Оценка ритмичности позволяет не только судить о равномерности производства продукции, что является важнейшим условием выполнения плана продаж, но и подсчитать упущенные возможности предприятия по выпуску продукции в связи с неритмичной работой.

Резервы роста объемов производства на основе повышения ритмичности работы можно, рассчитать разными методами. Наиболее простой как разность между плановым (?Апi ) и зачтенным (?Азi) выпуском продукции за анализируемый период, или разность между фактическим и возможным выпуском продукции, исчисленным исходя из наибольшего среднесуточного (среднедекадного) объема производства в анализируемом периоде.

Заканчивается анализ на данном этапе оценкой качества продукции. Она может проводиться по следующей системе показателей:

1. обобщающие показатели (удельный вес новой продукции в общем выпуске, удельный вес сертифицированной продукции, удельный вес конкурентоспособной продукции);

2. единичные и комплексные показатели, характеризующие свойства продукции (полезность, надежность, технологичность, эстетичность);

3. косвенные показатели (потери от брака, штрафы и пени за некачественную продукцию, затраты на устранение рекламаций).

В процессе анализа необходимо изучить динамику перечисленных показателей, оценить выполнение плана по их уровню, выявить причины их изменения и влияние качества продукции на стоимостные показатели работы предприятия, (выпуск товарной продукции, выручку от реализации продукции и прибыль).

Для обобщенной оценки качества продукции, применяются различные способы. Наиболее часто используются следующие.

Балльный метод, сущность которого состоит в расчете средневзвешенного балла качества продукции. Процент выполнения плана по качеству определяется путем сравнения фактического и планового его уровня.

По продукции, качество которой характеризуется сортом или кондицией, рассчитывается доля продукции каждого сорта (кондиции) в общем объеме производства; средний коэффициент сортности; средневзвешенная цена изделия в сопоставимых условиях.

Средний коэффициент сортности можно определить двумя способами:

а) отношением количества продукции первого сорта к общему выпуску;

б) отношением стоимости продукции всех сортов к этому же объему продукции по цене первого сорта:

Ксорт = ?(Аi * Цi) / А * Ц1с (3.2.1.2)

где Аi товарная продукция i-го сорта ( i= 1,2,3,...,n ) в натуральном выражении; Цi цена единицы продукции i-го сорта; А общий товарный выпуск продукции в натуральном выражении; Ц1с цена единицы продукции первого сорта; п количество сортов продукции.

Кроме того, оценка выполнения плана по качеству продукции производится по удельному весу аттестованной (сертифицированной) продукции, удельному весу забракованной и зарекламированной продукции.

Влияние качества продукции на стоимостные показатели предприятия выпуск товарной продукции (ДПт), выручку от реализации продукции (ДПр) и прибыль (ДПб) определяется по следующим формулам:

(3.2.1.3)

(3.2.1.4)

(3.2.1.5)

где Цоi, Ц1i. соответственно цена i-го изделия до и после изменения качества, p.; Coi, C1i, себестоимость единицы i-го изделия до и после изменения качества, p.; Акi количество выпущенной i-й продукции повышенного качества в натуральном выражении; Арi количество реализованной i-й продукции повышенного качества; п количество наименований изделий.

При изменении сортового состава продукции расчет влияния ведется по приведенным выше формулам, лишь используются средневзвешенная цена и средневзвешенная себестоимость.

Всесторонний анализ выполнения плана производства продукции позволяет выявить резервы роста объемов производства и наметить мероприятия по их реализации, которые могут быть сгруппированы в следующие разделы:

1. создание, освоение новой и повышение качества выпускаемой продукции; внедрение прогрессивной технологии, механизация и автоматизация труда;

2. капитальный ремонт и модернизация основных фондов;

3. мероприятия по экономии сырья, материалов, топлива и энергии;

4. научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы;

5. технико-экономические уровни выпускаемой продукции и производства;

6. технико-экономические результаты внедрения мероприятий.

3.2.2 Расчет производственной мощности

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально-возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Понятия «производственная мощность» и «производственная программа» в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах. Например, мощность тракторного завода измеряется в штуках тракторов, текстильной фабрики в квадратных метрах ткани, консервного комбината в тысячах штук условных банок. Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность величина не постоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность -- это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), pacсчитываемой по формуле:

Мс = Мн + Му * Ч1 / 12 + Мр * Ч2 / 12 + Мун * Ч3 / 12 + Мв * (12 / Ч4) / 12,

где Мн производственная мощность на начало планируемого периода (года); Му увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч1, Ч2, Ч3, Ч4 соответственно число месяцев работы мощности; Мр прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия; Myн увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг; Мв уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию.

Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при его планировании не должно учитываться время, затраченное на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение наладочных работ и комплексного апробирования оборудования.

Уровень освоения это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования -- производственные участки -- цеха (корпуса, производства) -- предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов; рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах, по трудоемкости изготовления продукции.

3.2.2.1 Расчет производственной мощности участка, цеха. Производственная мощность участка (цеха) (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (п):

Му = Ма * к * п (3.2.2.1.1)

Му = Фп * к * п / Тшт (3.2.2.1.2)

где Тшт норма времени на изготовление единицы продукции, ч., Фп - плановый (эффективный, действительный) фонд времени работы оборудования.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции.

Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в программе.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.

3.2.3 Планирование выпуска продукции

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при условии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля, заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типоразмера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой продукции, планируемых на конец года. С этой целью составляется план изменения остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается наименование и код изделия; изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года; остаток на конец планируемого года; изменение остатков: увеличение (+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.

3. Анализируется использование среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа определяется достигнутый уровень использования производственной мощности, степень прогрессивности применяемой техники и технологии; степень использования оборудования и производственных площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента использования производственной мощности в планируемом периоде, которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных в п. 3 внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

5. Определяется возможный выпуск продукции на основе действующих производственных мощностей.

6. Проект производственной программы сравнивается с производственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год.

C целью более полной увязки проекта производственной программы и производственной мощности предприятия разрабатывается баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и выбытие мощностей.

7. После достижения баланса между производственной мощностью и проектом программы дается экономическая оценка проекта плана производства.

В процессе обоснования производственной программы необходимо проверить, находится ли планируемый объем производства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем определения фондоотдачи (отношение стоимости товарной продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов), фондоемкости (обратный показатель фондоотдачи),рентабельности (отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных средств), удельных капитальных вложений на один рубль прироста продукции.

После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производственной программы предприятия разрабатывают планы производства цехов, корпусов, участков и других, подразделений, после чего оценивают свою готовность к выполнению производственной программы. С этой целью по каждому рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

3.3 Планирование выполнения производственной программы

Предметом планирования выполнения производственной программы являются метод изготовления и тип производства. Основная задача данного этапа состоит в том, чтобы задания производственной программы предприятия довести до всех структурных подразделений (корпусов, цехов, участков, рабочих мест) и организовать их выполнение. Эта задача решается средствами оперативно-календарного планирования (ОКП), которое является неотъемлемой частью тактического планирования предприятия.

Рассмотрим содержание основных этапов планирования[14].

1. Распределение производственной программы по плановым периодам.

В текущем планировании производственная программа составляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внутренней и внешней среды предприятия разработать производственную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс, подготовки к выполнению годовой производственной программы начинается с ее распределения по кварталам и месяцам. Поскольку ритмичность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства и реализации продукции по кварталам и месяцам.

Распределение годовых заданий по кварталам (месяцам) необходимо осуществлять с учетом следующих факторов:

1. установленных договорами сроков поставки продукции потребителям;

2. увеличения выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования производственных мощностей и основных фондов, а также за счет мероприятий, предусмотренных планом инноваций;

3. сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования;

4. обеспечения равномерной загрузки всех производственных подразделений;

5. повышения серийности (массовости) производства;

6. числа рабочих дней в каждом квартале;

7. сезонности и сменности работы;

8. сезонности сбыта продукции;

9. возможного выбытия основных фондов, а также остановки отдельных агрегатов, участков и цехов для ремонта оборудования;

10. снятия с производства устаревших видов изделий и продукции, не соответствующих по своим технико-экономическим показателям современному уровню развития науки и техники, а также не пользующихся спросом потребителей, и замены их новыми.

В массовом и крупносерийном производстве, когда потребление, продукций не носит сезонного характера (например, производство хлебобулочных изделий, строительных материалов), распределение производственной программы по плановым периодам производится пропорционально количеству рабочих дней. В остальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков поставки продукции потребителям.

2. Доведение производственной программы до структурных подразделений.

В соответствии с установленной специализацией и внутрипроизводственной кооперацией план производства продукции в натуральном выражении доводится до производственных единиц предприятия и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих в состав производственного объединения. Задания структурным подразделениям объединений предприятий разрабатываются в следующей последовательности: выпускающие подразделения; обрабатывающие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и показатели производственных заданий зависят от действующей на предприятии системы ОКП.

3. Выбор метода изготовления производственной программы.

Планирование способа изготовления определяет, как будет организован производственный процесс в пространстве и времени. Различают поточный, партионный и единичный способы изготовления изделий.

а) Поточный метод. Сущность метода:

1. рабочие места специализируются на выполнении конкретной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий;

2. рабочие места расположены по ходу технологического процесса изготовления изделий;

3. процесс изготовления изделий организован по принципу потока с однонаправленным движением предметов труда от одного рабочего места к другому и применением непрерывно действующего или пульсирующего транспорта;

4. операции на всех рабочих местах выполняются параллельно.

Объектом планирования в поточном производстве является поточная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения синхронизированных операций. Синхронизация операций состоит в том, что технологический процесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом рабочем месте линии было равно или кратно определенной величине такту или ритму. Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском и запуском двух очередных изделий на каждом рабочем месте. Величина расчетного такта поточной линии находится в зависимости от ее производственной программы. Расчетная величина такта (r) определяется по формуле

r = D / Ап,

где D полезный фонд времени работы линии за планируемый период (месяц, сутки, смену); Ап производственная программа линии за этот же период.

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R):

R = 1 / r.

Несмотря на свою эффективность, поточные методы имеют ограниченное применение. В условиях серийного и мелкосерийного производства применяются партионные методы производства.

б) Партионный метод. Особенности метода:

1. производство продукции сериями и запуск деталей в обработку, партиями в соответствии с разработанными графиками;

2. за каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

3. для выполнения операций определенного вида работ применяется универсальное оборудование, инструменты и приспособления, а для повторяющихся партий специализированное оборудование, групповая и специальная оснастка;

4. оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях по ходу технологического процесса.

Для партионного метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой партии продукции и значительные размеры незавершенного производства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при организации производства партионным методом первостепенное значение приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного производства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависят степень использования технологического оборудования и производительность труда.

в) Единичный метод. Отличается большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, значительным удельным весом нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изготовления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном производстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается по группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ. Все это приводит к неравномерной загрузке оборудования.

После выбора метода изготовления производственной программы рассчитываются:

1. длительность производственного цикла;

2. размеры партий;

3. сроки запуска их в производство.

4. Расчет загрузки оборудования.

После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить «узкие места», а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются: коэффициент загрузки.

Коэффициент загрузки может рассчитываться по каждому инвентарному номер оборудования, шифру, или технологической группе оборудования.

4. Расчет производственной программы моноизопропиламина

4.1 Расчет основных показателей при планировании производства продукции

Таблица 4.1

Показатель	Ед. изм.
Объем товарной продукции в плановом периоде	тыс. т.	530
Остатки готовой продукции на складе:
на начало планируемого периода	тыс. т.	10
на конец планируемого периода	тыс. т.	5
Средняя цена единицы продукции	тыс. руб. / т.	2,0
Остатки незавершенного производства:
на начало планируемого периода	тыс. руб.	15
на конец планируемого периода	тыс. руб.	15
Остатки инструментов и приспособлений собственного производства:
на начало планируемого периода	тыс. руб.	20
на конец планируемого периода	тыс. руб.	15
Объем товарной продукции в плановом периоде по месяцам:	тыс. т.
январь		30
февраль		50
март		50
апрель		30
май		30
июнь		50
июль		50
август		40
сентябрь		50
октябрь		50
ноябрь		50
декабрь		50
Объем товарной продукции в базисном периоде по месяцам:	тыс. т.
январь		40
февраль		40
март		40
апрель		50
май		30
июнь		40
июль		70
август		50
сентябрь		40
октябрь		30
ноябрь		20
декабрь		20
Нормативная годовая производительность агрегата	тыс. т.	35
Средний коэффициент перевыполнения нормы выработки		1,12
Среднегодовой парк оборудования	шт.	156
Построение профиля мощности:	тыс. т.
Цех «А»		100
Цех «Б»		90
Цех «В»		95
Цех «Г»		120
Цех «Д»		110
Цех «Е»		80
Цех «Ж»		100
Цех «З»		95
Плановый объем выпуска продукции:	тыс. т.
Продукт «А»		200
Продукт «Б»		150
Продукт «В»		180
Мощность на начало года:	тыс. т.
Продукт «А»		190
Продукт «Б»		130
Продукт «В»		150
Вводимая мощность:	тыс. т.
Продукт «А»		20
Продукт «Б»		30
Продукт «В»		40
Выводимая мощность:	тыс. т.
Продукт «А»		5
Продукт «Б»		10
Продукт «В»		20

Реализованная продукция характеризует валовой доход предприятия (Дв) в плановом периоде. Он определяется как произведение цены на количество проданных единиц изделий (услуг):

Дв=Пр=?Дв_i Дв_i=Ц_i * Оп_i, (4.1.1)

где Дв_i валовой доход предприятия от реализации i-го вида продукции; Ц_i цена единицы i-го вида продукции (оптовая, договорная); Оп_i планируемый объем продаж i-го вида продукции (i - 1,2,3,..., п) в натуральном выражении.

Дв = 2,0 * 200 + 2,0 * 150 + 2,0 * 180 = 1060 000 тыс. руб.

Плановый объем товарной продукции (Пт) рассчитывается по формуле

Пт = ?(Aпi * Цi) + ? Уi (4.1.2)

где Aпi план выпуска i -го вида продукции в натуральном выражении; Цi -- действующая оптовая цена i -го вида продукции; п количество видов товарной продукции (i = 1,2, 3,..., п); Уi объем услуг и работ i -го вида промышленного характера; т -- количество видов работ промышленного характера (j = 1,2, 3,..., т).

Пт = 2,0 * 200 + 2,0 * 150 + 2,0 * 181 = 1060 000 тыс. руб.

Объем валовой продукции (Пв) рассчитывается по формуле

Пв =П_T + (H_K - H_H) + (И_K - И_H), (4.1.3)

где H_K, H_H - остатки незавершенного производства в стоимостном выражении на конец и начало планового периода соответственно; Ик, Ин остатки инструментов и приспособлений собственного производства на конец и начало планового периода.

Пв = 1060 000 + (15 - 15) + (15 - 20) = 1059 995 тыс. руб.

Коэффициент ритмичности (К_Р) рассчитывается по формуле

К_Р = ?Азi / ?Апi (4.1.4)

где Азi фактический выпуск продукции, зачтенный в выполнение плана; Апi плановый выпуск продукции за i-й период (i = 1,2,3,..., п) в натуральном или стоимостном измерении; п длительность расчетного периода (сутки, декада, месяц, квартал, год).

Кр = ( 40 + 40 + 40 + 50 + 30 + 40 + 70 + 50 + 40 + 30 + 20 + 20 ) / ( 30 + 50 + 50 + 30 + 30 + 50 + 50 + 40 + 50 + 50 + 50 + 50 ) = 470 / 530 = 0,886792

Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), pacсчитываемой по формуле

Мс = Мн +Му * Ч1 / 12 + Мр * Ч2 / 12 +Мун *Ч3 / 12 + Мв * (12 / Ч4)/12, (4.1.5)

где Мн производственная мощность на начало планируемого периода (года); Му увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч1, Ч2, Ч3, Ч4 соответственно число месяцев работы мощности; Мр прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия; Myн увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг; Мв уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

Мс_«А» = 190 + 20 - 5 = 205 тыс. т.;

Мс_«Б» = 130 + 30 - 10 = 150 тыс. т.;

Мс_«В» = 150 + 40 - 20 = 170 тыс. т.

Производственная мощность цеха (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (п):

Му = Ма * к * п (4.1.6)

Му = 35 * 1,12 * 156 = 6115,2 тыс. т.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия. На рисунке 4.1 изображена диаграмма мощностей в разрезе цехов предприятия.

Рис 4.1 Диаграмма мощности предприятия

В данном случае за ведущий цех принимается Цех «Ж» с наличной мощностью в 100 тыс. т, в результате в цехе «Г» имеется резерв мощностей, равный 20 тыс. т.; в цехе «Д» 10 тыс. т..

В Цехах «Б», «В», «Е» и «З» имеется недостаток производственной мощности. Эти цеха будут «узким местом» для производства. Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудования. Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть, мероприятия, направленные, с одной стороны, на «расшивку узких мест» (увеличение мощности), а с другой на загрузку имеющихся резервов мощностей. В нашем примере производственная мощность предприятия будет равна 100 тыс. т. в том случае, если у предприятия имеется возможность увеличить пропускную способность цехов «Б», «В», «Е» и «З» на 5 - 20 тыс. т. В противном случае за мощность предприятия следует принять объем производства в 90 тыс. т. в год.

4.2 Предложения по повышению эффективности планирования производственной программы

На основе применения экономико-математических методов совершенствуется план производства. Одним из них является матричное моделирование плана. Применяются и другие методы оптимизации плана производства продукции. При оптимизации производственной программы самостоятельного предприятия задача состоит в том, чтобы исходя из определенных ресурсов оборудования, рабочей силы, материалов с учетом реальных условий и ограничений, заказов и требований на продукцию определить производственную программу и реализовать ее с наилучшими результатами. Модель разработки производственной программы промышленного предприятия чаще всего формируется в виде общей задачи линейного программирования или ее модификации. При этом исходят из предпосылки, что оптимизируемая система представляет собой совокупность различных производственных способов. Каждый производственный способ характеризуется строго определенным выбором ресурсов, которые выпускаются и потребляются в заданных количествах.

Модель формирования производственной программы промышленного предприятия, максимизирующая прибыль, запишется в виде ограничения, которое означает директивность задания по номенклатуре и объему выпуска основных видов продукции и показывает лимиты по основным ресурсам. Одним из таких ограничений могут явиться поставки комплектующих изделий, а также заготовок и деталей по кооперации. Это ограничение учитывается вышестоящим хозяйственным органом при выдаче предприятиям контрольных цифр для расчета оптимального плана. Однако окончательная увязка оптимального плана с возможными кооперированными поставками производится в процессе анализа ряда вариантов. В приведенной модели критерием оптимальности производственной программы принята прибыль. Очень часто в качестве критерия оптимальности принимается максимум объема валовой продукции, максимум фондоотдачи, минимум трудозатрат и т. д., в зависимости от задач, стоящих перед отраслью и сложившихся производственных условий на предприятиях. Выбор оптимальной производственной программы производится методом анализа ряда вариантов путем последовательного ввода в расчеты разных ограничений. При оптимизации производственной программы производится выбор такой производственной программы, при которой каждое предприятие использовалось бы для выпуска таких изделий, которые на нем целесообразнее всего изготавливать, в результате чего либо общий эффект достигает максимума, либо общие затраты становятся минимальными. Этот математический подход исключает волевые решения и позволяет осуществить научно обоснованное распределение производственной программы между предприятиями[19].

В основном затраты на выпуск продукции состоят из двух частей: из затрат, не зависящих от того, где выпускается данный продукт, и затрат, не зависящих от ряда производимой продукции. Это означает, что оптимальный план дает минимально возможные затраты на весь комплексный выпуск продукции, так как согласно оптимальному плану за данный период производится наибольшее число комплектов, и, значит, по любому другому плану для выполнения того же числа комплектов потребуется больший срок. А это приведет к тому, что часть затрат, связанных с работой предприятий, возрастет, материальные затраты не уменьшатся.

Заключение

Планирование -- это процесс разработки и последующего контроля за реализацией плана создания, развития и функционирования предприятия.

Планирование предусматривает разработку комплекса мероприятий, определяющих последовательность достижения конкретных целей с учетом возможностей эффективного использования ресурсов каждым производственным подразделением и всем предприятием для того, чтобы предприятие могло эффективно работать в будущем.

Успешность, эффективность системы планирования определяется в значительной мере уровнем ее организации, которая направлена на планомерное сочетание основных элементов системы планирования:

1. плановый персонал, сформированный в организационную структуру;

2. механизм планирования;

3. процесс обоснования, принятия и реализации плановых решений (процесс планирования);

4. средства, обеспечивающие процесс планирования (информационное, техническое, математико-программное, организационное и лингвистическое обеспечение).

Вся система организации планирования должна быть направлена на создание наиболее благоприятных условий для совершенствования процессов производства и управления предприятием. Если теория планирования раскрывает закономерности и принципы плановых решений, то организация планирования исследует процессно-структурный аспект.

На этапе современного развития большинства российских предприятий главной целью планирования провозглашается получение максимальной прибыли. А основными средствами для ее достижения могут быть выбраны два способа роста доходов предприятия: первый -- ориентация на планирование снижения затрат, второй -- на повышение результатов производства[20].

Таким образом, рыночное планирование внутрихозяйственной деятельности служит основой современного производственного менеджмента, маркетинга и в целом всей экономической системы хозяйствования. Это означает, что процесс планирования должен реализовываться на базе системного подхода к решению возникающих на предприятии производственно-экономических проблем. А он включает: выбор целей, определение ресурсов, организацию процессов, контроль исполнения, мотивацию персонала и т.д. В этой работе участвуют многие категории персонала; руководители всех уровней управления, экономисты-менеджеры, плановики-исполнители и др., обеспечивая технико-экономическое обоснование плана, вплоть до разработки частных комплексных бизнес-планов.

Ориентирами для деятельности любого предприятия является его планы: план производства, план реализации продукции, план развития и т.д. Производственная программа является одним из таких планов, который отражает основные направления и задачи развития в плановом периоде, производственно-хозяйственные связи с другими предприятиями, профиль и степень специализации производства.

Производственная программа - это основной раздел годового и перспективного бизнес-плана развития предприятия. В ней определяется объем изготовления продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях.

Производственная программа включает следующие основные разделы:

1. План по производству продукции предприятия.

2. План выпуска продукции на экспорт.

3. План по повышению качества продукции.

4. План реализации продукции.

При формировании производственной программы необходимо ориентироваться на потенциальные и фактические возможности предприятия по производству продукции, то есть на производственную мощность.

Подготовка производственной программы является ответом на ключевые вопросы управления производством:

1. Какие виды продукции и в каких количествах производить?

2. В какие сроки должна быть готова продукция к отправке покупателю?

3. Какого качества должна быть продукция в планируемом периоде?

4. Сколько продукции предприятие может выпустить дополнительно в случае возникновения срочных заказов, какого вида и качества?

5. Каков нижний предел объема выпуска продукции, при котором следует перейти в режим его консервации или остановить для модернизации?

6. Каковы должны быть объемы потребляемых ресурсов для производства продукции и возможности для их удовлетворения?

При разработке производственной программы основываются на потребностях регионального и мирового рынков, общей рыночной ситуации, состоянии конкурирующих предприятий и отраслей.

Список использованной литературы

1. Рабинович В.А., Хавин З.Я., Краткий химический справочник. - Л.: Химия, 1977

2. Академия безопасного труда: http://www.safework.ru/ilo/ICSC/cards/view/?0908 , МПХБ, КЕС 1999

3. Свободная энциклопедия «Википедия»: http://ru.wikipedia.org

4. Экологический портал: http://www.green-pik.ru/sections/99.html&article=11

5. Энциклопедия наркотиков: http://narcotics.su/narkotiki_kniga8.html

6. Бабич Т.Н. Планирование на предприятии. - М.: КНОРУС, 2005

7. Бурков О.П., Химическая промышленность, ее отраслевой состав и значение в народном хозяйстве страны: www.shemgradshemmarket.info

8. ТУ 6-14-907-73 моноизопропиламин

9. Уткина Э.А., Стратегическое планирование на предприятиях. - М.: Дорофей, 1998

10. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. - М.: Химия, 1971

11. Бабич Т.Н, Кузбожев Э.Н., Планирование на предприятии, М.:2005

12. Виханский О.С. Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 1998

13. Райзберг Б.А. Лобко А.Г. Программно-целевое планирование и управление. - М.: 2002

14. Ильин А.И. Планирование на предприятии. - М.: Новое знание, 2002

15. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование. - М.: Инфра-М, 1999

16. Бартенев С.А., Большакова И.И., Булатов А.С., Экономика: "Экономическая теория" / Под ред. А.С.Булатова.-2-е изд., переработка и дополнение. - М.: Издательство "Бек", 1997

17. Колесов М.Л., Балукова В.А. Экономика химической отрасли: Учебное пособие для вузов под ред. проф. И.А. Садчикова. - СПб: Химиздат, 2000

18. Владимирова Л.П. Прогнозирование и планирование в условиях рынка: учебное пособие. - М.: 2004

19. Бухалков М.И.. Планирование на предприятии: учебное пособие. - М.: Книжный мир, 2005

20. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы. - М.: Финансы и статистика, 2000

21. Довдиденко И.В. Бизнес-планирование учебно-практическое пособие. - М: РДЛ, 2000

22. Морозов Ю.П. Планирование на предприятии. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2004

23. Портал дистанционного консультирования малого предпринимательства: http://www.dist-cons.ru/modules/manageproduct/chap4.html