Размещено на http://www.allbest.ru/

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ВЫСШЕЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

ДОНЕЦЬКИЙ НАЦИОНАЛЬНИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра „Прикладная экология и охрана окружающей среды”

КУРСОВАЯ РОБОТА

Дисциплина: Технология строительных материалов

Тема: Технология производства цемента

Донецк, 2015

Реферат

Объектом исследования являются производственные отрасли

Цель работы: рассмотреть технологию производства цемента и его основные свойства.

В пояснительной записке представлены технологические схемы производства цемента. Описаны три технологии получения. Рассмотрены основные свойства цемента. Произведен контроль качества по нескольким пунктам.

КЛИНКЕР, ШЛАМ, ГЛИНА, СЫРЬЕ, ИЗВЕСТЬ, МЕРГЕЛЬ, ГИПС, ДРОБЛЕНИЕ, СУШКА, МЕЛЬНИЦА, КАЛЬЦИНАТОР, ЗАВТОРЕНИЕ, АВТОКЛАВ, ПОМОЛ

Содержание

• ВВЕДЕНИЕ
• 1. Общие сведения о цементе
• 1.1 Виды цемента
• 1.2 Марки цемента
• 2. Способы производства цемента
• 2.1 Мокрый способ производства портландцемента
• 2.2 Сухой способ производства цемента
• 2.3 Комбинированный способ производства портландцемента
• 3. Свойства портландцемента
• 3.1 Сроки схватывания портландцемента
• 3.2 Тонкость помола
• 3.3 Затворение водой и твердение цемента. Добавление добавок
• 4. Система СаО--А12О3--SiО2
• 5. Контроль качества
• 5.1 Контроль процесса обжига клинкера
• 5.2 Контроль качества добавок
• 5.3 Контроль помола цемента
• ВЫВОДЫ
• СПИСОК ИСТОЧНИКОВ
• ВВЕДЕНИЕ
• цемент обжиг клинкер
• Цемент не является природным материалом. Его изготовление - процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того - на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона). Его применяют для производства бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Изготовляют цемент на крупных механизированных и автоматизированных заводах. Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве.

1. Общие сведения о цементе

1.1 Виды цемента

Портландцемент Портландцемент и его разновидности наиболее распространённый в современном строительстве вид цемента. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом портландцемнтного клинкера с гипсом, а также со специальными добавками. Получают портландцемент тонким измельчением клинкера с гипсом (3-7%); допускается введение в смесь активных минеральных добавок (10-15%). Порталандцементный клинкер - продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых материалов (мергеля, доменного шлака и прочие). Обжиг сырья ведут преимущественно во вращающихся печах при 1450-1500 °С. При обжиге обеспечивается преимущественное содержание в клинкере высокоосновных силикатов кальция. Свойства портландцемента зависят главным образом от состава клинкера и степени его измельчения. Важнейшее свойство портландцемента - способность твердеть при взаимодействии с водой. Оно характеризуется маркой портландцемента, определяемой по прочности на сжатие и изгиб стандартных образцов цементно-песчаного раствора после 28 суток твердения во влажных условиях. Для регулирования сроков схватывания портландцемента в клинкер при помоле добавляют двуводный гипс в количестве 1,5-3,5% (по массе цемента в пересчете на SO3)[1].

По составу различают: портландцемент без добавок; портландцемент с минеральными добавками; шлакопортландцемент и другие. Кроме обычного портландцемента, выпускаются его разновидности, отличающиеся составом, свойствами и областями применения: быстротвердеющий, пластифицированный, гидрофобный, сульфатостойкий, белый портландцемент - для производства асбестоцементных изделий и др[1].

Сульфатостойкий портландцемент

Сульфатостойкий портландцемент - разновидность портландцемента. По сравнению с обычным портландцементом обладает повышенной стойкостью к действию минерализованных вод, содержащих сульфаты, меньшим тепловыделением, замедленной интенсивностью твердения и высокой морозостойкостью. Сульфатостойкий портландцемент получают тонким измельчением клинкера нормированного минералогического состава. Предназначается для изготовления бетонных и железобетонных конструкций гидротехнических и др. сооружений, испытывающих воздействие агрессивной сульфатной среды (например, морской воды), особенно в условиях переменного увлажнения, чередующихся замерзания и оттаивания. В качестве исходного сырья должна применяться глина с низким содержанием глинозема. Исходное сырье должно содержать железо в ограниченных количествах. Этот цемент не должен содержать ни активных, ни инертных минеральных добавок. Сырье, удовлетворяющее указанным требованиям, не является распространенным, что препятствует распространению производства сульфатостойкого портландцемента. Сульфатостойкий цемент обычно выпускают двух марок: 300 и 400[3].

Цветной цемент

Цветной цемент получают на основе белого портландцементного клинкера путем совместного помола с пигментами различных цветов, например с охрой, железным суриком, окисью хрома. Можно также получать цветные цементы смешиванием белого цемента с пигментами. Применение цветных цементов, способствующее архитектурно-декоративному оформлению сооружений, имеет большое значение в индустриальной отделке крупноэлементных зданий. Эти цементы применяют также для цветных цементобетонных дорожных покрытий, например на площадях у монументальных сооружений. Кроме перечисленных, имеются еще некоторые специальные сорта портландцемента, например тампонажный, для производства асбестоцементных изделий[3].

Белый цемент (БЦ)

Белый цемент изготовляют из маложелезистого клинкера (серый цвет обычного цемента обусловлен главным образом наличием соединений железа в исходных сырьевых материалах).Белый цемент является материалом с уникальными характеристиками, которые позволяют использовать его в изготовлении скульптурных элементов, колонн, а также при отделочных работах, например, фасада здания. Эстетические требования, предъявляемые к фасадам и другим парадным строительным элементам, делают применение белого цемента особенно эффективным. Белый цемент применяют также для цветных цементобетонных дорожных покрытий, например на площадях у монументальных сооружений[1].

Шлаковый цемент

Шлаковый цемент - общее название цементов, получаемых совместным помолом гранулированных доменных шлаков с добавками - активизаторами (известь, строительный гипс, ангидрит и другие) или смешением этих, раздельно измельченных, компонентов. Различают следующие виды шлакового портландцемента: известково-шлаковый с содержанием извести 10-30% и гипса до 5% от массы цемента и сульфатно-шлаковый с содержанием гипса или ангидрита 15-20%, портландцемента до 5% или извести до 2%. Шлаковый цемент применяют для получения строительных растворов и бетонов, используемых преимущественно в подземных и подводных сооружениях. Известково-шлаковый цемент наиболее эффективен в производстве автоклавных материалов и изделий[1].

Тампонажный цемент

Тампонажный цемент - разновидность портландцемента, и предназначенный для цементирования нефтяных и газовых скважин. Тампонажный цемент изготовляют совместным тонким измельчением клинкера и гипса. В России выпускают тампонажный цемент двух видов: для так называемых холодных (с температурой до -40°С) и горячих (до +75°С) скважин. Тампонажный цемент применяют в виде цементного теста, содержащего 40-50% воды[3].

Пуццолановый цемент

Пуццолановый цемент - собирательное название группы цементов, в состав которых входит не менее 20% активных минеральных добавок. Термин "пуццолановый цемент" происходит от названия рыхлой вулканической породы - пуццоланы, применявшейся ещё в древнем Риме в качестве добавки к извести для получения гидравлического вяжущего, т.н. известково-пуццоланового цемента. В современном строительстве основной вид пуццоланового цемента - пуццолановый портландцемент, получаемый совместным помолом портландцементного клинкера (60-80%), активной минеральной добавки (20-40%) и небольшого количества гипса. От обычного портландцемента он отличается повышенной коррозионной стойкостью (особенно в мягких и сульфатных водах), меньшей скоростью твердения и пониженной морозостойкостью. Пуццолановый цемент применяют в основном для получения бетонов, используемых в подводных и подземных сооружениях[3].

Напрягающий цемент

Напрягающий цемент, разновидность расширяющегося цемента, получаемая совместным помолом портландцементного клинкера (65%), глинозёмистого шлака (15%), гипсового камня и извести (5%). Н. ц. - быстросхватывающееся и быстротвердеющее вяжущее: прочность растворов (состава 1: 1) через 1 сутки достигает 20-30 Мн/м2 (200-300 кгс/см2).Затвердевший напрягающий цемент обладает высокой водонепроницаемостью. Расширяясь в процессе твердения, напрягающий цемент развивает высокое давление - 3-4 Мн/м2 (30-40 кгс/см2), которое может быть использовано для получения предварительно напряжённых железобетонных конструкций с натяжением арматуры в одном или нескольких направлениях. Напрягающий цемент целесообразно применять для производства напорных труб, возведения ёмкостных сооружений и некоторых тонкостенных железобетонных конструкций[3].

На Усть-Каменогорском заводе, совместно с отраслевыми научно-исследовательскими институтами, была разработана и внедрена технология производства нового вида цемента - напрягающего (НЦ), который способен расширяться и напрягаться в процессе твердения, что обеспечивает получение бетонов высокой плотности, морозостойкости, долговечности, водо- и газонепроницаемости. Применение НЦ позволяет значительно сократить сроки строительства, сэкономить денежные средства и материалы, т.е. снизить трудозатраты, уменьшить расход арматуры, повысить надежность изделий[1].

Глиноземестый цемент (ГЛЦ)

Глиноземестый цемент - быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением обожженной до спекания или сплавления сырьевой смеси, богатой глиноземом. В качестве сырьевых материалов для получения глиноземистого цемента используют известняк или известь и породы с высоким содержанием глинозема Al2O3, например бокситы. Минералогический состав глиноземистого цемента характеризуется большим содержанием низко основных алюминатов кальция, главным из которых является однокальциевый алюминат CaO*Al2O3 [1].

Применение глиноземистого цемента ограничено его высокой стоимостью. Его используют при срочных ремонтных и аварийных работах, производстве работ в зимних условиях, для бетонных и железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию сильно минерализованных вод, получения жаростойких бетонов, а также изготовления расширяющихся и безусадочных цементов[3].

Гидрофобный цемент (ГФЦ)

Гидрофобный цемент получают в результате тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гипсом и гидрофобизующей добавкой (асидол, мылонафт, олеиновая кислота, окисленный петролеум, кубовые остатки синтетических жирных кислот и др.).Данный цемент обладает меньшим водопоглощением, большей морозостойкостью и водонепроницаемостью, чем обычный портландцемент; способен длительное время храниться даже во влажной среде без потери активности. Повышенное воздухововлечение данного цемента снижает прочность тяжелых бетонов, однако, при производстве легких и ячеистых бетонов это свойство играет положительную роль. Бетонные смеси на гидрофобном цементе подвергаются меньшему расслаиванию, стойки к попеременному увлажнению и высыханию.[3]

1.2 Марки цемента

Наиболее распространенные марки цемента:

Цемент ПЦ 500 Д0 (М500 Д0)

Цемент ПЦ 500 Д20 (М500 Д20)

Цемент ПЦ 400 Д0 (М400 Д0)

Цемент ПЦ 400 Д20 (М400 Д20)

Цемент, как и любой другой материал, применяемый в строительстве, различается по своим физико-техническим характеристикам в зависимости от того, в каких условиях предполагается его эксплуатация[6].

Цемент маркируется по двум характеристикам - это способность выдерживать определенную нагрузку и процентное соотношение к общему объему цемента различных добавок[6].

Первый параметр обозначается буквами М или ПЦ со стоящей рядом цифрой. Цифра будет указывать максимальные прочностные качества цемента.

Например, маркировка М 500 указывает, что данный вид цемента способен выдержать нагрузку в 500 кг/см. Наиболее популярны цементы с маркировкой от 350 до 500, однако встречаются и цементы с отметкой 700[6].

Второй параметр цемента, отраженной в его маркировке, является процентное содержание добавок. Оно обозначается буквой Д. Например, цемент с маркировкой Д20 будет содержать 20% добавок. Эта характеристика важна потому, что процент добавок влияет на пластичность и прочность цемента. Если цемент обладает какими-либо дополнительными специфическими свойствами, то на это указывают специальные обозначения[6].

Как уже было сказано выше, самыми популярными марками цемента являются марки от 350 до 500. Рассмотрим основные характеристики и применение некоторых из них[6].

Марка цемента М (ПЦ) 400 - Д20 указывает на то, что этот вид цемента обладает повышенной морозостойкостью и водостойкостью. Основная сфера применения такого цемента - строительство (сюда входит как жилищное, так и промышленное, сельскохозяйственное). Его используют при изготовлении сборного железобетона, стеновых перекрытий, фундамента и т. д[6].

Практически аналогичными свойствами и сферой применения обладает цемент марки М 500 - Д20, помимо хорошей водостойкости и морозостойкости данный вид цемента обладает пониженной сопротивляемостью коррозийным воздействиям. Его применяют, как и цемент марки ПЦ 400 - Д20 для строительства, а так же он подходит для штукатурных, кладочных и других ремонтно-строительных работ и изготовления различных строительных растворов[6].

Цемент марки М 500 - Д0 введенный в состав бетона, придает последнему такие характеристики, как: повышенная морозостойкость, водостойкость, долговечность. Он незаменим в промышленном строительстве, особенно при выполнении аварийных и восстановительных работ[6].

При строительстве сооружений, так или иначе связанных с воздействием пресной или минерализованной водой, надо использовать цемент марки ПЦ (М) 400 - Д0. Без него не обойтись при изготовлении бетонных конструкций с применением термовлажностной обработки. Так же этот цемент хорош для изготовления бетонных и строительных растворов. Ещё одной важной характеристикой цемента является его время твердения. Этот процесс проходит в несколько этапов: первый - схватывание (начало твердения) цемента. Он занимает 40 - 50 минут. Второй - конец твердения. Он наступает через 10 - 12 часов.[6]

2 Способы производства цемента

2.1 Мокрый способ производства портландцемента

Для производства портландцемента применяют твердые и и мягкие горные породы; при этом как к первым, так и ко вторым могут относиться глинистые и известковые компоненты сырьевой смеси. К мягким глинистым компонентам относится глина, лёсс, а к твердым - глинистый мергель, глинистый сланец, Среди мягких известковых компонентов применяют мел, а среди твердых -- известняк.

Мягкие компоненты успешно измельчают в болтушках, твердые же компоненты могут быть измельчены только в мельницах. Поэтому технологическую схему измельчения сырьевых материалов при мокром способе выбирают в зависимости от их физико-механических свойств. Существует три варианта технологических схем:

· два мягких материала -- глина и мел .измельчаются в болтушках;

· два твердых материала--.глинистый мергель .и известняк измельчаются в мельницах;

· один материал мягкий -- глина измельчается в болтушках-; другой твердый -- известняк измельчается в мельнице.

На отечественных заводах наиболее распространена схема производства портландцемента при мягком (глине) и твердом (известняке) сырьевых компонентах. Она состоит из следующих операций(рис. 2. 1.):

Начальной технологической операцией получения клинкера является измельчение сырьевых материалов.

Необходимость измельчения сырьевых материалов до весьма тонкого состояния определяется условиями образования однородного по составу клинкера из двух или нескольких сырьевых материалов. Химическое взаимодействие материалов при обжиге происходит вначале в твердом состоянии.

Рис. 2.1. Схема производства портландцемента мокрым способом

Это такой вид химической реакции, когда новое вещество образуется в результате обмена атомами и молекулами двух соприкасающихся между собой веществ. Возможность такого обмена появляется при высокой температуре, когда атомы и молекулы начинают совершать свои колебания с большой силой. Образование при этом новых веществ происходит на поверхности соприкасающихся между собой зерен исходных материалов. Следовательно, чем больше будет поверхность этих зерен и чем меньше сечение зерна, тем полнее произойдет реакция образования новых веществ[1].

Куски исходных сырьевых материалов нередко имеют размеры в несколько десятков сантиметров. При существующей помольной технике получить «з таких кусков материал в виде мельчайших зерен можно только за несколько приемов. Вначале куски подвергают грубому измельчению -- дроблению, а затем тонкому-- помолу[1].

В зависимости от свойств исходных материалов в цементной промышленности тонкое измельчение производят в мельницах и в болтушках в присутствии большого количества воды. Мельницы применяют для измельчения твердых материалов (известняк, глинистые сланцы), а болтушки -- для материалов, легко распускающихся вводе (мел, глина)[2].

Из болтушки глиняный шлам перекачивают в мельницу, где измельчается известняк. Совместное измельчение двух компонентов позволяет получать более однородный сырьевой шлам[2].

В сырьевую мельницу известняк и глиняный шлам подают в строго определенном соотношении, соответствующем химическому составу клинкера. Однако даже при самой тщательной дозировке не удается получить из мельницы шлам необходимого химического состава. Причиной этого в основном служат колебания характеристики сырья в пределах месторождения[2].

Чтобы получить шлам строго заданного химического состава, его корректируют в специальных бассейнах. Для этого в одной или нескольких мельницах приготовляют шлам с заведомо низким или заведомо высоким титром (содержанием углекислого кальция СаСО3), и этот шлам в определенной пропорции добавляют в корректирующий шламовый бассейн.[5]

Приготовленный таким образом шлам, представляющий собой сметанообразную массу с содержанием воды до 40%, насосами подают в .расходный бачок печи, откуда равномерно сливают в печь[5].

Для обжига клинкера при мокром способе производства применяют только вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан длиной до 150---185 м и диаметром 3,6--5 м, футерованный внутри огнеупорным кирпичом; производительность таких печей достигает 1000--2000 т клинкера в сутки[5].

Барабан печи устанавливают с .наклоном в 3--4°. Шлам загружают со стороны поднятого конца печи, а топливо в виде угольной пыли, газа или мазута вдувают в печь с противоположной стороны. В результате вращения наклонного барабана находящиеся в нем материалы непрерывно продвигаются к олущенному концу. В области горения топлива развивается наиболее высокая температуры -- до 1500°С, что необходимо для взаимодействия окиси кальция, образовавшейся при разложении СаСО3, с окислами глины и получения клинкера[5].

Дымовые газы движутся вдоль всего барабана печи навстречу обжигаемому материалу. Встречая на пути холодные материалы, дымовые газы подогревают их, а сами охлаждаются. В результате, начиная от зоны обжига, температура вдоль печи снижается с 1500 до 150--200° С[5].

Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается движущимся навстречу ему холодным воздухом. Охлажденный клинкер отправляют на склад для магазинирования. Магазинирование -- это вылеживание (до 2--3 недель) с целью гашения свободной извести в клинкере влагой из воздуха и предупреждения этим неравномерности изменения объема цемента при его твердении[2].

Высоко организованный технологический процесс получения клинкера обеспечивает минимальное содержание свободной СаО в клинкере (менее 1%) и исключает этим необходимость его магазинирования. В этом случае клинкер из холодильника направляют непосредственно на помол[1].

Перед помолом клинкер дробят до зерен размером 8-- 10 мм, чтобы облегчить работу мельниц[1].

Измельчение клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками, если последние применяются. Совместный помол обеспечивает тщательное перемешивание между собой всех материалов, а высокая однородность цемента является важным фактором его качества[1].

Гидравлические добавки, будучи материалами сильно пористыми, имеют, как правило, высокую влажность (до 20--60% и более). Поэтому перед помолом их высушивают до влажности примерно 1%, предварительно раздробив до зерен крупностью 8--10 мм. Гипс только дробят, так как его вводят в незначительных количествах, и содержащаяся в нем влага легко испаряется теплом, образующимся при помоле цемента в результате ударов и истирания в мельнице мелющих тел[2].

Из мельницы цемент выходит с температурой до 100° С и более. Для охлаждения, а также создания запаса его отправляют на склад. Для этой цели применяют силосные склады, оборудованные механическим (элеваторы, шнеки), пневматическим (пневматические насосы, аэрожелоба) или пневмомеханическим транспортом[5].

Отгружают цемент потребителю в таре -- в многослойных бумажных мешках весом 50 кг или навалом в контейнерах, автомобильных или железнодорожных цементовозах, в специально оборудованных судах. Каждая партия цемента снабжается паспортом.[5]

На рис. 2.2. представлена технологическая схема производства цемента по мокрому способу.



Рис. 2.2. Технологическая схема получения цемента мокрым способом



Рис. 2.2. Технологическая схема получения цемента мокрым способом(продолжение)

Рис. 2.2. Технологическая схема получении цемента мокрым способом(заключение)

2.2 Сухой способ производства цемента

Производство портландцемента по сухому способу отличается от мокрого способа методом получения клинкера, которое складывается из следующих последовательно выполняемых операций(рис.2.3):

Рис. 2.3. Схема получения клинкера по сухому способу

Известняк и глину предварительно дробят, затем высушивают до влажности примерно 1% и измельчают в сырьевую муку. Сушат известняк и глину либо раздельно (используя для этой цели сушильные барабаны или другие тепловые аппараты), либо совместно в сырьевых сепараторных мельницах, в которых одновременно осуществляются помол и сушка материалов. Последний способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу[3].

Для получения сырьевой муки определенного химического состава из мельниц ее направляют корректирующие силосы, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром. В силосах мука тщательно перемешивается сжатым воздухом[3].

Обжиг сырьевой муки производится в виде гранул (зерен) размером до 25 мм. Грануляция смеси осуществляется в грануляторах барабанного или тарельчатого типа. Для обжига клинкера при сухом способе применяют вращающиеся печи, а также автоматические шахтные печи или другие более эффективные обжигательные аппараты -- вращающиеся печи с конвейерным кальцинатором, аппараты для обжига клинкера во взвешенном состоянии (последние находятся еще в стадии практического освоения)[3].

При обжиге в шахтных печах топливо в виде раздробленного угля запрессовывается в гранулы; для этого в сырьевую смесь при ее измельчении в определенном количестве добавляют уголь, и он измельчается совместно с сырьевыми материалами (способ «черной муки») или сырьевая мука и уголь измельчаются раздельно, а затем смешиваются при формовании гранул (способ «белой муки»). Первый способ -- «черной муки» обеспечивает более разномерное распределение топлива в смеси и этим улучшаются процессы обжига; он является основным на отечественных заводах[5].

Шахтная печь представляет собой шахту, футерованную внутри огнеупорным кирпичом. Сырьевые материалы в виде гранул непрерывно загружаются в печь, а снизу шахты также непрерывно в виде клинкера выходят из шахты. В средней части печи происходит горение топлива (зона обжига); воздух для горения поступает снизу шахты[5].

Проходя через слой обожженного раскаленного клинкера, холодный воздух охлаждает его, а сам подогревается и в подогретом виде поступает в зону обжига. Образующиеся в зоне обжига дымовые газы удаляются через верхнюю часть шахты, проходя, таким образом, через слой свежезагруженного холодного материала, подогревая и высушивая его[7].

Противоточное движение газов и обжигаемого материала создает наилучшие условия использования тепла от сгорания топлива и отличает шахтные печи от вращающихся печей как высокоэффективные тепловые аппараты. Однако по качеству клинкера, производительности и трудоемкости они все же уступают вращающимся печам. Шахтные печи применяют на заводах относительно небольшой мощности -- до 200--400 тыс. г. цемента в год[7].



Рис. 2.4. Технологическая схема производства цемента по сухому способу.



Рис. 2.4. Технологическая схема производства цемента по сухому способу.(Заключение)

Несколько худшие условия обжига клинкера в шахтных печах по сравнению с обжигом во вращающихся приводят к повышенному содержанию в клинкере свободной СаО. Чтобы предупредить неравномерность изменения объема такого цемента, клинкер шахтных печей обязательно магазинируют, выдерживая на складе до четырех недель. Иногда применяют даже обрызгивание клинкера водой.

Дальнейшие технологические операции при сухом способе производства портландцемента -- подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемента, его хранение и отправка потребителю -- остаются аналогичными рассмотренным при мокром способе.[7]

На рис. 2.4. представлена технологическая схема производства цемента по сухому способу.

2.3 Комбинированный способ производства портландцемента

Комбинированный способ производства портландцемента заключается, как отмечалось ранее, в подготовке сырьевых материалов по мокрому способу, а обжиге -- по схеме сухого способа. Основные технологические операции и последовательность их выполнения при комбинированном способе получения клинкера следующие(рис.2.5.):

Приготовленный в сырьевой мельнице шлам после его корректировки поступает в вакуум-фильтры, где он обезвоживается с влажности 35--40% до влажности 16--18%. Образующийся при этом «сухарь» (или «кекс») смешивается затем с печной пылью, уловленной фильтрами из дымовых газов; добавка пыли предотвращает слипание «сухаря», разрыхляет его и снижает остаточную влажность в нем до 12--14%[7].

Приготовленная таким образом сырьевая смесь поступает на обжиг, который может осуществляться по схеме сухого способа. Чаще при этом способе применяют вращающуюся печь с конвейерным кальцинатором.[7]



Рис. 2.5. Схема комбинированного способа получения клинкера

3 Свойства портландцемента

3.1 Сроки схватывания портландцемента

Сроки схватывания портландцемента определяют на тесте нормальной густоты, т. е. определенной консистенции. Нормальная густота цементного теста характеризуется количеством воды (от веса цемента), потребной для получения теста стандартной консистенции[2].

Нормальную густоту цементного теста определяют при помощи прибора Вика. Он состоит из стержня, вертикально перемещающегося в направляющих и заканчивающегося металлическим цилиндриком (пестик Тетмайера) диаметром 10 мм, длиной 50 мм. Вес стержня с пестиком должен быть равен 300±2 г[2].

Тщательно перемешанное цементное тесто укладывают в металлическое или эбонитовое кольцо, установленное на стеклянную пластинку[2].

Кольцо с тестом устанавливают, в приборе по центру с пестиком и доводят пестик до поверхности теста. Зятем стержень с закрепленным в нем пестиком освобождают, и он под действием собственного веса начинает погружаться в цементное тесто. За нормальную густоту цементного теста принимается такая, при которой пестик не доходит до дна кольца на 5--7 мм[2].

При определении сроков схватывания отвешивают 400г цемента, затворяют его водой в количестве, соответствующем нормальной густоте, и перемешивают.

Сроки схватывания определяют также при помощи прибора Вика, но при этом пестик заменяют иглой диаметром 1,1 мм, длиной 50 мм. Для того чтобы вес подвижной части прибора при замене пестика иглой сохранялся постоянным и равным 300 г, на стержень устанавливают добавочный, груз весом 27,6 г. Тщательно перемешанное тесто укладывают в кольцо прибора, как указано в предыдущем опыте. Затем острие иглы доводят до соприкосновения с поверхностью теста, стержень освобождают и игла под весом стержня погружается в тесто[2].

Началом схватывания цементного теста считается время, прошедшее от начала затворения цемента водой до того момента, когда игла не будет доходить до дна кольца на 1--2 мм, а концом схватывания считается время от начала затворения цемента до момента, когда игла будет погружаться в тесто не более чем на 1 мм. Портландцемент должен иметь: начало схватывания не ранее 46 мин; конец схватывания не позднее 12 ч[2].

3.2 Тонкость помола

Тонкость помола портландцемента может быть оценена двумя показателями:

- количеством цемента в % от веса навески, проходящего через сито с определенным размером отверстий (метод оптового анализа);

- удельной поверхностью зерен - числом квадратных сантиметров поверхности зерен в 1 г цемента (метод воздухопроницаемости).

Эти два показателя связаны между собой: чем тоньше измельчен цемент, тем больше его пройдет через данное сито при рассеве и тем соответственно больше будет величина удельной поверхности[7].

Ситовый анализ. Для определения тонкости помола цемента методом ситового анализа отвешивают 50 г цемента, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре 105--110° С, высыпают его на сито и закрывают крышкой. Сито применяют с сеткой № 008 по ГОСТ 3884-53 (размер ячейки в свету 0,08 мм)[7].

Сетка должна быть хорошо натянута и плотно зажата в цилиндрической Обойме диаметром 10--.15 см. На ней не должно быть остатков цемента.

Цемент просеивают с помощью механического прибора либо вручную. Просеивание считается законченным, когда ,в течение 1 мин сквозь сито при ручном просеивании проходит не более 0,05 г цемента.

Цемент считается доброкачественным, если через сито № 008 проходит не менее 85% от веса пробы или остаток на сите не превышает 15%. Большинство заводских цементов имеет остаток на сите № 008 равный 8--12%.[7]

Метод воздухопроницаемости. Этот метод основан на сопротивлении столбика из цементного порошка прохождению через него воздуха. Сопротивление оказывает поверхность цементных зерен, так как между поверхностью движущейся струей воздуха возникают силы трения. Таким образом, чем больше поверхность цементных зерен, т. е. выше тонкость помола, тем выше суммарная величина силы трения и меньшую воздухопроницаемость покажет столбик цементного порошка. Для цементов отечественных заводов она равна 2500--3000 см2/г[2].

В качестве прибора для определения удельной поверхности цемента применяют пневматический поверхностномер. Методика определения сдельной поверхности цемента приведена в ГОСТ 310--60[2].

3.3 Затворение водой и твердение цемента. Добавление добавок.

Изменение фазового состава твердеющей системы «цемент-вода» можно представить графически в виде фазовой диаграммы в тройной системе координат (Кт-Кж-Кг). Причем данная диаграмма позволяет обозначить траекторию изменения фазового состава не только по Кт (объемная концентрация твердой фазы), но и с учетом жидкой и газообразной фазы. С помощью фазовых диаграмм можно анализировать процессы формирования структуры в системе «цемент-вода», а также можно рассчитать объемную концентрацию новообразований (N) в данной системе (степень заполнения порового пространства (1- Кт1) в цементном камне продуктами гидратации)[4]:

N = (Кт2 + Кт1) / (1- Кт1)

где Кт1, Кт2 - объемные доли твердой фазы в исходном и конечном состоянии.

На рис. 3.1 представлена фазовая диаграмма процессов гидратации и твердения

Рис. 3.1.Фазовая диаграмма процессов гидратации и твердения цементного камня

Степень гидратации и структурно-энергетические параметры системы «цемент-вода» оценивались на основании объемных фазовых характеристик по методу В.А. Лотова. Полноту протекания процессов гидратации оценивали по степени гидратации бг, которая рассчитывается следующим образом[4]:

бг = (Кж1 - Кж2)/Кж1,

где Кж1, Кж2 - объемные доли жидкой фазы в исходном и конечном состоянии. По данной формуле были рассчитаны степени гидратации для различных видов цементных систем, на основании которых был построен график (рис. 3.2.). Исследуемые добавки, взятые в оптимальных концентрациях (количествах), благоприятно влияют на процессы гидратации цемента. По влиянию на степень гидратации цементных систем добавки можно расположить в ряд:

активная минеральная добавка > ПАВ > кислоты[4].

Рис. 3.2. Зависимость степени гидратации от времени твердения цементного камня

Процессы гидратации и твердения цемента, сопровождающиеся изменением фазового состава, развиваются в течение длительного времени, и поэтому параметры, отображающие процесс перестройки структуры, целесообразно использовать для описания кинетики происходящих процессов.[4]

Структурно-энергетический параметр (n), характеризующий интенсивность перестройки структуры, рассчитывается по формуле:

где Кт1, Кт2 - объемные доли твердой фазы в исходном и конечном состоянии.

Степень перестройки структуры (бn) рассчитывается по формуле:

Графическая зависимость степени перестройки структуры от времени твердения цементного камня представлена на рис.3.3.

Рис.3.3. Зависимость степени перестройки структуры от времени твердения цементного камня

С добавками кислот, АБСН и МК степень перестройки структуры цементного камня повышается. Из добавок кислот наибольшее влияние на степень перестройки структуры оказывает 1 % раствор H2SO4, который к поздним срокам твердения (28 сут.) увеличивает ее на 9,3 %, добавка АБСН(алкилбензолсульфат натрия) (0,002 %) повышает степень перестройки структуры на 13,0 %, а 4 % МК(микрокремнезем) повышает степень перестройки структуры на 17,1 %.[4]

Используемые добавки в оптимальных концентрациях положительно влияют на процессы структурообразования в цементном камне. По влиянию на степень перестройки структуры цементного камня добавки можно расположить в ряд: активная минеральная добавка > ПАВ > кислоты[4].

Заменив в уравнении К·ф = б/1-б (где б - степень гидратации; К - константа скорости реакции; ф - время гидратации), использующемся для описания кинетики гидратации, величину б на бn, т.е. степень перестройки структуры, и подставляя вместо бn параметр n как наиболее чувствительный к перестройке, получим:

n = 1 + K·ф

Это уравнение можно представить в общем виде:

n = n0 + K·ф

С достаточной степенью приближения зависимость n = f(ф) можно представить в виде трех линейных участков (ф = 0 - 3 сут., ф = 3 - 14 сут., ф = 14 - 28 сут.), продолжение которых до пересечения с ординатой n дает значение n0, характеризующее достигаемый уровень начальной перестройки структуры, необходимое для развития процессов в соответствующем временном интервале[4].



Рис. 3.6. Зависимость структурно-энергетического параметра (n) от времени твердения цементного камня

Кинетические зависимости гидратации и твердения цементного камня с различными химическими добавками представлены в табл. 3.1.

Добавка	Концентрация %	Период времени, сутки
		0-3	3-14	14-28
Б/Д	-	n = 1+0,500ф	n = 2,40+0,043ф	n = 2,70+0,018ф
HF	0,5	n = 1+0,333ф	n = 1,70+0,079ф	n = 2,40+0,064ф
H2SO4	1	n = 1+0,667ф	n = 2,70+0,057ф	n = 2,70+0,032ф
АБСН	0,002	n = 1+0,600ф	n = 2,40+0,079ф	n = 3,60+0,036ф
МК	4	n = 1+1,100ф	n = 3,80+0,107ф	n = 5,30+0,021ф

Б/Д - без добавок, затворенные водой; АБСН - алкилбензолсульфонат натрия; МК - микрокремнезем. Таблица 3.1.

4 Система СаО--А12О3--SiО2

Рис. 4.1. Диаграмма состояния системы СаО--А12О3--SiО2

Несмотря на большое количество полей кристаллизации на диаграмме состояния (два -- тройных соединений, десять -- двойных и три -- однокомпонентных), она не относится к числу сложных. Это объясняется конгруэнтным характером плавления тройных соединений[8].

В системе образуются только два тройных соединения с конгруэнтным плавлением[8].

Анортит CaO*Al2O3*-2SiO2 - плавится при 1553 °С. Существует в трех модификациях: гексагональной, триклинной, ромбической[8].

Гексагональная модификация образуется при кристаллизации стекла состава анортита при 1350 °С, а ромбическая -- при 950 °С[8].

Гексагональный анортит устойчив до температуры 300 °С, выше которой как гексагональная, так и ромбическая формы анортита метастабильны. Триклинный анортит устойчив в интервале температур от 300 до 1550 °С. При высоких температурах гексагональный и ромбический анортиты переходят в обычный триклинный[8].

По данным других авторов, не только ромбический, но и гексагональный анортит не имеют областей устойчивого состояния и оба метастабильны при всех температурах[8].

Природный анортит -- распространенный породообразующий минерал (известковый полевой шпат). Обладает триклинной сингонией. Плотность -- (2,74--2,76)-103 кг/м3. Анортит сравнительно легко получается синтетически кристаллизацией расплава или при реакциях в твердом состоянии[8].

Решетка анортита является каркасной и образована из тетраэдров [SiO4l и [AIO4I, в промежутках между которыми располагаются катионы кальция с координационным числом 6 или 7. Химически анортит малостоек, разрушается кислотами[8].

Геленит 2СаО*Al2O3*SiO2 -- плавится при 1593 °С. Имеет тетрагональную сингонию. Плотность -- (2,9--3,1)*103 кг/м3. Образуется в металлургических шлаках, встречается и в природе. Неустойчив к кислотам. Дает непрерывный ряд твердых растворов с окерманитом MgO*2CaO*2SiO2, которые называются мелилитом[8].

В условиях высоких давлений в системе образуются еще два тройных соединения -- гроссуляр ЗСаО*Аl2О3*3SiO2 и пироксен СаО*Al2O3*SiO2. Гроссуляр встречается в природе, обладает кубической сингонией.

Из двойных соединений поля кристаллизации в системе имеют:

- примыкающие к стороне СаО--SiO2 -- соединения CaO*SiO2, ЗСаО 2SiO2, 2СаО* SiO2 и 3CaO*SiO2;

- примыкающие к стороне СаО--Аl2O3 -- соединения ЗСаO*А12O3, 12:7 или 5СаО *ЗА12О3, СаO*А12O3, СаО2*А12O3 и СаO*6А12O3;

- примыкающие к стороне Аl2O3--SiO2 -- муллит 3Al2O3*2SiO2.

Существуют еще три области кристаллизации однокомпонентных соединений: SiO2, СаО и А12O3[8].

Наиболее легкоплавкие эвтектики примыкают к полям кристаллизации анортита и геленита -- это эвтектики с температурами плавления 1170, 1310 °С[8].

Состав а лежит в поле кристаллизации анортита и принадлежит фазовому треугольнику анортит--волластонит--SiO2. Выделение первичной кристаллической фазы -- анортита -- начинается при 1400 °С, и путь кристаллизации идет вдоль линии анортит-точка a до пограничной кривой между анортитом и волластонитом. По пограничной кривой путь кристаллизации пойдет вверх к эвтектической точке с температурой плавления 1170 °С (точка температурного максимума на этой пограничной кривой лежит ниже, в точке пересечения ее с соединительной прямой анортит--волластонит). Кристаллизация расплава а заканчивается в эвтектической точке с выделением анортита, волластонита и тридимита[8].

Примерно по такому же типу будет кристаллизоваться значительная часть составов данной системы, поскольку большинство пограничных кривых в системе являются конгруэнтными[8].

К инконгруэнтным относятся только пограничные кривые между полями кристаллизации: 1) 3CaO*2SiO2 и 2СаO*SiO2; 2) ЗСаО*Аl2Оз и СаО; 3) СаО*6Al2O3 и А12O3. Вдоль этих кривых наблюдается растворение ранее выделившихся кристаллов[8].

Несколько специфична пограничная кривая между 3CaO*SiO2 и СаО. По положению точки состава ЗСаО*SiO2 в поле кристаллизации СаО она должна быть инконгруэнтной. Однако инконгруэнтной она является лишь частично. В точке касания с этой пограничной кривой с касательной, проведенной из точки состава ЗСаО*SiO2, инконгруэнтная пограничная кривая переходит в конгруэнтную[8].

На рис. 4.2 показана схема путей кристаллизации составов, относящихся к портландцементам и глиноземистым цементам.

Рис. 4.2. Пути кристаллизации высококальциевых составов системы CaO-SiO2-Al2O3

Состав b лежит в фазовом треугольнике Ca0-3CaO*SiO2-ЗСаО*А12O3, поэтому конечной точкой его пути кристаллизации будет точка двойного подъема 2. Фазовые переходы состава b при охлаждении: расплав СаО+жидкость СаО+3CaO*SiO2 + жидкость (при этом СаО частично растворяется до точки касания пограничной кривой с касательной из точки состава ЗСаО*SiO2) (в точке 2): СаО + ЗСаО*SiO2 + ЗСаО*Аl2О3 + жидкость СаО + 3CaO*SiO2 + ЗСаО*Al2О3[8].

Состав с тоже лежит в поле кристаллизации СаО, но входит в другой фазовый треугольник: ЗСаО*SiO2-3CaO*Аl2O3-2СаO*SiO2, поэтому конечной точкой кристаллизации будет точка 3. Схема фазовых превращений для состава с будет иметь следующий вид: расплав СаО + жидкость СаО (растворяется) + 3CaO*SiO2 (образуется) + жидкость 3CaO*SiO2 + жидкость 3CaO*SiO2 + 2CaO*SiO2 + жидкость (в точке 3): ЗСаО*SiO2 +2CaO*SiO2 + ЗСаО*Al2О3 + жидкость ЗСаО*SiO2 +2CaO*SiO2 + ЗСаО*Аl2О3[8].

Точки составов d и е лежат в том же фазовом треугольнике, что и состав с. Поэтому конечными фазами кристаллизации также будут 3CaO*SiO2, 2СаО*SiO2 и ЗСаО*Аl2О3. Только для состава d первичной кристаллической фазой будет 3CaO*SiO2, а для состава е -- 2СаО*SiO2[8].

Сложный путь кристаллизации должен иметь состав f. Он лежит в фазовом треугольнике ЗСаO*А12O3 - 2CaO*SiO2 - 5СаО*ЗА12О3; для этих фаз равновесной является точка 1. Она и должна быть конечной для пути кристаллизации состава f. Схема фазовых превращений в этом случае: расплав СаО + жидкость СаО (растворяется) + ЗСаО*АlО3 (образуется) + жидкость ЗСаО*А12O3 + жидкость ЗСаО*А12О3 + 2СаО SiO2 + жидкость (в точке 1): ЗСаО*А12O3 +2СаО SiO2 + 5СаО*3Al2O3 + жидкость ЗСаО*А12O3 + + 2СаО*SiO2 + 5СаO*3А12O3[8].

Закристаллизованные составы d и e являются портландцементным клинкером, но различаются соотношением полученных кристаллических фаз. Если провести расчеты с применением правила рычага, то получим в составе d: ЗСаО*SiO2 -- 56 %, 2СаО*SiO2 -- 30 % и 3СаО*Al2O3 -- 14 %, а в составе е: ЗСаО* SiO2 -- 29 %, 2СаО*SiO2 -- 56 % и 3СаО*Al2O3 -- 15 %. Из полученных данных следует, что цемент состава е -- белитовый, медленнотвердеющий, а цемент состава d -- алитовый, быстротвердеющий[8].

Участок диаграммы вблизи моноалюмината кальция имеет существенное значение для производства глиноземистых быстротвердеющих цементов. Фазовый состав продуктов кристаллизации расплавов этого участка системы определяет качество цементов[8].

5 Контроль качества

Контроль качества необходимая составная часть любого технологического процесса. Основное внимание при организации контроля качества уделяют предупреждению брака продукции и обязательному использованию контрольных данных для быстрого управления производственными процессами. [7]

5.1 Контроль процесса обжига клинкера.

Назначением контроля процесса обжига клинкера является обеспечение стабильной работы печей с высокими технико-экономическими показателями, получение хорошо обожженного клинкера, а в случае необходимости - розбраковка и складирования клинкера согласно его состава и качества. В соответствии с этим контроль процесса обжига клинкера заключается в определении влажности, тонкости помола и химического состава сырьевой смеси, поступающей в печь, степени обжига и качества клинкера, а также основных показателей, характеризующих режим работы печи[1].

Пробы шлама или сырьевой муки, поступающей на обжиг, отбирают с помощью автоматических пробоотборников, а в случае их отсутствия - вручную 1-2 раза в смену в зависимости от стабильности состава сырьевой смеси и вместимости бассейнов, из которых осуществляется питание печей. Точки отбора проб выбирают таким образом, чтобы они наиболее точно характеризовали которое в печь поступает сырье (слив шлама, точка гранулятора, питатель сырьевой муки и т. п.). В отобранных пробах шлама, муки или гранулированного сырья обслуживающий персонал определяет влажность и тонкость помола. В среднеизменяемой пробе лаборатория определяет влажность, титр, а для гранулированного сырья - гран-состав и прочность гранул. Химический анализ обжигаемой смеси производят ускоренным методом в среднесуточной или среднеизменяемой пробе в зависимости от стабильности шлама или сырьевой муки[1].

Оперативный контроль качества обжига клинкера осуществляют машинисты печей путем определения содержания свободной окиси кальция в клинкере петрографическим методом. В отдельных случаях для этой цели используют косвенные методы[1].

За режимными параметрами работы печей, холодильников, кальцинаторов, циклонных теплообменников и т. д. Наблюдает персонал цеха обжига по показаниям контрольно-измерительных приборов. Эти данные используются для оперативного управления работой печей. Лаборатория участвует в их определении и анализе только при проведении наладочных или опытных работ.

Пробы клинкера отбирают от каждой печи автоматическими пробоотборниками или вручную 2-4 раза в смену в зависимости от стабильности работы печей[1].

Содержание несвязанного оксида кальция в клинкере лаборатория определяет химическим методом только в средне переменной пробе, которая составляется для всех печей или для каждой группы печей, работающих в одном режиме, а при необходимости - для каждой печи. Внеочередное определение содержания СаО в клинкере лаборатория производит химическим или петрографическим методом в тех случаях, когда при визуальном осмотре клинкер выглядит плохо обожженным, а также требуют работники цеха обжига[1].

В среднесуточной пробе лаборатория определяет содержание СаО, Si02, AI2O3, Fe203 в клинкере и на основании этих данных рассчитывается минералогический состав. Рекомендуется также определять минералогический состав и микроструктуру клинкера петрографическим методом. Данные о химико-минералогическом составе клинкера используют для уточнения состава приготовленной сырьевой смеси. В технологический контроль также входят физико-механические испытания клинкера, для которых используют среднесуточную пробу, а при стабильной технологии разрешается объединять несколько среднесуточных проб[1].

При работе на твердом топливе оперативный контроль тонкости помола и влажности форсуночного топлива осуществляет обслуживающий персонал углеподготовительного отделения. Лаборатория определяет только содержание летучих веществ и зольность в пробе, общей от всех угольных мельниц.

Для определения выработки клинкера лаборатория осуществляет контроль расхода шлама на печи. Расходы шлама определяют по разности уровней в бассейнах, из которых осуществляется питание печей, на начало и конец смены с учетом поступления вновь наработанного шлама. При работе по сухому способу выработки клинкера определяют по расходу муки, а при полусухом - гранулята.[1]

5.2 Контроль качества добавок.

Качество добавок, которые вводятся при помоле клинкера, контролируется в каждой партии, поступающей на завод .

Контроль качества гипса проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 4013-74. Пробы отбирает или работник лаборатории из вагонов, или машинист дробилки после дробление. В каждой пробе определяют содержание SO3 и влажность, так как именно эти два параметра определяют необходимое количество гипса, добавляемого при помоле клинкера. Оперативный контроль дробления и сушки шлака, добавок и гипса осуществляет обслуживающий персонал цеха помола или сушильного отделения. Лаборатория контроль по указанным переделам не производит.[2]

5.3 Контроль помола цемента

Контроль помола цемента заключается в определении тонкости помола и содержания в цементе гипса и добавок. Лишь в случае особой необходимости контролируют сроки схватывания, равномерность изменения объема, температуру цемента и другие показатели[3].

Оперативный контроль тонкости помола цемента осуществляет обслуживающий персонал по мере необходимости отдельно для каждой мельницы путем определения остатка на сите № 008[3].

При отсутствии автоматических пробоотборников отбор проб цемента для технологического контроля помола цемента производится персоналом лаборатории от каждого мельницы 1 раз в час с последующим объединением проб из мельниц, работающих в один силос. Из объединенных проб готовят среднюю пробу 2-4 раза в смену. В этой пробе определяют содержание гипса и добавок, тонкость помола по остатку на сите № 008 или удельную поверхность, а в случае необходимости и сроки схватывания (начало схватывания). Из отобранных проб составляют среднюю пробу по силосу. В этой пробе определяют содержание гипса и добавок, тонкость помола по остатку на сите №008 и производят полные физико-механические испытания цемента, определяя нормальную густоту, сроки схватывания, равномерность изменения объема и активность цемента.[3]

ВЫВОДЫ

В курсовой работе описано производство цемента и его свойства. Способами производства являются: сухой, мокрый и комбинированный способы. Каждый метод подробно описан, приведены соответствующие технологические схемы. Также рассмотрены свойства цемента, а именно: сроки схватывания, тонкость помола, затворение водой, твердение, добавление добавок. Приведены фазовые диаграммы «цемент-вода». Каждое из свойств подробно описано.

Рассмотрены фазовые диаграммы системы CaO - SiO2 - Al2O3.

В завершение курсовой работы представлен контроль качества по пунктам: контроль качества добавок, контроль качества обжига клинкера, контроль качества помола.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

1. Алексеев, Б.В. Технология производства цемента/ Б.В. Алексеев. -М.: Высшая школа, 1980. -263с.

2. Мешик, Т.Г. Краткий справочник технолога цементного завода/ Т.Г. Мешик. -М.: Стройиздат, 1974. -304с.

3. Бутт, Ю.М. Портландцемент/ Ю.М. Бутт. -М.: Стройиздат, 1974. -321с.

4. Сударев, Е.А. Интенсификация процессов гидратации и твердения цемента при механохимической и химической активации/ Е.А. Сударев. -Томск, 2012.-22с.

5. Колокольников, В.С.Производство цемента/В.С. Колокольников.-М.:Высшая школа, 1967.-302с.