Технологическая линия производства керамической кислотостойкой облицовочной плитки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

керамический плитка кислотостойкий

Керамические строительные материалы это материалы с камнеподобными свойствами, получаемые в процессе технологической обработки глинистого сырья и используемые в строительстве для жилых, гражданских и промышленных зданий в виде функциональных изделий, а также как отделочные и футеровочные материалы. [1]

Керамика (др.-греч. кЭсбмпт -- глина) -- изделия из неорганических материалов (например, глины) и их смесей с минеральными добавками, изготавливаемые под воздействием высокой температуры с последующим охлаждением.

В узком смысле слово керамика обозначает глину, прошедшую обжиг.

Самая ранняя керамика использовалась как посуда из глины или из смесей её с другими материалами. Теперь же керамика применяется как индустриальный материал (машиностроение, приборостроение, авиационная промышленность и др.), как строительный материал, художественный, как материал, широко используемый в медицине, науке.

Керамические материалы обладают высокой химической стойкостью и выдерживают воздействие агрессивных продуктов при высокой температуре, они представляют собой смеси соединений, в которых основную роль играют: двуокись кремния, окись алюминия Al₂O₃, окись кальция СаО, закись железа FeO, окись магния MgO и др.

В значительной степени химическую стойкость керамических изделий определяют технология их производства и температура обжига. Материалы, обжигаемые при низких температурах (800--1000° С), имеют пористую структуру и не обладают необходимой стойкостью к кислотам, а также к другим агрессивным жидкостям.

Изделия, обжигаемые при более высокой температуре (1000--1400° С), имеют плотный черепок и могут считаться кислотостойкими.

Характерной чертой керамических материалов, которая связана с их кислотостойкостью, является весовое водопоглощение, которое не должно превышать 5%.

Нанесение на некоторые керамические изделия глазури имеет целью создание на их поверхности гладкого слоя, не пропускающего жидкости. Стойкость керамических изделий несколько возрастает при нанесении химически стойкой глазури, хотя к отдельным продуктам не-глазурованные изделия обнаруживают большую стойкость, чем глазурованные.

Показателем кислотостойкости керамических изделий является потеря массы дробленого материала, подвергающегося воздействию концентрированной серной кислоты. Ориентировочная стойкость (потери массы) различных керамических материалов к воздействию серной кислоты при температуре кипения следующая, %: красный кирпич--16,2; шамотный кирпич -- 8,6; метлахская плитка -- 3,7; керамические трубы--1,2--10.

Ассортимент кислотоупорных изделий очень разнообразен: от кирпича и кислотоупорных плиток до центробежных насосов, вентиляторов и змеевиков, используемых в химической промышленности.

Кирпич и плитки применяются для облицовки и футеровки резервуаров, используемых для хранения и переработки агрессивных жидкостей и материалов, для кладки фундаментов под химическую аппаратуру, настилки полов и т. д.

Изготовляют также кислотоупорные трубы для транспортировки кислот, щелочей и т. д.

Кислотоупорная керамика устойчива к действию всех концентрированных кислот за исключением фтористо-водородной. Она позволяет экономить дорогостоящие металлы.

Лекальный кирпич и кирпич для канализационных сооружений. Лекальный кирпич устойчив к воздействию кислот, высоких температур и газов, выделяющихся при сжигании угля. Допустимое водопоглощение этого кирпича не должно превышать 10%.

Кирпич для канализационных сооружений устойчив к воздействию хозяйственно-бытовых сточных вод, содержащих примеси промышленных стоков. Однако он непригоден для канализационных сооружений кислой канализации. [2]

керамический плитка кислотостойкий

1. Аналитический обзор

1.1 Классификация кислотостойких керамических материалов

Кислотоупорные изделия применяются в химической, целлюлозно-бумажной, гидролизной, текстильной, пищевой и других отраслях народного хозяйства, в которых используют или производят химически агрессивные реагенты. Главное сырье для изготовления таких изделий - основные и полукислые спекающиеся глины высокой и средней пластичности. Для повышения термической стойкости изделий в массу вводят до 8 -12% природных добавок, содержащих MgO - тальк или дунит. По назначению изделия различают на три группы: футеровочные, насадочные, химическая аппаратура.

1) Изделия кислотоупорные футеровочные (кирпич, плитка, фасонные изделия) предназначают для защиты реакционных аппаратов, отбельных башен, емкостей в гидролизной промышленности, целлюлозно-варочных котлов, а также для защиты строительных конструкций. Кирпич изготовляют трех классов: А, Б и В (см Таблица. 1.1.1). В зависимости от назначения плитки подразделяют следующих марок: КФ - керамические фарфоровые, ТКД - термокислотоупорные дунитовые, КШ - кислотоупорные шамотные, ТКГ - термокислотоупорные для гидролизной промышленности, КС - кислотоупорные для строительных конструкций.

Плитки керамические применяют для облицовки внутренних стен лечебных и торговых помещений, столовых и кухонь, санитарных узлов, бытовых помещений, плавательных бассейнов и т.д. Такие плитки классифицируют по характеру поверхности - на плоские, рельефно-орнаментированные, фактурные; по виду глазурного покрытия - на покрытые глазурями прозрачными и глухими, блестящими или матовыми, одноцветными или декорированными многоцветными рисунками; по форме - на квадратные, прямоугольные и фасонные; по характеру кромок - с прямыми и закругленными с одной или нескольких смежных сторон (с завалом). В соответствии с ГОСТ 6441-82 производят 50 таких плиток. В зависимости от производственных условий (основное технологическое оборудование, применяемое сырье, вид топлива, тип выпускаемой продукции и т.п.) составы масс и глазурей на различных заводах неодинаковы. [2]

Таблица 1.1.1 - Физико-механические свойства изделий кислотоупорных футеровочных.

Показатель	Кирпич	Плитка
	А	Б	В	Фасонный	КФ	ТКД	ТКГ	КС	КШ	ТКШ
				А	Б
Кислотостойкость,%, не менее	97,5	97,5	96	96	95	99	98	97,5	96	97	97
Водопоглащение,%, не менее	6	6,8	8,5	8	10	0,5	2,8	6-8	4,5	6	8
Rсж, МПа, не менее	55	50	35	35	30	130	100	35	30	40	40
Термическая стойкость, не менее	3	3	2	2	-	2	15	10	2	2	8
Водопроницаемость, ч	48	36	24	-	-	-	24	24	-	24	24
Морозостойкость, цикл, не менее	-	-	-	-	-	-	-	-	-	15	15

2) Изделия кислотоупорные насадочные предназначают для заполнения реакционных пространств в колоннах химических аппаратов, работающих при температурах 0 - 120 °С - для кислых сред, 0 - 30 °С - для щелочных сред. Насадки изготовляют следующих типов: КК - кольцевые керамические; КПФ, КФ - кольцевые полуфарфоровые и фарфоровые; СФ, СК - седловидные фарфоровые и керамические; ВК - винтовые керамические; ВФ - винтовые фарфоровые. (см. Таблица 1.1.2)

Таблица 1.1.2 - Физико-химические свойства насадок кислотоупорных.

Показатель	КК	КПФ	КФ	СК	СФ	ВК	ВФ
Водопоглащение, %, не более	5	1,5	0,5	5	0,5	5	0,5
Кислотостойкость, %, не менее	97	98,5	99	97,5	98,5	97,5	98,5
Щелочестойкость, %, не менее	-	-	-	-	45	-	45
Термическая стойкость, число теплосмен, не менее	2	6	5	2	10	2	10

3) К химической аппаратуре относят большую группу изделий сложной формы и различных размеров. Они отличаются почти полной непроницаемостью жидкостей и газов. Изделия этой группы изготовляют в основном из фарфоровой, полуфарфоровой и дунитовой масс, которые после обжига образуют механически прочный материал, состоящий из кристаллической и аморфной фаз (см. Таблица 1.1.3).

Таблица 1.1.3 - Ассортимент основных изделий химической аппаратуры из керамики

№ пп	Изделия
1.	Трубы кислотоупорные дунитовые и фарфоровые и фасонные части к ним
2.	Вентили фарфоровые бронированные фланцевые
3.	Корпус фарфоровый фильтра ГГ-891
4.	Колонны кислотоупорные керамические
5.	Детали насосов фарфоровые
6.	Насосы центробежные для химических производств
7.	Сборники, мерники, аппараты с механическим перемешивающим устройством
8.	Насадки кислотоупорные керамические полуфарфоровые и фарфоровые
9.	Футеровка трубы «Вентури»
10.	Детали кислотоупорные керамические шлюзовых затворов
11.	Тарелки кислотоупорн. керамич. ректификационных колонн колпачкового типа
12.	Аппараты химически стойкие керамические
13.	Решетка дунитовая
14.	Оболочки фарфоровые
15.	Туриллы керамические

4) Трубы керамические канализационные предназначают для строительства безнапорных сетей канализации, транспортирующих промышленные, бытовые и дождевые, агрессивные и неагрессивные сточные воды.

Для производства канализационных труб применяют пластичные огнеупорные и тугоплавкие глины с содержанием Al₂O₃ не менее 16 %, интервалом спекания более 60 °С и без повышенного количества вредных включений типа колчедана, сидерита, гипса и т.д. Основные физико-механические показатели таких труб: водопоглащение не более 8 %, кислотостойкость не менее 93 %, трубы должны быть водонепроницаемыми и выдерживать внутреннее гидравлическое давление не менее 0,15 МПа. Выпускают опытные партии таких труб с манжетами из резины. При прокладке трубопроводов с применением труб с резиновыми манжетами, обеспечивающими гибкий стык, требуется значительно меньше ручного труда при герметизации соединений.

5) Изделия керамические пористые используют в различных отраслях народного хозяйства, в основном как фильтрующие материалы, и в меньшей степени для диффузионных и аэрационных процессов. Изделия этой группы по сравнению с изделиями из хлопчатобумажных, льняных и шерстяных тканей, а также из зернистых материалов, предназначаемых для этих же целей, имеют преимущества: обладают высокой механической прочностью и химической стойкостью, сравнительно долговечны, огнестойки и компактны, могут быть изготовлены из недефицитных материалов. (см. Таблица 1.1.4)

Как правило, применяются три технологические схемы, позволяющие изготовлять шамотно-силикатные, песчано-силикатные и фаянсовые многошамотные пористые изделия.

Основными физико-механическими свойствами, по которым в зависимисти от области применения устанавливают показатели для различных видов изделий, являются: пористость, основной размер пор, проницаемость, химическая стойкость, механическая прочность, термическая стойкость, электрическое сопротивление. Наиболее важный показатель - основной размер пор - может колебаться в изделиях от десятых и сотых долей до 0,2 - 0,3 мм. [2]

Таблица 1.1.4 - Основной ассортимент керамических пористых изделий.

Группа изделий	Область применения
Трубы фильтрующие из пористой керамики	Очистка никелевых пульп от твердой углекислоты
Плиты фильтрующие из пористой керамики	Аэрация сточных вод
Диафрагмы керамические медно-сульфатных электродов	Аэрация порошков и их пневмотранспортирование
Втулки керамические пористые	Фильтрация воздуха на пневмоустановках
Изделия из пористой керамики	Фильтрация промышленных суспензий
Элементы фильтрующие для тонкой очистки бензина	Тонкая очистка бензина
Фильтры керамические бактериальные	Производство бактериальных препаратов
Фильтры бактериальные из пористой керамики	Фильтрация физиологических растворов

1.2 Сырье для производства кислотостойких керамических изделий

Основным сырьем кислотостойких керамических материалов является следующий состав: глина беложгущаяся огнеупорная, каолин, кварц, полевой шпат, шамот, тугоплавкая глина. Иногда в глину вводят специальные добавки, например в целях повышения кислотостойкости -- песчаные смеси, затворенные жидким стеклом. Наиболее соответствует такому составу и необходимым свойствам клинкер.

К глинам относят осадочные породы, отличающиеся своеобразием состава, обязательным присутствием глинистых минералов, дисперсностью (преобладанием фракции с размером зерна менее 10 мкм), обладающие пластичностью в природном состоянии или при увлажнении водой.

Каолин - глины белого цвета, состоящие преимущественно из каолинита. По происхождению глины и каолины подразделяют на остаточные, образовавшиеся в результате накопления глинистых продуктов выветривания пород непосредственно на месте их образования, и переотложенные, возникшие в результате переноса и отложения в другом месте глинистых продуктов коры выветривания. Остаточные глины и каолины вниз по разрезу ископаемого постепенно переходят в минеральные породы. Гранулометрический состав остаточных глин, как правило, измельчив - от тонкодисперсных разновидностей в верхней части залежи до грубодисперсных в нижней. Пластичные глины этого тип образуются в результате разрушения, выветривания осадочных глинистых пород. На основных породах возникают преимущественно монтмориллонитовые глины, на средних и кислых - каолины и гидрослюдистые глины.

По происхождению переотложенные глины подразделяют на морские, отложившиеся на дне моря, и континентальные, образовавшиеся на материке.

Для изготовления облицовочных плиток пригодны как светложгущиеся огнеупорные и тугоплавкие глины, так и отдельные виды легкоплавких красных глин. Следует применять средне- или умереннопластичные глины без крупнодисперсных железистых или карбонатных включений, а также гипса и большого количества органических включений. В зависимости от свойств глины и заданной температуры обжига корректируется количество и состав плавней. Соотношение глинистых, отощающих компонентов и плавней выбирается с таким расчетом, чтобы огневая усадка массы не превышала 2%.

При составлении рецептур масс из легкоплавких глин, исходят, как правило, из двухкомпонентных составов: глина и шамот этой глины, иногда стекло.

Для корректировки температурного коэффициента линейного расширения масс в нее вводят мел, известняк, тальк, тонкомолотый кварц.

Для производства плиток для пола необходимо использовать глины, обеспечивающие возможность получения материала, спекающегося до водопоглащения не выше 4% и имеющего истираемость не более 0,08%. Поэтому основным сырьем для производства плиток для пола служат спекающиеся огнеупорные или тугоплавкие умеренно- или среднепластичные глины. Для снижения температур спекания, а следовательно, и температуры обжига изделий применяют также флюсующие добавки, наиболее активными из которых являются перлит и нефелиновый сиенит.

Глины для производства плиток для пола не должны содержать включений красящих материалов, карбонатных и сульфатных включений и органических примесей. Глины после обжига должны образовывать белый или равномерно окрашенный плотный черепок.

Для производства фасадных плиток глины кроме свойств, указанных выше, должны обеспечивать образование после обжига морозостойкого черепка. Опыт работ по использованию для фасадных плиток глин различного минералогического состава, а также содержащие существеннее примеси монтмориллонита образуют, как правило, неморозостойкий материал. Возможно, это связано с образованием в нем в процессе обжига кристаболита и вследствие этого - системы пор, фильтрующих воду.

Для производства канализационных труб, следует использовать глины, обеспечивающие получение черепка с водопоглащением не более 8%, с кислотостойкостью не менее 93% по отношению к концентрированной серной кислоте и водонепроницаемостью при гидравлическом давлении 0,15 МПа.

Глины для производства кислотоупоров должны обладать после обжига большей по сравнению с глинами для труб кислотостойкостью (98% в отношении концентрированной серной кислоты), термостойкостью и более плотным черепком, водопоглащением до 6%. Поэтому для производства кислотоупоров требуются более отсортированные и однородные, чем для производства канализационных труб, глины с меньшим содержанием соединений железа и щелочноземельных элементов, кварцевого песка (не более 10%), хорошо спекающиеся. Для кислотоупоров, как и для канализационных труб, непригодны глин с большим количеством монтмориллонита, высокочувствительные к сушке, содержащие конкреции минералов, железистых щелочноземельных элементов, карбонаты, сульфаты.

Кварцевый песок относится к рыхлым и сыпучим геологическим образованиям, состоящим из несцементированных мелких обломков и зерен. Принято к пескам относить породу, состоящую из зерен размером от 0,01 до 2 мм, к гравию - породу с зернами размером более1-2 и до 10 мм. Из-за несовершенной сортировки материала песок никогда не бывает однороден по крупности и на группы его разделяют исходя из размеров преобладающей фракции. Пески с размером зерен от 0,01 до 0,25 мм считаются мелкозернистыми, 0,25 - 0,5 мм - среднезернистыми, 0,5 - 1 мм - крупнозернистыми и 1 -2 мм грубозернистыми.

По минералогическому составу кварцевые пески могут быть мономинеральными и состоять из кварца, но чаще они содержат примеси других минералов: кремния, халцедона, небольших примесей глины и акцессорных минералов (полевых шпатов, слюды, глауконита), а также ничтожных примесей тяжелой фракции (плотность 2,9) - граната, рутила, циркона, магнетита и др. Содержание полевого шпата колеблется от нуля до нескольких процентов. Пески с бoльшим количеством полевых шпатов называют кварцево-полевошпатами, грубозернистые пески с примесью полевого шпата и слюды - аркозовыми, с существенной примесью нефелина - нефелиновыми и т.д.

Тальк - гидросиликат магния, химическая формула которого Mg₃[Si₄O₁₀(OH)₂] или 3MgO·4SiO₂·H₂O.

Тальк относится к подклассу слюдоподобных силикатов со сложной кристаллической решеткой гексагонального и псевдогексагонального строения, моноклинной сингонии.

В виде отдельных кристаллов этот минерал встречается редко, обычно он образует скрытокристаллические, плотные или чешуйчатые и листовидные агрегаты.

В керамической промышленности тальк используют в производстве облицовочных плиток, электроизоляционного фарфора, технической и бытовой посуды, санитарно-строительных изделий, огнеприпаса. [4]

Перлиты (застывшее вулканическое стекло) используется в качестве плавней в производстве керамических плиток и санитарных изделий.

Полевые шпаты и пегматиты используются в составах масс санитарных керамических изделий и в глазурях. Калиевые полевые шпаты увеличивают температурный интервал плавления глазурей, что улучшает условия ведения обжига изделий. [2]

1.3 Технология производства кислотостойких керамических изделий

Процесс изготовления керамических изделий в основном состоит из следующих операций:

1. Добыча сырьевых материалов, изучение их состава и свойств, очистка от примесей и подготовка к производству. Подготовка к производству заключается в дроблении, помоле, просеивании, подсушке и т.д. в зависимости от принятой технологической схемы производства изделий.

2. Составление керамических масс. Этому предшествует лабораторное опробирование сырьевых материалов, расчет или подбор состава масс и лабораторное испытание их для изготовления изделий. Составление производственных масс состоит из весовой дозировки сырьевых материалов, смешивания их, домола, увлажнения, тщательного перемешивания для придания массе полной однородности.

3. Формование керамических изделий одним из следующих способов - пластическим формованием, прессованием (полусухим или сухим), литьем из шликеров.

4. Сушка полуфабриката и дополнительная отделка изделий в сухом состоянии.

5. Глазурование изделий. [5]

Глазурь (нем. Glasur, oт Glas - стекло) - стекловидное защитно-декоративное покрытие на керамике, закрепляемое обжигом (прозрачное или непрозрачное, бесцветное или окрашенное).

Почти на все виды керамической плитки производитель наносит различные покрытия. Это делается как для декорирования, так и для улучшения технических характеристик.

Такое покрытие называется глазурью. Классифицировать виды глазурей можно по различным основаниям.

- По прозрачности глазури бывают глухие и прозрачные, окрашенные и бесцветные, однотонные и многоцветные.

- Прозрачная глазурь оставляет видимость фактуры плитки.

- По интенсивности блеска глазурь бывает матовая и глянцевая.

- По температуре плавления декоративное покрытие может быть легкоплавким и тугоплавким.

- В зависимости от состава, глазури могут быть литиевые, фосфатные, борные и свинцовые. [6]

6. Обжиг полуфабриката и превращение его в камень.

7. Декорирование, раскраска, окраска и другие виды отделки изделий. [5]

2. Технологическая часть

2.1 Номенклатура и характеристика выпускаемой продукции

Согласно ГОСТ 961 - 79 (Код 5753100000: ПК-1, ТКШ), условное обозначение, выбранное для производства кислотоупорных облицовочных плиток размером 10010020 мм. ТКШ обозначает термокислоупорные шамотные плитки.

Таблица 2.1.1 - Физико-механические показатели кислотостойких плиток

Показатель	Значение для кислотостойкой облицовочной плитки размером 10010020 мм
Кислотостойкость, %, не менее	97
Водопоглащение, %, не более	8
Предел прочности при сжатии, МПа не менее	40
Термическая стойкость, не менее	8
Водопроницаемость, ч	24
Морозостойкость, цикл, не менее	15
Плотность, кг/м3	2300

2.2 Характеристика сырья

Основным сырьем для изготовления кислотоупорных изделий служат спекшиеся полукислые оснoвные глины умеренной и высокой пластичности, не содержащее повышенных количеств вредных примесей в зернистом состоянии (колчедана, сидерита, известняка, гипса и др.) Такие глины характеризуются спекаемостью при относительно низких температурах (1100 - 1200° С) и интервалом спекшегося состояния не менее 50 - 100°С.

Кирпич, плитки и фасонные футеровочные изделия общего назначения изготовляют из полукислых глин с вводом в массу шамота и иногда плавня (нефелинового концентрата, перлита и др.). Плавни повышают плотность изделий, а также их термическую стойкость, если исходные глины содержат минерал монтмориллонит или являются каолинитовыми неспекающимися.

Повышение термической стойкости изделий при вводе талька и дунита обусловлено взаимодействием окиси магния этих материалов с алюмосиликатом оснoвных глин с образованием минерала кордиерита (2MgO·2Al₂O·5SiO₂), характеризующегося низким температурным коэффициентом линейного расширения.

По всем характеристикам для производства кислотостойких облицовочных плиток наиболее подходящей является глина Веселовского происхождения. (см. Таблица 2.2.1)

Таблица 2.2.1 - Характеристика глины Веселовского происхождения

Температурный интервал спекшегося состояния, °С	Огнеупорность °С	Число пластичности	Содержание фракции частиц < 1 мкм, %	Влажность с карьера, %	Размер максимальных кусков, мм
1100-1250	1510-1710	9,4-20,3	55,5-94,06	18	50

Таблица 2.2.2 - Химический состав глины, %.

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O	П.п.п
51,42-53,82	27-35	1,1-1,5	0,73-0,7	0,73-0,6	1,13-0,06	2,03-2,32	9-9,2

Тальк - гидросиликат магния (3MgO·4SiO₂·H₂O; MgO - 31.74%; 4SiO₂ - 63.5%; H₂O - 4.8%), имеет твердость 1 по шкале Мооса (самый мягкий минерал), удельный вес 2,7 - 2,8, плохие тепло- и электропроводность, температуру плавления 1530 °С, высокую кислотность (целиком разлагается только в HF), концентрацию водородных ионов водной суспензии (PH) 8,5 - 10,0, гидрофобный. Второе название талька, используемое в технической литературе - СТЕАТИТ.

В карьерах комбината производится добыча руды, содержащей тальк. Руда поступает на размол, проходит очистку методом флотации (в зависимости от сорта талька), сгущение, расфасовку в тару, после чего готовая продукция отгружается потребителю.

Наиболее подходящим для производства кислотостойких облицовочных плиток является тальк Шабровский. На производство тальк поставляется уже измельченный с нужной крупностью (0,1-0,5 мкм) и влажностью 6%.

Шамот приготовляют из глин, обжигая их в шахтных или вращающихся печах. То есть в общий состав массы берется глина Веселовская, часть которой является связующей, а другая ее часть идет на приготовление шамота. [4]

2.3 Выбор и обоснование технологической схемы и режимов производства

Рисунок 2.3.1 - Технологическая схема производства кислотостойких плиток

На склад поступает глина Веселовского месторождения влажностью 18%. Часть глины поступает на приготовление шамота, а другая ее часть является связующей и поступает в бункер.

Приготовление шамота.

Глина для обжига заготавливается в виде кусков неправильной формы, приготовленных на специальных прессах, обычно вальцевых или ленточных. В нашем случае применяются дырчатые вальцы (см. Рисунок 2.3.1. и Таблица 2.3.1). Обжиг производится во вращающейся печи.(См. Рисунок 2.3.2) При температуре обжига 1200-- 1500°С получают высокожженный шамот. Степень спекания высокожженного шамота характеризуется водопоглощением, которое может составлять от 2 до 10%. Далее шамот измельчают в порошок на мельницах до нужной крупности, а именно от 0,5 до 2 мкм.[5]

Рисунок 2.3.1 - Дырчатые вальцы тонкого помола СМ-696Б:

1- рама, 2 - неподвижный валок, 3 - скребки, 4 - подвижной валок, 5 - амортизатор, 6 - регулировочный винт, 7 - загрузочная воронка, 8 - кожух, 9 - подшипниковые опоры.

Таблица2.3.1 - Технические характеристики дифференциальных вальцов тонкого помола

Рисунок 2.3.2 - Вращающаяся печь

1- металлический барабан, 2 - опорные ролики,3 - редуктор и открытая зубчатая передача, 4 - загрузочная головка, 5 - форсунки, 6 - горелки, 7 - горячая головка, 8 - фильтр для очистки системы от пыли, 9 - перегребающие лопасти. [4]

Приготовление массы.

Глина (W= 18%), шамот (W= 2%), тальк (W= 6%) и бой изделий дозируются в заданном количестве ящичным питателем. (см. Рисунок.2.3.3)



Рисунок 2.3.3 - Ящечный питатель

1- корпус, 2- бесконечная пластинчатая лента, 3 - электродвигатель, 4 - редуктор, 5 - вал с билами, 6 - шиберы, 7 - фиксаторы уровня опускания шибера, 8 - роликовая цепь.

Таблица 2.3.2 - Технические характеристики ящечных питателей

После того, как все материалы приготовлены в нужном нам количестве, их необходимо измельчить. Помол материала в водной среде ускоряет этот процесс.

Высокая гидрофильность размалываемых материалов способствует тому, что молекулы воды размером 0,14 нм, быстро смачивают вновь образующиеся при разрушении поверхности частицы, способствуя помолу. Добавление 0,5--1% ПАВ усиливает расклинивающее диспергирующее действие воды, так как молекулы ПАВ более подвижны, чем молекулы воды. Это улучшает смачивание поверхности частиц и приводит к более быстрому накапливанию воды в устьях у начала трещин. В микротрещинах создается двухмерное давление, направленное в глубь частицы, которое, действуя одновременно с понижением свободной поверхностной энергии частиц, ускоряет их разрушение (образование зоны предразрушения). Образуя полимолекулярный слой на поверхности микротрещин толщиной от сотен до тысяч молекул (до 0,1 мкм), вода действует как поверхностно-активная добавка, развивая в самых узких участках трещин давление до 245 МПа. Этим объясняется большая интенсивность мокрого измельчения каменистых материалов в шаровой мельнице по сравнению с сухим (на 35--45%). Это также объясняется и тем, что наряду с адсорбционным понижением прочности, насыщением свободных связей измельченного материала и дезагрегирующим действием воды, повышается удельная энергия удара шаров ввиду меньшего демпфирующего (амортизирующего) действия водной суспензии по сравнению с действием порошков в слое при сухом помоле материалов. Тонкий помол повышает реакционную активность относительно инертных при нормальной температуре каменистых компонентов массы, создает условия для дополнительной очистки их от вредных примесей, ускоряет протекание сложных процессов формирования черепка при высоких температурах обжига и физико-технических свойств изделий. Тонкий помол сырьевых материалов способствует разрушению структуры материала, частичной деформации кристаллической решетки и, следовательно, ее активизации. Изменяются и поверхностные свойства материала. Электрический заряд, возникающий на поверхности частиц при их измельчении, повышается по мере их измельчения до определенного предела, а затем уменьшается и может служить характеристикой поверхностной активности материала. [6]

Помол будем производить в шаровой мельнице.



Рисунок 2.3.4 - Шаровая мельница

Таблица2.3.3 - Техническая характеристика шаровых мельниц

В этом переделе мы добавляем воду до получения шликерной массы. Мокрый помол сопровождается добавлением электролитов. В итоге получается шликер влажностью 30 %. Эту массу необходимо обезвожить до влажности 6 %, чтобы получить необходимый для прессования пресс-порошок. Перед тем как получить пресс-порошок, шликер проходит через вибросито (Рисунок 2.3.5)



Рисунок 2.3.5 - Вибросито:

1- крышка, 2 - сетка на каркасе, 3- патрубок разгрузки, 4 -корпус, 5 -вибровозбудитель, 6 -рама, 7 -электродвигатель

Следующим этапом последует перемешивание шликерной массы в пропеллерной мешалке.

Рисунок 2.3.6 - Пропеллерная мешалка

Подготовленные глинистые материалы, а также сушье (засохшая масса, бой изделий, прошедших сушку) и обрезки, поступающие из формовочного цеха, распускают по отдельности в воде в резервуарах-сборниках, снабженных лопастными мешалками.

Порядок загрузки материалов в мешалку следующий: сначала в работающую мешалку подают теплую воду (50- 60 °С), затем включают пар, загружают шликерную массу. Использование ПАВ ускоряет роспуск глинистых материалов на 30- 40%. и снижает влажность шликера на 6-8 %.

Таблица 2.3.5 - техническая характеристика пропеллерных мешалок

Пропеллерная мешалка ПМ-500

V емкости м3	Об./мин.	Масса мешалки	Мощность, кВт
2,46	250	400	4,0

Пропеллерная мешалка ПМ-900

V емкости м3	Об./мин.	Масса мешалки	Мощность, кВт
17,0	160	970	11,0

Далее масса поступает в мембранный насос. Мембранные насосы позволяют перекачивать жидкости, содержащие твердые примеси (например, песок или глину), которые могли бы оказать абразивное воздействие на цилиндр и поршень насоса. Такие насосы широко применяются в строительстве на водоотливных работах при рытье траншей и котлованов. При объемах откачиваемой воды до 13 м / ч используются мембранные насосы типа ДСВ (диафрагмовый, сдвоенный, всасывающий) с механическим приводом от электродвигателя мощностью 1 7 кет. Этот насос не рассчитан на создание давлений и работает только на вылив воды с примесью грязевого осадка. Насос имеет сдвоенный корпус с резиновыми диафрагмами. [5] (см. Рисунок 2.3.7)



Рисунок 2.3.7 - Мембранный насос

Технические характеристики мембранного насоса:

Максимальная производительность - 1960 л/ч

Минимальная производительность - 3 л/ч

Минимальная температура - до - 10*С

Максимальная температура - до + 150*С

Регулировка производительности - от 0 до 100%

Завершающим этапом получения пресс-порошка является распылительная сушилка.

Нагретый воздух поступает в верхнюю часть камеры 1. Здесь он встречается с каплями или кусочками материала, распыляемого вращающимся диском 3 или другим устройством.

Благодаря развитой поверхности соприкосновения материала с газом, сушка протекает очень быстро - на лету, и на дно сушилки падает уже полностью высушенный материал. Отсюда он скребками 5 подается в разгрузочный шнек или другое герметизированное разгрузочное устройство. Воздух, насыщенный паром, отсасывается вентилятором 4 из нижней части сушилки через рукавные фильтры 2, как на Рисунке 2.3.8, или другой пылеулавливающий аппарат. Параллельный ток создает возможность применять для сушки высокую температуру газа, увеличивая скорость сушки, без перегрева высушиваемого материала. [7](См. Рисунок 2.3.8)

Рисунок 2.3.8 - Схема распылительной сушилки

1 - камера; 2 - рукавные фильтры; 3- распылительный диск; 4 - вентилятор; 5 - скребки.

Таблица 2.3.6 - Техническая характеристика распылительных сушилок

Следующим переделом является формование. В технологической линии данного курсового проекта применяется полусухое прессование. И производиться формовка изделий будет на гидравлическом прессе. (См. рис.2.3.9)

Гидравлический пресс - машина для обработки материалов давлением, приводимая в действие жидкостью, находящейся под высоким давлением.

Рис. 2.3.9 - Принципиальная схема гидравлического пресса:

1 -- рабочий цилиндр; 2 -- плунжер (поршень); 3 -- станина; 4 -- подвижная поперечина; 5 -- инструмент (штамп); 6 -- цилиндр обратного хода; 7 -- клапаны управления; 8 -- насос; 9 -- сливной бак; 10 -- воздухо-гидравлический аккумулятор; 11 -- наполнительный бак.

На плитки необходимо нанести глазурь. Глазурь подается циркуляционными насосами в трубопроводы сопл полива сверху и снизу. Излишек глазури через поворотный стол стекает в сборник для повторного использования. После глазурования турнетки с изделиями еще некоторое время вращаются во избежание образования капель. Затем изделия передаются на конвейер 4 и далее на участок замывки 5. После замывки и визуального контроля их устанавливают в капсели или этажерки вагонеток для обжига. [6]



Рисунок 2.3.10 - Автоматическая глазуровочная линия фирмы «Нейтчш»

1 -- питатель (дозатор); 2 --машина для клеймения; 3 -- глазуровочный автомат типа 610; 4 -- ванна для глазури; 5 -- ленточное устройство для зачистки ножки, от глазури

Итак, когда на плитки нанесена глазурь, их можно подвергать тепловой обработке и закрепить результат работы. Сушка и обжиг будут производиться в щелевой сушилке и щелевой печи соответственно.

Щелевыеые сушилки обычно работают с частичной рециркуляцией сушильного агента, и они используются для сушки больших количеств штучных материалов, например керамических изделий. В нашем случае необходим скоростной режим обжига. Обжиг длится 70 минут, перед этим 15 минут производится сушка изделий.

Рисунок 2.3.11 - Схема щелевой печи

1 - горелкаи, 2 - заготовки, 3 - конвейер

На Рисунке 2.3.11 показана конвейерная щелевая печь для нагрева концов заготовки. Конвейер 3 расположен сбоку печи, и заготовки 2 закладываются в звенья конвейера горизонтально. Скорость движения конвейера обеспечивает нагрев заготовок до заданной температуры в рабочем пространстве печи. Печь оборудована пятью горелками.

В печах представленных конструкций металл нагревается открытым пламенем, что приводит к образованию окалины на поверхности заготовок. Безокислительный нагрев заготовок осуществляют в специальных печах периодического и непрерывного действия. Безокислительные печи периодического действия работают лучше. Эти печи используются при газовой цементации и отжиге деталей, т, е. для термической обработки. Обожженные плитки сортируются. Готовые изделия нужного размера и формы поступают на упаковку, а бракованные плитки поступают обратно в конвейер в качестве сырьевого материала. [7]

2.4 Режим работы технологической линии

Режим работы предприятия по производству керамических материалов непрерывный, т.е. 365 рабочих дней в году. Количество рабочих смен в сутки - 3, продолжительность рабочей смены - 8 часов. Коэффициент использования оборудования для тепловых агрегатов - 0,96, для прочего механического оборудования - 0,90. Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования определяется по формуле

,

где Т_г.ф - годовой фонд времени работы основного технологического оборудования, ч;

С_р - количество рабочих дней в году, сут.;

t - продолжительность рабочих суток, ч;

к_и - коэффициент использования оборудования.

ч

2.5 Расчет производственной программы и потребности в сырье

Исходные данные.

Изделие: плитка керамическая кислотостойкая размером

100 x 100 x 20 мм и средней плотностью с₀ = 2300 кг/м³.

Сырье:

- глина Веселовская, п.п.п. 9 %, W = 18%;

- Шамот, п.п.п. 0 %, W = 2%;

- Тальк Шабовский, п.п.п. 0,5 %, W = 6%.

Состав массы для рядового кирпича:

- глина Веселовская - 57%,

- шамот - 35%;

- тальк Шабровский - 8%.

Технологические потери при приготовлении массы - 1%, при сушке и обжиге - 5%.

Расчет расхода сырья.

Состав 1000 кг сухой массы:

глина - 570 кг; шамот - 350 кг; тальк - 80 кг.

Состав сухой массы с учетом технологических потерь при сушке и обжиге (5%):

Глина - кг,

Шамот - кг,

Тальк - кг.

Состав керамического черепка после обжига с учетом потерь при прокаливании (п.п.п.):

Глина - кг,

Шамот - кг, (п.п.п. = 0)

Тальк - кг.

Состав массы с учетом карьерной влажности глин:

Глина - кг,

Шамот - кг,

Тальк - кг.

Состав массы с учетом технологических потерь при подготовке массы и компонентов:

Глина - кг,

Шамот - кг,

Тальк - кг.

Масса (m) условной плитки в килограммах определяется по формуле

,

где V_п - объем плитки, м³.

m = 2300·0,0002 = 0,46 кг.

Количество плитки, полученной из обожженного черепка:

(Глина + Шамот + Тальк)/m_п =

= (492,77 + 332,5 + 75,62)/0,46 = 1958,45 шт..

Суммарный расход исходных материалов (m₀) на 1000 шт. условной плитки:

кг.

Расход глины Веселовской - кг,

Шамота - кг,

Талька Шабровского - кг [10]

Таблица 2.5.1 - Расход сырьевых материалов на 1000 шт. условной плитки

Наименование компонентов сырьевой смеси	Расход материалов
	Влажн, т	Сух, т	Вода, т
Глина Веселовская	0,35852	0,2939	0,06453
Шамот	0,1842	0,1805	0,0037
Тальк Шабровский	0,04389	0,04125	0,00264
Всего:	0,58661	0,51565	0,07096

Таблица 2.5.2 - Расчет производительности по переделам

Наименование переделов	Производительность в
	год (ПГ)	сутки (ПСУТ)	смену (ПСМ)	час (ПЧАС)
Складирование сырья Глина:
- связующая W=18%	3 896,95 т	10,68 т	3,55 т	0,445 т
- на шамот	2 575,19 т	7,06 т	2,35 т	0,294 т
Тальк W=6%	477,07 т	1,307 т	0,435 т	0,054 т
Подготовка сырья и массы
Глина W=18%	3 857, 98 т	10,57 т	3,523 т	0,44 т
Шамот W=2%	2 548,44 т	6,98 т	2,33 т	0,29 т
Тальк W=6% Вода	472,30 т 910,82 т	1,293 т 2,49 т	0,43 т 0,832 т	0,054 т 0,104 т
Щликер W=30% Пресс-порошок W=6%	7 790,54 т 5 941,54 т	21,34 т 16,28 т	7,11 т 5,43 т	0,89 т 0,68 т
Формование	5 250 т 11 413 043 шт	16,27 т 31 268 шт	4,79 т 10 423 шт	0,599 т 1 303 шт
Сушка + Обжиг	5 250 т 11 413 043 шт	16,27 т 31 268 шт	4,79 т 10 423 шт	0,599 т 1 303 шт
Складирование продукции:
Масса	5 000 т	13,698 т	4,56 т	0,57 т
Количество	10 869 565 шт	29 779 шт	9 927 шт	1 241 шт

3. Технические расчеты

Руководствуясь заданной производительностью цеха, режимом его работы, принятой технологической схемой и режимами работы основного технологического оборудования, выполняем следующие технологические расчеты.

3.1 Определение количества основного оборудования для каждого технологического процесса

Процесс производства кислотостойких керамических плиток производится по заданной технологической линии. В технологическую линию входит следующее оборудование - таблица 3.1.1. Технологическая характеристика линии представлена в таблице 3.1.2.

Таблица 3.1.1 - состав технологической линии

№ пп	Наименование оборудования	Количество, шт.
1	Щелевая печь	1
2	Щелевая сушилка	1
3	Гидравлический пресс СМ-679/1	1
4	Бункер механизма загрузки	1
5	Глазуровочный аппарат	1
6	Распылительная сушилка	1
7	Мембранный насос	1
8	Пропеллерная мешалка	1
9	Вибрационное сито	1
10	Шаровая мельница	1
11	Ящичный питатель	1
12	Молотковая дробилка	1
13	Вращающаяся печь	1
14	Дырчатые вальцы	1
15	Сортировочный аппарат	1

Рассчитаем количество основного оборудования по формуле:

[3.1]

где: П_ч - часовая производительность технологической линии, т/ч;

П - паспортная производительность.

К- коэффициент использования оборудования во времени для тепловых агрегатов 0,96.

1) Гидравлический пресс (по формуле 3.1)

Пч = 1303 шт/час, П=1600 шт/час

Отсюда следует, что для формования заданного количества плиток достаточно одного гидравлического пресса СМ-679/1. (см Таблица 3.1.2)

Таблица 3.1.2 - характеристика гидравлического пресса

Элементы характеристики	СМ-679/1
Производительность в шт/ч ( плиток размером 10010020 мм)	1600
Мощность электродвигателя в квт	14
Продолжительность рабочего цикла в сек	11 - 16
Усилие прессования в Н·104	320
Время выдержки при прессовании в сек	3 - 4
Количество одновременно прессуемых изделий	4
Габаритные размеры в м: Длина Высота Ширина	3,2 2,4 2,57
Масса в т	8,3

2) Щелевая печь

Для обжига применяем скоростной режим. Вычисляем, сколько времени необходимо подвергать тепловой обработке одну партию изделия.

1303 шт - 60 мин

Х шт - 85 мин

Х = 1 845 шт

Ширина печи = 2000 мм. Это значит, что по ширине печи поместится 15 квадратных плиток со стороной 100 мм. Расстояние между ними составит 31,25 мм. Обозначим количество рядов n по длине, а m - по ширине печи. Тогда количество рядов в длину составит:

ряда

Длина печи

мм = 14,76 м ~ 15 м

Габаритные размеры печи составят 2 15 м [10]

3) Бункер

Объём бункеров вычисляем по формуле:

м³

где: П_ч - часовой расход соответствующего материала,т;

- время запаса,ч;

- средняя насыпная плотность материала, т/;

- коэффициент заполнения бункера(0,8)

Высота пирамидальной части бункера рассчитывается по формуле:

,

где b - размер бункера (2;

a - размер выпускного отверстия бункера (250250 мм).

- угол наклона стенок к горизонту (= =50где - естественный угол откоса.

Высота пирамидальной части бункера для базальта составляет: = 1,04 м;

Высота призматической части бункера будет рассчитана по формуле:

=

Высота призматической части бункера для базальта:= 1,43 м;

Полная высота бункера определяется по формуле:

H = +

Полная высота бункера для базальта:

H = 1,04 + 1,43 = 2,47 м.

Конструктивно для бункера принимаем высоту 2,5 метра. [9]

4) Распылительная сушилка (по формуле 3.1)

Пч = 890 кг/ч, П=3460 кг/час

Нами выбрана распылительная сушилка конструкции НИИстрой-керамики [1]

Таблица 3.1.3 - Характеристика распылительной сушилки

Показатель	Сушилка
Производительность при влажности шликера 30%, кг/ч	3460
Давление распыления, МПа	1 - 1,3
Диаметр форсунки, мм	1,8 - 2,1
Мощность электродвигателей, кВт	19,7
Число форсунок, шт	12
Удельный расход топлива, кг/усл. т/кг исп.вл.	0,11
Удельный влагосъем, кг. вл/м3	21

5) Мембранный насос

Пч = 890 кг/ч, П=900 кг/час

Нами выбран мембранный насос типа МР 7,1/20

Таблица 3.1.4 - Характеристика мембранного насоса

Показатель	МРF 3,6/6
Производительность, кг/ч	4 320
Максимальное давление, МПа	0,6
Диаметр поршня, мм	50/50
Ход поршня, мм	250
Число ходов в 1 мин	70
Установленная мощность, кВТ	1,1
Габариты, мм: Длина Ширина Высота	1080 710 1040

6) Пропеллерная мешалка

Пч = 890 кг/ч, П=5400 кг/час

Нами выбрана пропеллерная мешалка типа СМ-243В

Таблица3.1.5 - Характеристика пропеллерной мешалки

Показатель	СМ-243В
Вместимость резервуара, кг	5194
Диаметр винта, мм	500
Частота вращения винта, мин-1	252
Мощность электродвигателя, кВт	2,8
Габариты, мм: Длина Ширина Высота	2200 822 3055
Масса, кг	550

4. Контроль производства и качества продукции

4.1 Контроль качества кислотостойких керамических плиток

Керамические кислотостойкие плитки принимают в соответствии с ГОСТ 961 - 79. Основные операции подлежащие контролю, место, методы, средства, периодичность, а также лица контролируемые контроль производства и качества продукции указаны в таблице 4.1.1. После проведения всех стадий контроля необходимым является составление документа о качестве контроля.

В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей матов, вошедших в выборку по ГОСТ 26281 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.

Таблица 4.1.1 - карта контроля

Контролируемый параметр	Место работы	Периодичность контроля	Метод контроля	Стандарт, исполнитель
Входной контроль
Крупность, влажность, состав глины	Мельница	По мере поступления сырья	Просев через сита, высушивание	Технолог лаборант
Химический состав	Бункер механизма загрузки	По мере поступления сырья	Отбирают пробу и проводят химический анализ	Лаборатория завода
Технологический контроль
Температура в печи	Щелевая печь	постоянно	Термопара ТВР (вольфрам-рений)	Контролер работы индукционной печи
Контроль конвейера	Щелевая печь	2-3 раза в сутки	Измерение уровня массы уравнемерами
Свойства шликера	Гидравлический пресс	Постоянно	Контроль за равномерным распределением массы осуществляется оператором	Технолог-контролер
Приемочный контроль
Свойства плиток: Размер плиток -длина,ширина, толщина	Цех складирования	Каждую партию	До 1 мм применяют линейку (ГОСТ 427)	Отдел технологического контроля (ОТК)
Плотность, Водопоглащение	Цех складирования	Каждую партию	Испытания проводят в лаборатории	ОТК
Кислотостойкость		Каждую партию		ОТК
Прочность на сжатие и изгиб	Цех складирования	Каждую партию	Устройство для определения на прочность по каждому параметру соответственно	ОТК

5. Техника безопасности и охрана окружающей среды

Охрана труда является социально - технической наукой, которая выявляет и изучает производственные опасности и профессиональные вредности и разрабатывает методы их предотвращения или ослабления с целью устранения производственных несчастных случаев и профессиональных заболеваний рабочих, аварий и пожаров.

Охрана труда - это система законодательных актов и соответствующих им социально - экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимально производительности труда.

По характеру и времени проведения инструктаж подразделяется на:

·Вводный

·Первичный

·Повторный

·Внеплановый

·Текущий

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда (техники безопасности) или сотрудник, на которого возложены обязанности инженера по ТБ. Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы на данной профессии или должности. Вводный инструктаж должен проходить в кабинете охраны труда или в специально оборудованном помещении с использованием современных технических средств обучения и пропаганды, а также наглядных пособий. Проведение вводного инструктажа оформляется в специальном журнале, который храниться у инженера по ТБ или начальника участка. От вводного инструктажа освобождаются только директора, управляющие или главные инженеры предприятий, строительный компаний, передвижных строительных колонн.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми на предприятие, в организацию, переводимыми из одного подразделение в другое, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также со строителями при выполнении строительно - монтажных работ на территории действующего предприятия. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда.

Производственный инструктаж должен проводиться не только с вновь поступающими рабочими, но и при каждом переводу рабочего на новый вид работы. Инструктаж знакомит рабочего с обязанностями на данном рабочем месте по данной специальности, с порядком содержания рабочего места, с устройством и обслуживанием оборудования, механизмов, с инструментом и обращением с ним, с приспособлениями, ограждениями, их назначением и правилами пользования ими.

Инструктаж на рабочем месте повторяется не реже, чем через 3 месяца.

Допуск к самостоятельной работе фиксируют датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Допуск к самостоятельной работе фиксируют датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Повторный инструктаж проводят с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда индивидуально или с группой работников одной профессии, бригадой по программе инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж - проводят при изменении правил по охране труда, технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента, нарушении работниками требований безопасности труда. Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или группой одной профессии в объеме первичного инструктажа на рабочем месте.

Текущий инструктаж - проводят с работниками перед производством работ, на которые оформляют наряд - допуск. Проведение текущего инструктажа фиксируют в наряде допуске на производство работ. Периодичность повышения квалификации инженерно - технических работников устанавливается не реже одного раза в шесть лет.

5.1 Техника безопасности

При устройстве покрытий на прослойке из цементных растворов плитке нужно укладывать в резиновых перчатках, чтобы защитить руки от разъедания их раствором. Перед тем как надеть перчатки, протирают руки тальком или меловым порошком. Подсобные рабочие работают в плотных рукавицах. При настилке подколка и подвеска плиток на коленях запрещается.

При работе с кислотой и другими ядовитыми материалами необходимо соблюдать меры предосторожности: надевать защитные очки, резиновые рукавицы. Помещения, где отчищают плиточные покрытия раствором кислоты и обрабатывают швы кислотой.

Соляную кислот, применяемую для очистки плиточных покрытий, надо доставлять к рабочему месте в разведенном виде, концентрацией не выше 5% в плотно закрытых стеклянных бутылях. При разведении кислоту следует вводить в воду, а не наоборот, иначе в следствии большого выделения тепла возможно её разбрызгивание.

При заполнении швов замазкой соблюдают следующие правила: замешивают порошок с арамзит раствором только в противогазе и перчатках, при работе в закрытых помещениях через каждый час делают 10 - минутный перерыв для отдыха в зоне чистого воздуха, швы заполняют в очках и перчатках.

Арамзит - порошок хранят в таре с герметично закрывающимися крышками, а арамзит - раствор в бутылях с плотно закрытой пробкой.

По окончанию смены плиточник обязан очистить инструмент от грязи и убрать его в сушку или ящик, очистить рабочее место от мусора, выключить и закрыть пусковые приспособления приводов машин, чтобы исключить возможность включения их посторонними лицами, отключить переносную лампу, если её пользовались для освещения рабочего места, и отнести её в специальное место для хранения. Мокрую посуду и спец. обувь отнести в помещение, отведенное для сушки спецодежды. Если инвентарь пришел в негодность, сообщить об этом мастеру.

5.2 Охрана природы

Загрязняющие вещества, поступающие от предприятий по производству керамических изделий, в зависимости от конкретных технологических процессов могут попадать с выбросами в воздух, со стоками в водные объекты и накапливаться и накапливаться на поверхности земли в виде отходов. Воздействие на окружающую среду также оказывают шум и неприятные запахи.

Характер и уровень загрязнения воздуха, количество твердых отходов и сточных вод зависят от различных факторов, в частности, от вида используемого сырья, вспомогательных веществ, топлива, а также от способа производства:

· Выбросы в воздух:

при производстве керамики могут выделяться пыль / твердые частицы, сажа, газообразные вещества (оксиды углерода, азота, серы, неорганические соединения фтора и хлора, органические соединения, тяжелые металлы).

· Сбросы сточных вод:

По большей части содержат минеральные (взвешенные частицы) и иные неорганические компоненты, небольшое количество различных органических веществ, а также тяжелые металлы.

· Технологические потери / отходы производства:

Отходы производств керамических изделий в основном представляют собой различные осадки, бой изделий, отработанные гипсовые формы и сорбирующие агенты, сухой остаток (пыль, зола) и отходы упаковки.