Технология производства цемента

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Цемент (лат. caementum -- «щебень, битый камень») -- искусственное неорганическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При затворении водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих -- (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

В последнее время все большую популярность приобретают белый и цветной цемент, обладающие рядом преимуществ по сравнению с серым портландцементом, что позволяет смело назвать их материалом XXI века.

Белый портландцемент производят из маложелезистого клинкера (серый цвет обычного портландцемента обусловлен главным образом наличием соединений железа в исходных сырьевых материалах). Белый цемент является материалом с уникальными характеристиками, которые позволяют использовать его в изготовлении скульптурных элементов, при добавлении цветного пигмента для тротуарной плитки, а также при отделочных работах, например, фасада здания. Эстетические требования, предъявляемые к фасадам зданий и современной цветной тротуарной плитке и другим строительным элементам, делают применение белого цемента особенно эффективным. Такой цемент является материалом с уникальными характеристиками, которые и позволяют использовать его в различных областях строительства.

Появление белого цемента и цветного цемента в строительной практике Европы и Америки, в начале прошлого века, внесло переворот в технику отделочных работ. Применение цемента для декоративного камня улучшило архитектурные и технические качества облицовки; позволило индустриализировать некоторые отделоч­ные работы («сухие» штукатурные растворы, облицовочные плиты). Способы фактурной обработки белых и цветных поверхностей дали возможность легко заменить естественные облицовочные камни на искусственный камень. Эти обстоятельства, несмотря на относительно высокую стоимость декоративных цементов, обеспечили широкое их использование.

Белый цемент изготавливают путем измельчения белого маложелезистого клинкера, активной минеральной добавки и гипса.

Скорость твердения белого и цветных цементов - несколько ниже, чем у обычных портландцементов, кроме этого у них повышенная усадка, пониженная морозостойкость и коррозионная устойчивость.

При производстве работ с белым цементом рекомендуется соблюдать некоторые основные правила:

1. Бетономешалки, транспортные средства, а также любой инструмент, непосредственно соприкасающийся со свежей бетонной смесью, должны быть совершенно чистыми - без ржавчины, осадков, жиров и т.п.

2. Опалубка или формы для бетона также должны быть чистыми. Очистку от пыли следует производить продувкой. Для распалубки следует использовать те средства, которые не вызывают окрашивание бетона.

3. Заполнитель для белого бетона должен иметь соответственно белый цвет. В нем не должно содержаться пыли, глины и цветных составляющих. В кремнистом песке исключается содержание пиритов, а рекомендуется зернистость не более 8/15.

Свойства цементов белоснежных цветов делают его преимущества перед серым неоспоримыми. Однородность массы и высокая степень измельчения зернового состава дают возможность получить камень высокой качественной структуры, который не подвластен воздействию влаги, перепадам температур, агрессивным растворам органических соединений. Это также позволяет получить сырье с показателями высокой степени прочности и с более быстрыми сроками затвердения. Изделия из не растрескиваются, выцветоустойчивы, легко моются водой при загрязнении, долговечны, имеют удовлетворительную морозостойкость (что делает их эксплуатацию пригодной в местностях с суровыми и холодными зимами).

Его специфические особенности делают осуществимыми удовлетворение эстетических требований при оформлении фасадов, архитектурно-отделочных работ. При добавлении различных цветных пигментов можно получить красивейшую цветную тротуарную, фасадную плитку, а также искусственный камень для наружных отделок зданий.

Незаменимым компонентом БЦ является при изготовлении сухих современных строительных смесей, применяющихся в штукатурных и затирочных работах, при строительстве зданий, подвергающихся воздействию воды (бассейны, ванные); в элементах зданий, где требуется не только декоративность, а еще и высокая механическая прочность; в мраморе и в других случаях. Выбор цвета и степени механической прочности должен осуществляться в каждом конкретном случае в соответствии с утвержденным архитектурным проектом и учетом подходящей по техническим показателям марки.

Эти и ряд других свойств портландцемента дают ему право на широкое применение и право называться строительным материалом будущего.

Высокая температура обжига, использование мелкого песка, сложность хранения обуславливают более дорогую стоимость данного материала. Он дороже серого приблизительно на 25%. Это единственный недостаток.

Качество или цена - выбор за потребителем.

Обозначение цемента: ССПЦ 400-Д20 по ГОСТ 22266-94



1. Номенклатура продукции

1.1. Технические требования

Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

По прочности на сжатие в возрасте 28 суток цементы подразделяют на марки: М300; М400; М500.

1.1.1. Вещественный состав цемента

Клинкер - размер зерен до 20 мм;

Трепел - размер кусков до 250 мм, влажность 25%;

Гипсовый камень 4 сорта - размер кусков до 300 мм.

Содержание клинкера, % по массе:

- Содержание трехкальциевого силиката - 50%;

- Содержание трехкальциевого алюмината - 5%;

- Сумма трехкальциевого алюмината и четырехкальциевого алюмоферрита - 22%;

- Содержание оксида алюминия - 5%;

- Содержание оксида магния - 5%.

Добавки в сульфатостойком портландцементе не допускаются.

Содержание ангидрида серной кислоты () - 3%.

1.1.2. Свойства и особенности цемента

Допускается вводить в цемент при помоле пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки в количестве не более 0,3 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного их влияния на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

Предел прочности цемента при сжатии в возрасте 28 суток - 39.2 МПа

Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец не позднее 10 ч от начала затворения.

Тонкость помола цемента, определяемая по удельной поверхности, должна быть не менее 250 /кг. Для цементов, содержащих добавки осадочного происхождения, тонкость помола определяют по остатку на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613. Остаток на сите не должен быть более 15 % от массы просеиваемой пробы.

Содержание щелочей в цементе устанавливают договором на поставку.

1.2. Указания к применению цемента

Разрешается применение цемента в зависимости от следующих специальных требований, предъявляемых к бетону:

- Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов;

- Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов, при одновременном систематическом замораживании и оттаивании или увлажнении и высыхании;

- Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов, и пониженное тепловыделение.

2. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства.

1 вариант технологической схемы производства:

«+» - Высокая производительность;

- Небольшое количество оборудования.

«-» - Не всегда на выходе качественный продукт.



2 вариант технологической схемы производства:

«+» - Высокая производительность;

- Высокое качество.

«-» - Большое количество оборудования.

Обе технологические схемы являются оптимальными для производства ССПЦ 400-Д20, но во второй схеме используется дополнительный помол. Следовательно, возрастают энергозатраты, капиталовложения и время производительности. В первой схеме отсутствует дополнительный помол материалов, что значительно снижает количество помольного оборудования и энергозатраты, а принцип производства остается тот же самый.

Из вышеизложенного, можно сделать вывод, что первая технологическая схема является более оптимальной, так как обеспечивает фактически одинаковое качество продукции, при меньших энергозатратах и капиталовложениях.

3. Описание технологического процесса производства

Исходными материалами для изготовления сульфатостойкого портландцемента являются клинкер, гипсовый камень и активная минеральная добававка - трепел.

Клинкер, имеющий размер зерен до 20мм, из приемного бункера транспортером поступает в валковую мельницу.

Гипсовый камень 4-го сорта с размерами кусков до 300мм требует дробления в 2 стадии. Исходный материал измельчается в щековой дробилке

РЕ 400*600 (макс. зернистость впуска 340мм, производительность 16т/ч). Измельченные до 100мм куски ковшовым элеватором попадают в расходный бункер, и ленточным транспортером поступают в молотковую дробилку РСФ 400*300 (макс. зернистость впуска 200мм, производительность 5т/ч). Затем уже тонкоизмельченный материал поступает в мельницу для совместного помола.

Для трепла, имеющего размеры кусков до 250мм и влажность 25%, требуется дробление и отдельная сушка. Материал из приемного бункера поступает в молотковую дробилку РСФ 600*400 (макс. зернистость впуска 250мм, производительность 10т/ч). В измельченном виде трепел влажностью 25% поступает в вихревую сушилку компании «Строммашина» (производительность до 10т/ч, температура теплоносителя до 800 оС).(Сушильный барабан СМЦ 429,3 М). После сушки материал обеспыливают сначала с помощью циклона, а затем электрофильтра. Очищенный компонент ковшовым элеватором поставляется в расходный бункер, а затем ленточным транспортером поступает в мельницу.

Совместный помол материалов осуществляется в вертикальной валковой мельнице LM190K (наибольший размер куска исходного материала 50мм, производительность 57 т/ч). Цементная смесь измельчается до 15микрон. Пыль и загрязненный воздух на первой стадии очищается с помощью циклона ЦН-15 ( макс. расход газа 2500м3/ч, рекомендуемая производительность 55 т/ч).

На второй стадии очистки воздуха применяем высокоэффективные аппараты газоочистки, которым является электрофильтр модели Ранком- Энерго (запыленность газа на входе в электрофильтр до 90,0 г/нм3, запыленность газа на выходе из электрофильтра 0,05 г/нм3, производительность 60т/ч). Далее устанавливают вентилятор, посредством которого уже очищенный воздух поступает в атмосферу. Параллельно с процессом очистки воздуха, измельченная и готовая портландцементная смесь пневмонасосом доставляется на склад.

молотковый дробилка цемент сырье



4. Технологические расчеты

4.1 Режим работы цеха

Цехи или отделения дробления, сушки и помола чаще работают по режиму прерывной недели с двумя выходными днями в неделю в две и реже в три смены. При этом расчетное количество рабочих суток в году принимают равным 262.

Годовой фонд эксплуатационного времени в часах рассчитывают по формуле

Фэ = 8 Тгод Ссут

где Тгод - число рабочих суток в году; Ссут - число смен в сутки.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования, на основании которого рассчитывается производственная программа предприятия, определяют по формуле

Фр = Фэ Ки

где Ки - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

При круглогодичной трехсменной работе Ки принимается равным 0,9. При прерывной рабочей неделе с двумя выходными днями при двусменной работе Ки составляет 0,943; при трехсменной работе - 0,876.

Фэ = 8 Тгод Ссут =262 2 8 = 4192 ч

Фр = Фэ Ки=41920,943= 3953 ч



Таблица 1. Режим работы предприятия

Наименование цехов, отделений	Кол-во рабочих дней в году, Тгод	Кол-во смен в сутки, Ссут	Годовой фонд эксплуатационного времени, Фэ, ч	Коэффициент использования, Ки	Годовой фонд рабочего времени, Фр, ч
Помольный	262	2	4192	0,943	3953

4.2 Расчет производственной программы и потребности цеха в сырье

Производительность цеха по готовой продукции в сутки, смену, час вычисляется по формулам:

=200000/262*0,943=809,5 т/сут

=200000/524*0,943=404,75 т/см

=200000/3953,056=50,59 т/см

П год (200000т)

С - количество рабочих суток в году (262)

СМ - количество рабочих смен в году (2*262=524)

Фр - годовой фонд рабочего времени, ч (3953)

Таблица 2. Производственная программа цеха

Наименование цеха	Единица измерения	Производительность
		Пгод	Псут	Псм	Пч
Помольный	т	200000	809,5	404,75	50,59

Расходы материалов (сырья, полуфабрикатов) рассчитываются в час, смену, сутки, год по формуле



,

где ПП - расходы сырья и полуфабрикатов (в час, смену, сутки, год), т; П - производительность цеха по готовой продукции (в час, смену, сутки, год), т; Ру - удельный расход сырья или полуфабрикатов на единицу готовой продукции (в тоннах на I т готовой продукции); Б - возможные производственные потери для данного сырьевого компонента, %.

Вещественный состав ССПЦ 400-Д20:

Клинкер 85% Ру=0,85

Гипсовый камень 5% Ру=0,05

Диатомит 10% Ру=0,10

Расход клинкера:

ППгод=200000 0,85 (1+3/100)=175100 т/год

ППсут=809,5 0,85 (1+3/100) =712,36 т/сут

ППсм= 404,75 0,85 (1+3/100) =356,18 т/см

ППч=50,59 0,85 (1+3/100) =44,52 т/ч

Расход гипса:

ППгод=200000 0,05 (1+3/100) +10%=10300+20%= 13390 т/год

ППсут=809,5 0,05 (1+3/100) +10%=42,094+20%=54,72 т/сут

ППсм=404,75 0,05 (1+3/100)+10%=21,047+20%=27,36 т/см

ППч=50,59 0,05 (1+3/100)+10%=2,63+20%=5,21 т/ч

Расход трепла:

ППгод=200000 0,1 (1+3/100)=20600 т/год

ППсут=728,55 0,1 (1+3/100)=83,38 т/сут

ППсм=364,27 0,1 (1+3/100)=41,69 т/см

ППч=45,53 0,1 (1+3/100)=5,21 т/ч

Расход трепла с учетом влажности(W=25%):

ППгод=20600 1,25 =25750 т/год

ППсут=83,38 1,25 =104,23 т/сут

ППсм=41,69 1,25 =52,11 т/см

ППч=5,21 1,25 =6,5 т/ч

Таблица 3. Расходы и потребности цеха в сырье и полуфабрикатах

Наименование сырья и полуфабрикатов	Единица измерения	Расход и потребности цеха, т
		в год ППгод	в сутки ППсут	в смену ППсм	в час ППч
Клинкер	т	175100	712,36	356,18	44,52
Гипс	т	13390	54,72	27,36	3,42
Трепел	т	20600	83,38	41,69	5,21
Трепел W=18%	т	25750	104,23	52,11	6,5
		?=214240

4.3 Выбор и расчет оборудования

Для выбранного технологического оборудования рассчитывается годовой коэффициент использования:

Ки = ППгод / (Q * М * Фр)

где Ки - коэффициент использования оборудования; М - количество машин, подлежащих установке; ППгод - количество перерабатываемого материала по статье материального баланса, тонн в год (принимается по данным табл. 3); Q - паспортная или расчетная часовая производительность машин выбранного типа, т/ч; Фр - годовой фонд рабочего времени, ч.

4.3.1 Дробильное оборудование

Дробление -- это процесс уменьшение размеров кусков, добытой в карьере породы, до заданной величины под воздействием внешних механических сил. Дробление проводят для того, чтобы уменьшить расход электроэнергии при помоле и увеличить производительность сырьевых мельниц.

Для дробления первой стадии гипсового камня выбираем щековую дробилку РЕ 400*600 (наибольший размер загружаемых кусков 340мм, производительность 16-60т/ч, мощность электродвигателя 30кВТ, размер куска на выходе 40-100 мм).

Ки = ППгод / (Q * М * Фр) =13390/(16*1*3953)=0,21?0,2

Одной из основных характеристик-дробилок, определяющих эффективность их работы, является степень дробления (измельчения). Она характеризует изменение размеров кусков материала в процессе дробления:

u = D / d

где D - максимальный размер кусков в поперечнике до дробления, мм; d - то же, после дробления, мм.

u = D / d=300/100=3

Для дробления второй стадии гипсового камня выбираем молотковую дробилку РСФ 400*300 (наибольший размер загружаемых кусков 200мм, производительность 5-10т/ч, мощность электродвигателя 11кВТ, размер куска на выходе <25 мм).

Ки = ППгод / (Q * М * Фр) =13390/(5*1*3953)=0,68?0,7

Одной из основных характеристик-дробилок, определяющих эффективность их работы, является степень дробления (измельчения). Она характеризует изменение размеров кусков материала в процессе дробления:



u = D / d

где D - максимальный размер кусков в поперечнике до дробления, мм; d - то же, после дробления, мм.

u = D / d=200/25=8

Для дробления трепла выбираем молотковую дробилку РСФ 600*400 (наибольший размер загружаемых кусков 250мм, производительность 10-22т/ч, мощность электродвигателя 22кВТ, размер куска на выходе <30 мм.)

Ки = ППгод / (Q . М . Фр) =25750/(10*1*3953)=0,65?0,7

u = D / d=250/30=8,3

Рассмотрим щековую дробилку для дробления гипсового камня:

Щековая дробилка РЕ 400*600

Рабочим органом щековой дробилки служат две дробящие поверхности щеки, неподвижная и подвижная.

Материал, поступая сверху через загрузочное отверстие, заклинивается между щеками и при надавливании на него подвижной щеки раздавливается. Образовавшиеся при этом мелкие куски ссыпаются в нижнюю часть дробящей полости и снова раздавливаются нажатием подвижной щеки.

Так происходит до тех пор, пока размер зерен материала не окажется меньше размера нижней разгрузочной щели дробилки.

Изменяя размер этой щели, можно регулировать наибольшую крупность дробленого продукта.

Особенности:

1. Широкий выбор типоразмеров дробилок.

2. Простая конструкция и надежная работа.

3. Простота обслуживания и низкие эксплуатационные расходы.

Технические характеристики
Модель	РЕ-400х600
Размер куска исходного материала, наибольший, мм	350
Размер куска на выходе	40-100
Размер впускного отверстия, мм	400-600
Производительность, т/ч	16-65
Мощность двигателя основного привода, кВт	30
Масса, т	7
Габаритные размеры без привода L x B x H, мм	1480х17101646

Рассмотрим молотковую дробилку для дробления гипсового камня.

Молотковая дробилка РСФ 400*300

Принцип работы молотковой дробилки - дробление загружаемого в нее материала, за счет ударов молотками, шарнирно укрепленных на быстро вращающемся роторе. Измельченный материал просыпается с помощью колосниковой решетки окружающий ротор снизу, которую в зависимости от тонкости помола можно менять. Продукт оказавшийся крупнее отверстий колосниковой решетки домельчается последующими ударами молотков о брони и частично истирается между молотками и решеткой.

Технические характеристики
Модель	РСФ 400*300
Размер куска материала на выходе, мм	<25
Размер куска исходного материала, наибольший, мм	100
Производительность т/ч	5?10
Габаритные размеры LхBхH, мм	900х670х860
Мощность двигателя, кВт	11
Масса, кг	800

Рассмотрим молотковую дробилку для дробления трепла

Молотковая дробилка РСФ 600*400

Технические характеристики
Модель	РСФ 600*400
Размер куска материала на выходе, мм	<30
Размер куска исходного материала, наибольший, мм	250
Производительность т/ч	10?22
Габаритные размеры LхBхH, мм	1200х1050х1200
Мощность двигателя, кВт	22
Масса, т	2,26

4.3.2 Помольное оборудование

Рассмотрим вертикальную валковую мельницу:

Вертикальная валковая мельница LM 190K

Серия LM вертикальная мельница является одним из большой мельницы, который специально решать проблему низкой мощности и высокий расход энергии. Группа инженеров, работавших на многолетний опыт работы и совмещать мнение европейскего пользователя. Самостоятельно исследовать и разработать данное оборудование. Вертикальная мельница имеет надежную структуру и разумный поток процесса, интегрировать с сушкой, размолом, классификацией. Особенно, она может удовлетворить требование клиентов в высокое производство в полной мере. Его технический стандарт и экономический показатель достигает международный стандарт.

Принцип работы:

Кольцо ворочается через редуктор электродвигателемЃCматериалы подают в центр кольца через питателю из входа одновременно жаркий ветер входит в мельницу с входа. Во время когда кольцо ворочается, при условием действия центробежной силы, двигает к края кольцаЃCчерез кольцевый бачок будет прикатываны роликамЃCразбитаные материалы быстро двигают с ветерамЃCкрупки в течении воздуха через сепаратор,при действием кружаюшего ротораЃCтолстые порошки подают в кольцо из конусного ковша для вторичного измельчения, мелкие порошки собированые циклоном, получается продукция.в процессе когда влажные материалы встречают теплый воздух, будут посушиванныЃCчерез регулирование температуры ветраЃCможно встретить требования различных влажности материаловЃBполучить продукции которые клиенты запросят, Через регулирование сепаратор, можно получить продукции различных размеров.

Особенности:

1. Низкий операционный расход

2. Высокая эффективность

3. низкий износ

4. высокая способность осушения

5. Просто и надежная работа

6. Удобное обслуживание

Технические характеристики
Модель	LM 190K
Производительность (т/час)	23~72
Макс.размер подаваемого сырья (мм)	<45
Мощность главного двигателя (кВт)	600~700
Габаритные размеры LхBхH, мм	6500х5600х8300
Масса (т)	100

4.3.3. Расчет бункеров

Бункера относятся к нестандартному оборудованию и рассчитываются применительно к конкретным условиям производства. Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле

где Vб - объем бункера, м3; н - насыпная плотность материала, т/м3; Кз - коэффициент заполнения бункера (принимается 0,85-0,9); - нормативное время запаса материала, ч.

Форма и размеры бункеров не стандартизированы и принимаются в зависимости от физических свойств хранимых материалов, требуемого запаса, способов загрузки и выгрузки, компоновки оборудования и пр.

Для клинкера

==52,38м3 (4х4х3,3)

Для гипса

==5,16м3 (2х2х1,7)

Для трепла

==9,56м3 (2,3х2,3х2)

4.3.4. Пылеосадительные системы

Запыленность воздуха при выходе из пылеочистительных устройств последней ступени должна быть не выше предельно допустимых концентраций пыли (ПДК). Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий регламентированы ПДК; в воздухе рабочих помещений - до I-10 мг/м3 и в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу, до 30-100 мг/м3.

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов, при отсутствии в них подсоса воздуха определяют по формуле

zвых = zвх (1-общ /100)

где zвх и zвых - запыленность газов до и после пылеулавливающей установки, г/м3, общ - степень очистки пылеулавливающей установки, %.

Таким образом, полученное по указанной выше формуле значение zвых должно быть меньше ПДК (для отходящих газов, выбрасываемых в атмосферу, не более 0,1 г/м3).

Степень очистки пылеулавливающей установки, состоящей из нескольких ступеней очистки, определяют по формуле

?общ = [1-(1-1 /100) . (1-2 /100) . . . (1-n /100) .] . 100

где ?1, ?2 , ?n - соответственно степень очистки первой, второй и последней ступеней, %.

Степень очистки в циклонах составляет 80-95 %; в электрофильтрах - 85-99 %; в рукавных фильтрах - 97-99,9 %. Запыленность воздуха на входе электрофильтров должна быть не более 10-20 г/м3; рукавных -20-100 г/м3; аспирационных шахт и циклонов - 100 г/м3.

Запыленность воздуха и газов, отбираемых от технологического оборудования, примерно следующая: отходящих газов вращающихся печей - 25-50 г/м3; отходящих газов сушильных барабанов - 20-40 г/м3; аспирационного воздуха мельниц - 50-200 г/м3; газовоздушных смесей при пневматическом транспорте вяжущих - 800-1000 г/м3.

На первой ступени очистки воздуха после совместного помола применяют циклоны. В проекте используем батарейный циклон БЦ-259-(6*7).

Ки = ППгод / (Q . М . Фр)=25750/1013953=0,65

При небольших капитальных затратах и эксплуатационных расходах циклоны обеспечивают очистку газов эффективностью 85-98% от частиц пыли размером более 10 мкм. Циклоны рекомендуется использовать перед высокоэффективными аппаратами газоочистки(фильтры, электрофильтры). На второй стадии очистки применяем электрофильтр ЭФД компании «РАНКОМ- Энерго». Электрофильтры ЭФД предназначены для высокоэффективной очистки технологических газов и аспирационного воздуха от твердых и туманообразных загрязнений (пыли, золы), выделяющихся при технологических процессах, в черной и цветной металлургии, энергетике, промышленности строительных материалов, химической и нефтяной промышленности.

Очистка происходит при прохождении загрязненных газов через электрофильтр. Частицы пыли или тумана заряжаются под действием электрического поля и осаждаются на осадительных электродах. Эффективность газоочистки с использованием электрофильтров зависит от физико-химических параметров пылегазового потока, скорости и времени пребывания газа в электрофильтре.

Величина эффективности электрофильтра -- 98-99,9%.

Ки = ППгод / (Q . М . Фр)=200000/6013953=0,8

На первой ступени очистки воздуха от загрязняющих веществ, выделяемых при измельчении сушке минеральной добавки, применяем батарейный циклон БЦ-259-6х7, который устанавливают после сушильного барабана.

Ки = ППгод / (Q . М . Фр)=25750/1013953=0,65

Затем воздух проходит вторую степень очистки, с использованием электрофильтра ЭФД, рассмотренного выше.

4.3.5. Сушильное оборудование

Уточнение типа и размеров сушильных устройств производится по расчетной величине рабочего внутреннего объема сушильного устройства. Рабочий внутренний объем сушильного устройства (барабана, дробилки, мельницы с сушкой) рассчитывают по формуле

,

где Vpc - рабочий внутренний объем сушильного устройства, м3; А - удельное паронапряжение, кг/(м3 . ч); ППч - часовой расход высушенного материала, т/ч; W1 - влажность материала, поступающего в сушильное устройство, %; W2 - остаточная влажность материала после сушки, %.

При расчете сушильных барабанов, дробилок и шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельную паронапряженность принимают равной: при сушке мергеля - 20-45 кг/(м3.ч); известняка - 20-40 кг/(м3.ч); доменного гранулированного шлака - 40-50 кг/(м3 .ч); глины, трепала, диатомита - 20-40 кг/(м3.ч); твердого топлива - 25-50 кг/(м3.ч).

Определив расчетом Vpc, выбирают по каталогу близкое по рабочему внутреннему объему сушильное устройство (если в справочнике нет данных по этому показателю, то ориентировочное значение рабочего внутреннего объема вычисляют по размерам сушильной камеры агрегата) и затем уточняют его производительность путем перерасчета. Зная диаметр, длину, а следовательно, и объём Vфс выбранного сушильного барабана или мельницы, используемой для одновременной сушки (по каталогу), их производительность по сушке можно определить по формуле

.

где Q - производительность агрегата по высушенному материалу, т/ч; Vфc - фактическое значение объема сушильного устройства, указанное в характеристика выбранного агрегата, м3; А - удельное паронапряжение, кг/(м3 . ч); W1 - влажность материала, поступающего в сушильное устройство, %; W2 - остаточная влажность материала после сушки, %.

==69,3 м3



Выбираем сушильный барабан СМЦ-429.3М (14000*3610*3915)

Vфc=84,08 м3, ==7,9 т/ч

Принимаем Q =8 т/ч.

Тогда Ки = ППгод / (Q . М . Фр)=20600/813953=0,65.



5. Ведомость оборудования цеха

Наименование оборудования и марка	Количество, шт	Габаритные размеры, Ш.Д.В.,см	Мощность эл.двигателя, кВт	Производи-тельность
Щековая дробилка РЕ - 400*600	1	1480х1710х1646	30	16-65
Молотковая дробилка РСФ - 400*300	1	900х670х860	11	5-10
Молотковая дробилка РСФ - 600*400	1	1200х1050х1200	22	10-22
Вертикальная валковая мельница LM - 190K	1	6500х5600х8300	650	23-72
Ковшовый элеватор ШЛ-319	3	1900*2500*2000	35	40
Ленточный транспортер ПЛ-6	7	2075х2075х455	-	40
Электро фильтр ФР-14-И	2	-	100	1400
Пневмонасос	1		-	30000
Бункера Гипс Трепел клинкер	1 1 1	2000х2000х1700 2300х2300х2000 4000х4000х3300	-	-



6. Техника безопасности в производственном цехе

Несчастные случаи в производственных цехах могут произойти по ряду причин. Основными из них являются неисправность электропроводки, неисправность станка, станочных приспособлений, отсутствие ограждения открытых механизмов станка, недостаточный инструктаж со стороны администрации, недостаточное знание рабочим правил техники безопасности, а также неосторожность самого рабочего.

При работе на станке с отдельным электродвигателем причиной несчастного случая может быть неисправность проводки. Электрический ток, проходя через тело человека, может привести к ожогам и даже смерти. Прикосновение к незащищенным или плохо изолированным проводам электродвигателя или к его пусковой электроаппаратуре смертельно, так как она находяться под напряжением 220 в и выше. Смертельные случаи возможны и при меньшем напряжении (до 40-50 в).

Вследствие повреждения или плохого качества изоляции станок, электродвигатель и электроаппаратура могут оказаться под электрическим напряжением. Вполне безопасны лишь те металлические части, которые заземлены. Поэтому согласно правилам техники безопасности станки должны быть обязательно заземлены.

При обнаружении неисправности электродвигателя или осветительной аппаратуры, а также при повреждении изоляции электропроводов необходимо немедленно сообщить об этом мастеру и дежурному электромонтеру.

Часто несчастные случаи при работе на токарных станках происходят от неправильного и невнимательного обращения токаря с обрабатываемой деталью или вращающимися деталями станка - валами, шкивами, ремнями, зубчатыми колесами и др. Несчастные случаи при токарных работах возможны также от порезов стружкой.

Для устранения несчастных случаев при работе на станках необходимо строго выполнять правила техники безопасности:

1. применять предохранительные и оградительные устройства у станков; следить за их исправным состоянием и никогда при работе не снимать со станка;

2. не работать на станке без применения защитных приспособлений;

3. применять безопасные приемы работы.

Освещение цехов имеет важное значение для безопасности работы. Отсутствие достаточного освещения часто является причиной несчастного случая. Освещение должно быть равномерным, не ослепляющим, но достаточным.

Загрязненный воздух в цехе может явиться причиной заболеваний. В цехах применяют искусственную вентиляцию, при помощи которой удаляют загрязненный воздух и подуют чистый. Применяют также естественную вентиляцию (проветривание помещения через фонари или окна).

Порядок и чистота в цехе имеют важное значение для безопасной работы. В цехе, не загроможденном инструментами, оборудованием, где все находится на своем месте, рабочий в нужный момент быстро сможет предотвратить аварию. Пол должен быть чистым и сухим, чтобы рабочий не мог поскользнуться, упасть и ушибиться или попасть рукой или одеждой в движущуюся часть станка.

Причиной несчастных случаев может быть попадание не завязанных обшлагов рукавов, концов тесемок от спецодежды, не завязанных концов косынки во вращающиеся детали станка. Опрятность в одежде - необходимое условие работы. Токарь должен быть одет так, чтобы его одежда не могла быть захвачена движущимися частями станка.

Рабочий костюм надо плотно и полностью застегивать.

Одной из причин несчастных случаев является попадание пыли и осколков материалов в глаза. Не только ранение глаза, но даже мелкое его повреждение - царапина или укол - могут вызвать заболевание глаз, ухудшение зрения и даже слепоту.

Для защиты глаз рекомендуется применять очки.

При попадании в глаз осколков, пыли и т. п. нельзя не извлекать их самому, не прибегать к помощи товарища ввиду возможности повреждения глаза, нужно обратиться к врачу или к медицинской сестре.



Список литературы

1. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент.

2. Сухомел З., Поклуда П. «Замена сепаратора в цехе помола цемента завода Warta» Цемент и его применение №6 2011г.

3. «Промышленные вентиляторы фирмы REITZ» Цемент и его применение №6 2009г.

Размещено на Allbest.ur