Технология производства цемента ЗАО "Невьянский цементник"

Технологическая линия сухого способа производства цемента ЗАО "Невьянский цементник". Конструкция центробежного сепаратора. Помол горячего клинкера. Месторождения цементного сырья. Контроль, ассортимент выпускаемой продукции. Линия упаковки в мешки.

Рубрика Производство и технологии
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 15.10.2014
Размер файла 3,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В 1962 г. цементная промышленность СССР заняла первое места в мире по количеству вырабатываемого цемента. Качество цемента из года в год улучшается. В настоящее время средняя марка десятков видов цементов, разнообразных по своим свойствам и назначению в строительстве, составила примерно 450 и портландцемента около 500, а в ближайшие годы она достигнет 600 кг/см2 и выше.

Цементные заводы оснащены и оснащаются новым высокопроизводительным технологическим оборудованием, обеспечивающим выпуск цемента высокого качества.

В настоящее время наша цементная промышленность является одной из ведущих комплексно механизированных отраслей тяжелой индустрии. Высокий технический уровень большинства предприятий цементной промышленности, механизация и автоматизация процессов производства, огромное разнообразие видов и значительное повышение качества цемента требуют от инженеров, техников и других работников цементной промышленности для успешной работы в новых, сложных условиях широких, разносторонних знаний.

С целью изучения технологии производства цемента на ЗАО “Невьянский цементник” была пройдена практика, где были подробно изучены следующие разносторонние вопросы, материалы по технологии, оборудованию, качеству и свойствам цементов:

1. Технологическая схема производства цемента на ЗАО “Невьянский цементник”;

2. Ассортимент выпускаемой продукции, сырье для его производства;

3. Месторождения цементного сырья;

4. Контроль технологического процесса, сырья, полуфабриката и цемента;

5. Технология и оборудование цементного производства, особенности конструкции основного оборудования;

6. Контроль, учет и регулирование процесса производства цемента.

ЗАО “Невьянский цементник” создано в 2008 году путем реорганизации ОАО “Невьянский цементник”. Предприятие оснащено технологической линией с полным циклом производства цемента по сухому способу и включает в себя вращающуюся печь с циклонными теплообменниками и реактором - декарбонизатором производительностью 125 тонн в час, две сырьевые мельницы с одновременной подсушкой сырья производительностью 130 тонн каждая, колосниковый холодильник клинкера, две цементные мельницы производительностью 90 тонн в час каждая. ЗАО “Невьянский цементник” является одним из наиболее стабильно развивающихся предприятий цементной промышленности Уральского региона, производящее цемент по уникальной для России технологии с применением сухого способа. “Невьянский цементник” обладает мощным экскаваторным парком, дробильно-перерабатывающим оборудованием. Горная масса из забоя доставляется в приемные бункеры 40-тонными самосвалами БелАЗ. На предприятии работает фасовочная линия для упаковки цемента в мешки 50 кг и однотонные мягкие контейнеры. Это единственный в Уральском регионе завод, на котором помол цемента производится в замкнутом цикле, что позволяет производить его с заданными характеристиками, такими как тонкость помола и удельная поверхность. Продукция завода поставляется в Свердловскую, Челябинскую, Пермскую, Курганскую, Тюменскую области, в Республики Башкортостан, Татарстан, Удмуртия, Ямало-Ненецкий и Ханты-Мансийский автономные округи.

Весь цемент, производимый ЗАО “Невьянский цементник”, реализуется через сбытовой Уральский филиал компании “ЕВРОЦЕМЕНТ групп”.

1. ИСТОРИЯ ЗАВОДА, ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, АССОРТИМЕНТ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА

В 1916 году журнал "Цемент, камень, железо" сообщил, что на Урале, где ранее не было производства цемента, строится один из крупнейших цементных заводов Невьянский, сооружение которого началось в 1913 году. Он был оборудован по последнему слову техники и находится в весьма благоприятных условиях, так как все сырьевые материалы добываются на месте. В самом начале XX столетия вблизи Невьянска были открыты богатейшие месторождения известняков и глины с хорошими качественными характеристиками, пригодных для производства. Этим не замедлило воспользоваться акционерное общество невьянских горных и механических заводов П.С. Яковлева, принявшее решение строить близ города цементный завод. При выборе места учитывались все важнейшие факторы: интенсивное промышленное развитие Урала, хорошее географическое расположение Невьянска, имеющего отличные транспортные связи с промышленными округами, дешевое сырье, отсутствие на Урале цементных заводов и постоянно растущий в связи с этим спрос на важнейший строительный материал.

Проект строительства был разработан немецким акционерным обществом "Крупна" в г. Магдебурге в 1913 году. Им предусматривалась установка одной глиноболтушки, двух сырьевых мельниц и 8 вертикальных шламбассейнов. Клинкер обжигался в двух вращающихся печах размерами 2,5 60 м производительностью 6 т/час и охлаждался в барабанных холодильниках, расположенных между опорами вращающихся печей, откуда вручную в вагонетках вывозился в склад клинкера. Помол цемента производился в трех цементных мельницах с часовой производительностью 5 т и от них системой элеваторов и ленточных транспортеров подавался в прямоугольные цементные силоса. Угольный порошок готовился в четырех мельницах производительностью 3,5 т/ч каждая. Цемент упаковывали в деревянные бочки весом 155 кг. Для их изготовления был построен специальный бондарный цех. Оборудование для цементного завода поставляла фирма «Крупна», оно по тому времени было последним словом науки и техники в цементном производстве. Все основное технологическое оборудование, за исключением печей и мельниц, приводилось в движение большим количеством трансмиссий. Энергия вырабатывалась в котельной, запроектированной на основе английских котлов, немецкой турбины мощностью 2000 кВт.

Строительство завода было начато 18 июня 1913 года и велось параллельно с его проектированием, причем очень высокими темпами. Уже 2 августа было закончено бетонирование средних фундаментных опор под вращающиеся печи, а осенью фундаменты и кирпичные стены производственных корпусов сданы под монтаж строительных металлоконструкций. 7 мая 1914 года вращающиеся печи были разожжены. Вся постройка завода акционерному обществу обошлась в 1657 тыс. рублей. Завод выпускал портландцемент, которому была присвоена торговая марка "Соболь". Его прочность в 1914 году оценивалась от 214 до 309 кг/см2.

В 1917 году завод был вообще остановлен, работал только бондарный цех. Вопросы о пуске завода возникали неоднократно. Но только в сентябре 1925 года президиум ВСНХ принимает решение о восстановлении и пуске Невьянского цементного завода. Назначается директор завода. Им стал Н Л. Скорынин, награжденный за боевые заслуги в годы гражданской войны серебряным оружием и орденом Красного Знамени. Техническим руководителем утверждается В. В. Миловидов. Восстановительные работы заняли немного времени: с октября 1925 г. по февраль 1926 г. Пуск завода в эксплуатацию состоялся 21 февраля 1926 г. в торжественной обстановке. Возобновление производства цемента положительно отразилось на становлении всей промышленности Уральского экономического района, на осуществлении планов индустриализации, к которой приступили в стране в годы первых пятилеток.

В 1927 году на завод пришла большая группа рабочих, которые в последующем стали кадровым костяком коллектива, отличными специалистами, основателями трудовых династий. В год пуска завода созданный коллектив добивается первого успеха - выпуска 46,5 тыс. тонн цемента. И затем из года в год невьянцы постоянно ведут работу по наращиванию его выпуска: в 1927 году было уже 55,7 тыс. тонн, в 1929 г. 67,5 тыс. тонн. С 1926 по 1929 год заводом руководил директор А. А. Ждановских, герой войны с кайзеровской Германией и гражданской войны. Благодаря его настойчивости, умению работать с людьми, принимать смелые решения была обеспечена успешная работа завода в 1926 - 1929 годы.

В условиях острой нехватки топлива, электроэнергии, запасных частей, отсутствия квалифицированных кадров рабочий коллектив добивается ежегодного выпуска цемента в пределах 64,4 - 67,5 тыс. тонн. Цемент направляется на такие новостройки - первенцы первой пятилетки, как “Уралмашстрой”, “Челябтракторстрой”, “Магнитогорскстрой”, “Уралмедь-строй” и другие. В 1931 году по техническому проекту института “Цемпроект” начинается строительство третьей технологической линии. Третья вращающаяся печь размером 3 х 70 м с часовой производительностью 11 т клинкера вступила в строй действующих 5 марта 1932 года. Строительство объектов третьей технологической линии шло все тридцатые годы. В первой пятилетке основной продукцией завода был портландцемент марки “О” (обыкновенный) и “OO” (повышенной прочности) по действовавшему в то время стандарту. Эти марки соответствовали маркам портландцемента 160 и 270 нового стандарта, введенного в действие в 1936 году.

В 1935 году сделано глиноземистого цемента 474 тонны, в 1936 году - 3375 тонн. В 1937 году выпущено 2279 тонн шлакоглиноземистого цемента. В 1936 году завод одним из первых на Урале и в Советском Союзе перешел на массовый выпуск шлакопортландцемента. В последующем шлакопортландцемент стал основным видом продукции предприятия. В 1937 году обсуждается вызов коллектива Сухоложского цементного завода на социалистическое соревнование и с ним подписывается первый договор. Это соревнование продолжалось 50 лет.

Из-за отсутствия угля производство цемента приостановили в 1942 г. на 7 месяцев, в 1943 г. - на 3 месяца. Но тем не менее, за исключением 1942 года, завод ежегодно отгружал оборонным стройкам Урала по 70 - 80 тыс. тонн цемента. Одновременно по правительственным заданиям организуется добыча каолиновых глин и торфа, налаживается выпуск взрывчатки, окопных печей, химических грелок, чугунных шаров и цильпебса. Выпускаются учебные авиабомбы, ручные гранаты и зубной цемент.

В июне 1944 года за выполнение плана производства цемента на 100,4 % нарком промстройматериалов СССР объявил коллективу завода благодарность. В 1945 году работа цементного завода значительно улучшается. В мае невьянским цементникам присуждается переходящее Красное Знамя ВЦСПС и НК ПСМ СССР с первой денежной премией в сумме 50000 рублей, в июне - вторая денежная премия в сумме 40000 рублей. 15 октября 1946 года за обеспечение своим самоотверженным доблестным трудом победы советского народа над фашисткой Германией 258 цементников были награждены медалью “За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941 - 1945 гг.”.

Законом о пятилетнем плане восстановления и развития народного хозяйства СССР на 1946 -1950 годы была поставлена задача восстановить пострадавшие в период войны районы страны, восстановить довоенный уровень промышленности и сельского хозяйства и значительно его превзойти. Для этого требовалось большое количество цемента. Поэтому для цементной промышленности конкретная программа была сформулирована так: восстановить и построить новые цементные заводы мощностью 9,4 млн. тонн, выпуск цемента довести в 1950 г. до 10,5 млн. тонн. В первом после великой победы году невьянцы сразу же взяли высокие темпы по выпуску цемента. В 1946 году его было произведено 329,5 тыс. тонн, в 1950 г. - уже 300 тыс. тонн.

В 1950 году стройки Большого Урала сверх государственного плана от Невьянских цементников получили 12,8 тыс. тонн цемента. В этом же году выпуск цемента доведен до 300 тыс. тонн. Это в 2,3 раза больше, чем в первый послевоенный год. А через 5 лет производство цемента возрастает по сравнению с 1950 годом в 1,7 раза, и 1955 году было уже выпущено 523,6 тыс. тонн цемента. Подобный рост выпуска продукции обеспечен за счет модернизации трех вращающихся печей. В 1953 - 1954 годы печи были подвергнуты коренной реконструкции в связи с изменением их профиля. Постепенно корпуса печных агрегатов диаметром 2,5 м менялись сначала на диаметр 3,0 м, затем на 3,3 м и потом на 3,6 м. Это была первая подобная реконструкция печей в 50 - е годы на цементных заводах Урала.

С 1945 по 1951 год среди 6 цементных заводов Урала Невьянский завод был всегда первым по объему производства цемента. И лишь только в 1952 году это первенство он уступил новому Магнитогорскому цементному заводу. Однако коллектив все пятидесятые годы упорно трудился над увеличением объемов выпуска цемента, и это всегда ему удавалось. Если этого важнейшего строительного материала в 1950 году было выпущено 300 тыс. тонн, то в 1960 году уже 615 тыс. тонн. За 10 лет сверх плана произведено 44 тыс. тонн цемента.

Невьянский цементный завод, начиная с мая 1914 года, выпускает цемент для нужд строительной промышленности. В мае 2004 года предприятию исполнилось 90 лет. За годы работы им выпущено более 36 млн. тонн цемента.

В 80 - х годах была проведена полная реконструкция завода. С 1987 года цемент производится сухим способом на модернизированной по лицензии японских компаний технологической линии.

Технологическая линия производства цемента представляет собой законченный цикл - от добычи, дробления сырья и приготовления сырьевой муки до обжига ее во вращающейся печи длиной 80 и диаметром 4,5 метра. Двухветвевой четырехступенчатый циклонный теплообменник с реактором - декарбонизатором позволяет производить до 3000 тонн клинкера в сутки. Помол клинкера с добавками и получение цемента различных видов происходит в двух цементных мельницах 4,0 Ч 13,5 м, работающих в замкнутом цикле с центробежным сепаратором. Производительность их - 85 тонн в час. Хранится цемент в 9 силосах - от 2 до 4 тыс. тонн каждый. Круглосуточно идет отгрузка готовой продукции в железнодорожные вагоны и автомашины. На заводе запущена и успешно работает линия упаковки цемента в мешки 50 кг чешского производства и две установки по расфасовке цемента в мягкие контейнеры по 1 тонне.

ЗАО «Невьянский цементник» на сегодняшний день является одним из современным предприятием цементной промышленности в стране, технологическая линия данной модификации является единственной в Российской Федерации.

В 2003 году предприятием выпущено 927 тыс. тонн цемента, что на 24 % больше показателя 2002 года. В 2004 году впервые за всю историю работы новой технологической линии планируется выйти на ее производственную мощность - 1,1 млн. тонн цемента в год, что на 20 % больше чем в 2003 году. Наряду с этим, в соответствии с требованиями рынка, резко увеличивается доля выпуска бездобавочных марок цемента. Увеличивается объем отгрузки фасованного цемента.

В ноябре 2004 года ОАО «Невьянский цементник» получило сертификат соответствия системы менеджмента качества на соответствие требованиям ГОСТ РИСО 9001-2001 применительно к производству цемента.

С июля 2008 года завод перешел на выпуск цемента по ГОСТ 31108-2003 и выпускает следующие типы и классы цемента: ЦЕМ I 42,5Н (взамен марок ПЦ 500-Д0 и ПЦ 400-Д0), ЦЕМ II/А-Ш 32,5Н (взамен марки ПЦ 400-Д20), ЦЕМ II/В-Ш 32,5Н (взамен марки ШПЦ 400). В 2009 году на заводе освоено производство тампонажного цемента для низких и нормальных температур ПЦТ I-50 по ГОСТ 1581-96 и ПЦ 500-Д0-Н по ГОСТ 10178-85, получены сертификаты соответствия.

На большинстве цементных заводов для производства клинкера используется сырьевая смесь карбонатных и глинистых пород. С карбонатными породами в сырьевую смесь вносится в основном окись кальция (в виде карбоната), а с глинистыми - кремнезем, глинозем и окислы железа.

Помимо природных сырьевых материалов для приготовления сырьевых смесей используются побочные продукты и отходы других отраслей производства: доменный шлак, огарки и др.

Сырьевая смесь рассчитывается в специальной программе “MIXER” как четырехкомпонентная по заданным значениям коэффициента насыщения КН, кремнеземного n и глиноземного p модулей.

При расчете исходят из того, что на одну весовую часть четвертого компонента приходится х весовых частей первого компонента, у весовых частей второго и z весовых частей третьего.

Основными сырьевыми материалами в данном случае являются известковый и глинистый компоненты, третий и четвертый компоненты - корректирующие добавки.

Химический состав клинкера, применяемого в настоящее время для производства цемента на ЗАО “Невьянский цементник” приведен в таблицах:

Таблица 1

Химический состав

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

SO3

K2O

CaO св

FeO

21,5

5,79

4,75

66,1

1,391

0,2

0,4

0,46

0,28

Таблица 2

n

p

КН

2,0

1,2

0,9

Таблица 3

Минералогический состав

C3S

C2S

C3A

C4AF

57,8

18,2

7,3

14,4

Имея четырехкомпонентную сырьевую шихту, позволяющую производить клинкера с любыми заданными характеристиками, завод может быстро настроиться на выпуск клинкеров для высокопрочных и быстротвердеющих цементов.

Таблица 4. Перечень основного технологического оборудования, используемого при производстве цементов на ЗАО «Невьянский цементник»

№ п/п

Наименование основного технологического оборудования, находящегося в эксплуатации

марка

Пр-сть, т/ч

Коли-чество

1.

Щековая дробилка

СМД-117Б

500

1

2.

Молотковая дробилка

СМД-97А

500

1

3.

Дробилка двухвалковая

СМД -175 А

70

1

4.

Сушильный барабан песка и глины Ш 3,5 х 27м

БН-3, 5-27-НУ-01

70

1

5.

Мельница сепараторная шаровая Ш 4,2 х 10 м

СММ 2,4А

130

2

6.

Печной агрегат с вращающейся печью СМЦ-9 Ш4,5 х 80 м, циклонным теплообменником СМЦ-19, реактором-декарбонизатором и колосниковым холодильником СМЦ-33

ПВСД 4,5 х 80

125

1

7.

Цементная мельница Ш4 х 13,5м с центробежным сепаратором СМЦ-420

СММ 213,2

85

2

8.

Сушильный барабан шлака Ш2,2 х 17 м

-

17

4

9.

Карусельная упаковочная машина фирмы «PSP Чехия»

PRM 8 Z

35

1

10.

Загрузочная установка в мягкие контейнеры фирмы ООО «Вселуг»

ВСЕЛУГ тм НМК1

30

1

Основное технологическое оборудование содержится в исправном состоянии. На предприятии ежегодно составляются графики планово-предупредительных ремонтов основного оборудовании, согласно которым ремонтные службы предприятия осуществляют капитальные ремонты и техобслуживание оборудования.

2. ООО «НЕВЬЯНСКОЕ КАРЬЕРОУПРАВЛЕНИЕ»

Сырьевой базой Невьянского цементного завода служит группа месторождений известняков и глин, расположенных вокруг промплощадки предприятия в радиусе 5 км. На этих же площадях расположены месторождения россыпного золота и каолиновых глин с утвержденными промышленными запасами. Поэтому весь участок следует рассматривать как комплексное месторождение полезных ископаемых.

Невьянское месторождение известняков представлено тремя участками Западным, Восточным и Шуралинским. Западный участок имеет ограниченные запасы (9800 тыс. т), сложное геологическое строение и неблагоприятные гидрогеологические условия, поэтому как сырьевая база цементного завода практически никогда не рассматривается. Восточный участок месторождения известняков разрабатывается с 1913 года. Участок непосредственно примыкает к промплощадке завода. По состоянию на 1 января 1999 года утвержденные балансовые запасы известняка, пригодного для производства цемента, в качестве сырья, по категориям А + В + С1 составляют 95200 тыс. т (А - запасы, разведанные и изученные настолько, что есть возможность полностью выяснить условия залегания, форму и строение полезного ископаемого, установить типы и промышленные сорта минерального сырья, их соотношение и расположение, выделить и оконтурить некондиционные участки внутри полезного ископаемого, выявить технологические свойства полезного ископаемого и природные факторы, определяющие условия ведения горно-эксплуатационных работ.

В - запасы, разведанные и изученные в такой степени, что можно выяснить основные условия залегания, форму и характер строение полезного ископаемого, определить тип и промышленные сорта минерального сырья, а также закономерности их распределения, но без точного выявления расположения каждого типа, установить соотношение безрудных и некондиционных участков внутри полезного ископаемого, но без точного их оконтуривания, определить основные технологические свойства полезного ископаемого и основные природные факторы, определяющие условия ведения горно-эксплуатационных работ.

С1 - запасы, разведанные и изученные так, что можно выяснить в общих чертах условия залегания, форму и строение полезного ископаемого, его природные типы, промышленные сорта, качество, технологические свойства, а также природные факторы, определяющие условия ведения горно-эксплуатационных работ. С2 - запасы, предварительно оцененные, условия залегания, форма и характер распространения полезного ископаемого устанавливаются на основании геологических и геофизических данных.). Кроме того, 23719 тыс. т запасов промышленных категорий находятся в 300 - метровой взрывоопасной зоне и предохранительной берме.

Добыча известняка ведется открытым способом в пределах границ, определяемых ежегодно проектами планов развития горных работ. С 1992 по 1995 года добыча известняка в карьере, расположенном на данном месторождении, не производилась. В настоящее время карьер представляет собой котлован шириной 300 м и длиной 1000 м. Котлован глубиной 65 м вытянут в северо-восточном направлении в сторону Невьянска. С восточной стороны по борту карьера во взрывоопасной зоне проходит главная улица пос. Цементный, с южной стороны, также во взрывоопасной зоне, находятся производственные корпуса завода. С 1996 года на самом нижнем 204 - метровом горизонте возобновлены работы по добыче известняка. Для обеспечения безопасности существующих зданий и сооружений взрывные работы производятся по специальной методике.

Шуралинский участок площадью 1,6 км2 расположен на расстоянии 1 км от завода и ограничен на западе пос. Цементный, на севере - подъездными железнодорожными путями цементного завода, на востоке - Невьянским заводом ЖБИ и с юга - р. Северная Шуралка. Участок полностью расположен на пахотных землях. Полезными ископаемыми на участке являются известняки, глины, суглинки, а также золото. Мощность толщи известняков колеблется от 90 до 420 м. Известняки разведаны на глубину 50 - 60 м до горизонта + 200 м. В основном на месторождении расположены чистые известняки - 81,3 %, окремненные известняки составляют 4,2 %, доломитизированные - 1,9 %, закарстованные - 12,6 %. Карстовые воронки шириной до 50 м, вытянутые до 300 м, имеют глубину до 51 м, заполнены глиной и обломками известняка. Сверху над известняками залегают бурые глины и суглинки средней мощностью 6,4 м, пригодные для производства цемента и поэтому оцененные как цементное сырье. Балансовые запасы известняков на Шуралинском участке по состоянию на 1 января 1996 года составляют: по категориям А + В + С1 - 41283 тыс. т, по категории С2 - 2625 тыс. т. Кроме того, в охранной зоне по первой группе находится 12725 тыс. т, по второй группе - 18387 тыс. т. Карьер по добыче известняка и глины на Шуралинском участке построен в 1987 году и эксплуатируется уже 9 лет, но в настоящее время не используется. Ведутся вскрышные работы для обеспечения завода известняком.

Таблица 5. Качественная, характеристика известняков, %

CaO

MgO

SiO2

SO3

Восточный участок

54,03

0,31

1,75

0,29

Шуралинский участок

51 - 55,8

0,4 - 4,6

0,6 - 2,9

0,05 - 0,21

По химическому составу известняки Шуралинского участка близки к известнякам Восточного участка и удовлетворяют техническим требованиям на сырье для производства цемента. Но в процессе 9 - летней эксплуатации Шуралинского карьера известняка отрицательное влияние на качество известняка и технологические процессы его переработки оказывает высокая закарстованность месторождения известняка глинами. Подача известняка в дробильный комплекс со значительными включениями глины приводит к загрязнению дробилок и ленточных конвейеров, снижению производительности и повышению аварийности оборудования. Этот фактор предопределил строительство в составе горного цеха нового отделения первичного дробления известняка.

До шестидесятых годов глины Восточного участка, являющиеся вскрышными породами данного месторождения, применялись для производства цемента. Затем для добычи глинистого компонента на месторождении глин Невьянское - I, которое примыкает к Восточному участку известняков, был создан карьер. В восьмидесятые годы запасы глин на месторождении были полностью отработаны. В данный момент приняты два месторождения глин.

Месторождение Невьянское - II цементных глин расположено между пос. Цементный и г. Невьянск, на расстоянии 3,2 км от завода. Территорию месторождения в различных направлениях пересекают газопроводы, водопроводы, автодороги и ряд высоковольтных линий электропередач. На всем месторождении расположены пахотные земли. Часть из них начинает застраиваться. Утвержденные запасы глин подсчитаны по категориям А + В + С в количестве 12257 тыс. т, более половины из них находится в охранных целиках. В 1986 г было принято решение о нецелесообразности создания на месторождении карьера и о списании запасов глин с баланса Невьянского цементного завода.

Шуралинский участок - это бурые глины и суглинки, которые залегают над известняками. Их средняя мощность 6,4 м.

Химический состав глин: Si02 = 42,3 - 62,6 %, Аl2О3 = 13,9 - 25,7 %. Для уменьшения колебаний показателей химического состава глины необходимо производить ее усреднение. С этой целью создан усреднительный склад глины. Балансовые запасы глин по состоянию на 1 января 1979 утверждены по категориям А + В + C1 в количестве 12163 тыс. т, по категории C2 - 17936 тыс. т.

Как уже говорилось, в качестве кремнистой добавки при производстве цемента используются пески, отработанные земли и отходы металлургических производств, поступающие с предприятий Уральского региона. Железосодержащие добавки - колчеданные огарки - и доменные гранулированные шлаки (ДГШ) также поступают с предприятий региона. Гипс завозится с Ергача и др.

Известняк добывается на карьерах буровзрывным способом. Для этих работ горный цех оснащен следующим горнодобывающим оборудованием: буровой станок СБШ - 250, экскаваторы ЭКГ - 5А, бульдозеры Т - 35, щековая дробилка СМД - 117Б производительностью 450 т/ч с размерами зева 1500 2100 мм, молотковая однороторная дробилка СМД - 97А производительностью 450 т/ч, ленточные конвейеры шириной 1000 - 1600 мм общей протяженностью 500 м. Перевозка известняка и глины из забоев карьеров к приемным бункерам на расстояние до 3 км производится автосамосвалами марки БелАЗ грузоподъемностью 30 и 40 т.

В данный момент разрабатывается план рекультивации земель отвала.

Буровзрывные работы на карьерах ведут в две стадии; на первой - отделяют породу от массива, а на второй - дробят негабаритные куски, выравнивают почву уступа и выполняют прочие дополнительные работы.

Для выполнения при открытых разработках первичных буровзрывных работ применяются:

Удлиненные заряды в вертикальных и наклонных скважинах диаметром 75 - 300 мм, пробуриваемых в уступах высотой более 5 м;

Удлиненные заряды в шпурах диаметром до 75 м при высоте уступа менее 5 м;

Сосредоточенные (котловые) заряды в скважинах и шпурах;

Сосредоточенные (камерные) заряды, размещаемые в камерах минных штолен или минных шурфов;

Комбинированные заряды.

Вторичные взрывные работы производятся:

Шпуровыми зарядами в неглубоких шпурах;

Открытыми или накладными зарядами, помещаемыми на поверхности негабаритного куска.

Самый распространенный метод проведения первичных буровзрывных работ - взрывание зарядов в скважинах.

В зависимости от крепости пород скважины бурят различными станками.

Одним из основных видов оборудования, применяемого на открытых разработках при добыче и вскрыше полезного ископаемого, являются экскаваторы. ЭКГ - 5 - экскаватор карьерный гусеничный с емкостью ковша 5 м3. Карьерные экскаваторы используют для выемки и погрузки мягких и скальных горных пород, их также широко применяют для механизации отвальных работ. Они снабжены одним видом рабочего оборудования - прямой лопатой.

С помощью экскаваторов ЭКГ - 5 взорванная горная масса известняка грузится в БелАЗы. Из самосвала известняк, размеры кусков которого достигают 1300 мм, разгружается в приемный бункер отделения первичного дробления. Щековая дробилка СМД - 117Б производительностью 450 т/ч имеет размер зева 1500 2100 мм, что позволяет перерабатывать почти весь “негабарит”, образующийся во время взрывных работ в карьере известняка.

Щековые дробилки относятся к группе машин с периодическим нажатием и свободной разгрузкой продукта под влиянием силы тяжести. Они состоят из двух дробящих поверхностей (щек), расположенных под небольшим углом и сближающихся в нижней части.

Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления твердых материалов и материалов средней твердости.

По характеру движения качающейся щеки дробилки делят на две группы: с простым качанием щеки и со сложным.

Щековая дробилка со сложным качанием щеки (рис. 33) имеет подвижную щеку, подвешенную на эксцентрике вала. В нижней своей части щека опирается на распорную плиту. При вращении вала щека производит сложные качания и сырье, поступающее между подвижной и неподвижной щеками, подвергается дроблению.

Крупность загружаемых в щековую дробилку кусков не должна превышать 85 % ширины загрузочного отверстия, иначе возможно забивание машины материалом. Дробилку следует загружать материалом равномерно с помощью питательного устройства.

Ширину выпускного отверстия дробилки регулируют путем изменения длины распорных плит, замены изношенных плит новыми или более толстыми или путем перемещения крайнего вкладыша распорной плиты с помощью регулировочных клиньев.

Выходящий из дробилки камень фракции 230 мм системой ленточных конвейеров (B1 = 1600 мм, L1 = 98 м, B2 = 1600 мм, L2 = 3 м) подается в приемный бункер отделения вторичного дробления известняка.

Здесь установлена однороторная молотковая дробилка СМД - 97А производительностью 450 т/ч.

Рис. 1. Схема щековой дробилки со сложным качанием щеки» 1 - неподвижная щека; 2 - подвижная щека; 3 - эксцентриковый вал; 4 - механизм изменения ширины разгрузочной щели; 5 - замыкающая пружина; 6 - тяга замыкающего устройства; 7 - распорная плита

Молотковые дробилки применяются в цементной промышленности для одностадийного первичного дробления материала с получением кусков размером 25 мм и для вторичного дробления материала до размера 15 мм.

В молотковых дробилках материал разбивается быстровращающимися молотками - билами, насаженными на ротор. Куски раздробленного материала определенного размера проваливаются через нижнюю решетку дробилки.

Конструкции молотковых дробилок отличаются по форме и способу крепления молотков, их расположению, числу роторов, по форме дробящих плит, а также по типу и положению загрузочного устройства.

Молотковая дробилка (рис. 2) имеет разъемный корпус сварной конструкции. Нижняя часть снабжена кронштейном для подшипников вала. Внутренняя рабочая поверхность корпуса покрывается сменными защитными бронями. Внутри корпуса на горизонтальной оси вращается вал. Вал снабжен шарнирно подвешенными молотками. Под ротором располагается колосниковая решетка.

Рис. 2. Схема молотковой дробилки»: 1 - станина; 2 - колосниковая решетка; 3 - отбойный брус; 4 - отбойная плита; 5 - крышка станины; 6 - молоток; 7 - ротор; 8 - выдвижная колосниковая решетка; 9 - направляющая выдвижной решетки

Рабочий зазор между внутренней поверхностью колосников и ротором выбирают в зависимости от необходимой крупности продукта дробления.

Производительность молотковых дробилок не зависит от крупности кусков исходного материла, поэтому их применение эффективно с большой степенью измельчения.

Регулирование работы дробилки достигается изменением числа и формы молотков, скорости вращения ротора, числа, размера и расположения отбойных дробящих плит, величины зазора между колосниками решетки, а также между молотками и решеткой, количества и крупности загружаемого материала.

Дробленный щебень фракции 20 мм с естественной влажностью 1,2% (июль 2009 г.) транспортируется ленточным транспортером (B = 1200 мм, L = 110 м) на промежуточный склад известняка шатрового типа (рис. 3) диаметром 48 м. Емкость склада составляет 11 тыс. т (7 тыс. м3), что обеспечивает работу печи в течение 3 сут.

Рис.3. Схема шатрового склада известняка: 1 - мембранное покрытие; 2 разгрузочная шахта; 3 - помещение выгрузки известняка; 4 - отверстие в полу склада; 5 - ленточный конвейер

В шатровом складе имеется бульдозер, который подает известняк из “мертвых зон” и производит его усреднение. Степень усреднения 1,5. Для разгрузки известняка из шатрового склада под разгрузочной шахтой 2 установлено 2 ленточных питателя и шесть питателей в периферийной части склада. При помощи этих питателей известняк подается системой ленточных конвейеров (B1 = 1000 мм, L1 = 131 м, B2 = 1000 мм, L2 = 210 м) на реверсивный конвейер (B = 1200 мм, L = 11,3 м), который наполняет 2 бункера - дозатора (V = 400 т, П = 250 т/ч) известняка.

Глина добывается в карьере при помощи экскаватора ЭКГ - 5А. Естественная влажность 23 %. Она грузится в БелАЗы и доставляется на усреднительный склад глины (S = 5000 м2).

Усреднительный склад представляет собой котлован, оснащенный экскаватором и бульдозером Т - 35. БелАЗы высыпают привезенную с карьера глину кучами по периметру котлована. Бульдозер сталкивает эти кучи в котлован, где экскаватором они разравниваются, и усредненная глина снова грузится в БелАЗы, которые доставляют ее на грейферный склад сырья (пролет 30 м, длина 72 м), оборудованный двумя грейферными кранами грузоподъемностью 20 т. Таким образом происходит усреднение глины.

Емкость грейферного склада позволяет иметь запас глины на 1,5 сут (V = 50 м3), огарков - на 3 сут (V = 60 м3), песка - на 3 сут (V = 60 м3). Песок и огарки завозятся с предприятий области в железнодорожных вагонах грузоподъемностью 50 - 70 т и выгружаются в открытые базисные склады (V = 20 тыс. м3), которые позволяют иметь месячный запас, откуда БелАЗами доставляются на грейферный склад сырья. С грейферного склада глина подается на ленточный транспортер, который доставляет глину в приемный бункер двухвалковой зубчатой дробилки СМД - 175А с размером зева 1500 2100 мм и производительностью 220 т/ч.

В цементной промышленности валковые дробилки применяют для переработки мягких пород. Степень измельчения в этих дробилках достигает 10 - 15 .

Дробилки бывают однороторные и многороторные с гладкими и зубчатыми валками. В основном применяются двухроторные зубчатые валковые дробилки.

На сварной раме двухроторной дробилки (рис. 4) смонтированы два горизонтальных зубчатых дробильных валка, подшипники одного из которых закрепляются неподвижно, а второй валок установлен в подвижных подшипниках, что позволяет производить регулировку ширины выпускной щели. Дробление осуществляется между этими валками, вращающимися навстречу друг другу.

Диаметр кусков глины на входе в дробилку 300 мм, на выходе - 100 мм.

Рис. 4. Схема двухвалковой зубчатой дробилки: 1 - отводящая регулировочная пружина; 2 - отводящий зубчатый валок; 3 - неподвижный зубчатый валок; 4 - станина

Выходящий из дробилки материал попадает на ленточный транспортер (B = 1000 мм, L = 35 м), при помощи которого транспортируется в загрузочную течку сушильного барабана и далее для подсушки от начальной влажности 17 - 23 % до влажности 9 - 12 % в сушильный барабан БН - 3,5 - 27 - НУ - 01 производительностью 60 т/ч.

Сушильные барабаны применяются для сушки различных сырьевых материалов с высокой первоначальной влажностью.

При вращении барабана происходит непрерывное перемешивание высушиваемого материала. Это позволяет применять для сушки высокую температуру газов (650 0 С). Сушильным агентом может служить горячий воздух или дымовые газы.

Высушиваемый материал и сушильный агент могут двигаться в барабане в одном направлении - прямоточно, или навстречу друг другу - противоточно. Прямоток применяют тогда, когда в начале процесса допустимы большие скорости сушки, чем в конце его, и температура высушенного материала не должна быть слишком высокой, а противоток - в случаях, когда высокие скорости допустимы только в конце сушки.

Корпус барабана изготовляют из листовой стали (рис. 5) толщиной 10 15 мм, сварной или клепаной конструкции. Сушильный барабан устанавливают на двух опорах с уклоном к горизонту 3 - 5 %. Он приводится в движение электродвигателем через редуктор и венцовую передачу.

Рис. 5. Схема сушильного барабана: 1 - опора с опорными роликами; 2 - венцовая шестерня

В местах сопряжения сушильного барабана со смесительной камерой топки и с разгрузочной камерой устанавливают уплотнения различной конструкции, предотвращающие подсос холодного воздуха из окружающей среды.

Сушка в барабанах происходит при непосредственном соприкосновении материала с дымовыми газами, имеющими температуру 500 - 950 0С. Отработанные газы предварительно очищаются в циклоне ЦП 21 - 3150, а затем в электрофильтре ЭГА 1 - 20 - 7,5 - 6 - 3 и удаляются при помощи дымососа ДН-19Б через трубу 1,6 75 м.

В зависимости от свойств высушиваемых материалов внутри барабана устанавливаются теплообменные устройства различной конструкции (рис. 6).

Рис. 6. Схема внутреннего теплообменного устройства сушильного барабана

Из сушильного барабана глина влажностью 9 % подается системой ленточных транспортеров (B1 = 1000м, L1 = 17 м, B2 = 1000 м, L2 = 62 м) в бункер - дозатор (V = 400 т, П = 60 т/ч).

В качестве железосодержащей добавки используется огарки, а песка отходы отработанных литейных производств которые поступают в железнодорожных вагонах грузоподъемностью 50 - 70 т на базисный склад (V = 20 тыс. м3), который обеспечивает месячный запас. С базисного склада огарки при помощи БелАЗов поступают на грейферный склад сырья, который обеспечивает запас на 3 сут работы печи. С грейферного склада огарки поступают в бункер - дозатор (П = 10 т/ч).

центробежный сепаратор помол цемент

3. СЫРЬЕВОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

Дробленный известняк, высушенная глина, песок и огарки через весовые дозаторы в заданном процентном соотношении поступают на систему сборных (главных) ленточных конвейеров (B = 1600 мм, L1 = 87 м, L2 = 127 м, L3 = 11,5 м). Образованная таким образом сырьевая шихта поступает в распределительный бункер - “штаны”, внутри которого находится распределитель. Регулируя положение распределителя можно подавать сырьевую смесь на один, на другой или на оба ленточных питателя (B = 1000 мм, L = 3,4 м), питающих сырьевые мельницы (4,2 10 м), работающие в замкнутом цикле с проходными сепараторами D = 5,5 м.

Барабанная сырьевая мельница размерами 4,2 10 м предназначена для тонкого помола сырьевых компонентов и одновременной их подсушки.

Барабанная мельница представляет собой горизонтально расположенный барабан, частично заполненный мелющими телами (шары, стержни).

Материал в мельнице измельчается в основном за счет ударной работы падающих мелющих тел при незначительной работе трения. При вращении мельницы мелющие тела под действием центробежной силы прижимаются к внутренней стенке корпуса и поднимаются на определенную высоту, под действием силы тяжести отрываются от корпуса и при падении разбивают куски материала, которые непрерывно поступают через загрузочную цапфу. Измельченный материал непрерывно выходит в другом конце мельницы.

Барабанные мельницы в зависимости от схемы помола различают открытого или замкнутого цикла. Помол по замкнутому циклу характеризуется тем, что мельница работает в соединении с классификатором - сепаратором. В этом случае в мельнице не заканчивается помол всего поданного в нее материала до заданной конечной тонкости. Отбор частиц заданного размера производится сепаратором, а мельница измельчает материал только для сепарации. Весь выходящий из мельницы материал, как крупный, так и мелкий, проходит через сепаратор, в котором происходит отделение материала заданной тонкости помола. Крупные зерна из сепаратора возвращаются в мельницу для помола.

Перед помолом сырьевые материалы высушиваются в сушильных барабанах. Влажность подаваемых в мельницы материалов при сухом помоле не должна превышать 5 %. Корпус мельницы изготовлен из стальных листов толщиной до 40 мм. С торцевых сторон корпус закрыт днищами, отлитыми вместе с пустотелыми цапфами, которыми мельница опирается на цапфовые подшипники скольжения. Загрузочная часть мельницы (рис. 7) состоит из течки 1, по которой материал поступает в загрузочный патрубок 2, изготовленный из листовой стали и прикрепленный болтами к торцу загрузочной цапфы и вращающийся вместе с ней. В этом патрубке радиально расположены лопасти, предназначенные для подачи материала в цапфу. В последнюю вставлена и неподвижно закреплена стальная втулка 3, имеющая винтовые лопасти 4 для продвижения материала в барабан.

Рис. 7. Схема загрузочной части барабанной мельницы: 1 - течка; 2 - патрубок; 3 - стальная втулка; 4 - винтовые лопасти; 5 - поверхность днища.

Эта втулка предохраняет цапфу от износа и торцевой стороной примыкает к футеровке внутренней поверхности днища 5.

На одном конце мельницы жестко закреплена венцовая шестерня. Мельница приводится во вращение безредукторным электродвигателем мощностью 2000 кВт, частота вращения 100 об/мин. Частота вращения мельницы 15,6 об/мин. Привод выполнен по схеме: двигатель - промвал - зубчатая открытая пара.

Мелющие тела - шары - бывают литыми, коваными или штампованными. Изготовляют их из углеродистой, марганцовистой и хромистой стали.

Мельница загружается шарами диаметром 40 - 80 мм. Ассортимент загрузки: 40 мм - 12 т; 50 мм - 18 т; 60 мм - 18 т; 70 мм - 36 т; 80 мм - 36 т. Всего 120 т. Коэффициент заполнения мелющими телами 0,2.

Размеры мелющих тел меняют в зависимости от рода измельчаемого материала. Чем больше зерна материала, поступающего в мельницу, тем крупнее должны быть шары. Средний диаметр мелющих тел уменьшается по ходу движения материала. В конце камеры большое значение имеет процесс истирания, поэтому туда загружают цильпебсы. Расход мелющих тел - 0,04 кг/т сырья.

Постоянный режим работы мельницы обеспечивается периодической, через каждые 100 - 200 ч, догрузкой мелющих тел, а через 1800 - 2000 ч - полной их перегрузкой.

Мелющие тела в процессе помола материала классифицируются: более крупные перемещаются к разгрузочному концу каждой камеры, а более мелкие - к загрузочному. Это явление неблагоприятно сказывается на работе мельницы, так как материал по мере измельчения должен размалываться более мелкими шарами. Этот недостаток устраняется применением классифицирующих бронефутеровок полочного типа, конусно-ступенчатых с каблучковой поверхностью.

Броневая футеровка предохраняет внутренние поверхности барабана мельницы от износа, а также оказывает сопротивление движению мелющих тел. Длина броневых плит 250 - 500 мм, ширина 300 - 400 мм, толщина 50 - 110 мм, масса до 80 кг.

Рабочая поверхность броневых плит бывает плоской, рифленой, волнистой, ребристой и ступенчатой. В зависимости от профиля различают цилиндрические и конусные плиты (по отношению к оси мельницы).

Броневые плиты с каблучковой поверхностью изготовляются из аустенитовой стали. Они в несколько раз износоустойчивее, чем бронеплиты из углеродистой стали. Размеры каблуков и расстояние между ними выбираются соответственно среднему диаметру шаров с таким расчетом, чтобы между ними не могли заклиниваться самые мелкие из загружаемых в камеру шаров. Каблуки можно размещать параллельными рядами или в шахматном порядке. В мельнице с такой футеровкой мелющие тела не скользят по броневым плитам. Броневые плиты, автоматически сортирующие мелющие шары, монтируются внутри мельницы кольцами так, что мелющая поверхность каждого кольца располагается под углом к центральной оси барабана.

Конусно-ступенчатая бронефутеровка образует набор коротких усеченных конусов, обращенных вершиной в сторону разгрузочной части. В мельнице с такой футеровкой более крупные и тяжелые мелющие шары собираются у загрузочного конца, а мелкие, более легкие перемещаются к разгрузочному концу. Благодаря этому отпадает необходимость в перегородках внутри мельницы.

Плиты надежно крепят к барабану мельницы болтами, которые изготовляют из мягкой стали, что обеспечивает тщательность их нарезки.

Для снижения шума между корпусом и плитами укладывают резиновые прокладки.

Помол сырья производится одновременно с его подсушкой отходящими от вращающейся печи газами с температурой 250 0 С.

Из разгрузочного конца мельницы сырьевая мука выносится газами в воздушно-проходной сепаратор, работающий в замкнутом цикле с сырьевой мельницей.

Разделение частиц материала по крупности и объемному весу основано на разнице скоростей, с которой частицы выпадают из воздушного потока.

В воздушно-проходном сепараторе из воздушного потока улавливаются и осаждаются только крупные частицы материала (крупка). Мелкие частицы улавливаются в циклонах, куда направляется запыленный воздух из сепаратора.

Воздушно-проходной сепаратор (рис. 8) состоит из кожухов 2 и 3. Воздух с исходным материалом поступает по патрубку 1 в корпус сепаратора 2. Из-за расширения канала, в котором движется смесь, скорость потока падает и крупные частицы выпадают из смеси под действием силы тяжести. Мелкие частицы проходят вместе с воздухом по направляющим лопаткам 4 во внутренний конус 3, где поток закручивается и из него выпадают частицы средней крупности в результате воздействия на них центробежных сил. Крупные частицы отводятся из сепаратора по патрубкам 6, а мелкие выносятся по трубе 5 в осадитель. Граница разделения регулируется дросселированием входящего потока или путем изменения угла поворота лопаток 4.

Рис. 8. Схема воздушно-проходного сепаратора: 1 - патрубок; 2 - кожух внешний; 3 - кожух внутренний; 4 - направляющие лопатки; 5 - труба; 6 - патрубки

Получаемая сырьевая мука осаждается в циклонах D = 2,35 м (8 шт.). Она имеет влажность менее 1 %. Тонкость помола характеризуется остатком на сите № 02 и 008, который составляет 1 и 10 %. Производительность установки - 130 т/ч.

Воздух просасывается через установку при помощи дымососа ДЦ- 25 2, поступает в электрофильтр ЭГА 1 - 40 - 12 - 6 - 4, который в свою очередь просасывается дымососом ДРЦ-21 2. Очищенные газы выбрасываются в атмосферу по трубе 4,2 120 м. Разрежение перед мельницей - 500 МПа, за мельницей - 4500 МПа, за сепаратором - 4800 МПа. Температура газов перед мельницей - 160 0С, за мельницей - 65 0С.

После осаждения сырьевая мука собирается в бункере и при помощи пневмокамерных насосов ТА - 28 (П = 130 т/ч) по трубопроводу подается в двухъярусные силоса (D = 18 м, H = 60 м, V = 7850 м3, V = 8000 т), предназначенные для хранения, гомогенизации и усреднения сырьевой муки. Нижний ярус силоса выполнен в виде железобетонного цилиндра, верхний - из стальных царг.

Верхний силос - смесительный (D = 17,6 м, H = 12 м, V = 1750 м3, V = 2000 т).

В каждом смесительном силосе и соосно с ним расположена металлическая цилиндрическая камера 6 10 м, полезная вместимость которой до 230 т муки. В нижней части камера жестко связана с днищем силоса, а в верхней - с помощью четырех горизонтальных и радиально расположенных распорных труб так же соединена со стенкой силоса. Верх камеры открытый, а в нижней части имеются восемь проходных отверстий 800 400 мм.

По центру силоса смонтирована вертикальная переливная (выгрузочная) труба диаметром 1000 мм с сужением на выходе из смесительного силоса до 600 мм, которое выходит через перекрытие в ниже расположенный железобетонный запасной силос наружным диаметром 18 м.

На днищах силоса и камеры имеются 112 аэрокоробок, каждая из которых имеет корытообразный штамповочно-сварной корпус с рядом поперечных перегородок, образующих в коробке ряд изолированных друг от друга отсеков. По оси корпуса размещена перфорированная трубка с рядом строго расчетных отверстий для пропуска сжатого воздуха определенного количества.

Для большей интенсификации процесса усреднения муки под обрезами материалопроводов Ш 300 мм расположены специальные отбойные стальные пластины с конусом для создания кольцеобразной струи материально-воздушной смеси, выходящей из трубопровода со скоростью 20 - 30 м/с. Струя смеси с такой скоростью, интенсивно внедряясь в ранее замолотую сырьевую муку, практически мгновенно усредняет ее.

При периодическом режиме гомогенизации в период перемешивания работает на каждый силос один свой большой нагнетатель, а в период выгрузки - один этот же большой или малый нагнетатель. Два других (большой и малый) нагнетателя находятся в резерве. Большие и малые нагнетатели установлены в отдельном помещении отделения сырьевых мельниц, примыкающего к двухъярусным гомогенизационным силосам.

Отличительной особенностью конструкции смесительных силосов является то, что в них подача сжатого воздуха от нагнетателей производится одновременно во все аэрокоробки, находящиеся в силосе. Причем распределение его в определенных количествах по отдельным аэрокоробкам или даже отсекам в них осуществляется принудительно под напором за счет наличия строго расчетного диаметра и количества отверстий в воздухопроводящих перфорированных трубках и в корпусах аэрокоробок.

Аспирация смесительных и запасных силосов производится с помощью двух рукавных фильтров, оснащенных двумя аспирационными вентиляторами. Аспирационное оборудование размещается в межъярусном пространстве на отметке + 43,00 м, уловленная пыль из рукавных фильтров непрерывно разгружается по течкам в нижерасположенные запасные силосы.

Корректирование сырьевой смеси производится по титру.

Сырьевой силос нарабатывается на ѕ, после чего отбирается проба и проводится ее экспресс - анализ с определением титра. После этого на дозаторы сырья оператором подается сигнал на дозирование компонентов в соответствии с внесенными корректировками.

После того, как смесь откорректирована и гомогенизирована, она сбрасывается в нижний силос, где хранится (D = 18 м, H = 28 м, V = 6100 м3, V = 6000 т). Общая вместимость двух силосов позволяет иметь запас сырьевой муки, обеспечивающий работу печи в течение 3,3 сут.

Система аэрации верхнего силоса выполнена таким образом, что гомогенизация может осуществляться не только периодически, но и непрерывно. Система гомогенизации сырьевой муки способна при периодическом режиме работы обеспечивать степень усреднения сырьевой муки от 5 до 18, а при непрерывном режиме - 4. Подача воздуха в систему аэрации производится турбонагнетателями ЦНВ - 3 - 12000 м3/ч.

Нижний силос является запасным, и его разрыхлительная система рассчитана на аэрацию для обеспечения равномерной и полной выгрузки сырьевой муки из силоса. Сжатый воздух для аэрации запасных силосов подается от центральной компрессорной. Из запасных силосов сырьевая мука пневмодозирующими установками подается в расходные бункера узла питания печи.

Отделение работает непрерывно по двухсменному графику. Себестоимость 1 т сырьевой муки около 102,3 руб.

4. ОТДЕЛЕНИЕ ОБЖИГА


Подобные документы

  • Месторождения цементного сырья. Характеристика предприятия ЗАО "Невьянский цементник". Контроль технологического процесса, сырья, полуфабриката и цемента. Технология и оборудование цементного производства, особенности конструкции основного оборудования.

    отчет по практике [5,2 M], добавлен 23.10.2014

  • Технологическая схема производства цемента. Материальный баланс производства. Выбор основного и специального оборудование. Описание технологической схемы. Конструкция и принцип действия однороторной молотковой дробилки. Расчёт технологических параметров.

    курсовая работа [822,2 K], добавлен 25.05.2015

  • История развития предприятия и народнохозяйственное значение производимой продукции. Сырьевые материалы для производства клинкера. Минералогический состав глин. Контроль качества помола цемента и обжига клинкера. Обслуживание дробилок, мельниц и печей.

    отчет по практике [810,7 K], добавлен 12.10.2016

  • Общие сведения о цементе, его виды и марки. Мокрый, сухой и комбинированный способ производства портландцемента. Процесс затворения водой и твердение цемента, добавление добавок. Контроль процесса обжига клинкера. Контроль качества добавок и помола.

    курсовая работа [6,4 M], добавлен 11.06.2015

  • Классификационные признаки и потребительские свойства цемента глиноземистого и высокоглиноземистого, области его применения. Основные стадии его производства. Технологическая схема поточного приготовления сырьевой смеси. Контроль качества продукции.

    реферат [312,2 K], добавлен 21.09.2015

  • Технико-экономическое обоснование способа производства, описание технологической схемы. Возможности применения варианта реконструкции Белгородского цементного завода на комбинированный способ производства с целью экономии топлива. Контроль производства.

    курсовая работа [201,0 K], добавлен 27.03.2009

  • Основы производства портландцемента. Добыча на карьерах карбонатного и глинистого сырья и доставка их на завод. Получение сырьевой шихты и обжиг клинкера. Хранение клинкера на складах. Фасовка и отгрузка готового цемента. Расчет состава сырьевой смеси.

    дипломная работа [3,0 M], добавлен 21.05.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.