Разработка технологического процесса механической обработки детали "вал-шестерня"

Размещено на http://www.allbest.ru/

цФедеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е.Алексеева

Кафедра «Машиностроительные технологические комплексы, сварочное производство и обработка металлов давлением»

Пояснительная записка

к курсовому проекту по Технологии машиностроения

руководитель

Исакичев П.А.

Студент Чуркин М.Г.

2013

Задание

На курсовой проект по «Технологии машиностроения»

Студенту Чуркину М.Г. курс 5 группа 09- ПК - 2

Тема проекта: разработать технологический процесс механической обработки на заданную деталь.

Исходные данные к проекту:

2.1 наименование и № КП-НГТУ-150401-09-ПК-2-001 чертежа к проекту вал-шестерня

2.2 тип производства: массовый

3. Содержание проекта:

3.1 графический материал (чертёж заготовки и технологические эскизы);

3.2 заполненная технологическая карта с операционными эскизами;

3.3 расчётно-пояснительная записка.

Содержание

• Задание
• Введение
• 1.Техническое задание
• 2. Технологическая часть
• 2.1 Тип детали
• 2.2 Технологичность детали
• 2.3 Анализ технических требований к детали
• 2.4 Выбор вида заготовки и ее обоснование
• 2.5 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
• 2.6 Разработка операционного технологического процесса обработки детали
• 2.6.1 Назначение технологического оборудования
• 2.6.2 Схема установки детали
• 2.6.3 Назначение режущих инструментов
• 3. Расчет операционных размеров и размеров заготовки
• 4. Расчет режимов резания
• 5 Техническое нормирование
• 6. Выбор средств технического контроля
• 7. Безопасность технологической системы
• Выводы
• Список литературы
• 1. Техническое задание
• В соответствии с названием детали вал-шестерня, изделие предназначено для передачи крутящего момента между частями механизма. Основная часть - зубчатая поверхность и наружная цилиндрическая поверхность, на которую сажается зубчатое колесо. При установке в механизм, вал опирается на роликовые радиально-упорные подшипники, устанавливаемые на наружную цилиндрическую поверхность.
• Габаритные размеры: длина 170 мм. Деталь представляет собой тело цилиндрической формы, имеющее различные диаметры по длине.
• Технические требования на изготовление детали:
• 1. 269…302 HB
• 2. Неуказанные предельные отклонения размеров:
• Н14, h14, ±IT14/2
• обработка деталь вал шестерня
• В соответствие с заданием, тип производства - массовое. На производстве применяется высокая степень автоматизации, характерно применение станков с ЧПУ. На станках устанавливаются универсальные приспособления. Станки располагаются по ходу выполнения техпроцесса основной массы деталей группами, в соответствии с методами обработки, с целью направления грузопотоков в одну сторону. В качестве межоперационного транспорта используются тележки с различным типом привода и т.д.
• Тип производства и объем выпуска детали определяется исходя из массы изделия. Произведя приблизительный чертеж вала в программе КОМПАС-3D, получим
• По таблице 1.1 определяем объем выпуска детали: масса вала m=3,134 кг
• Таблица 1.1

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
<1,0 1,0-2,5 2,5-5,0 5,0-10 >10	<10 <10 <10 <10 <10	10-2000 10-1000 10-500 10-300 10-200	2000-75000 1000-50000 500-35000 300-25000 200-10000	75000-200000 50000-100000 35000-75000 25000-50000 10000-25000	>200000 >100000 >75000 >50000 >25000

Таким образом, получаем, что при массовом типе производства объем выпуска деталей будет составлять более чем 75000 шт.

Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий называется машиностроительным.

Структурной основой машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой совокупность производственных участков. Производственный участок объединяет группу рабочих мест, организованных по предметному, технологическому или предметно - технологическому принципам.

Рис 1. Тип детали

Отношение числа всех различных технологических операций О, выполненных или подлежащих выполнению в течение планового периода, равного одному месяцу, к числу мест Р называется коэффициентом закрепления операций

Коэффициент закрепления операций является одной из основных характеристик типа производства (ГОСТ 3.1121-84).

При массовом прозводстве не превышает единицы, крупносерийном производстве , при среднесерийном , при мелкосерийном , при единичном производстве не регламентируется.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых не предусматривается.

Серийное производство обеспечивает изготовление и ремонт изделий периодически повторяющимися партиями. Наиболее совершенной формой является массовое поточное производство (поток).

2. Технологическая часть

2.1 Тип детали

Данная деталь относится к детали типа вал. Данный вал изготавливают из легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71.

Таблица 2.1

Химический состав стали 40Х, %

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8-1,1	до 0,3

Основными поверхностями данной детали являются: наружные цилиндрические поверхности 3, 5, 7, 9, торцевые поверхности 1, 1', 4, 11, 12 зубчатая поверхность 7 и 17, центровые отверстия 2 и 2'. К неосновным поверхностям отнесем фаски 6, 8, 10, 13, 18, а также канавки 14,15,16.

Характерной особенностью обработки данного типа деталей в массовом производстве является использование станков с ЧПУ с неограниченным числом установов на каждой операции и максимальной последовательной концентрацией технологических переходов. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности могут использоваться:

для обработки НЦП и НТП - токарные станки с ЧПУ на этапах - черновом, получистовом, чистовом; - кругло-шлифовальные станки с ЧПУ на этапах повышенной, высокой и особо высокой точности.

для обработки ШП - фрезерные станки с ЧПУ;

для обработки зубчатой впадины (ЗВ) у ЗП - зубофрезерные станки для этапов чернового, чистового и получистового; - зубошлифовальные для этапов повышенной, высокой и особо высокой точности.

2.2 Технологичность детали

- конфигурация детали обеспечивает простое, удобное и надежное закрепление ее на станке;

- деталь имеет достаточную жесткость () для получения точности 6 квалитета, что обеспечивает применение высокопроизводительных методов обработки;

- деталь имеет простую конфигурацию, базовые поверхности развиты хорошо, поэтому большая вероятность того, что в процессе изготовления будут использоваться дешевые универсальные приспособления;

- размеры поверхностей детали соответствуют нормальным рядам линейных размеров ГОСТ 6636-69, что позволяет обрабатывать их стандартными режущими инструментами;

- безударная работа инструмента обеспечивается фасками на входе и канавками на выходе инструмента.

Исходя из рассмотренных пунктов анализа технологичности формы детали, можно сделать вывод о том, что данная форма детали является технологичной.

2.3 Анализ технических требований к детали

Анализ технический требований производится исходя из служебного назначения детали на основании ее чертежа:

- содержание технических требований соответствует ГОСТ 2.316-68;

- в обозначении общих допусков отсутствует номер стандарта, необходимо внести следующие изменения в технические требования:

Общие допуски по ГОСТ 30893.1 - m - 2002

- основная надпись на чертеже соответствует ГОСТ 2.104-2006;

- формат, выбранный для данной детали (А4), соответствует ГОСТ 2.301-68;

- на чертеже выбран формат 1:1 - это означает, что деталь начерчена в натуральную величину ГОСТ 2.302-68;

- линии на чертеже соответствуют ГОСТ 2.303-68;

- шрифт чертежный соответствует ГОСТ 2.304-81;

- виды и разрезы на чертеже соответствую ГОСТ 2.305-2008;

- нанесенные размеры и предельные отклонения соответствуют ГОСТ 2.307-68;

- указанные на чертеже допуски формы и расположения соответствуют ГОСТ 2.308-79;

- обозначения шероховатости соответствуют ГОСТ 2.309-73;

- размеры поверхностей детали соответствуют нормальным рядам линейных размеров ГОСТ 6636-69;

- числовые значения параметров шероховатости соответствуют ГОСТ 2789-73;

- поля допусков на чертеже детали соответствуют предпочтительным ГОСТ 25347-82

- допуски формы и расположения поверхностей соответствуют ГОСТ 24633-81;

Анализ соответствия характеристик точности размеров, формы и шероховатости приведен в таблице 2.2

Таблица 2.2

№ размера	Размер (мм, )	Соответствие
1	3	+
2	4	+
3	32	+
4	34	+
5	60	+
6	170	+
Примечание: В таблице обозначено "+" - соответствует

Анализ соответствия характеристик точности размеров, формы и шероховатости приведен в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Соответствие характеристик точности размеров, формы и шероховатости

№ поверхности	Вид поверхности	Обозначение	Допуск, мм	Ra, мкм	Вид
					вид	значение,мм
1;1'	НТП	-	-	12,5	-	-
2;2'	ЦО	-	0,018	12,5	-	-
3	НЦП	Ш45m6	0,016	0,8	цилиндричность перпендикулярность	0,008 0,010
4	НТП	-	-	1,6	-	-
5	НЦП	Ш50u7	0,03	1,6	цилиндричность	0,012
6	Ф	2x45°	-	1,6	-	-
7	ЗП	Ш61,25h10	0,12	0,8	-	-
8	Ф	2x45°	-	1,6	-	-
9	НЦП	Ш45m6	0,016	0,8	цилиндричность перпендикулярность	0,008 0,010
10	Ф	2x45°	-	1,6	-	-
11	НТП	-	-	1,6	-	-
12	НТП	-	-	1,6	-	-
13	Ф	2x45°	-	1,6	-	-
14	НЦП	Ш42h10	0,1	3,2	цилиндричность	0,050
15	НЦП	Ш45h10	0,1	3,2	цилиндричность	0,050
16	НЦП	Ш42h10	0,1	3,2	цилиндричность	0,050
17	ЗП	Ш68h10	0,12	0,8	-	-
18	Ф	2x45°	-	1,6	-	-

2.4 Выбор вида заготовки и ее обоснование

Для данного типа производства и данной конфигурации детали рекомендуется горячая штамповка в закрытых штампах. Она экономически выгодна, так как сокращает расход металла (отсутствует заусенец). До поступления в механический цех материал заготовки должен иметь твердость порядка 269…302 НВ.

2.5 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

Основными задачами анализа маршрутного технологического процесса являются выявление структур операций, анализ применяемого оборудования, рабочих приспособлений и различных видов операций.

Анализ маршрутного технологического процесса начинается с выявления структур операций. В технологической документации производственного исполнения часто не уделяется должного внимания четкому выделению элементов технологического процесса: установу, позиции и переходу. Для облегчения ссылок на чертеж детали, на последнюю вычерчивается эскиз с обозначениями обрабатываемых поверхностей. Эскиз детали с соответствующими обозначениями приведен на рис.1.

Определяющим фактором при разработке маршрутного технологического процесса является тип (в нашем случае массовый) и организационная форма производства. С учетом типа детали (ступенчатый вал) и вида обрабатываемых поверхностей устанавливается рациональная группа станков для обработки основных поверхностей детали. B массовом производстве для обработки деталей рационально применение станков с ЧПУ. В частности для обработки НЦП и НТП предполагаем использование токарных и шлифовальных станков с ЧПУ. Обработку зубьев будем проводить на зубофрезерном и зубошлифовальном станках.

Сформируем потенциальный технологический маршрут изготовления детали (таблица 2.4, таблица 2.5).

Таблица 2.4

Планы обработки поверхностей

№	Обозначение поверхности и IT	Ra	Группа станков	План обработки
				типовой	Индивидуальный
1	НТП	12,5	Фрезерный	Фчр1	Фчр1
11	НТП	12,5	Фрезерный	Фчр11	Фчр11
2	ЦО (IT=14)	12,5	Сверлильный	С2З2	С2З2
21	ЦО (IT=14)	12,5	Сверлильный	С21З21	С21З21
3	НЦП Ш45m6	0,8	Токарный Шлифовальный	Tчр3 Тпч3 Тч3 Шп3 Шв3	Tчр3 Тпч3 Тч3 Шп3 Шв3
4	НТП	1,6	Токарный	Тчр4 Тпч4 Тч4	Тчр4 Тпч4 Тч4
5	НЦП Ш50u7	1,6	Токарный	Тчр5 Тпч5 Тч5 Шп5 Шв5	Тчр5 Тпч5 Тч5 Шп5 Шв5
6	Ф 2Ч45°	1,6	Токарный	Тч6	Тч6
7	ЗП Ш61,25h10	0,8	Зубообрабатывающий	Тчр7 Тпч7 Тч7 Шп7	Тчр7 Тпч7 Тч7 Шп7
8	Ф 3Ч45°	1,6	Токарный	Тч8	Тч8
9	НЦП Ш45m6	0,8	Токарный Шлифовальный	Tчр9 Тпч9 Тч9 Шп9 Шв9	Tчр9 Тпч9 Тч9 Шп9 Шв9
10	Ф 2Ч45°	1,6	Токарный	Тч10	Тч10
11	НТП	1,6	Токарный	Тчр11 Тпч11 Тч11	Тчр11 Тпч11 Тч11
12	НТП	1,6	Токарный	Тчр12 Тпч12 Тч12	Тчр12 Тпч12 Тч12
13	Ф 2Ч45°	1,6	Токарный	Тч13	Тч13
14	НЦП Ш42h10	1,6	Токарный	Тчр14 Тпч14	Тчр14 Тпч14
15	НЦП Ш45h10	1,6	Токарный	Тчр15 Тпч15	Тчр15 Тпч15
16	НЦП Ш42h10	1,6	Токарный	Тчр16 Тпч16	Тчр16 Тпч16
17	ЗП Ш68h10	0,8	Зубообрабатывающий	Фч17 Ш п17	Фч17 Ш п17
18	Ф 2Ч45°	1,6	Токарный	Тч18	Тч18

На основании таблицы 2.4 формируем потенциальный технологический маршрут обработки и представим его в таблице 2.5. В его основу закладываются начальные этапы и методы обработки детали, а также принятая схема базирования.

Потенциальная операция в данном маршруте представляет собой совокупность технологических переходов одного этапа обработки.

Таблица 2.5

Потенциальный технологический маршрут

Этап обработки	Содержание потенциальных операций	Вид станка	Количество потенциальных установов	Базы	Установ	Переходы	Поз.	№ операции	Уточненное оборудование
Эчр	Фчр1;Фчр11;С2З2; С21З21;Тчр3;Тчр4; Тчр5;Тчр7;Тчр9;Тчр11 Тчр12;Тчр14;Тчр15; Тчр16	Т Ф	3	2-21	A	Фчр11; Фчр1	I	005	Фрезерно-центровальный станок ЕМ535М
				2-21		С21З21;С2З2	II
				2-21	A	Тчр3;Тчр4; Тчр5;Тчр12	I	010	Токарный станок с ЧПУ Б16Д25Ф3
						Тчр14; Тчр15	II
				2-21	Б	Тчр7; Тчр9;Тчр11;	I
						Тчр16	II
Эпч	Тчр3;Тчр4;Тчр5;Тчр7; Тчр9;Тчр11;Тчр12; Тчр14;Тчр15;Тчр16	T	2	2-21	Б	Тпч7;Тпч9; Тпч11	I
						Тпч16	II
				2-21	А	Тпч3;Тпч4; Тпч5;Тпч12	I
						Тчр14; Тчр15	II
Эч	Тчр3;Тчр4;Тчр5; Тчр6; Тчр7;Тчр8; Тчр9;Тчр10;Тчр11; Тчр12; Тчр13; Тчр18; Фч17	Т Ф	2	2-21	А	Тч3;Тч4;Тч5; Тч6;Тч13;Тч18	I
				2-21	Б	Тч7; Тч8; Тч9;Тч10; Тч11	I
				2-21	Б	Фч17	I	015	Горизонтально-фрезерный станок 6П80Г
ТО		Печь						020	Закалочная печь ТВЧ
Эп	Шп3;Шп5;Шп9; Шп7;Шп17	Ш	1	2-21	А	Шп3;Шп5;	I	025	Полуавтомат круглошлифо-вальный центровой ВШ-152УВИ
				2-21	Б	Шп7;Шп9; Шп17
Эв	Шв3;Шв9	Ш	1	2-21	Б	Шв9	I
				2-21	А	Шв3

Далее составляем маршрутную карту технологического процесса обработки детали «Вал-шестерня».

Маршрутная карта технологического процесса

Наименование детали - «Вал-шестерня»

Материал - Cталь 45Х

Вид заготовки - штамповка

Таблица 2.5

Маршрутная карта технологического процесса

№ операции	Наименование и содержание операции	Базы	Тип оборудования
000	Заготовительная
Фрезерная	Фрезерно-центровальный станок ЕМ535М
005	А: I-11,1 II-21,2	2-21
		2-21
Токарная черновая	Б16Д25Ф3
010	А: I-3,4,5,12 II-14,15 Б: I-7,9,11 II-16	2-21
		2-21
	Токарная получистовая
	Б: I-7,9,11 II-16 А: I-3,4,5,12 II-14,15	2-21
		2-21
	Токарная чистовая
	А: I-3,4,5,6,13,18 Б: I-7,8,9,10,11	2-21
		2-21
Фрезерная
015	A: I-17	2-21	6П80Г
020	Термообработка		Закалочная печь ТВЧ
Круглошлифовальная	ВШ-152УВИ
025	A: I-3,5 Б: I-7,9,17	2-21
		2-21
030	Моечная
035	Контрольная
040	Обкатка		6Р12

2.6 Разработка операционного технологического процесса обработки детали

2.6.1 Назначение технологического оборудования

При выборе типоразмера и модели станка учитываются размеры детали, её конструктивные особенности, количество и последовательность выполнения технологических переходов в позиции или установе, количество потенциальных позиций и установов в операции.

Основной задачей при уточнении станка является формирование последовательности выполнения технологических переходов в позиции и установе. Основными факторами обеспечения рациональной последовательности выполнения технологических переходов являются:

· принцип максимальной концентрации;

· вид (этап) обработки - черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности;

· технологические возможности назначенного оборудования.

Принцип максимальной концентрации технологических переходов позволяет сформировать рациональный вид технологического перехода. Учитывая большой производственный опыт, можно принять, что для массового производства характерной является последовательная концентрация переходов. При этом конкретная возможность той или иной концентрации элементарных переходов (ЭП) обусловливается технологическими возможностями принятого оборудования.

Принимая в качестве исходных переходов элементарные технологические переходы, из которых состоят индивидуальные планы обработки поверхностей детали, можно считать, что использование принципа максимальной концентрации представляет собой выявление возможных совокупных технологических переходов, совмещенных (СП), инструментальных (ИП), блочных (БП) и комбинированных (КП).

Вид (этап) обработки указывает на необходимость выбора оборудования рационального класса точности (для основных этапов) и в соответствии с видом обрабатываемой поверхности и типом производства, уровень специализации оборудования. Технологические возможности назначаемого оборудования выступают как ограничения на реализацию сформированных совокупных технологических переходов по содержанию и по количеству. Например, при обработке на настроенных универсальных станках в позиции реализуются только ЭП и СП в количестве не более двух. При обработке на станках с ЧПУ в позиции могут выполняться только ИП, ЭП и

СП в неограниченном количестве.

Действие ограничений может привести к увеличению позиций, а последнее - к увеличению установов. В итоге увеличение позиций и установов могут вызвать необходимость изменения выбранной ранее модели станка.

Исходя из вышеперечисленного, выбираем следующие типоразмеры технологического оборудования:

Фрезерно-центровальный станок ЕМ535М

Таблица 2.7

Технические характеристики станка ЕМ535М

Серия
Диаметр заготовки, мм , min/мax	100
Диаметр заготовки при центровке/при подрезке торцев, мм	250
Длина детали max/min, мм	1000
Суммарная мощн. установленных эл/двиг., кВт	10
Пределы частоты вращения шпинделя Min об/мин	100
Пределы частоты вращения шпинделя Max об/мин	2000
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	Н
Число инструментов в магазине	4
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)	3200-2160-2400
Масса	8000

Токарный станок с ЧПУ Б16Д25Ф3

Таблица 2.8

Технические характеристики станка Б16Д25Ф3

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, мм	200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	900
Пределы частот вращения шпинделя, об./мин.	8 - 2500
Диапазон рабочих подач суппорта продольных/поперечных, мм/мин.	2-200
Мощность главного двигателя (номинальная), кВт	11
Наибольшее усилие продольной подачи, Н (кг)	10000
Габаритные размеры станка, мм	2880х1700
Масса станка, кг	2980

Горизонтально-фрезерный станок 6П80Г

Таблица 2.9

Технические характеристики станка 6П80Г

Рабочая поверхность стола, мм	200х800
Число скоростей вращения шпинделя	12
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту	50-2240
Число скоростей подач стола	16
Пределы скоростей подач стола, мм/мин.
продольных(Sпр)	22,4-1000
поперечных (Sп)	16 - 710
вертикальных (Sв)	8- 355
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин
продольного	2400
поперечного	1710
вертикального	855
Мощность главного электродвигателя, кВт	2,8

Круглошлифовальный станок ВШ-152УВИ

Таблица 2.10

Технические характеристики станка ВШ-152УВИ

Диаметр изделия, устанавливаемого в центрах, мм	10-250
Наибольшая длина изделия, устанавливаемого в центрах, мм	1000
Диаметр и высота шлифовального круга, мм	500/80
Мощность привода шлифовального круга, кВт	5,5
Суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт	10,79
Габаритные размеры, мм:	2950х2295х2150
Масса	6000

2.6.2 Схема установки детали

В соответствии с окончательно выбранной моделью станков и структурой операции при обработке детали реализуются следующие схемы установки:

- при обработке на вертикально-фрезерном станке 6Р12 - установка в центрах;

- при обработке на токарном станке с ЧПУ Б16Д25Ф3 - установка в центрах;

- при обработке на горизонтально-фрезерном станке 6П80Г - установка в центрах;

- при обработке на круглошлифовальном станке ВШ-152УВИ - установка в центрах.

2.6.3 Назначение режущих инструментов

При обработке детали производится точение с чернового по чистовой этап, шлифование повышенной точности, а также фрезерование зубьев и шпоночных пазов. В зависимости от этапа обработки производим назначение материала рабочей части инструментов. Деталь изготавливается из конструкционной легированной стали 45Х ГОСТ4543-71. При точении стали 45Х в качестве материала режущей части инструмента принимаем твердый сплав. В зависимости от типа обработки определяем группы материалов по ГОСТ3882-74:

- точение черновое - твердый сплав Т14К8;

- точение получистовое - твердый сплав Т15К6;

- точение чистовое - твердый сплав Т30К4.

При фрезеровании в качестве материала режущей части зубьев фрез принимаем твердый сплав ВК8.

Из маршрута обработки видно, что для обработки данной детали будет применяться следующий инструмент: резцы проходные, фасочные, фасонные, дисковые фрезы, шлифовальные круги. В соответствии с типом производства используются специализированные виды режущих инструментов. Режущие инструменты располагаются в инструментальном магазине станка, из которого в соответствии с управляющей программой вызывается нужный инструмент.

3. Расчет операционных размеров и размеров заготовки

Определим размеры исходной заготовки, для этого рассчитаем припуск на механическую обработку поверхности 3 - 45m6.

Для получения данной поверхности нужно осуществить следующие этапы механической обработки: обдирочное, черновое, получистовое, чистовое точение и шлифование повышенной и высокой точности. Составим схему расположения припусков и диаметральных операционных размеров.

Рис. 2 Схема операционных диаметральных размеров и припусков

Минимальное значение припуска этапе определим по формуле:

, где

R_Zi-1 - высота микронеровностей поверхности, которая осталась после выполнения предшествующего этапа, мкм;

h_i-1 - толщина дефектного поверхностного слоя оставшегося от предшествующей обработки, мкм;

с_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

_уi - погрешность установки заготовки на данном переходе, мкм.

Определим значение Rz (заготовка - штамповка):

Для заготовки .

Для чернового этапа: .

Для получистового этапа: .

Для чистового этапа: .

Для этапа повышенной точности: .

Для этапа высокой точности

Определим значения h:

Для заготовки

Для чернового этапа

Для получистового этапа

Для чистового этапа

Для этапа повышенной точности

Для этапа высокой точности

Определим значения с для обработки заготовки в центрах:

,

Где - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм, на 1 мм (удельная кривизна заготовки);

- длина детали;

В нашем случае

Определяем величину пространственного отклонения расположения заготовки

для промежуточных этапов обработки по формуле:

, где

K_у - коэффициент уточнения (K_у =0,06 - после чернового точения; K_у =0,05 - после получистового точения;

K_у =0,04 - после чистового точения, K_у = 0,03- после шлифования повышенной точности, K_у =0,02 - после шлифования высокой точности);

;

;

;

;

.

Определим величину погрешности установки:

,где

- погрешность базирования, мкм; - погрешность закрепления.

=0, то = 0,25·Т_З = 0,25·1600 = 400 мкм, где

Т_З - допуск на диаметральный размер заготовки по ГОСТ 2590-88, мкм.

Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах:

= K_у = 0,06·400= 24 мкм (черновой этап);

= K_у = 0,05·400= 20 мкм (получистовой этап);

= K_у = 0,04·400= 16 мкм (чистовой этап);

= K_у = 0,03·400= 12 мкм (этап повышенной точности);

= K_у = 0,02·400= 8 мкм (этап высокой точности).

Определим минимальные припуски на каждый этап обработки:

Черновой этап:

Получистовой этап:

Чистовой этап:

Этап повышенной точности:

Этап высокой точности:

Определим максимальные припуски на каждый этап обработки по формуле:

2Z_{max i} = 2Z_{min i} + T_i-1 + T_i, где

T_i-1 - допуски размеров на предшествующем этапе;

T_i - допуски размеров на выполняемом этапе.

Черновой этап:

2Z_{max чр} = 0,96+1,6+0,25=2,81 мм

Получистовой этап:

2Z_{max пч} = 0,34+ 0,25 + 0,16 = 0,75 мм

Чистовой этап:

2Z_{max ч} = 0,24+ 0,16+ 0,062 = 0,46 мм

Этап повышенной точности:

2Z_{max п} = 0,17+ 0,062 + 0,025 = 0,28 мм

Этап высокой точности:

2Z_{max в} = 0,1+ 0,025 + 0,016 = 0,14 мм

Определим номинальные припуски на каждом этапе обработки:

2Z_{ном i} = 2Z_{min i} + T_i-1,

Черновой этап:

2Z_{ном чр} = 0,96 + 1,6 = 1,12 мм

Получистовой этап:

2Z_{ном пч} = 0,34+ 0,25 = 0,59 мм

Чистовой этап:

2Z_{ном ч} = 0,24+0,16 = 0,4 мм

Этап повышенной точности:

2Z_{ном п} = 0,17+ 0,062 = 0,23 мм

Этап высокой точности:

2Z_{ном в} = 0,1+ 0,025 = 0,13 мм

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки по формулам:

d_{mаx i-1} = d_{max i} + 2Z_min+ T_i

d_mini-1 = d_{max i} + 2Z_{min i}

Максимальные размеры:

d_{max п} = d_{max в} = 45 мм;

d_{max в} + 2Z_{min в} + T_в = 45 + 0,1 + 0,016 =45,12 мм;

d_{max ч} = d_{max п} + 2Z_{min п} + T_п = 45,12 + 0,17 +0,025 =45,32 мм;

d_{max пч} = d_{max ч} + 2Z_{min ч} + T_ч = 45,32 + 0,24 + 0,062 =45,62 мм;

d_{max чр} = d_{max пч} +2Z_{min пч} + T_пч = 45,62 + 0,34 + 0,16 =46,12 мм;

d_{max заг} = d_{max чр} + 2Z_{min чр} + T_чр = 46,12 + 0,96 + 0,25 = 47,33 мм.

Минимальные размеры:

d_{min в} = d_{max в} - T_в = 45 - 0, 016 = 44,984 мм;

d_{min ч} = d_{max в} + 2Z_{min в} = 45 + 0,1 = 45,1 мм;

d_{min ч} = d_{max п} + 2Z_{min п} = 45,12 + 0,17 = 45,29 мм;

d_{min пч} = d_{max ч} + 2Z_{min ч} = 45,32 + 0,24 = 45,56 мм;

d_{min чр} = d_{max пч} +2Z_{min пч} = 45,63 + 0,34 = 45,97 мм;

d_{min заг} = d_{max чр} + 2Z_{min чр} = 46,06 + 0,96 = 47,02 мм.

Результаты расчета сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Расчет припусков и диаметральных межоперационных размеров

Этап обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Допуск размера Т, мм	2Zmin, мм	2Zmax, мм	2Zном, мм	Предельные размеры, мм	Номинальное значение размера с отклонениями, мм
	RZ i	hi	Сi						dmin	dmax
Заготовитель- ная	160	250	1944	-	1,6	-	-	-	47,02	47,33	49+1,6
Точение черновое	50	50	116,6	24	0,25	0,96	2,81	1,12	45,97	46,12	46,4+0,25
Точение получистовое	32	30	97,2	20	0,16	0,34	0,75	0,59	45,56	45,62	45,85+0,16
Точение чистовое	25	20	77,8	16	0,062	0,24	0,46	0,4	45,29	45,32	45,4+0,062
Шлифование повышенной точности	10	10	58,3	12	0,025	0,17	0,28	0,23	45,1	45,12	45,15+0,025
Шлифование высокой точности	5	5	38,88	8	0,016	0,1	0,14	0,13	44,984	45	45+0,016

Расчет межоперационных размеров других поверхностей детали произведем аналогично, а его результаты сведем в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Диаметральные межоперационные размеры

Этап обработки поверхности	Номинальное значение межоперационного размера с отклонениями, мм
	НЦП 45m6	НЦП 50u7
Заготовка (штамповка)	49±0,8	54±0,8
Точение черновое	46,4+0,25	51,4+0,25
Точение получистовое	45,85+0,16	50,85+0,16
Точение чистовое	45,4+0,062	50,4+0,062
Шлифование повышенной точности	45,15+0,025	50,15+0,025
Шлифование высокой точности	45+0,016	-

Cоставим схему операционных размеров и припусков для данной детали (см. рис.2)

4. Расчет режимов резания

Произведем расчет режимов резания для всех операций по методике [5].

Операция 005

Черновой этап

Фрезерование торцов 1 и 1'

t=0,83 мм - глубина резания;

S_о=0,2 мм/об - подача;

- минутная подача; S_z=S_о/z=0,2/10=0,02 об/мин;

Рассчитаем скорость резания V_p:

где - коэффициент, характеризующий условия обработки (обрабатываемый материал, материал режущей фрезы, охлаждение);

Т = 180 мин,

В = 49 мм,

С_v=332, q=0,2, x=0,1, y=0,4, u=0,2, p=0, m=0,2;

K_v - корректирующий коэффициент скорости;

- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_г = 1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;

K_nv = 0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;

K_uv = 0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;

;

Для проверки реализации V_p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n_p (1/мин).

Далее рассчитаем ограничения по силе резания

,

P_h=1,1Pz; P_y= 0,5Pz

z=10 - число зубьев фрезы;

n=2000 - частота вращения фрезы, об/мин;

k_мр =1; x=1; y=0,75; u=1,1; Cp=825; w=0,2, q=1,3;

P_h=1,1Pz=410,3 H; P_y= 0,5Pz=186,5 H.

Определим крутящий момент

Определим мощность резания

- эффективная мощность резания;

Сверление центровых отверстий 2 и 2'

Сверлить отверстия d=6,3мм

t=3,15 мм;

s=0,5 мм/об ; [4.c276]

- эмпирические коэффициенты, с. 278, таб.28 [4]

Т=8 мин - стойкость инструмента [4.с279]

- к-т характеризующий группу стали по обрабатываемости,

 - показатель степени, с. 261, таб.1 [4]

- к-т учитывающий качество материала инструмента, с. 263, таб.6 [4]

- к-т учитываюий глубину обрабатываемого отверстия, с.280, та

б.31 [4]

Расчитаем силовые параметры [4.c271]

[4.c273]

[2.c275]

- крутящий момент

[4.c281]

- осевая сила;

Частота вращения обрабатываемой детали

, примем об/мин.

кВт - мощность резания.

Операция 010

Точение

Черновой этап (поверхности 3,4,5,7,9,11,12,14,15,16)

Произведем расчет для НЦП - 3 45m6,

t=2,35мм - глубина резания

S=0,6мм/об - подача;

Рассчитаем скорость резания V_p.

, где

C_v=350 - коэффициент учитывающий условия резания;

Т=100 мин - период стойкости инструмента;

K_v - корректирующий коэффициент скорости;

m, x, y - показатели степени.

- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_г=1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;

K_nv=0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;

K_uv=0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;

K_?=1,0 - коэффициент учитывающий главный угол в плане.

Для проверки реализации V_p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n_p (1/мин).

Далее определяем силу резания

С_р=300

К_р=1,4

х=1

y=0,75

m=-0,15

Определим мощность резания по формуле

- эффективная мощность резания;

Аналогично рассчитаем параметры режимов резания для остальных поверхностей и внесем полученные значения в таблицу 4.1.

Таблица 4.1

Параметры режимов резания чернового этапа

№ пов-ти	t	S	Vp	n	Pz	Nэ	Np
3,9	2,35	0,6	72,8	472,9	3534	4,2	5,25
4;11;12	0,83	0,2	44,9	291,7	1162	1	1,2
5	2,35	0,6	72,8	429,1	3534	4,2	5,25
7	2,35	0,6	72,8	321,8	3534	4,2	5,25
14;15;16	0,83	0,2	44,9	291,7	1162	1	1,2

Получистовой этап (поверхности 3,4,5,7,9,11,12,14,15,16)

t=0,7мм - глубина резания;

S=0,8мм/об - подача;

Для получистового этапа поправочные коэффициенты будут равны поправочным коэффициентам чернового этапа. Поэтому расчет проведем по алгоритму рассмотренному выше. Полученные значения занесем в таблицу 4.2.

Таблица 4.2

Параметры режимов резания получистового этапа

№ пов-ти	t	S	Vp	n	Pz	N	Np
3,9	0,7	0,8	44,83	291,21	1133	0,829	1,04
4;11;12	0,7	0,8	44,83	205,12	1133	0,829	1,04
5	0,7	0,8	44,83	224,38	1133	0,829	1,04
7	0,7	0,8	44,83	167,53	1133	0,829	1,04
14;15;16	0,7	0,8	44,83	291,21	1133	0,829	1,04

Чистовой этап (поверхности 3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,18)

Произведем расчет для НЦП - 3 45m6,

t=0,25мм - глубина резания;

S=0,8мм/об - подача;

, где

C_v=350 - коэффициент учитывающий условия резания;

Т=100 мин - период стойкости инструмента;

K_v - корректирующий коэффициент скорости;

m, x, y - показатели степени.

- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_г=1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;

K_nv=0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;

K_uv=0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;

K_?=1,0 - коэффициент учитывающий главный угол в плане.

Для проверки реализации V_p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n_p (1/мин).

Далее определяем силу резания

С_р=300

К_р=1,4

х=1

y=0,75

m=-0,15

Определим мощность резания по формуле

 - эффективная мощность резания;

Аналогично рассчитаем параметры режимов резания для остальных поверхностей и внесем полученные значения в таблицу 4.3.

Таблица 4.3

Параметры режимов резания на чистовом этапе

№ пов-ти	t	S	Vp	Pz	n	Nэ	Np
3;9	0,225	0,8	94,4	422,1	429,3	0,7	0,8
4;11;12	0,235	0,8	94,4	422,1	331,6	0,7	0,8
5	0,235	0,8	94,4	422,1	364,2	0,7	0,8
7	0,235	0,8	94,4	422,1	305,8	0,7	0,8
14;15;16	0,235	0,8	94,4	422,1	429,3	0,7	0,8

Операция 015

Чистовой этап

Фрезерование поверхности 17 (дисковая фреза)

t=0,235 мм - глубина резания;

S=0,8 мм/об - подача; [4, с.283]

- минутная подача; S_z=S/z=0,8/10=0,08 об/мин;

Рассчитаем скорость резания V_p:

где - коэффициент, характеризующий условия обработки (обрабатываемый материал, материал режущей фрезы, охлаждение);

Т=150 мин,

В=150 мм,

С_v=1340, q=0,2, x=0,4, y=0,12, u=0, p=0, m=0,35;

K_v - корректирующий коэффициент скорости;

- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_г = 1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;

K_nv = 0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;

K_uv = 0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;

;

Для проверки реализации V_p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n_p (1/мин).

Далее рассчитаем ограничения по силе резания

,

P_h=1,1Pz; P_y= 0,5Pz

z=10 - число зубьев фрезы;

n=1600 - частота вращения фрезы, об/мин;

k_мр =1; x=1; y=0,75; u=1,1; Cp=825; w=0,2, q=1,3;

P_h=1,1Pz=40,6 H; P_y= 0,5Pz=18,45 H.

Определим крутящий момент

Определим мощность резания

- эффективная мощность резания;

Операция 025

Шлифование поверхностей 3;5;7;9,17

[4.c301 таб.55]

- скорость круга [4.c301 таб.55]

- скорость заготовки [4.c301 таб.55]

- эффективная мощность [4.c300]

[4.c303 таб.56]

Инструмент - шлифовальный круг ПП [4.c252 таб.169] на керамической связке (D=200 мм, В=20 м).

Полученные значения мощностей резания на всех операция удовлетворяют условию коэффициента запаса мощности. Из этого можно сделать вывод, что оборудование подобрано правильно.

5. Техническое нормирование

Определим норму времени на выполнение операций, для которых были рассчитаны режимы резания:

Определим норму времени на выполнение операции на станке с ЧПУ:

,

где - норма штучного времени, мин;

- норма подготовительно-заключительного времени, мин.

,

где - время цикла автоматической работы станка по программе, мин;

, , - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, % от оперативного времени,

,

где - основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин;

- машинно-вспомогательное время по программе, мин, .

,

где - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i-го технологического участка, мм;

- минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин.

где - время на установку и снятие детали, мин;

- вспомогательное время, связанное с операцией, мин;

- вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.

,

- норма времени на организационную подготовку, мин;

- норма времени на наладку станка, приспособлении, инструмента, программных устройств, мин.

- норма времени на пробную обработку, мин.

6. Выбор средств технического контроля

Задачей технического контроля является проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству выпуска изделия. Объектом контроля на проектируемом участке являются поставляемый материал (входной контроль) и готовая продукция (приемочный контроль).

Виды контроля:

1) визуальный (внешний осмотр и сравнение с контрольным образцом, подписанным проектировщиком детали);

2) геометрический (проверка размеров с помощью универсального мерительного инструмента;

3) выборочный (проверяется часть изделий из партии);

4) инспекционный - повторный выборочный контроль изделий, принятых ОТК.

На участке применяется статистический метод контроля, основанный на законах статистики и теории вероятности. Организация этого метода заключается в том, что сначала определяется размер выборки для контроля, подсчитывается среднеквадратичное отклонение () размеров от номинальных, строится график с контрольно-предупредительными границами и границами поля допуска и затем на этот график наносятся фактические результаты замеров. Появление на нем в результате замеров точек в области контрольно-предупредительных границ служит для наладчиков и контролеров сигналом наступающей разладки оборудования.

Статистический контроль позволяет предупреждать возникновение брака в самом процессе производства, помогает выявить конкретные причины неустойчивости процессов, брака, и наметить меры по их устранению. Например, с помощью такого метода контроля можно проследить зависимость качества продукции от качества исходного материала, степени износа инструмента.

7. Безопасность технологической системы

7.1 Опасные и вредные производственные факторы

При обработке детали в производственных условиях, согласно ССБТ ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы», возможны следующие опасные и вредные производственные факторы:

§ подвижные части производственного оборудования;

§ повышенный уровень шума на рабочем месте;

§ повышенный уровень вибрации;

§ повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которого может произойти через тело человека;

§ недостаточная освещенность рабочей зоны;

§ острые кромки, заусенцы и шероховатость, на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

§ движущиеся части и грузы при работе подъемно-транспортных машин и механизмов;

§ повышенная или пониженная подвижность воздуха рабочей зоны;

§ повышенная или пониженная температура и влажность рабочей зоны

7.2 Общие мероприятия по охране труда

Безопасность производственного процесса обеспечивается следующими мероприятиями:

§ технологическое оборудование расположено в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80;

§ принятое на участке оборудование отвечает требованиям ССБТ ГОСТ 12.2.009-80 «Металлообрабатывающие станки. Общие требования безопасности», ССБТ ГОСТ 12.2.072-82 «Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы и участки. Общие требования безопасности», согласно которым на станках и автоматизированном транспорте предусмотрены:

§ автоматическая блокировка включения рабочего цикла для предотвращения травматизма;

§ ограждение вращающихся частей оборудования защитными кожухами;

§ перемещающиеся части станков выполнены так, что не выступают за пределы станка;

§ защитные экраны с автоматической блокировкой выключения;

§ рабочего цикла предотвращают от попадания стружки и СОТС в рабочего

§ заземление станков расположено на доступном для рабочего и защищенном от повреждения месте;

§ электропроводка выполнена в корпусах станков с целью устранения возможности ее механического повреждения

Оборудование расположено в соответствии с нормами технологического проектирования механообрабатывающих цехов промышленных предприятий ОНТП 14-86, границы проездов обозначены белой линией шириной 100 мм согласно ГОСТ 12.3.025-80.

Приспособления соответствуют ГОСТ 12.2.029-88 "Приспособления станочные. Общие требования безопасности". Надежное крепление детали обеспечивается механическим зажимом.

Для предупреждения возможностей опасности используются сигнальные цвета и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76 "Цвета сигнальные и знаки безопасности". Рабочие участка обеспечиваются общецеховыми вспомогательными помещениями согласно СНиП 2.09.04-87. "Административные и бытовые здания и помещения промышленных предприятий".

При работе транспортной системы безопасность работы достигается выполнением требований безопасности ГОСТ 12.2.009-80.

Технологический процесс механической обработки деталей разработан в соответствии с ГОСТ 12.3.025 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности".

Параметры микроклимата поддерживаются за счет естественной и искусственной вентиляции в теплый период года, а также отоплением через калориферы в холодный период года.

Для защиты рабочих применяют хлопчатобумажные комбинезоны.

На технологическом участке используется трехфазная электрическая сеть напряжением 380 В, частотой 50 Гц, с изолированной нейтралью.

В отношении поражения людей электрическим током помещение участка определяется как помещение с повышенной опасностью.

В соответствии с требованиями ПУЭ-94 и ССБТ ГОСТ 12.2.009-80 для безопасности при работе на металлорежущем оборудовании предусмотрены следующие мероприятия:

§ электроаппаратура и токоведущие части расположены в корпусах станков и шкафах управления на недоступных для прикосновения человека местах;

§ электрические провода, кабели в зоне работы находятся под фундаментом с целью предохранения от возможных механических повреждений,

§ в местах выхода на поверхность кабели защищены металлическими кожухами;

§ на станках предусмотрены кнопки аварийного отключения;

§ для защиты электроаппаратуры на случай замыкания или перегрузок применяются плавкие предохранители;

§ дверцы шкафов с электрооборудованием блокируются входными выключателями.

На случай повреждения изоляции корпус станков, электрошкафов, промышленных роботов заземлен, согласно ССБТ 12.1.030-81 «Электробезопасность. Защитное заземление, зануление». Сопротивление заземляющего устройства предусмотрено менее 4 Ом. В качестве искусственных заземлителей применяются: вертикально забитые стальные трубы длиной 2-3 м и диаметром 25-62 мм, стальные прутки сечением 60x60 мм, горизонтально уложенные стальные полосы и круглые проводники.

На участке применяется естественное и искусственное освещение. Естественное освещение осуществляется через окна цеха и световые фонари. Искусственное освещение предназначено для компенсации недостатка естественного освещения. Согласно ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием» для механических цехов при естественном освещении в качестве нормы принят коэффициент естественного освещения (К.Е.С.) равный 4,3%. Согласно СНИП 23.05-95 «Искусственное и естественное освещение» при комбинированном освещении для характера зрительной работы - высокая точность и наименьшем размере различения: 0,3-0,5 мм норма составляет 2000 лк., а при общем - 300 лк. В местах выхода из цеха предусмотрено эвакуационное освещение, которое подсоединяют к сети, независимой от рабочего освещения, начиная от щита подстанции. Минимальная освещенность на полу основных проходов 0,5 лк (при эвакуационном освещении).

7.3 Пожарная безопасность

На участке (согласно ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность. Общие требования») предусмотрены следующие мероприятия:

§ сеть внутреннего противопожарного водопровода с пожарными кранами, рукавами;

§ пожарные щиты с удобными подходами к ним;

§ огнетушители типа ОХП - 10 и ОУ - 5;

§ ящики с песком и кошма;

§ защита электропроводов от короткого замыкания и перегрузок осуществляется с помощью предохранителей и автоматических выключателей;

§ для курения отведено и оборудовано специальное место;

§ предусмотрен эвакуационный путь, который свободен от посторонних предметов;

§ на случай пожара предусмотрена кнопочная сигнализация. Легко воспламеняющиеся жидкости и вещества на участке не применяются. За противопожарное состояние участка отвечает мастер.

7.4 Охрана окружающей среды

На производственном участке технологические процессы не сопровождаются выделением в воздух больших количеств вредных веществ. При обработке деталей на токарных станках с ЧПУ, рабочая зона закрывается щитами, препятствующими выходу аэрозоли СОТС в атмосферу цеха. На предприятии установлена система оборотного водоснабжения.

Отработанная эмульсия очищается электрокоагуляцией. В результате процесса получаются две разделенные фракции - вода и эмульгированные масла. Вода используется повторно, а масла идут на дальнейшую утилизацию. СОТС заменяется один раз в 6 месяцев, отработанная СОТС нейтрализуется.

Выводы

В ходе проектирования была проделана следующая работа, по составлению технологического процесса механической обработки детали:

рассчитан объем выпуска и определен тип производства;

дана общая характеристика детали с ее анализом с точки зрения служебного назначения, технологичности и нормоконтроля приведенного чертежа;

выбран вид заготовки;

разработан маршрут технологического процесса изготовления детали на основе метода укрупненного нормирования технологических операций, что позволило оптимизировать дальнейшее построение техпроцесса;

разработан операционный технологический процесс детали;

рассчитаны операционные размеры;

рассчитаны режимы резания и произведено техническое нормирование операций;

назначены средства метрологического обеспечения;

-даны рекомендации по мероприятиям обеспечения безопасности технологической системы.

Список литературы

Технология машиностроения: Метод, руководство к выполнению курсового проекта студентами всех видов обучения машиностроительного профиля/ НГТУ; сост.: Б.А. Метелев и др. Н.Новгород, 1998. 26с.

Швецов В.Д. Проектирование и производство заготовок: Учеб. пособие / НГТУ, Н.Новгород, 1993.

Расчет припусков: Метод указания к выполнению практических работ и разделов в курсовых и дипломных проектах для студентов машиностроительных специальностей для студентов всех форм обучения/НГТУ; сост. Д.С. Пахомов Н.Новгород, 2001. 24с.

Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах. Под. ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985г.