Производство латунных листов

· максимальное усилие металла на валки ….…………………400 МН.

Рабочим инструментом стана являются четыре горизонтальных валка, расположенные в одной вертикальной плоскости. Прокатка происходит только между двумя средними - рабочими валками.

Опорные валки предназначены для уменьшения прогиба рабочих валков и для увеличения жесткости валковой системы.

Опорные валки являются неприводными. Их вращение осуществляется за счет сил трения между рабочими и опорными валками.

Рабочие валки являются основным рабочим инструментом прокатной клети. Они выполняют основную операцию прокатки - деформацию металла. Рабочий валок состоит из следующих основных элементов: бочки - наиболее ответственной части валка, так как при прокатке она непосредственно соприкасается с металлом; шеек, которыми валок опирается на подшипники; концов, служащих для соединения валка со шпинделем.

Рабочие валки являются приводными. Привод рабочих валков осуществляется от электродвигателя постоянного тока через редуктор и шестеренную клеть.

Основные и вспомогательные узлы стана и их назначение

К основным узлам относятся:

- станина;

- шестеренная клеть;

- редуктор;

- нажимное устройство;

- система противоизгиба;

- гидравлическое уравновешивающее устройство.

Станина закрытого типа служит для установки всех механизмов рабочей клети: рабочих и опорных валков с подшипниками и подушками, нажимного и уравновешивающего устройств, левого и правого роликовых столов и др. Кроме того, к станине крепятся два малых пульта управления, служащих для управления нажимными винтами и клетью в толчковом режиме, аварийного останова стана. Станина предназначена для восприятия усилий, возникающих при прокатке.

Шестерённая клеть служит для передачи вращения от одного редуктора одновременно на два рабочих валка, которые вращаются в разных направлениях, т.е. навстречу друг другу. Передача вращения от шестеренной клети к рабочим валкам производится при помощи шпинделей.

Редуктор предназначен для понижения числа оборотов электродвигателя и увеличения крутящего момента.

Нажимное устройство служит для регулирования величины обжатия при прокатке. С помощью него можно поднимать или опускать каждую подушку верхних опорных валков независимо одну от другой. Нижние опорные валки при этом устанавливаются неподвижно, предусматривается лишь возможность их перемещения при смене валков. Нажимное устройство состоит из левого и правого нажимных винтов, двух редукторов и двух электродвигателей постоянного тока.

Система противоизгиба состоит из двух основных элементов: насосной станции, обеспечивающей требуемое давление, и четырех гидравлических цилиндров, вмонтированных в подушки рабочих валков.

Система противоизгиба рабочих валков предназначена для обеспечения плоскостности проката за счёт принудительного изгиба верхнего и нижнего рабочих валков. Распирающие усилия создаются между шейками рабочих валков. Изгиб бочек рабочих валков создаётся за счёт давления противоизгиба и противоположен по направлению изгибу от давления нажимного устройства (рис. 2).

Схема принудительного изгиба валков реверсивного четырехвалкового стана кварто 800



Рис. 3

Противоизгиб осуществляется с помощью гидравлических цилиндров, вмонтированных в подушки рабочих валков. Усилие гидроцилиндров и давление от нажимных винтов создают изгибающий момент. Приложение дополнительного изгибающего момента к валкам позволяет регулировать профиль проката, а значит и распределение вытяжки по ширине прокатываемого листа.

Значение давления в системе противоизгиба показывается на манометре, размещенном на стане.

При проведении перевалки рабочих валков для подъема верхнего опорного валка в установочном механизме верхнего опорного валка предусмотрено гидравлическое уравновешивающее устройство. Действие такого устройства осуществляется при помощи гидравлических цилиндров, помещающихся в подушках нижнего опорного валка.

Уравновешивание верхних опорных валков достигается четырьмя цилиндрами с плунжерами, расположенными по два в каждой подушке нижних опорных валков. Цилиндры сообщаются с аккумулятором посредством трубопровода.

К вспомогательным узлам относятся:

- левый и правый подъемные столы;

- главный пульт управления станом.

Левый и правый подъемные столы служат для укладки стопы листов.

Главный пульт управления станом предназначен для размещения приборов контроля и управления станом.

С главного пульта управления станом осуществляется:

· управление нажимными винтами и контроль их положения;

· включение централизованной смазки узлов стана;

· включение насоса гидравлики и органов управления гидроприводами стана;

· включение схемы управления станом;

· управление вращением рабочих валков и контроль скорости вращения рабочих валков по показаниям вольтметра;

· включение системы противоизгиба и регулирование давления в системе противоизгиба;

· контроль нагрузки электродвигателей клети по показаниям амперметра;

· подъем и опускание подъемных столов;

· аварийный останов стана.

К вспомогательным установкам и устройствам относятся:

- система жидкой смазки;

- гидравлическая система стана;

- специальное устройство для смены (перевалки) валков;

- стеллаж для хранения комплектов рабочих валков;

- шихтовые короба.

Система жидкой смазки предназначена для подачи циркуляционной смазки в зацепления и подшипники редуктора и шестеренной клети стана.

Гидравлическая система стана предназначена для создания и поддержания давления гидравлического масла в приводах и исполнительных механизмах стана:

· гидравлическая система уравновешивания опорных валков при проведении перевалок рабочих и опорных валков;

· гидравлическая система противоизгиба рабочих валков;

· общая гидравлическая система для вертикального перемещения подъемных столов.

Специальное устройство для смены (перевалки) валков предназначено для замены изношенных валков на новые (после перешлифовки). Смена валков производится в направлении их оси через проем станины.

Стеллаж для хранения комплектов рабочих валков представляет собой деревянную конструкцию и предназначен для промежуточного хранения до и после перевалки и комплектования рабочих валков.

Шихтовые короба предназначены для складирования отходов цветного металла, образующихся в процессе работы оборудования [12].

4.10 Правильная машина

Правка листов (полос) осуществляется путем изгибания листа (полосы) в момент его движения между валками. Вращение валков осуществляется от двигателя через редуктор и шпиндели, закрепленные к каждому валку.

Правильная машина состоит из:

· cтола задачи, представляющего собой стол с неприводными роликами и служит для облегчения задачи листа в правильную машину;

· правильной машины. Технические характеристики правильных машин указаны в табл. 13;

· стола выдачи, представляющего собой стол с неприводными роликами, который служит для транспортирования выправленного листа на поддон [13].

Т а б л и ц а 13

Наименование параметров	Инвентарный номер правильных машин
	16025	16092
Мощность электродвигателя, кВт	14	30
Количество правильных валков, шт.	23	13
Скорость правки, м/мин	9,2	16
Длина бочки валков, мм	1645	2780
Диаметр валков, мм	46	145
Максимальная ширина листа при правке, мм	1540	2500
Максимальная толщина листа, мм	2	25
Твердость валков HRСЭ	40-42

4.11 Гильотинные ножницы

Гильотинные ножницы состоят из:

- станины;

- ножевой балки;

- прижима;

- привода;

- заднего упора;

- ограждения;

- системы смазки и гидропневмосистемы;

- пульта управления.

Станина является базовым узлом, на котором крепятся все остальные узлы гильотинных ножниц. Станина представляет собой сварную конструкцию.

Ножевая балка так же представляет собой сварную конструкцию, усиленную ребрами жесткости. К ножевой балке крепится задний упор.

Во время работы разрезаемый лист прижимается к столу гидравлически управляемым прижимом. При движении ножевой балки вниз прижим опускается и прижимает лист, причем вначале осуществляется прижим листа, а затем начинается рез.

Рубка листов производится двумя ножами, при этом нижний нож неподвижен, а верхний нож приводится в возвратно-поступательное движение.

Привод ножниц осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу на маховик через зубчатые колеса и пневматическую муфту-тормоз на эксцентриковый вал. При холостом ходу муфта выключена, тормоз включен, при включении рабочего хода включается муфта, затем, с некоторым опозданием, отключается тормоз.

Задний упор установлен с тыльной стороны ножевой балки и служит упором для листа при поперечной разрезке. Для регулирования точности реза на правой стороне упора имеется эксцентриковый болт, поворотом которого регулируют положение планки упора.

Ножницы снабжены специальным сетчатым ограждением зоны реза, предохраняющим от попадания рук под прижим.

Краткие технические характеристики гильотинных ножниц указаны в табл. 14 [14].

Т а б л и ц а 14

Наименование параметров	Инвентарный номер гильотинных ножниц
	St 25	St 16	St 12
Максимальная толщина разрезаемой заготовки, мм	25	16	12
Эффективная длина реза, мм	3150	3150	2000
Частота ходов ножа в минуту	25	16	46
Мощность двигателя, кВт	40	24	17
Материал ножей	9Х, допускается 5Х2ВС, 55ХНВ, 55Н2ф
П р и м е ч а н и е - Параметры, приведенные в таблице, являются паспортными.

5. Технологические расчёты

Определяем усилие прокатки при холодной прокатке полосы из Л63 на стане Тандем 1000. Диаметр рабочих валков 375 мм, диаметр опорных валков 1000 мм. Исходная толщина 9,4 мм, конечная толщина 4,6 мм, ширина полосы 640 мм (табл. 15). Принять коэффициент внешнего трения 0,115.

Таблица 15

Кривая деформационного упрочнения для определения сопротивления деформации материала Л63 приведена на рис. 4.

Кривые деформационного упрочнения материала Л63.



Рис. 4.

Все расчеты энергосиловых параметров выполнены в соответствии с формулами А. И. Целикова [15,16], указанными в табл. 16.

Таблица 16.



Проведем расчет энергосиловых параметров для первого прохода.

Определим относительную степень деформации в первом проходе

?=, (17)

где h₁ - абсолютное обжатие в первом проходе, равное

h₁=h₁-h₀;

h₁ - высота после первого прохода в стане кварто 160;

h₀ - высота до первого прохода в стане кварто 160,

h₁=1,00-0,58=0,

?==0,42.

Длину дуги захвата с учётом упругой деформации валков

l_c=,

-приращение очага деформации с учётом сплющивания валков

=,

=n_у*2фs,

n_у= (2*(1-?)/(?*(д-1)))* hн/h1 *( (hн/h1 ^д)-1)

д= 2*µ* l_c /h

l_c=

Где : h₀ и h₁ - высота полосы на входе и выходе из валков соответственно,

R - радиус рабочих валков,

ф_s - сопротивление деформации на сдвиг,

F - площадь контактной поверхности,

x₂ - приращение дуги захвата с учётом сплющивания валков,

о₀ и о₁ - коэффициенты переднего и заднего натяжения соответственно.

В соответствии с формулами с помощью программы Mathcad были сделаны расчеты, которые приведены в табл. 17.

Таблица 17.

Параметр	1 проход	2 проход	3 проход	4 проход	5 проход	6 проход
h0,мм	9,4	7,46	6,49	6	5,2	4,8
h1,мм	7,46	6,49	6	5,2	4,8	5,2
Дh,мм	1,94	0,97	0,49	0,8	0,4	0,4
еi	0,206	0,13	0,076	0,133	0,077	0,042
е?	0,206	0,336	0,412	0,545	0,622	0,648
l,мм	19,072	13,478	9,585	12,247	8,66	6,124
l/hср	2,262	1,933	1,535	2.187	1,732	1,303
n'у	2,343	1,726	1,444	1,584	1,384	1,238
д	2,261	3,198	4,499	3,521	4,98	7,042
hн/h1	1,137	1,076	1,041	1,074	1,04	1,021
p,МПа	705,92	683,524	483,326	532,942	459,318	354,029
2фs,МПа	301,244	395,914	334,616	336,476	336,846	285,916
уs0,МПа	150	314,243	314,243	265,353	316,944	265,353
уs1,МПа	371,5	371,5	265,353	316,944	316,67	228,383
F,м2	0,012	0,009	0,006	0,008	0,006	0,004
P,МН	8,617	5,9	2,965	4,177	2,546	1,388
lс,мм	9,026	8,316	6,264	6,975	5,953	4,755
x2,мм	3,457	3,347	2,367	2,61	2,249	1,734
hн,мм	7,957	6,808	6,186	5,473	4,956	4,685
о0	1	1	1	1	1	1
о1	1	1	1	1	1	1
p,МПа	334,506	438,047	364,142	378,208	371,004	307,842
P,МН	1,932	2,331	1,46	1,688	1,414	0,937
уsср
А, МДж	79,849	38,853	15,836	27,718	13,181	5,368
M,кН*м	24	26	12	15	10	5,3
Nпр,кВт	176	187	85	108	75	39
n вращения валков,об/мин	70	70	70	70	70	70

В общем случае момент прокатки вычисляется по формуле

М_пр=2Р•l_c•ш_п,

где ш_п - коэффициент плеча приложения равнодействующей,

ш_п=0,687.

Момент прокатки в первом проходе будет равен

М_пр1=2•1932•9,026•10^-3=24 кН*м.

Мощность прокатки определяется выражением

N=M_пр*щ,

где щ - угловая скорость вращения валков щ=р•n/30,,

n - частота вращения валков об/мин.

Угловая скорость прокатки в первом проходе равна

щ =3,14•70/30=7,327 об/мин.

Мощность прокатки в первом проходе будет равна

N=24*7,327=176 кВт.

Работа, необходимая для осуществления плоской прокатки [17]

А=p•b•h₁•L₁•lnлв,

где L₁- длина прокатанной полосы,м,

л - коэффициент вытяжки.

A = 334,506•640•168,055•7,46•10^-6•ln1,26=62,041 МДж

В последующих проходах эти величины определяются аналогично.

Максимальное усилие прокатки достигается во 2 проходе и равно Р=2,331 МН.

Выход годного на данной операции составит

ВГ=(1-(М₀-М₁)/М₀)*100%,

Где: ВГ - выход годного,

М₀ и М₁ - масса металла до и после операции соответственно.

ВГ=(1-(4930,8-4898,4/4930,8))*100%=99,34%.

6. Метрология

Методы контроля и метрологическое обеспечение процесса прокатки на стане должны соответствовать указанным в табл. 18.

Т а б л и ц а 18

Контролируемый параметр	Средство (метод) контроля	Место и периодичность проведения контрольных операций. Исполнитель
1 Ширина прокатываемой ленты	Обеспечивается технологией предыдущей обработки. Рулетка Р3У3Д по ГОСТ 7502	Вальцовщик проводит выборочные измерения
2 Толщина заготовки и прокатываемых рулонов (1.1, 2.1)	На выходах I и Ш клетей рентгеновский измеритель толщины РИТ 10.6, пределы измерения от 1,8 до 14,0 мм, погрешность: 0,2 % от измеряемой величины. Контрольные измерения -микрометром МЛ10 и МК Ц25 по ГОСТ 6507. АСУ ТП позволяет автоматически регулировать и записывать толщину металла с погрешностью до 5 % от заданной толщины	Вальцовщик, перед прокаткой и постоянно в процессе прокатки. Измерения толщины ленты производят на расстоянии не менее 100 мм от конца ленты и не менее 10 мм от кромки. Измерению подлежат оба конца ленты и средняя часть в трёх местах. Вальцовщик постоянно контролирует работу АСУ ТП и САРН стана в процессе прокатки, а специалисты ЦЛАИТ, ЦЦР и прокатного цеха обеспечивают стабильную работу систем
3 Скорость прокатки	Средство измерения скорости на основе вольтметра типа М4200 по ГОСТ 8711, c пределами измерения от 0 до 50 м/мин. Основная допус-каемая погрешность 0,75 м/мин, кл. точности 1,5	Постоянно, в процессе прокатки, вальцовщик
4 Натяжение ленты	Средство измерения натяжения на основе вольтметра типа М4200 по ГОСТ 8711, с пределами измерения от 0 до 10 В (что соответствует от 0 до 30 тс). Основная допускаемая погрешность: 0,45 тс, кл. точности 1,5	Постоянно, в процессе прокатки, вальцовщик
5 Контроль качества поверхности, кромки (1.3)	Визуально	Постоянно в процессе прокатки, вальцовщик
6 Масса рулона	Весы РС-5Ш13 по ГОСТ Р 53228, пределы измерения от 250 до 5000 кг, допустимая погрешность при предельной нагрузке: 5 кг	Постоянно - вальцовщик
7 Размеры ленты для обвязки	Толщина - микрометр МЛ10 по ГОСТ 6507. Ширина - рулетка Р1УЗД по ГОСТ 7502	Рабочий при подготов-ке к прокатке
8 Качество эмульсии	Методика проведения измерений МВИ 00.22-017 и МВИ 00.22-018	Отбор проб - вальцовщик. Анализ состава эмульсии - ЦЗЛ
9 Телескопич-ность намотки руло-нов (2.3.3.8)	Обеспечивается технологией предыдущей обработки и техничес-кими возможностями оборудования	Вальцовщик - визуаль-но, перед началом, в про-цессе и после прокатки каждого рулона
10 Давление ме-талла на валки (2.1)	Средство измерения усилия на основе вольтметра М4200 по ГОСТ 8711, с пределами измерения от 0 до 10 В (что соответствует от 0 до 1500 тс). Основная допускаемая погрешность: 22,5 тс, кл. точности 1,5	Постоянно в процессе прокатки, вальцовщик

Все средства измерения, указанные в таблице, должны пройти калибровку или поверку в соответствии с МТИ 7.6-01.

Величины, указанные в разделе 2, регламентированы паспортными данными.

Ежесуточно производится отбор вальцовщиком проб эмульсии. Определение жирности эмульсии и занесение результатов анализа на сетевой носитель (диск R) в протокол результатов химических анализов эмульсии, травильных и обезжиривающих растворов в прокатном цехе производит лаборант химического анализа ЦЗЛ. Сменный мастер своевременно узнает жирность эмульсии и ежедневно (в первую смену) заносит данные на информационную доску у стана тандем 1000.

Нормальные условия проведения геометрических измерений - по ГОСТ 8.050.

Допускается проводить геометрические измерения при отклонении температуры и влажности окружающего воздуха от области нормальных значений в соответствии с РИ СМК 7.6-01-01.

7. Выход годного

Данне по изменению массы заготовки на каждой операции по ходу технологии производства конечного изделия в виде листов из латуни Л63 даны в табл.19.

Таблица 19.

Выход годного согласно нормативно технологической карте составит:

а) от шихты - 48,3%

б) от слитка - 60%.

8. Повышение производительности за счёт замены клетей стана тандем 1000 (спецвопрос)

Недостаток стана тандем 1000 обусловлен большим расходом металла на настройку процесса непрерывной прокатки, доходящей до нескольких тонн. Более гибким процессом является прокатка на реверсивном стане, который не требует подбора скоростного режима, поэтому предагается замена одного на другое.

8.1 Характеристика клети кварто 1700

Станины рабочей клети - закрытого типа, установлены на плитовины. Между собой станины связаны вверху и внизу приливами с фланцами.

Станина предназначена для установки и закрепления в ней подушек с подшипниками и винтами нажимных устройств. К станине так же крепятся прижимные столы с пресспроводками и боковыми проводками, пульты управления, приборные щитки и трубопроводы систем смазки, эмульсии и сжатого воздуха.

Станина клети принимает на себя давление, которое оказывает металл на валки при прокатке.

В комплект валков входят два рабочих и два опорных валка.

Опорные валки предназначены для уменьшения прогиба рабочих валков и увеличения жесткости валковой системы (они воспринимают основную долю усилия прокатки). Имеют номинальный диаметр - 1400 мм, минимально допустимый диаметр - 1300 мм. Рабочая длина бочки валка 1700 мм. Профиль бочки вала - цилиндрический. Материал валков - инструментальная сталь (например, 75 ХМ), твердость поверхности бочки вала опорных валков - 64-66 HRC.

Опорные валки являются неприводными, установлены на подшипники жидкостного трения марки ПЖТ-711х520 с давление масла (0,1 0,02) МПа или (1,0 0,2) кгс/см².

Рабочие валки являются основным рабочим инструментом прокатной клети. Они выполняют основную операцию прокатки - деформацию металла. Валок состоит из рабочей части (бочки), двух опорных шеек (находятся в подушках), приводного и перевалочного концов (обеспечивают связь с механизмами, передающими вращение от электродвигателя, и перевалочным устройством).

Рабочие валки имеют номинальный диаметр 500 мм, минимально допустимый - 470 мм, длина рабочей бочки вала - 1000 мм. Профиль рабочего валка: верхний - бочкообразный (+0,06 мм), нижний - цилиндр. Валки изготовлены из инструментальной стали (например, 9Х2МФ), твердость поверхности бочки вала рабочих валков - 92-94 HRC.

Рабочие валки являются приводными. Привод рабочих валков осуществляется от электродвигателей постоянного тока мощностью 1000 кВт каждый (3х1000) с регулируемым числом оборотов 315/650 в минуту через редукторы и шпиндели. Рабочие валки установлены на подшипники качения номер 7536.

Требования к прокатным валкам регламентированы в ПТИ 00.02-236.

Охлаждение валков и смазка прокатываемой ленты производится эмульсией (водный раствор смазки СП-3 по ГОСТ 5702) следующего состава:

мыло - от 0,2 % до 0,8 %;

щелочь - от 0,02 % до 0,10 %;

жир - от 1,0 % до 2,5 %;

вода - остальное.

Подушки рабочих валков установлены в направляющих гнездах опорных валков, благодаря чему регулировка параллельности рабочих и опорных валков не требуется.

Уравновешивающий механизм. Уравновешивание верхних опорного и рабочего валков - гидравлическое, при помощи цилиндров, которые вмонтированы в специальные гнезда подушек.

Гидравлическая система уравновешивания валков служит для подъёма верхнего опорного и верхнего рабочего валков при движении нажимных винтов вверх. Таким образом, подушки верхнего опорного валка оказываются все время прижатыми к опорным поверхностям нажимных винтов.

Подъём верхнего рабочего валка обеспечивает необходимый зазор между рабочими валками для облегчения захвата металла.

Давление масла в системе создаётся гидравлической системой стана.

Нажимное устройство предназначено для регулировки обжатия при прокатке (для изменения величины раствора и параллельности валков). Оно состоит из:

- левого и правого нажимных винтов;

- двух промежуточных червячных редукторов (по одному на каждый винт);

- двух главных червячных редукторов;

- двух электродвигателей постоянного тока.

Каждый нажимной винт на любой клети приводится в движение отдельно. На всех клетях оба винта могут работать как отдельно, так и совместно. Управление работой нажимных винтов производится с пультов, установленных на рабочих клетях. С главного пульта стана производится только управление совместной работой винтов всех трех клетей.

Редукторы механизмов привода валков совмещены с шестерёнными клетями, редуктор предназначен для понижения числа оборотов электродвигателя и увеличения крутящего момента. Шестерённая клеть служит для передачи вращения от одного редуктора одновременно на два рабочих валка, которые вращаются в разных направлениях, т.е. навстречу друг другу.

Шпиндели предназначены для шарнирного соединения рабочих валков с шестерённой клетью и передачи вращающего момента.

Технические характеристики клети стана кварто 1700:

максимальное усилие металла на валки ………………….25 МН;

максимальный момент прокатки ………………………200 кН•м.

8.2 Технологические расчёты

Предлагается вести прокатку в 5 проходов .

Все расчеты энергосиловых параметров выполнены в соответствии с формулами А. И. Целикова, указанными в табл. 16 (см. п.5).

В соответствии с формулами с помощью программы Mathcad были сделаны расчеты, которые приведены в табл. 20.

Таблица 20.

Параметр	1 проход	2 проход	3 проход
h0,мм	9,4	7	5,9
h1,мм	7	5,9	4,6
Дh,мм	1,4	1,1	1,3
еi	0,271	0,157	0,22
е?	0,271	0,428	0,648
l,мм	25,495	16,583	18,028
l/hср	3,072	2,571	3,434
n'у	2,173	1,574	1,63
д	2,255	3,467	3,19
hн/h1	1,173	1,084	1,123
p,МПа	708,418	836,81	1057
2фs,МПа	2•162,991	2•265,895	2•324,177
уs0,МПа	150	414,72	506,28
уs1,МПа	414,72	506,28	616,695
F,м2	0,016	0,011	0,012
P,МН	11,559	8,881	12,197
lс,мм	11,473	10,485	10,527
x2,мм	4,625	4,452	4,407
hн,мм	7,643	6,27	5,01
о0	1	1	1
о1	1	1	1
p,МПа	355,502	497,171	742,942
P,МН	2,61	4,582	7,135
А, МДж	70,951	50,785	73,822
M,кН*м	38	67	115
Nпр,кВт	257	459	785
n вращения валков,об/мин	65	65	65

Заключение

В данном курсовом проекте собраны материалы по техническим характеристикам оборудования цеха, используемого в технологии изготовления листов из сплава Л63 размером 4х600х1500 мм. Также подготовлен материал о свойствах обрабатываемого материала, технические условия на продукцию, была описана технологическая схема процесса производства латунных листов, приведены основные расчёты (усилия, напряжения, формоизменение, энергозатраты).

Оборудование прокатного цеха, используемое в технологии, позволяет производить продукцию соответствующую российским и зарубежным стандартам. Лист - это разновидность плоского проката. Мною был рассмотрен и изучен технологический процесс производства латунных листов Л63 применяемый на Кировском заводе по обработке цветных металлов "КЗОЦМ".

Список использованной литературы

1. Ссылка на интернет-ресурс: nfmetall.ru.

2. Медь и её сплавы. Отечественные и зарубежные марки: Справочник/ Осинцев О.Е., Федоров В.Н. М.: Машиностроение, 2004. 336с.

3. ПТИ "Нагрев слитков в нагревательной методической печи № 562".

4. ПТИ "Прокатка слитков и листов, полос и плит на стане горячей прокатки дуо 850 х 1500".

5. ПТИ "Сварка горячекатаных полос из меди и ее сплавов на полуавтоматической линии сварки рулонов".

6. ПТИ "Фрезерование полос на линии двухстороннего фрезерования".

7. ПТИ "Холодная прокатка на стане тандем 1000".

8. ПТИ "Разрезка листов на линии поперечной резки"

9. ПТИ "Отжиг проката в камерных печах".

10. ПТИ "Травление и обезжиривание листов, полос, анодов и плит из меди и сплавов на ее основе в травильных баках".

11. ПТИ "Холодная прокатка на стане кварто 800".

12. ПТИ "Правка листов из меди и сплавов на ее основе на листоправильных машинах".

13. ПТИ "Резка листов и полос на гильотинных ножницах".

14. Теория прокатки: Справочник/ Целиков А.И., Гришков А. И. М.: Металлургия, 1970. 358с.

15. Технология прессования и листовой прокатки специальных сплавов в решениях задач: Учеб. пособие/ Логинов Ю.Н., Буркин С.П. Екатеринбург: УГТУ, 2004. 117с.

16. Энергоёмкость и энергосбережение в процессах пластической обработки специальных сплавов: Методические указания/ Логинов Ю.Н. Буркин С.П. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2006. 43с.

Размещено на Allbest.ru