 6507-90	универсальный	0,01	0,15
110,160,200	Калибр-пробка 8100-4373-01	универсальный	0,001	0,021; 0,008

Производственный брак может быть исправимым и окончательным. В первом случае величина лишних затрат времени определяется по доплатным нарядам на исправление брака в соответствии с актами на бракованную продукцию.

Причинами брака на предприятии являются:

1. Низкая квалификация обслуживающего персонала (новые кадры).

2. Нарушение ритмичности производства.

3. Некачественное сырьё.

4. Изнашивание режущего инструмента и оборудования.

9. Организация производства

вал шестерня заготовка

Произведём анализ организации производства на примере инструментального цеха. Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется высокой оснащённостью его моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущим и вспомогательным инструментом. Затраты на инструмент и другую оснастку в массовом и крупносерийном производстве достигают 25 - 30 % стоимости оборудования, а удельный вес этих затрат в себестоимости выпускаемой продукции составляет 8 - 15 % . Особое значение приобретает инструментальное хозяйство в условиях высоких темпов научно-технического прогресса. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 80 % общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий.

Основные задачи инструментального цеха:

- бесперебойное обеспечение рабочих мест инструментом и другой оснасткой путём собственного производства или приобретения со стороны;

- организация рациональной эксплуатации инструмента, обеспечивающая сокращение затрат на его восстановление;

- систематическое повышение качества инструмента путём внедрения новых конструкций, прогрессивных материалов и технологии.

Организационно-производственная структура инструментального хозяйства определяется его задачами, а также типом и объёмом основного производства завода и представляет собой совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, изготовлением, приобретением и эксплуатацией инструмента.

К общезаводским подразделениям относятся инструментальный отдел (управление), инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), измерительная лаборатория. К цеховым подразделениям относятся цеховые бюро инструментального хозяйства (БИХ), инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и ремонту инструмента.

10. Технико экономический анализ ТП

В планово-экономическом отделе предприятия были собраны следующие технико-экономические показатели по действующим вариантам техпроцессов:

1. Годовая программа выпуска, шт 7000

2. Число смен работы оборудования 2

3. Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч 5020

4. Действительный годовой фонд времени рабочего, ч 4064

5. Масса готовой детали, кг 1,7

6. Масса заготовки, кг 2,05

7. Технологическая себестоимость детали, руб 87653

8. Коэффициент использования материалов заготовки, % 83

9. Сумма основного времени по операциям, мин 44

10. Сумма штучного времени по операциям, мин 54,88

11. Средний коэффициент использования оборудования по основному времени, % 73

12. Количество единиц оборудования, шт 16

13. Количество производственных рабочих и наладчиков 10

14. Годовой фонд зарплаты рабочих и наладчиков, руб 7336000

15. Среднемесячная зарплата одного рабочего, руб 80457000

16. Годовой выпуск продукции на одного рабочего, руб 670475

Как видно из приведенной выше калькуляции изделия наибольшие затраты, связанные с производством одной единицы продукции, составляют материальные затраты. Это связано с тем, что сырье и основные материалы являются покупными.

11. Техника безопасности и противопожарная безопасность

Общие положения пожарной безопасности:

1. Настоящая инструкция распространяется на работников отдела занятых эксплуатацией и техническим обслуживанием вычислительных средств.

Каждый работник обязан:

- знать место расположения первичных средств пожаротушения и уметь пользоваться ими;

- в случае возникновения загорания принимать активное участие в тушении пожара, спасении людей и материальных ценностей;

- уметь оказывать и оказывать помощь пострадавшим;

- знать маршруты эвакуации из здания;

- выполнять указания руководства и госпожарнадзора по вопросам обеспечения пожарной безопасности.

2. Лица, виновные в нарушении требований настоящей инструкции несут ответственность в дисциплинарном или судебном порядке в зависимости от характера и последствий нарушения.

Меры пожарной безопасности:

Работники отдела, работающие с вычислительной техникой обязаны:

1. Поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте. Не загромождать проходы к средствам пожаротушения и электрощитам;

2. Строго соблюдать режим работы с электронной аппаратурой и электроустановками, следить за исправностью всего электрооборудования;

3. Работы по ремонту узлов (блоков) вычислительных машин, как правило, должны проводиться в отдельном помещении;

4. Горючие, легковоспламеняющиеся жидкости для промывки и чистки ТЭЗов, блоков и других элементов необходимо хранить в металлических, плотно закрывающихся сосудах, в количестве, не превышающем сменную потребность для полного обслуживания технических средств, но не более 0,5

5. Курить в помещении отдела строго запрещается. На территории завода разрешается курить только в помещениях оборудованных специально для курения с надписью “Место для курения”;

6. Обрывки бумаги хранить в специальных ящиках с обязательной уборкой после окончания работы.

Действия в случае возникновения пожара:

1. Отключить работающее оборудование;

2. Принять срочные меры по тушению возгорания, используя первичные средства пожаротушения;

3. При невозможности ликвидировать пожар самостоятельно с помощью первичных средств пожаротушения немедленно сообщите в пожарную охрану;

4. Эвакуировать людей и материальные ценности, которым угрожает дым, огонь в безопасное место;

5. В дальнейшем выполнять все распоряжения прибывшего работника пожарной охраны или руководителя.

Общие требования техники безопасности:

1. Работать только на станках, к которым Вы допущены, и выполнять работу, которая поручена Вам администрацией цеха;

2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других;

3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему;

4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим;

5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности;

6. О всяком несчастном случае с Вами или Вашим товарищем немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт;

7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать -- ремонт»;

8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно;

9. Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы;

10. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

11. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок;

12. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке;

13. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка;

14. Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку, установленную для грузоподъемных средств;

15. Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации;

16. Деталь должна быть надежно закреплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо -- и закрепления детали на станке;

17. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается;

18. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка;

19. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования;

20. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому;

21. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии;

22. Каждый рабочий обязан:

- требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели;

- требовать от администрации цеха, чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника;

- строго выполнять все правила безопасности;

- обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спец обувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.);

- при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха или отдела;

- содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором и т. п.;

- укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали; высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0,5 м. для средних -- 1 м, для крупных-- 1,5 м;

- применять только исправные гаечные ключи соответствующих размеров;

- при работе ключами не наращивать их трубой или другими рычагами; нельзя пользоваться прокладками, если ключи не соответствуют размерам гаек.

- не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой;

- не принимать пищу у станка;

- не оставлять свою одежду на рабочем месте.

23. На территории завода, в цехе, на подъездных путях выполнять следующие правила:

- быть внимательным к предупредительным сигналам электрокар, автомашин, электровозов, электрических кранов и других видов движущегося транспорта, а также выполнять требования предупредительных плакатов, световых сигналов в местах пересечения железнодорожных путей, автомобильного транспорта;

- не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь перед движущимся транспортом;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них; не заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

- не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, клеммам и электропроводам, к арматуре общего освещения, не открывать дверцы электрошкафов; в необходимых случаях обращаться к электромонтеру;

- не включать и не останавливать (кроме - аварийных случаев) машины, станки, механизмы, работа на которых Вам не поручена администрацией цеха.

24. Работая с подручным или учеником, обучать его безопасным приемам работы и следить за их выполнением.

25. К работе с грузоподъемными кранами могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные, систематически инструктируемые, сдавшие экзамен квалификационной комиссии и имеющие на руках удостоверение.

Общие требования перед началом работы:

1. Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью;

2. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов;

3. Принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны ставок и рабочее место; ознакомиться с имевшимися в предыдущей смене неполадками в работе станка и с принятыми мерами по их устранению;

4. О неисправности станка немедленно заявить мастеру;

до устранения неисправности к работе не приступать;

5. Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой, в виде петли;

6. Проверить наличие и исправность:

- ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и пр., а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, трансформаторов, кнопок;

- заземляющих устройств;

- предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;

- устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, надломов, прочность крепления пластинок твердого сплава или керамических пластинок, стружколомающих порогов и пр.);

- режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений и разложить их в удобном для пользования порядке.

7. Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению;

8. Если при обработке металла образуется отлетающая стружка, то при отсутствии специальных защитных устройств на станке надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала;

9. При обработке вязких металлов, дающих сливную стружку, применять резцы со специальными стружколомающими устройствами;

10. При обработке хрупких металлов (чугуна, бронзы и т. д.), дающих отлетающую стружку, а также при дроблении стальной стружки в процессе обработки применять следующие защитные устройства: специальные стружкоотводчики, прозрачные экраны или индивидуальные щитки (для защиты лица);

11. Проверить на холостом ходу станка:

- исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска, останова движения и др.);

- исправность системы смазки и охлаждения (убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаются нормально и бесперебойно);

- исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена);

- нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка, особенно в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта;

12. Для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих насел и жидкостей по указанию врача перед началом работ смазывать руки специальными пастами и мазями;

13. Проверять доброкачественность ручного инструмента при получении его из кладовой:

- ручка напильника и шабера должна иметь металлическое кольцо, предохраняющее ее от раскалывания;

- молоток должен быть насажен на рукоятку овального сечения, расклиненную металлическим клином и изготовленную из твердых и вязких пород дерева; боек молотка должен иметь ровную слегка выпуклую поверхность; нельзя работать молотком со сбитым бойком, имеющим трещины или насаженным на рукоятку из дерева мягких пород, а также плохо закрепленным на рукоятке;

- зубило и другой ударный инструмент должны быть длиной не менее 150 мм. Кернер -- 100 мм и не иметь наклепа на бойке;

- гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеру гаек; запрещается работать гаечными ключами с прокладками, удлинять их трубами и применять контрключи;

- разложить инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.

14. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается;

15. Проверить и обеспечить достаточную смазку станка; при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями;

16. Разместить шланги, подводящие охлаждающую жидкость так, чтобы была исключена возможность соприкосновения их с режущим инструментом и движущимися частями станка. Охлаждающую жидкость подавать только насосом.

17. Запрещается охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками или щетками,

18. Не допускать разбрызгивания масла и жидкости на пол. Для защиты от брызг устанавливать щитки.

Общие требования во время работы:

1. Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками, изложенные в «Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке;

2. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка;

3. Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни;

4. Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком;

5. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка;

6. Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателем;

7. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками;

8. Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка;

9. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях;

10. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали;

11. Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:

- уходе от станка даже на короткое время (если не поручено обслуживание двух или нескольких станков);

- временном прекращении работы;

- перерыве в подаче электроэнергии;

- уборке, смазке, чистке станка;

- обнаружении неисправности в оборудовании;

- подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка;

- установке, измерении и съеме детали;

- проверке или зачистке режущей кромки резца;

- снятии и надевании ремней на шкивы станка.

12. Передвижение ремня по ступенчатым шкивам на ходу допускается только с применением переводок;

13. При обработке деталей применять режимы резания, указанные в операционной карте для данной детали;