Разработка технологии производства крупногабаритных тонколистовых профилей в роликах и разработка конструкции межклетьевых проводок

(3 х 197.5) + (2 х 264.2) = 1120.9 мм;

(4 х 197.5) + (1 х 264.2) = 1054.2 мм;

Коэффициент использования металла:

КИМ=.

Выбираем максимальную сумму ширин заготовок:

КИМ=

Норма расхода материала на одно изделие (h_М) определяется по формуле:

(2.8)

где N_РУЛ - количество деталей из рулона;

N^Р_П - количество полос из рулона;

N^П_Д - количество деталей из полосы.

Для швеллера мм.:

N^Р_П=В_РУЛ/В_Ш=1250/197.5=6.329. Принимаем N^Р_П=6 шт.

N^П_Д=L_РУЛ/l_Д=732.6/6=122.1 (где l_Д - длина детали, п. 1.5). Принимаем N^П_Д=122 шт. (длина полосы равна длине рулона).

По формуле (2.8):

кг/дет.

Для С-образного профиля мм.:

N^Р_П=В_РУЛ/В_С=1250/264.2=4.73. Принимаем N^Р_П=4 шт.

N^П_Д=L_РУЛ/l_Д=732.6/6=122.1. Принимаем N^П_Д=122 шт. (длина полосы равна длине рулона).

По формуле (2.8):

кг/дет.

Норма отхода материала на одно изделие (h_О) определяется по формуле:

 (2.9)

где G^РУЛ_ОТХ - масса отхода рулона;

G₁ - масса отходов, вызванных некратностью ширины рулона ширине заготовки для профиля;

G₂ - масса отходов, вызванных некратностью длины рулона длине отрезаемого профиля.

Для швеллера мм.:

G₁=(В_РУЛ-N^Р_П·В_Ш)·L_РУЛ·s·с_СТ=(1250·10^-3-6·197.5·10^-3)·732.6·0.7·10^-3·7800=260 кг.

G₂=(L_РУЛ-N^П_Д·l_Д)·N^Р_П·В_Ш·s·с_СТ=(732.6-122·6)·6·197.5·10^-3·0.7·10^-3·7800=3.88 кг.

По формуле (2.9):

кг/дет.

Для С-образного профиля мм.:

G₁=(В_РУЛ-N^Р_П·В_С)·L_РУЛ·s·с_СТ=(1250·10^-3-4·264.2·10^-3)·732.6·0.7·10^-3·7800=772.8 кг.

G₂=(L_РУЛ-N^П_Д·l_Д)·N^Р_П·В_С·s·с_СТ=(732.6-122·6)·6·264.2·10^-3·0.7·10^-3·7800=5.2 кг.

По формуле (2.9):

 кг/дет.

2.4 Определение положения профилей в роликах

Прежде чем наметить технологию получения заданных профилей, необходимо выбрать правильное расположение самого профиля по отношению к осям роликов.

Положение профиля по отношению к горизонтальным осям рабочих роликов должно обеспечить:

1) Получение готового профиля при наиболее простой конфигурации рабочих роликов, вертикальных роликов, валковой арматуры при наименьшем числе переходных форм;

2) Высокое качество поверхности;

3) Удобство наблюдения за формовкой полосы;

4) Расположение более сложного для формовки участка профиля со стороны обслуживания;

5) Увеличение срока службы роликов.

Выполнение этих требований во многом зависит от правильного выбора основной оси профиля (прямой линии, проходящей вдоль заготовки через такую точку сечения профиля, которая на всем пути ее формоизменения не меняет своего положения и не подвержена деформации на всех переходах от заготовки до профиля заданной конфигурации). Основная ось профиля необходима для устойчивости заготовки в процессе профилирования, предохранения ее от продольной деформации и скручивания. Для данных симметричных профилей (рис. 1.3, рис. 1.4)) основная ось проходит посередине ширины.

Имеются рекомендации по определению положения профилей в роликах:

1. Профиль следует располагать таким образом, чтобы его полки подгибались вверх, что обеспечит получение хорошей формы в соответствии с требованиями существующих стандартов, наибольшую простоту и универсальность рабочих роликов.

2. Для получения скоростного оптимального режима, обеспечивающего минимальные потери на трение, т.е. минимальное проскальзывание роликов по поверхности заготовки на наиболее нагруженных участках, следует располагать профиль таким образом, чтобы места изгиба формовались участками роликов, лежащими на окружностях основных диаметров (т.е. диаметров верхнего и нижнего роликов, лежащие на окружностях которых точки имеют одинаковые линейные скорости).

3. Максимальная высота профиля (в направлении, перпендикулярном оси роликов) или максимальная высота его формовки h_MAX не должна превышать половины разности основного (D_О.В.) и минимального (D_В.MIN.) диаметров верхнего ролика:

b_MAX ( D_О.В. D_В.MIN.)/2 7, с. 230-231.

Рис. 2.4. К определению положения профилей в роликах

Согласно вышеприведенным рекомендациям и рис. 2.4 основные диаметры верхнего (D_О.В.) и нижнего (D_О.Н.) роликов определяются по профилю, лежащему в калибре роликов последнего перехода и имеющего максимальную высоту:

D_B.MIN=d_B+2m (2.10)

где d_В=50 мм - диаметр вала (п. 2.9.);

mтолщина нерабочей части ролика, принимаем конструктивно m=10 мм.

Тогда по формуле (2.10): D_В.MIN =50+2·10=70 мм.

Согласно условию b_MAX ( D_O.B. D_B.MIN.)/2 имеем:

D_О.В. 2·b_MAX +D_B.MIN. 2*45+70160 мм. (2.11)

Согласно рис. 4:

D_O.B.=2d_B/2+m++R+k+(b_MAX(s₀)) (2.12)

где зазор, принимаем равным 1 мм;

Rрадиус скругления кромок роликов, конструктивно примем R=5 мм;

kзапас металла, согласно 7, с. 246 k=510 мм, принимаем k=7.5 мм.

Таким образом, согласно формуле (2.12) имеем:

D_О.В. =250/2+10+1+5+7.5+(500.7)=195.6 мм.

Условие (2.11) выполняется.

Аналогично согласно рис. 2.4 находим величину D_О.Н.:

D_О.Н.=2d_В/2+m=250/2+10=70 мм.

Размер H - межосевое расстояние (расстояние между осями рабочих валов профилирующей клети). Согласно рис. 2.4 величина межосевого расстояния (а) определится по формуле:

H=(D_О.В+D_О.Н)/2+s₀==(195.6+70)/2+0.7=133.5 мм.

Полученная величина укладывается в интервал возможных межосевых расстояний (между роликами с оснасткой) профилирующей клети гибочно-прокатного станка ГПС-350М6.

С-образный профиль мм имеет такую же высоту в последнем переходе, как и швеллер: b_MAX=45 мм. Таким образом, размеры D_О.Н., D_О.В. и H будут такими же, как и для швеллера.

2.5 Выбор схемы и режимов формообразования

После определения расположения профиля по отношению к осям роликов необходимо определить схему и режимы формообразования, которые определят переходные формы сечения профиля и калибры роликов.

Режим формообразования имеет решающее значение для обеспечения требуемого качества профиля при минимальных затратах. Он характеризуется углами подгибки профиля за проход и радиусами кривизны мест изгиба профилируемой заготовки.

Выбор режима формообразования (т.е. выбор переходных форм профиля) необходимо производить таким образом, чтобы процесс перехода одной формы сечения профиля в последующую происходил без побочных временных деформаций и лишних затрат энергии. Побочные деформации не имеют прямого отношения к получению формы заданного сечения. Кроме того, недопустимо перетекание материала через углы (переформовка), а также недопустимы знакопеременные подгибки (подгибание и последующее разгибание), которые вызывают появление надломов, вмятин и других дефектов.

Оптимальный режим формообразования назначается с учетом параметров напряженно-деформированного состояния и механических свойств металла, размеров заготовки и элементов профиля, системы калибровки роликов и технологического процесса профилирования (непрерывного или поштучного).

2.5.1 Выбор технологического процесса профилирования

Принимается непрерывный процесс профилирования, при котором можно применять более жесткие режимы (большие углы подгибки за проход), чем при поштучном, и, следовательно, меньшее число рабочих клетей. При непрерывном профилировании вход полосы в ролики происходит только в начале профилирования при настройке станка. Дефекты, возникающие при больших углах подгибки, имеют место только на переднем конце профиля, который впоследствии отрезается.

2.5.2 Выбор углов подгибки профилей по проходам

2.5.2.1 Швеллер мм

Углом подгибки какого-либо криволинейного участка сечения профиля считается угол, получающийся при изменении величины этого участка по одну сторону от основной оси профиля. Выбор углов подгибки зависит от величины растягивающих напряжений, возникающих на кромках подгибаемых участков, от типа профилировочного станка (легкий, средний, тяжелый - в зависимости от предельной толщины стальной заготовки) и его мощности, от типа применяемого инструмента, при помощи которого осуществляется подгибка, а также от требуемой точности формы сечения профиля и номера перехода, на котором происходит подгибка 10, с. 96-97.

Для последних переходных форм, поскольку их сечения приближаются к форме сечения заданного профиля, углы подгибок надо брать меньше, чем для первых переходов, так как в этом случае явление отгибания подогнутых концов - “пружинение” - вследствие наличия упругой деформации особенно нежелательно 10, с. 103.

Величины углов подгибки профиля за один проход для швеллера из углеродистой стали принимаем согласно 7, табл. XVI.4,с. 238 в зависимости от технологического процесса профилирования - при непрерывном профилировании швеллера углы подгибки составляют:

для первой клети 20^о;

для промежуточных 15^о20^о;

для последних клетей 15^о.

С целью облегчения работы основных роликов целесообразно использовать в технологии изготовления профилей вспомогательный инструмент для профилирования - межклетьевую проводку, выполненную в виде стойки с закрепленным на ней ползуном с наклонными роликами для осуществления догибки полки изготовляемого профиля, а также для более точного направления переходного сечения профиля в последующую пару роликов профилирующей клети.

Деформирование заготовки с помощью указанных промежуточных наклонных роликов можно производить в межклетьевом пространстве последних профилирующих клетей, так как при подгибке полок заготовки до угла 45⁰ к горизонту обычно промежуточные ролики являются только направляющими, а при углах подгибки свыше 45⁰ они не только направляют, но и деформируют заготовку 10, с. 131.

Таким образом, для швеллера принимаем следующий режим профилирования (формообразования) по углам подгибки (табл. 2.4).

Таблица 2.4 Углы подгибки полок швеллера по проходам

*-между четвертым и пятым переходами подгибка полок профиля производится в межклетьевой проводке.

Таким образом, требуются шесть профилирующих клетей.

2.5.2.2 С-образный профиль мм

С-образный профиль мм. относится к профилям полузакрытого типа. В отличие от поперечного сечения швеллера, имеющего два места изгиба, сечение С-образного профиля имеет четыре места изгиба, то есть концы подгибаемых на суммарный (по переходам) угол 90⁰ полок также подгибаются на суммарный угол 90⁰.

Рис. 2.5. Подгибаемые элементы С-образного профиля мм.

Таблица 2.5 Углы подгибки полок С-образного профиля по проходам

При изготовлении С-образного профиля мм. также потребуются шесть профилирующих клетей.

2.5.3 Выбор радиусов закругления переходных форм, выбор принципа формовки (схемы формообразования) профилей

Вторым важным технологическим параметром, определяющим режим профилирования, является радиус закругления переходных форм.

Места изгиба полосы по клетям формуют с переменными или с постоянными радиусами и расстояниями между центрами дуг мест закруглений. Система калибров валков может быть рассчитана на основании одного из трех принципов формоизменения участка заготовки, основанных на использовании:

1. Переменной величины радиусов закруглений при постоянном расстоянии между центрами дуг мест изгиба (ширины стенки b_ст.);

2. Постоянной величины радиусов закруглений мест изгиба =const, равных радиусу _к на готовом профиле, и постоянного расстояния между центрами дуг мест изгиба (b_ст. =const);

3. Постоянной величины радиусов закруглений мест изгиба =const, равных радиусу _к на готовом профиле, и переменного расстояния между центрами дуг мест изгиба (b_ст. ).

Согласно 11, с. 20 при изготовлении профилей простых конфигураций из малоуглеродистых сталей - уголков, швеллеров, корытных, С-образных и др.-применяют калибровку роликов с постоянными радиусами кривизны. А согласно 7, с. 229, второй принцип формоизменения не позволяет получить профили типа швеллерных с углами 90^о между полками и стенкой.

Таким образом, принимаем третий принцип формоизменения: постоянные радиусы мест изгиба по всем проходам, равные радиусу в готовом профиле, и переменные расстояния между центрами дуг мест изгиба.

Характерной особенностью выбранного принципа формоизменения является формовка мест изгиба за счет металла плоских горизонтальных участков профиля (в данном случае стенки швеллера), смежных с местом изгиба.

Применение постоянных радиусов при формовке мест изгиба дает возможность получить более точную геометрию дуги закругления за меньшее число проходов, т.е. увеличивается точность готового профиля. Однако при этом требуется большее усилие при профилировании, увеличивается износ валков в местах отформовки радиусов.

Таким образом, внутренние радиусы закруглений по проходам постоянны и составляют (согласно рис. 1.3, рис. 1.4) R=0.7 мм.

2.6 Расчет технологических переходов (калибровка роликов)

2.6.1 Швеллер мм

Одной из причин получения гнутых профилей с неточными геометрическими размерами поперечного сечения является предельное относительно оси роликов смещение заготовки в процессе формовки и неправильный захват её роликами в момент входа в калибр. Большой суммарный угол подгибки элементов профиля в промежуточных и окончательных клетях обеспечивает фиксацию переднего конца полосы при заходе в калибр. В этом случае до начала формовки полоса под действием верхнего ролика принимает правильное положение относительно оси профилирования. А в роликах первых формующих клетей для надежного удержания полосы от поперечного смещения применяют закрытые калибры.

Таким образом, по конструкции комплект профилегибочных роликов состоит из трех групп роликов (табл. 2.6):

Таблица 2.6 Комплект роликов

Рис. 2.6. К определению исходных данных для расчета калибров роликов

Для расчета калибровки необходимо выбрать способ калибровки, наметить расположение профиля по отношению к осям роликов и назначить режим профилирования углы подгибки, что было сделано в п. 2.5.

Исходными данными являются размеры профиля по переходам - рис. 2.6, а, б.

Согласно п. 2.1 уже известны размеры:

L₁=b_п1=43.6 мм, R=0.7 мм, s=0.7 мм. - для всех переходов;

b=45 мм, h=110 мм. - для готового профиля (последний переход).

Размеры: L₂, L₃, m_П, m^?_П, c_П, с^?_П, e_П-изменяются в каждом переходе.

Согласно п. 2.1 размер L₂=b_И=(р·с·б_С)/180⁰, с=0.987 мм (п. 2.1);

где б_С-суммарный угол подгибки, град.

Согласно табл. 2.4 размеры L₂ по переходам составят:

-для первого перехода (б_С=20⁰) L₂=(р·0.987·20⁰)/180⁰=0.344 мм;

-для второго перехода (б_С=35⁰) L₂=(р·0.987 35⁰)/180⁰=0.603 мм.

Для остальных переходов этот размер определяется аналогично (см. ниже табл. 2.7).

Размер L₃ согласно рис. 2.6 равен:

L₃=B_Ш2L₁2L₂, (2.13)

где B_Ш=197.5 мм ширина исходной заготовки (п. 2.1).

Подставляя известные значения в формулу (2.13), находим значения L₃:

для первого перехода L₃=197.5243.620.344=109.612 мм.

Для остальных переходов значения L₃ находятся аналогично (табл. 2.7).

Согласно 12, с. 81 размеры m_П и m^?_П находятся по формулам:

m_П=(R+s)tg(_c/2) , m^?_П=(R)tg(_c/2) (2.14)

Подставляя известные значения в формулы (2.14), находим:

для первого перехода

(_c=20⁰) m_П=(0.7+0.7)tg(20⁰/2)=0.246 мм.

m^?_П=(0.7)tg(20⁰/2)=0.123 мм.

Аналогично для остальных переходов (табл. 2.7).

Согласно рис. 2.6, б размеры с_П, с^?_П, е_П находятся по формулам:

с_П=L₃+2m_П, c^?_П=L₃+2m^?_П, e_П=L₁+m_П (2.15)

Для первого перехода с_П=109.612+20.246=110.104 мм., c^?_П=109.612+20.123=109.858 мм., e_П=43.6+0.246=43.846 мм. Аналогично для остальных переходов (табл. 2.7). Радиус R_П=0.7 мм (п. 2.5.3).

Исходные данные для расчета калибров роликов представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 Исходные данные для расчета калибров роликов.

2.6.1.1 Расчет калибровки роликов первой группы (закрытые калибры)

Закрытые калибры производят подгибку до суммарного угла 30⁰. Согласно таблицам 2.4, 2.6 закрытые калибры будут в первом и втором переходах.

Рис. 2.7. Калибровка роликов первой группы (закрытые калибры).

Согласно рис. 2.7, необходимо определить размеры k_П, k^?_П, b_П, b^?_П, h_П, h^?_П, t_П, t^?_П, B_П, D_ОВ, D_ОН, r₁, r₂, D_НП, D^?_НП, D_ВП, D_БН, D_БВ. Согласно рис. 2.6 уже известны размеры с_П, c^?_П, s. Размер k_П:

k_П=(e_П+А)cos_С (2.16)

С целью исключения искривления полки профиля прямолинейная часть нижнего и верхнего роликов (L₁+m_П) должна быть больше высоты максимальной полки изготовляемого на данном комплекте профиля на величину А=b_ДОП=510 мм. Примем А=7.5 мм. 7, с. 246.

Для первого перехода по формуле (2.16): k_П=(43.846+7.5)cos20⁰=48.25 мм.

Тогда b_П=c_П+2k_П=110.104+248.25=206.6 мм.

b_П=b_П1 мм.=205.6 мм.

где 1 мм допуск на роспуск рулонной стали на мерные ширины.

Размер k_П=(b_Пc_П)/2=(205.604109.858)/2=47.87 мм.

Размер h_П=k_Пtg_c=48.25tg20⁰=17.56 мм.

h_П=k_Пtg_c=47.87tg20⁰=17.42 мм.

Ширина бурта верхнего ролика принимается равной t_П=30 мм. Тогда размер B_П:

B_П=b_П+2t_П=205.6+230=265.6 мм.

Ширина бурта нижнего ролика принимается равной t_П=36 мм.

Основные диаметры верхнего и нижнего роликов определены в п. 2.4:

D_ОВ=195.6 мм, D_ОН=70 мм.

Остальные диаметры:

D_НП=D_ОН+2h_П=70+217.56=105.12 мм,

D_ВП=D_ОВ2h_П=195.6217.42=160.76 мм,

D_НП=D_НП+30 мм.=135.12 мм.

Диаметр бурта нижнего ролика: D_БН=D_НП+30 мм.=165.12 мм.

Диаметр бурта верхнего ролика:

D_БВ=D_ОН+D_ОВD_БН=70+195.6165.12=100.48 мм.

Для обеспечения задачи полосы в калибр реборды нижних роликов изготовляют с конусами под углом 60⁰, а радиусы принимаются равными r₁=5 мм, r₂=15 мм.

Для выхода шлифовального круга на верхнем ролике делается поясок 12, c. 8283.

Аналогично согласно рис. 2.7 делается расчет закрытого калибра второго перехода.

Таблица 2.8 Результаты расчета калибровки переходов № 1, 2

2.6.1.2 Расчет калибровки роликов второй группы

Ролики этой группы имеют открытые калибры, производят подгибку полок в пределах суммарных углов 30⁰85⁰. Известны размеры: с_П, с_П, s.

Аналогично, как и в калибрах роликов первой группы, принимаем радиус

r₁=5 мм. Радиус r₂ принимаем также равным 5 мм. Радиус R_П=0.7 мм (п. 2.2.3).

Длину наклонного участка нижнего ролика определяем по формуле:

Е_П=m_П+L₁+A (рис. 2.8).

Для третьего перехода:

Е_П=0.653+43.6+7.5=51.75 мм.

Аналогично находится для четвертого и для пятого переходов.

Размер h₁=Е_Пsin_C;

для третьего перехода h₁=51.75sin50⁰=39.64 мм;

Размер h₂=r(1cos_C);

для третьего перехода h₂=5(1cos50⁰)=1.786 мм;

Размер h_П=h₁+h₂;

для третьего перехода h_П=39.64+1.786=41.42 мм.

Основные диаметры верхнего и нижнего роликов определены в п. 2.4:

D_ОВ=195.6 мм, D_ОН=70 мм.

Диаметр D_БН=D_ОН+2h_П=70+241.42=152.84 мм (в третьем переходе).

Диаметр D_БВ=D_ОВ+D_ОН-D_БН=195.6+70-152.84=112.76 мм.

Размер k_П=h₁/tg_C=39.64/tg50⁰=33.26 мм. (в третьем переходе).

Размер k_П=h_П/tg(_C+30)=41.42/tg(50⁰+30)=34.14 мм. (в третьем переходе), где угол (_C+30) принимается для освобождения полки профиля от защемления и ликвидации вредных влияний разности окружных скоростей 12, с. 84 .

Размер b₁=r₂sin_C=5sin50⁰=3.83 мм.

Размер b₂ выбирается конструктивно: b₂=28.43 мм.

Размер f_П=k_П+b₁+b₂=33.26+3.83+28.43=65.52 мм.

Ширина бурта верхнего ролика:

t^'_П=q+12 мм.=30 мм., где размер q принимается равным 18 мм.

Общая ширина верхнего ролика:

В_П=с_П+2k_П+2t_П=109.231+234.14+230=237.51 мм.

Для выхода шлифовального круга на верхнем ролике делается поясок 12, c. 8283.

Результаты расчета калибровки переходов № 3, 4, 5 приведены в табл. 2.9.

Рис. 2.8. Калибровка роликов второй группы.

Таблица 2.9 Результаты расчета калибровки переходов № 3, 4, 5

Калибр шестого перехода определяется конфигурацией готового профиля.

2.6.2 С-образный профиль мм

Определим исходные данные для расчета калибровки роликов (рис. 2.9).

Рис. 2.9. К определению исходных данных для расчета калибров роликов

Как уже было указано в п. 2.5.3, принимается, что формовка мест изгиба будет осуществляться за счет металла прямолинейных участков профиля, смежных с местом изгиба. В данном случае, для С-образного профиля, предполагаем, что участок 2 профиля (рис. 2.1) будет формоваться за счет металла прямолинейного участка 3, участки 4 и 6 - за счет металла прямолинейного участка 5, а участок 8 - за счет прямолинейного участка 7.

Исходными данными являются размеры профиля по переходам - рис. 2.9.

Согласно п. 2.1 уже известны размеры:

L₁=b_п1=11.6 мм, s=0.7 мм - для всех переходов;

b=45 мм., h=110 мм.-для готового профиля (последний переход).

Размеры: L₂, L₃, L₄, L₅, L₆, L₇, L₈, m_П1, m_П2, m_П3, m_П4, m^?_П1, m^?_П2, m^?_П3, m^?_П4 - изменяются по переходам.

Согласно п. 2.1 размер L₂=(р·с·б_С)/180⁰, с=0.987 мм;

где б_С=(б_1С-б_2С) - суммарный угол подгибки, град.

Согласно табл. 2.5 размеры L₂ по переходам составят:

-для первого перехода (б_С=30⁰-15⁰=15⁰) L₂=(р·0.987·15⁰)/180⁰=0.258 мм;

-для второго перехода (б_С=60⁰-30⁰=30⁰) L₂=(р·0.987 30⁰)/180⁰=0.516 мм;

-для третьего перехода (б_С=90⁰-50⁰=40⁰) L₂=(р·0.987·40⁰)/180⁰=0.689 мм;

-для четвертого перехода (б_С=130⁰-65⁰=65⁰) L₂=(р·0.987·65⁰)/180⁰=1.12 мм;

-для пятого перехода (б_С=170⁰-80⁰=90⁰) L₂=(р·0.987·90⁰)/180⁰=1.55 мм;

-для шестого перехода (б_С=180⁰-90⁰=90⁰) L₂=(р·0.987·90⁰)/180⁰=1.55 мм.

Размер L₃ согласно рис. 2.1 и рис. 2.9 равен:

L₃=b_П1+b_И1+b_П3L₁L₂, (2.17)

-для первого перехода L₃=11.6+1.55+42.2-11.6-0.258=42.49 мм;

-для второго перехода L₃=11.6+1.55+42.2-11.6-0.516=43.23 мм;

-для третьего перехода L₃=11.6+1.55+42.2-11.6-0.689=43.06 мм;

-для четвертого перехода L₃=11.6+1.55+42.2-11.6-1.12=42.63мм;

-для пятого перехода L₃=11.6+1.55+42.2-11.6-1.55=42.2 мм;

-для шестого перехода L₃=b_П3=42.2 мм.

Согласно п. 2.1 размер L₄=(р·с·б_2С)/180⁰, с=0.987 мм;

где б_2С - суммарный угол подгибки более протяженной полки, град.

Согласно табл. 2.5 размеры L₄ по переходам составят:

-для первого перехода (б_2С=15⁰) L₄=(р·0.987·15⁰)/180⁰=0.258 мм;

-для второго перехода (б_2С=30⁰) L₄=(р·0.987 30⁰)/180⁰=0.516 мм;

-для третьего перехода (б_2С=50⁰) L₄=(р·0.987·50⁰)/180⁰=0.86 мм;

-для четвертого перехода (б_2С=65⁰) L₄=(р·0.987·65⁰)/180⁰=1.12 мм;

-для пятого перехода (б_2С=80⁰) L₄=(р·0.987·80⁰)/180⁰=1.378 мм;

-для шестого перехода (б_2С=90⁰) L₄=b_И4=1.55 мм.

Размер L₅ согласно рис. 2.1 и рис. 2.9 равен:

L₅=В_С/2-L₁-L₂-L₃-L₄-L₆-L₇-L₈/2 (2.18)

где В_С=264.2 мм - ширина исходной заготовки для С-образного профиля (п. 2.1).

Для определения размера L₅ по переходам по формуле (2.18) сначала нужно найти неизвестные размеры L₆, L₇ и L₈.

Согласно п. 2.1 и рис. 2.9 размер L₆=(р·с·б_3С)/180⁰, с=0.987 мм;

-для первого перехода (б_3С=15⁰) L₆=(р·0.987·15⁰)/180⁰=0.258 мм;

-для всех остальных переходов б_3С=45⁰ и L₆=(р·0.987·45⁰)/180⁰=0.775 мм.

Размер L₇ согласно рис. 2.1 и рис. 2.9 равен:

L₇=(b_И8/2+b_П7)L₈/2 (2.19)

Для определения размера L₇ по переходам по формуле (2.19) сначала нужно найти неизвестный размер L₈.

Согласно п. 2.1 и рис. 2.9 размер L₈=(р·с·б_4С)/180⁰, с=0.987 мм;

где б_4С=2б_3С (рис. 2.9);

-для первого перехода

(б_4С=2·15⁰=30⁰) L₈=(р·0.987·30⁰)/180⁰=0.517 мм;

-для всех остальных переходов б_4С=2·45⁰=90⁰ и

L₈=(р·0.987·90⁰)/180⁰=1.55 мм.

По формуле (2.19):

-для первого перехода L₇=(1.55/2+12.86)-0.517/2=13.376 мм;

-для всех остальных переходов L₈=1.55 мм и, следовательно,

L₇=(1.55/2+12.86)-1.55/2=12.86 мм;

По формуле (2.18):

-для первого перехода

L₅=264.2/2-11.6-0.258-43.49-0.258-0.258-13.376-0.517/2=62.6 мм;

-для второго перехода

L₅=264.2/2-11.6-0.516-43.23-0.516-0.775-12.86-1.55/2=61.83 мм;

-для третьего перехода

L₅=264.2/2-11.6-0.689-43.06-0.86-0.775-12.86-1.55/2=61.48 мм;

-для четвертого перехода

L₅=264.2/2-11.6-1.12-42.63-1.12-0.775-12.86-1.55/2=61.22 мм;

-для пятого перехода

L₅=264.2/2-11.6-1.55-42.2-1.378-0.775-12.86-1.55/2=60.96 мм;

-для шестого перехода

L₅=b_П5=60.52 мм.

Согласно 12, с. 81 размеры m_П и m^?_П находятся по формулам:

m_П1=(R+s)tg((_1С-_2С)/2), m^?_П1=(R)tg(_1С/2);

m_П2=(R+s)tg((_2С)/2), m^?_П2=(R)tg((_1С-_2С)/2);

m_П3=(R+s)tg(_3С/2), m^?_П3=(R)tg(_3С/2);

m_П4=(R+s)tg(_4С/2), m^?_П4=(R)tg(_4С/2).

Так как R=s, то m_П=2m^?_П.

Подставляя известные значения в формулы (2.20), находим:

для первого перехода:

m_П1=(0.7+0.7)tg((30⁰-15⁰)/2)=0.18 мм, m^?_П1=1/2m_П1=0.09 мм;

m_П2=(0.7+0.7)tg(15⁰/2)=0.18 мм, m^?_П2=1/2m_П2=0.09 мм;

m_П3=(0.7+0.7)tg(15⁰/2)=0.18 мм, m^?_П3=1/2m_П3=0.09 мм;

m_П4=(0.7+0.7)tg(30⁰/2)=0.375 мм, m^?_П4=1/2m_П4=0.18 мм;

для второго перехода:

m_П1=(0.7+0.7)tg((60⁰-30⁰)/2)=0.375 мм, m^?_П1=1/2m_П1=0.187 мм;

m_П2=(0.7+0.7)tg(30⁰/2)=0.375 мм, m^?_П2=1/2m_П2=0.187 мм;

m_П3=(0.7+0.7)tg(45⁰/2)=0.58 мм, m^?_П3=1/2m_П3=0.29 мм;

m_П4=(0.7+0.7)tg(90⁰/2)=1.4 мм, m^?_П4=1/2m_П4=0.7 мм;

для третьего перехода:

m_П1=(0.7+0.7)tg((90⁰-50⁰)/2)=0.51 мм., m^?_П1=1/2m_П1=0.255 мм;

m_П2=(0.7+0.7)tg(50⁰/2)=0.653 мм, m^?_П2=1/2m_П2=0.326 мм;

m_П3=(0.7+0.7)tg(45⁰/2)=0.58 мм, m^?_П3=1/2m_П3=0.29 мм;

m_П4=(0.7+0.7)tg(90⁰/2)=1.4 мм, m^?_П4=1/2m_П4=0.7 мм;

для четвертого перехода:

m_П1=(0.7+0.7)tg((130⁰-65⁰)/2)=0.89 мм., m^?_П1=1/2m_П1=0.445 мм;

m_П2=(0.7+0.7)tg(65⁰/2)=0.89 мм, m^?_П2=1/2 m_П2=0.445 мм;

m_П3=(0.7+0.7)tg(45⁰/2)=0.58 мм, m^?_П3=1/2m_П3=0.29 мм;

m_П4=(0.7+0.7)tg(90⁰/2)=1.4 мм, m^?_П4=1/2m_П4=0.7 мм;

для пятого перехода:

m_П1=(0.7+0.7)tg((170⁰-80⁰)/2)=1.4 мм, m^?_П1=1/2m_П1=0.7 мм;

m_П2=(0.7+0.7)tg(80⁰/2)=1.175 мм, m^?_П2=1/2 m_П2=0.587 мм;

m_П3=(0.7+0.7)tg(45⁰/2)=0.58 мм, m^?_П3=1/2m_П3=0.29 мм;

m_П4=(0.7+0.7)tg(90⁰/2)=1.4 мм, m^?_П4=1/2m_П4=0.7 мм;

для шестого перехода:

m_П1=(0.7+0.7)tg((180⁰-90⁰)/2)=1.4 мм, m^?_П1=1/2m_П1=0.7 мм;

m_П2=(0.7+0.7)tg(90⁰/2)=1.4 мм, m^?_П2=1/2 m_П2=0.7 мм;

m_П3=(0.7+0.7)tg(45⁰/2)=0.58 мм, m^?_П3=1/2m_П3=0.29 мм;