Разработка конструкции из древесины

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВПО “Сибирский государственный

технологический университет”

Лесосибирский филиал

Кафедра ТПЛК

Курсовой проект

по дисциплине: “Технология изделия из древесины”

Руководитель:

Чижов А.П.

Разработал:

Студент группы 76-5

Сухоросов А.В.

Лесосибирск 2014



Реферат

В курсовом проекте была произведена разработка конструкции скамьи, составлено её техническое описание, произведён расчёт древесных материалов и отходов. Также были выполнены выбор оборудования, разработка технологической карты, разработка схемы технологического процесса, расчёт количества необходимого оборудования и коэффициент его загрузки, описание технологического процесса, расчёт производственных площадей, планировка оборудования в цехе.

Курсовой проект содержит расчётно-пояснительную записку из страниц печатного текста, таблиц, рисунков, литературных источников и графическую часть состоящую из альбома чертежей формата А3, 1 листа формата А1.



Введение

Развитие человечества в прошлом и будущем тесно связано с использованием природных ресурсов земли. Лес -- это один из важнейших природных ресурсов. В далеком прошлом лес давал человеку пищу, укрывал его от зверей и природных невзгод, давал тепло, приобщил человека к мышлению и труду. Древесина -- древнейший конструкционный материал, который человек использует с самых ранних стадий своего существования. Развитие материальной культуры человеческого общества на всех этапах его истории было тесно связано со все расширяющимся использованием древесины в быту, строительстве и искусстве. Из древесины изготавливались первые орудия охоты и труда. Жизненно необходимый человеку огонь добывался им трением сухой древесины. Важнейшие изобретения человека связаны с использованием древесины: колесо, ложка, велосипед, мебель и многие другие жизненно необходимые изделия впервые были изготовлены из древесины. Благодаря этим изобретениям появились ремесла с использованием прядильных, ткацких, токарных и гончарных станков, изготовленных также из древесины. С развитием промышленного производства роль древесины в жизни человека постоянно возрастала. Из нее строили жилище, мосты, суда, вагоны и самолеты. В середине текущего столетия благодаря научно-техническому прогрессу в области изготовления высокопрочных легких сплавов и полимеров древесина постепенно вытеснялась из машиностроения, авиа- и вагоностроения и крупного судостроения. Тем не менее, роль древесины и изделий из нее в народном хозяйстве не снизилась и сохранится в дальнейшем. Количество изготавливаемой из древесины продукции из года в год растет.

Основной целью курсового проекта является разработка конструкции стола журнального, что включает в себя расчет материалов и отходов, составление технологической схемы, чертежи.

1. Составления спецификаций всех деталей изделия

технологический скамья древесина

В соответствии с заданием габаритные размеры деталей изделия должны соответствовать указанным размерам в чертежах. Предельное отклонение от номинальных размеров должны быть выполнены в соответствии с конструкторской документацией и ГОСТ - 6449-84. спецификация деталей изделия приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Спецификация деталей изделия

Наименование детали	Количество	Габаритные размеры, мм
		длина	ширина	толщина
Основа	1	1100	408	24
Полка распорная	1	960	306	20
Спинка	2	840	80	20
Стенка	2	800	80	20
Стенка боковая	2	396	358	20



2. Техническое описание изделия

Техническое описание распространяется на скамью (далее - Изделие), общие требования к которому установлены ГОСТ 16371-93 «Мебель. Общие технические условия».

2.1 Описания изделия

Разрабатываемо изделие - скамья. Предназначена для использования в жилых и офисных, медицинских и других учреждений. Изделие разборной конструкции, сборка производиться стяжках таких как: шкант, евровинт и эксцентриковых стяжках. На нижних кромках боковых стенок устанавливаются подпятники накладные из полимерных материалов, которые крепятся при помощи шурупов или гвоздей. Основных материалом для изготовления скамьи служит фанера, пласти и кромки которой покрыты строганным шпоном.

2.2 Общий вид и габаритные размеры изделия



2.3 Конструкция и материалы

Изделия разборной конструкции, сборка производится на шкантах изготовленные из древесины(8Ч30), они также служат как направляющие. Щиты из фанеры крепятся между собой евро винтом KON 7.0*50IB и эксцентриковой стяжкой , шток эксцентрика ТЕ 03, эксцентрик ЕС03/18, футорка металлическая 80-05. Все щиты изготовлены из фанеры толщеной 22 и 18 мм. по ГОСТ 8673-82 которые представляют собой слоистый материал из семи или более листов лущеного шпона, склеенных между собой по пласти синтетическими клеями. Фанеру: её пласти и кромки облицовывают строганным шпоном ГОСТ 2977-82.



3. Расчёт древесных материалов и отходов

3.1 Расчёт потребности в древесных материалах

Расчет материалов производят для установления оптимальных норм их расхода на единицу изделия. Норма расхода - это максимально допустимое плановое количество материалов на производство единицы мебельной продукции установленного качества в планируемых условиях производства.

Расчёт норм расхода материалов на единицу продукции выполняют на основании рабочей конструкторской документации изделия и его технического описания., стандартов и технических условий на материалы, проектируемых технологических режимов и процессов.

На основании к спецификации деталей устанавливаются размеры, площадь поверхностей объём деталей, что позволяет путём путем расчётов определить так называемый полезный выход материала, содержащегося в готовом изделии.

Ведомость расчета потребных материалов представлена в таблице 3.2.

Графы со 2 по 8 ведомости (таблица 3.1) заполняются на основании рабочих чертежей и спецификации деталей на изделие.

Объем или площадь каждой детали в изделии (графа 9) определяется как произведение ее размеров на количество в изделии, т.е. данных граф 6,7,8 и 5 или 6,7 и 5 (таблица 3.1). затем проставляются все значения утвержденных нормативных потерь, которые берутся из таблиц Б.10 [3]: в графах 10, 11 и 12 указываются величины припусков на обработку, в графе 19- процент технологических потерь, в графе 21 - процент выхода заготовок при раскрое.



Таблица 3.1 - Спецификация сборочных изделий и деталей.

Наименование детали (сб.единицы)	Количество	Вид материала	Количество	Габаритные размеры, мм
				длина	толщина	ширина
Основной щит	1	Фанера Шпон строг.	1	1098	22	406
Спинка	2	Фанера Шпон строг.	2	840	18	78
Распорная полка	1	Фанера Шпон строг.	1	960	18	304
Боковая стенка	2	Фанера Шпон строг	2	395	18	357
Спинка	2	Фанера Шпон строг	2	798	18	78

В таблице Б.9 [3] указан процент полезного выхода для плит и фанеры.

Остальные расчёты ведомости являются чисто арифметическими. Размеры заготовок (графы 13,14,15) определяются суммой размеров деталей в чистоте и величин припусков на обработку. Объём заготовок (графа 16) определяется произведением их размеров и количества изделий.

В графе 17 указывается объём или площадь заготовок, необходимых для изготовления 1000 изделий.

В графе 19 записывается объём или площадь заготовок с учётом технологических потерь (Кт), т.е. данные графы 18 умножаются на (100+Кт) и делятся на 100.

Объём или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 21), определяется делением объёма или площади заготовок (графа 19) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 20) и умножением результатов на 100. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода (графа 22). Он определяется отношением объёма или площади деталей в 1000 изделиях (данные графы 9 умноженные на 1000) к объёму или площади древесных материалов (графа 21) умножением на 100. Все расчёты ведутся для каждого вида материала. В нижней части ведомости подсчитан общий расход материалов по видам. Суммирование граф: 9,18,20,22 и для каждого вида материала определяется процент чистого выхода.

Таблица 3.2-Ведомость расчета потребных материалов.

Наименование деталей	Исходные материалы	Кол-во деталей в изделии, шт	Размеры детали в чистоте, мм	Объем или площадь деталей в одном изделии,м3 (м2)	Припуски, мм	Размер заготовки, мм	Объем или площадь заготовок в одном изделии,м3(м2)	Объем или площадь заготовок в 1000 изделии,м3(м2)	Про-цент техно-логи-ческих потерь	Объем или площадь заготовки на 1000изделий с учетом потерь, м3(м2)	Про-цент выхода загото-вок при раскрое	Объем или площадь заготовок в 1000 изделии,м3(м2)	Про-цент чисто-го вы-хода	Объём материала на программу, м3, м2
	наименование	Поро-да	Сорт		Длина	Ши-рина	Тол-щи-на		Дли-на	Ши-рина	Тол-щи-на	Дли-на	Ширина	толщина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23
Основной щит	Сборочный	1	1100	408	24
основа	фанера	ПФ-Л	АВ	1	1098	406	22	0,00981	18	18	-	1116	424	22	0,01041	10,41	2	10,62	85	12,49	78,5	1249
Облицовка пласти	Шпон строг.	бук	2	1098	406	1	0,89158	20	15	-	1118	421	1	0,94136	941,36	5	988,43	64	1544,42	57,7	154442
Облицовка продольной кромки	Шпон строг.	бук	2	1098	22	1	0,04831	20	7	-	1118	29	1	0,06484	64,84	5	68,08	64	106,375	45,4	10637,5
Облицовка поперечной кромки	Шпон строг	бук	2	406	22	1	0,01786	20	7	-	426	29	1	0,02471	24,71	5	25,95	64	40,55	44	4055
Спинка	Сборочный	2	840	80	20
Основа	фанера	ПФ-Л	АВ	2	840	78	18	0,00236	18	18	-	858	96	18	0,00297	2,97	2	3,03	85	3,56	66,3	356
Облицовка пласти	Шпон строг	бук	4	840	78	1	0,26208	20	10	-	860	88	1	0,30272	302,72	5	317,86	64	496,66	52,8	49666
Облицовка продольной кромки	Шпон строг	бук	4	840	18	1	0,06048	20	7	-	860	25	1	0,086	86	5	90,3	64	141,09	42,9	14109
Полка распорная	Сборочный	1	960	306	20
Основа	фанера	ПФ-Л	АВ	1	960	304	18	0,00525	18	18	-	978	322	18	0,00567	5,67	2	5,78	85	6,8	77,2	680
Облицовка пласти	Шпон строг	бук	2	960	304	1	0,583668	20	15	-	980	319	1	0,62524	625,24	5	684,85	64	1070,08	54,5	107008
Облицовка продольной кромки	Шпон строг	бук	2	960	18	1	0,03456	20	7	-	980	25	1	0,049	49	5	51,45	64	80,39	43	8039
Стенка боковая	Сборочный	2	396	358	20
Основа	фанера	ПФ-Л	АВ	2	395	357	18	0,00508	16	16	-	411	373	18	0,00552	5,52	2	5,63	85	6,62	76,7	662
Облицовка пласти	Шпон строг	бук	4	395	357	1	0,56406	20	15	-	415	372	1	0,61752	617,52	5	648,40	64	1013,13	55,7	101313
Облицовка продольной кромки	Шпон строг	бук	2	395	18	1	0,01422	20	7	-	415	25	1	0,02075	20,75	5	21,79	64	34,05	41,8	3405
Облицовка поперечной кромки	Шпон строг	бук	2	357	18	1	0,01285	20	7	-	377	25	1	0,01885	18,85	5	19,79	64	30,92	41,6	3092
Стенка	Сборочный	2	800	80	20
Основа	фанера	ПФ-Л	АВ	2	798	78	18	0,00224	18	18	-	816	96	18	0,00282	2,82	2	2,88	85	3,38	66,3	338
Облицовка пласти	Шпон строг	бук	4	798	78	1	0,24898	20	10	-	818	88	1	0,28794	287,94	5	302,34	64	472,41	52,7	47241
Облицовка продольной кромки	Шпон строг	бук	4	798	18	1	0,05746	20	7	-	818	25	1	0,0818	81,8	5	85,89	64	134,2	42,8	13420
Облицовка поперечной кромки	Шпон строг	бук	4	78	18	1	0,00562	20	7	-	98	25	1	0,0098	9,8	5	10,29	64	16,08	34,9	1608
Итого: Фанера								24,74										27,94		32,85		3285
Шпон строганный		2801,73		3315,42		5180,35		518035,5

3.2 Составление карты раскроя

При составлении карт раскроя следует ориентироваться на технологию, по которой плита сначала распиливается сквозными резами на продольные прямоугольные полосы, а затем полосы разрезаются на заготовки. Толщиной пропила в рамках данной работы будем пренебрегать. Характеристика карт раскроя приведена в таблице 3.2.1

Исходные данные:

1. Размеры плит фанеры - 23001300 мм., 1830Ч1200Ч18 мм.,

1830мм.,

2. Спецификация заготовок для производства одной скамьи представлена в таблице 1.1

3. Количество комплектов -100000 шт.

Таблица 3.3 - Полезный выход заготовок

Вариант раскроя	Размер листа, мм	Кол-во листов	Суммарная площадь листа, м2	Суммарная площадь заготовок, м2	Полезный выход заготовок, %
	длина	ширина
1	2300	1300	16667	49834,33	47318,4	94,95
2	1830	1200	8334	18301,46	16473,6	90,01
3	2300	1300	12500	37375	31491,6	85,5
4	1880	900	20000	32940	30660,6	93,08
5	1880	900	8334	16470	15667,2	95,12
ИТОГО на 100000 комплектов	65835	154920,79	141611,4	91,4

3.3 Расчёт количества отходов

Количество отходов по стадиям обработки рассчитывается на основе данных из ведомости расчета древесных материалов таблицы 3.1, во внимание принимается суммарные данные по видам древесных материалов. Результаты сводятся в ведомости расчета количества отходов таблицы 3.3. Данные граф 2,3,4 таблицы 3.3 берутся из результатов суммирования по видам материалов данных граф 22,20,9 (таблица 3.1), итог 9 графы умножается на 1000. Количество отходов при раскрое (графа 5) равна разности объема древесных материалов (графа 2) и объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3).При раскрое отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 6) составляет 85 % от количества отходов при раскрое, количество опилок и пыли (графа 8) - 15 %. Количество отходов при обработке заготовок с учетом технологических потерь (графа 10) равна разности объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3) и объема деталей в чистоте (графа 4).

При обработке заготовок отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 11) можно принять 70 % от количества отходов, получаемых при обработке заготовок, опилок (графа 15) - 30 %. Отходы в виде обрезков (графы 7 и 12), суммируются и заносятся в графу 17, в виде опилок и пыли (графы 9,16), суммируются и заносятся в графу 19.

В производстве есть безвозвратные отходы. Потери обрезков в среднем составляют 2 % от их количества, поэтому в графу 20 записываются данные графы 17, умноженные на 0,98. Потери опилок и пыли составляют 10 % от их количества, поэтому в графу 21 и 22 записываются соответственно данные графы 18 и 19, умноженные на 0,9.

Полученные отходы могут быть деловыми, то есть возвращенными в качестве вторичного сырья и топливными. Количество всех отходов составляет сумму данных граф 20,21,22 таблицы 3.3 по каждому виду материалов. Для изготовления мелких деталей может быть использовано около 70 % обрезков, записанных в графе 12 и около 20 % обрезков, полученных при раскрое графы 7. Отрезки размером от 250 мм и выше можно склеивать по длине на зубчатый шип , что увеличивает выход основных заготовок на 8-12%. Для изготовления ДСтП может остаться 10% обрезков плит при раскрое (графа 7) около 80% стружек (графа 14). Древесные отходы могут быть использованы для производства ДВП и как сырьё для целлюлозно-бумажного и гидролизного производства.

После производственных расчетов деловые отходы суммируются. Количество топливных отходов определяется разность между объемом всех отходов и количеством деловых отходов.

Расчёт по определению количества отходов представлен в таблице 3.3.

Таблица 3.3 Ведомость расчёта количества отходов

Наименование	Годовой расход на программу, м3,м2	Отходы при раскрое
	в сырье	в заготовках	в чистоте	Всего, тыс. м3,м2	обрезки	опилки и пыль
					%	м3,м2	%	м3,м2
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Фанера	3285	2794	2474	491	85	417,35	15	73,65
Шпон строг.	518035,5	331542	280173	186493,5	100	186493	0	0

Отходы при обработке заготовок с учётом технологических потерь, тыс.м3,м2	Всего отходов, м3,м2
всего	обрезки	стружка	пыль и опилки	обрезки	стружка	пыль и опилки	с учётом потерь
	%	м3,м2	%	м3,м2	%	м3,м2				обрезки	стружка	опилки
10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
320	90	288	0	0	10	32	705,35	0	105,65	691,24	0	95,1
51369	5	2568	80	41095	15	7705	189061	41095	7705	185279,78	36985,5	6934,5

	Фанера	Шпон строганный
Итого отходов:	786,34	229199,78
Деловые отходы	326,81	90621,5
Для изготовления мелких деталей	285,07	39096,2
Для изготовления ДСтП	41,74	51525,3
Топливные отходы	459,53	138578,3



4. Расчёт норм расхода клеевых материалов

Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие мебели выполняют на каждый вид (марку) клея с учетом условий склеивания. Склеиваемые поверхности подразделяются на группы сложности

I - пласти щитовых элементов;

II - кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых заготовок;

III - склеивание поверхностей шиповых соединений.

Расчет норм расхода клеевых материалов представлен в таблице 4.1. таблицу заполняют по следующим разделам:

Облицовывание пластей щитовых заготовок.

Облицовывание кромок щитовых заготовок.

Ребросклеиивания делянок .

Результаты расчётов выполняют в виде таблиц « Расчёт площадей склеиваемых поверхностей», и «Расчёт норм расхода клеевых материалов». Нормативы расхода клеевых материалов приведены в приложении.

Графы 1-3 таблицы 4.1 « Расчёт площадей склеиваемых поверхностей» заполняют на основании выбранного клея и принятого технологического процесса склеивания;

Графы 4-8 - на основании чертежей детали, сборочных единиц и спецификации к ним. Площадь поверхностей рассчитываются как произведение граф 6,7,8, которую переносят в 9,10 или 11 в зависимости от группы сложности склеиваемых поверхностей.

Порядок заполнения граф 1-4 таблицы 4.2 «Расчёт норм расхода клеевых материалов». Не требует дополнительных пояснений. В графу 5 вносят ит оговые данные графы 9 таблицы 4.1 « Расчёт площадей склеиваемых поверхностей». В графе 6 указывают норматив расхода клея при облуживании и склеивании и рецепты приготовления этих растворов приведены в приложении Г [3]. Норму расхода клея на изделия (графа 7) рассчитывают как произведение площади склеиваемых поверхностей (графа 5) и нормы расхода клея (графа 6)

Характеристика клея КФ-Ж(М) ГОСТ 14231-88

Смола представляет собой продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом.

Смола производится по современной технологии с использованием в качестве сырья карбамидо-формальдегидного концентрата, что обеспечивает получение смолы стабильного качества и исключает у потребителей выброс в воздушную среду метанола, который присутствует в смолах, производимых из формалина.

Внешний вид: Однородная суспензия от белого до светло-желтого цвета без посторонних включений.

Применение:

Применяется в качестве связующего в производстве фанеры, стеклохолста, для склеивания деталей мебели, столярно-строительных изделий, для укрепления грунтов при дорожном строительстве и бурении скважин (связующее).

Технические характеристики:

Наименование показателя	Норма
Массовая доля сухого остатка, %	67±2
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более	0,9
Условная вязкость по В3-246 (d 6мм) при 20єС, с	35-50
Смешиваемость с водой при 20єС в соотношении 1:2	полная
Время желатинизации, при 100єС, с	40-65
Концентрация водородных ионов, рН	7,5-8,7
Плотность при 20±0,1єС, г/см3	1,26-1,28

рецептуры клеев на основе смолы КФ-Ж(М):Рекомендуемые

Рецептура клея холодного отверждения:

- смола - 100 частей;

- щавелевая кислота 10%-ой - 8-14 частей;

- дисперсия ПВА - 25-30 частей.

Рецептура клея горячего отверждения:

- смола - 100 частей;

- хлористого аммония 20%-ый - 1% от массы смолы в пересчете на сухой хлористый аммоний.

Упаковка и хранение:

Смолу заливают в автоцистерны, стальные бочки, по желанию потребителя в собственную тару. Смолу хранят при температуре 5-20єС в плотно закрытой таре, защищенной от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

Срок годности - 2 месяца со дня изготовления.

Таблица 4.1 - Расчёт площадей склеиваемых поверхностей

Наименование клеевого материала ГОСТ, ТУ, марка	Способ склеивания	Способы нанесения клея	Материал, наименование заготовки	Количество деталей в изготовлении, шт	Количество склеиваемых поверхностей в деталях, шт	Размеры поверхностей заготовок, на которые наносится клей, мм	Площадь поверхностей заготовок, на которые наносится клей, м2
						длина	ширина	Всего на изделие	В том числе по группам сложности
									I	II	III
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Облицовывание пластей щитовых заготовок
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Фанера, основной щит.	1	2	1116	424	0,94636	0,94636	-	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Фанера спинка	2	4	858	96	0,32948	0,32948	-	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Полка распорная	1	2	978	322	0,62984	0,62984	-	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Стенка боковая	2	4	411	373	0,61321	0,61321	-	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Стенка	2	4	816	96	0,31336	0,31336
Итого:	2,83225

Облицовывание кромок щитовых заготовок
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Фанера, основной щит	1	2	1098	24	0,0527	-	0,0527	-
				1	2	406	24	0,01949	-	0,01949	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Фанера, спинка	2	4	840	20	0,0672	-	0,0672	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Полка распорная	1	2	960	20	0,0384	-	0,0384	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Стенка боковая	2	2	935	20	0,0374	-	0,0374
				2	2	357	20	0,01428	-	0,01428	-
КФ-Ж(М)	горячий	станочный	Стенка	2	4	798	20	0,06384	-	0,06384	-
				2	4	78	20	0,00624	-	0,00624	-
Итого:		0,29955

Ребросклеивание шпона
КН-15	горячий	станочный	Шпон строг., бук, основа	1	2	1118	421	0,94135	-	-	0,94135
КН-15	горячий	станочный	Шпон строг. бук полка распорная	1	2	980	319	0,62524	-	-	0,62524
КН-15	горячий	станочный	Шпон строг., бук боковая стенка	2	4	415	372	0,61752	-	-	0,61752
								Итого:			2,18411

Таблица 4.2 - расчёт норм расхода клеевых материалов

Наименование	Способ склеивания	Способ нанесения клея	Группа сложности поверхности	Площадь склеивания, м2	Норматив расхода рабочего раствора клея кг/м2	Норма расхода клея на изделия кг.
1	2	3	4	5	6	7
КФ-Ж(М)	горячий	клеенаносящий станок	I	2,83225	0,130	0,36819
КФ-Ж(М)	горячий		II	0,29955	0,300	0,08987
КН-15	горячий		III	2,18411	0,0017	0,00371

Всего на годовую программу: КФ-БЖ 45806

КН-15 371,3



5. Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки

Норму расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия рассчитывают по видам основ и номерам зернистости. Для шлифования заготовок применяют шлифовальные шкурки на бумажной основе (ГОСТ 6456-82) и на тканевой основе (ГОСТ 5009-82).

Основными исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок является: площадь шлифуемых поверхностей заготовок; нормативы расхода шлифовальных шкурок в зависимости от наименования технологической операции (шлифование под отделку, под облицовывание и т.п.), вида шлифуемой поверхности (плоская поверхность щитовой или брусковой заготовки; профильная поверхность) и ее материала (порода древесины и пр.).

Результаты расчётов оформляют в виде таблиц «Расчёт площадей шлифуемых поверхностей» и «Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки». Сначала рассчитываем площади шлифуемых поверхностей, а потом рассчитываем расход шлифовальной шкурки шкурки.

Чаще всего в качестве основы для абразивных материалов используют хлопок и полиэстер. Ткани пропитываются полиэфирной смолой для придания им большей прочности и водостойкости. Основными характеристиками тканей являются эластичность и прочность на разрыв.

Ткань класса J применяется для чистового шлифования края и профиля. Ткань Х обычно используется для грязной тяжелой работы. Ткани типов W и Y применяют, когда требуется повышенная прочность ленты -- при промышленном шлифовании панелей. Выбирая ленту на тканевой основе, брать всегда нужно тип настолько жесткий, насколько это позволяют операция шлифования и форма обрабатываемой поверхности. Жесткость основы чаще всего напрямую коррелирует со сроком службы ленты.

Преимущества тканевой основы:

-- высокая прочность и износостойкость;

-- водостойкость.

Недостатки:

-- относительно высокая стоимость;

-- удлинение при работе (зависит от типа ткани и характера обработки).

Для производства некоторых абразивных материалов используются комбинированные основы (ткань, склеенная с бумагой) с различными свойствами.

Фибровая основа -- специальный вид основы, предназначенный для изготовления фибровых дисков. Фибру получают путем обработки целлюлозы хлористым цинком, в результате получается абсолютно новый, твердый и плотный продукт. Основа неводостойкая, активно впитывает влагу.

Классификация шлифовальной бумаги по типу нанесения абразива (насыпке).

Открытая и полуоткрытая насыпка: зерна покрывают от 40 до 60 % поверхности основы. Такая бумага подходит для обработки рыхлых, мягких материалов -- мягкие, смолистые породы дерева, шпатлеванные поверхности и пр. Открытый тип засыпки исключает забивание промежутков между зернами отходами шлифования и образование комков на абразивной поверхности.

Закрытая или сплошная насыпка: зерна абразива покрывают поверхность основы полностью. Шлифовальные материалы со сплошной засыпкой более эффективны при шлифовании твердых материалов (металлы, твердые породы дерева).

Таблица 5.1 - Расчёт площадей шлифуемых поверхностей

Наименование детали	Количество деталей в изделии, шт	Размеры шлифуемых поверхностей, мм	Количество шлифуемых поверхностей	Способ шлифования	Наименование шлифовальной шкурки	Площадь шлифуемой поверхности, м2
		длина	ширина				пластей щитов	брусков и кромок щитов
Шлифование под облицовывание (калибрование)
Основа	1	1116	424	2	станочный		0,94636
Продольная кромка		1098	24	2	станочный			0,0527
Поперечная кромка		406	24	2	станочный			0,01949
Спинка	2	858	96	4	станочный		0,32948
Продольная кромка		840	20	4	станочный			0,0672
Полка распорная	1	978	322	2	станочный		0,62984
Продольная кромка		960	20	2	станочный			0,0384
Стенка боковая	2	411	373	4	станочный		0,61321
Продольная кромка		395	20	2	станочный			0,0158
Поперечная кромка		357	20	2	станочный			0,01428
Стенка	2	816	96	4	станочный		0,31336
Продольная кромка		798	20	4	станочный			0,06384
Поперечная кромка		78	20	4	станочный			0,00624
Итого :	2,83225	0,27795
Шлифование под отделку
Основа	1	1100	408	2	станочный		0,8976
Продольная кромка		1100	24	2	станочный			0,0528
Поперечная кромка		408	24	2	станочный			0,01958
Спинка	2	840	80	4	станочный		0,2688
Продольная кромка		840	20	4	станочный			0,0672
Полка распорная	1	960	306	2	станочный		0,58752
Продольная кромка		960	20	2	станочный			0,0384
Стенка боковая	2	396	358	4	станочный		0,56707
Продольная кромка		396	20	2	станочный			0,01584
Поперечная кромка		358	20	2	станочный			0,01432
Стенка	2	800	80	4	станочный		0,256
Продольная кромка		800	20	4	станочный			0,064
Поперечная кромка		80	20	4	станочный			0,0064
Итого :	2,57699	0,27854

Таблица 5.2 Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки

Наименование операции технологического процесса	Наименование шлифовальной шкурки	Вид шлифуемой поверхности (щитовые, брусковые,кромки	Способ шлифования	Площадь поверхности шлифования, м2	Норма расхода шлифовальной шкурки	Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2	Всего
						80-50	40-16	25-20	12-10	8
Шлифование под облицование	№60 №40 Тканевая Гост 5009-82	пласти	станочный	3,11017 3,11017	0,003 0,002	0,003	0,002				0,00933 0,00622
Шлифование под отделку	№20 №10 Тканевая Гост 5009-82	пласти	станочный	2,85553 2,85553	0,017 0,010			0,017	0,010		0,04854 0,02856
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая Гост 5009-82 на изделие	0,00933	0,00622	0,04854	0,02856
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая Гост 5009-82 на годовую программу	933,05	622,03	4854,401	2855,53

6. Выбор оборудования

Расчет трудозатрат через производительность оборудования сводится к следующему. По определённой формуле рассчитывается производительность оборудования за смену А (шт./см), время обработки одной заготовки, т.е. штучное t1, ч., определяется отношением времени смены, Тсм к производительности оборудования

, (6.1)

Штучные трудозатраты на изготовление 1000 изделий Т (станко-часов) определяют с учётом количества деталей, входящих в изделие n, шт.

, (6.2)

При разработке схемы технологического процесса может быть запроектировано оборудование проходной и позиционной схемы обработки. Проходная обработка выполняется при непрерывном движении заготовки относительно инструмента, а позиционная - при неподвижной заготовке и надвигании на нее рабочих органов.

Производительность оборудования проходной схемы обработки определяется по формуле

, (6.3)

Производительность оборудования позиционной схемы обработки определяется по формуле

, (6.4)

где - время смены, ч.;

- коэффициент использования рабочего времени;

- коэффициент использования машинного времени;

- скорость подачи, м/мин.;

- длина заготовки, м.;

- количество одновременно обрабатываемых сторон шт.;

- время цикла, мин.

Величина оперативного времени и косвенных затрат для каждого станка и каждой операции даются в методическом указании по расчёту оборудования [5].Таким образом, при нормировании трудозатрат по справочникам описывают оперативное время tоп и значение косвенных затрат и перерывов К (в процентах от оперативного времени) чаще tоп дают на n(100) заготовок. Тогда время на выполнение операций определяется по формуле

,(6.5)

где - оперативное время, с;

k - коэффициент косвенных затрат и перерывов.

Штучное время на 1000 изделий определяют с учётом количества деталей, входящих в изделие.

При определении трудозатрат через производительность оборудования, расчёт сводится к следующему. По формуле рассчитывается производительность оборудования за смену. Время обработки одной заготовки, т.е. штучное время, определяется отношением времени смены к производительности оборудования.

Расчет трудозатрат через основные составляющие штучного времени сведены в таблицу 6.1.

Технические характеристики станков и линий, применяемых в изготовлении скамьи, приведены в таблице 6.2

Таблица 6.1 - Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования

Наименование оборудования	Наименование заготовок	Формула производительности	Исходные данные	Количество заготовок в смену, шт.	Время на одну заготовку, ч	Количество деталей в изделии	Время на изделие, шт.	Время на 1000 изделий, ч.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Форматно обрезной станок ЦТ4Ф	Основной щит	U=6 м/мин, Кд=0,95, Кс=0,95, n= количество заготовок получаемых в пачке. L= общая длина пропила Тсм=480мин.	n=12 L=4,9	6365,39	0,00126	1	0,00126	1,26
	Спинка		n=48 L=9,76	12782,95	0,00063	2	0,00126	1,26
	Полка распорная		n=12 L=4,3	7253,58	0,0011	1	0,0011	1,1
	Стенка боковая		n=20 L=12,35	4209,23	0,0019	2	0,0038	3,8
	Стенка		n=48 L=9,76	12782,95	0,0063	2	0,00126	1,26
Автоматическая линия шлифования МКШ-1	Основной щит	U=6 м/мин, Кд=0,85, Кс=0,85, L= длина заготовки	L=1116	1864,52	0,00429	1	0,00429	4,29
	Спинка		L=858	2425,17	0,0033	2	0,0066	6,6
	Полка распорная		L=978	2127,61	0,00376	1	0,00376	3,76
	Стенка боковая		L=411	5062,77	0,00158	2	0,00316	3,16
	Стенка		L=816	2550	0,00314	2	0,00628	6,28
Ножницы гильотинные НГ18-1	Основной щит	Тсм=480, Кд=0,9, Кс=0,75, tц=0,142 мин n=18	z=3	13690,14	0,00058	1	0,00058	0,58
	Спинка		z=1	41070,42	0,00019	2	0,00039	0,39
	Полка распорная		z=3	13690,14	0,00058	1	0,00058	0,58
	Стенка боковая		z=3	13690,14	0,00058	2	0,0012	0,12
	Стенка		z=1	41070,42	0,00019	2	0,00039	0,39
Станок ребросклеивающий РС-9	Основной щит	z-количество полос шпона в облицовке	L=1118	2299.1	0.0035	1	0.0035	3.5
	Полка распорная		L=980	2622.9	0.0031	1	0.0031	3.1

Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования

	Стенка боковая	L=длина заготовки. Кд=0,9 Кд=0,85 U=14	L=411	6254	0.0013	2	0.0026	2.6
Линия облицовывания пластей МФП-2	Основной щит	Тсм=480, Кд=0,8, tц=1,5 мин	n=8	2048	0,00391	1	0,00391	3,91
	Спинка		n=54	13824	0,00058	2	0,00116	1,16
	Полка распорная		n=15	3840	0,0021	1	0,0021	2,1
	Стенка боковая		n=28	7168	0,00112	2	0,00224	2,24
	Стенка		n=54	13824	0,00058	2	0,00116	1,16
Автоматическая линия МФО-1	Основной щит	Тсм=480, Кд=0,9, Кс=0.6, U=12, n=1	L=1,540	2019,74	0,00396	1	0,00396	3,96
	Спинка		L=0,952	3267,23	0,00245	2	0,0049	4,9
	Полка распорная		L=1,3	2392,62	0,00334	1	0,00334	3,34
	Стенка боковая		L=0,784	3967,32	0,00202	2	0,00403	4,03
	Стенка		L=0,912	3410,53	0,00235	2	0,00469	4,69
Станок односторонний для облицовывания кромок щитов МОК-4	Основной щит	Тсм=480, Кд=0,85,Кс=0.8, U=10 m- количество облицовываемых кромок, шт.;	L=1.098 m=4	743,17	0,0108	1	0,0108	10,8
	Спинка		L=0.84 m=2	1942,86	0,00412	2	0,00824	8,24
	Полка распорная		L=0.96 m=2	1700	0,00471	1	0,00471	4,71
	Стенка боковая		L= 0.396 m=2	4121,21	0,00194	2	0,00388	3,88
	Стенка		L=0.798 m=4	1135,34	0,00705	2	0,0141	14,1

Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования

1	2	3	4	5	6	7	8	9
Многошпиндельный сверлильный станок СГВП-1	Основной щит	Тсм=480, Кд=0,9 Кд=0,5, n= число обрабатываемых заготовок tц=0,133	n=1	1624,1	0,00493	1	0,00493	4,93
	Спинка		n=1	1624,1	0,00493	2	0,00985	9,85
	Полка распорная		n=1	1624,1	0,00493	1	0,00493	4,93
	Стенка боковая		n=1	1624,1	0,00493	2	0,00985	9,85
	Стенка		n=1	1624,1	0,00493	2	0,00985	9,85
Линия шлифования пластей МШП-3	Основной щит	Кд=0,85,Кс=0,9, U=6 Кд=0,95 m=2	L=1,1	1119,27	0,00715	1	0,00715	7,15
	Спинка		L=0,84	1465,62	0,00546	2	0,01092	10,92
	Полка распорная		L=0,96	1282,42	0,00624	1	0,00624	6,24
	Стенка боковая		L=0,396	3108,89	0,00257	2	0,00515	5,15
	Стенка		L=0,8	1538,9	0,0052	2	0,0104	10,4



Таблица 6.2 - Ведомость оборудования

Наименование оборудования	Количество оборудования	Техническая характеристика	Габаритные размеры	Привод	Масса станка, кг
		Число об/мин	Скор- ость подачи м/мин	Размеры обрабатываемой детали	Длина м	Ширина м	высота м	Вид привода	Установленная Мощность кВТ
				длина мм	Ширина мм	Толщи- на мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
ЦТ4Ф		-	6,5-25	3750	1850	50	9,277	3,13	2,100	Эл.двиг	18,2	4685
МКШ-1		-	6-24	500- 2030	250-950	5-50	13,727	4,760	2,550	Эл.двиг	244	24500
НГ-18		-	-	1800	75-1000	30-90	2,510	3,470	1,650	Эл.двиг	3,1	4400
РС-9		-	14-30	300-2000	40-900	0,4-4,0	1,820	0,82	1,790	Эл.двиг	0,5	820
МФП-2		-	1-1.5мин	350-2030	220-870	10-50	17,700	6	2,650	Эл.двиг	32,35	41700
МФО-1		6000	12-36	350-2000	85-270	8-40	15,130	3,980	1,940	Эл.двиг	55,8	14100
МОК-4		-	10-50	300-2000	70-870	10-50	9,500	1,200	1,700	Эл.двиг	15,60	2500
СГВП-1		-	5-2 с	350-2000	220-850	16-25	3,780	2,300	1,400	Эл.двиг	8,6	3500
МШП-3		-	6-24	400-2000	400-900	10-40	8,550	4,250	1,510	Эл.двиг	52	8500

7. Технологическая карта

Исходными материалами для составления технологических карт служат рабочие чертежи изделий и технические условия с указанием требований предъявляемых к изделиям. В частности, в картах процессов механической обработки деталей указывается материал детали, размер в чистоте и заготовке, кратность заготовки и приводится эскиз детали в чистоте с указанием размеров, допусков и шероховатостей поверхности. В карту вносят по вертикали перечень операций (в той последовательности, в которой производится обработка изделия или его элемента), указывается станок, инструмент, приспособление, которыми следует пользоваться для каждой операции. Состав и последовательность операций и оборудование для их выполнения должны выбираться с таким расчетом, чтобы необходимая обработка выполнялась при наименьших трудозатратах, экономном использовании материалов и с обеспечением требуемой точности и качества обработки. Поэтому, назначая последовательность операций во 2-й графе технологической карты (таблица 8.1), необходимо руководствоваться правилами базирования детали. Последовательность обработки чистовых брусковых деталей, т.е. последовательность таких операций, как фрезерование профиля, выборка и сверления гнезд и отверстий может быть разной в зависимости от конкретной конструкций детали.

Таблица 7.1 - Технологическая карта

Наименование операции	Эскиз тех. операции	Размеры после обработки, мм	Наименование оборудования	Наименование приспособления	Наименование инструмента	Метод контроля
		длина	ширина	толщина
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Раскроить плиту на заготовки		411	373	18	Станок раскроя	ЦТ4Ф	Пилы	Линейка, уголок
Калибрование заготовки		411	373	18	Линия калибрования	МКШ-1	Шлифовальная шкурка №60 №40 ГОСТ 5009-82	Щуп
Раскрой шпона		415	372	1	Станок раскроя	НГ- 18	Нож	Линейка
Ребросклеивание шпона		415	372	1	Линия склеивания делянок	РС-9	Нить	Линейка
Облицовывание пластей деталей		411	373	20	Линия облицовывание пластей	МФП-2	Пресс	Визуально

Технологическая карта

Форматирования заготовки	395	357	20	Автоматическая линия форматирования	МФО-1	Пилы фрезы	Линейка, уголок
Облицовка кромок деталей	396	358	20	Линия облицовывания кромок	МОК-4	Вальцы	Визуально
Сверление и фрезерование отверстий под крепежные элементы	396	358	20	Сверлильно фрезеровальный	СГВП-1	Сверла фрезы	Калибры
Шлифование под покраску	396	358	20	Линия шлифования	МШП-3	Шлифовальная шкурка №20 №10 ГОСТ 5009-	Щуп

8. Схема технологического процесса с расчетом количества оборудования

Исходными данными для разработки технологического процесса изготовления изделия мебели при курсовом проектировании являются разработанная рабочая конструкторская документация на изделие и его краткое техническое описание. Схему технологического процесса разрабатывают по специальной форме (таблица 8.1). В схему заносят полный перечень всех деталей изделия, количество деталей в изделии, размеры чистовых деталей и перечень всех операций в той последовательности, в какой должна происходить обработка деталей с указанием наименования станка или рабочего места, где происходит выполнение данной операции. Последовательность прохождения деталью операций отмечается кружками, расположенными по горизонтальным линиям в них вписывается штучное время для выполнения операции соответствующим станком над данной сборочной единицей.

Схема должна быть составлена так, чтобы маршруты движения деталей не пересекались, а тем более не образовывали петель. При заполнении 1-4 граф таблицы используют спецификацию изделия. Количество граф «оборудование - операции» зависит от общего количества наименований технологических операций по изготовлению всех составных частей изделия. В нашем случае их количество равняется девяти, в них входят: раскрой фанеры выполняемый на линии ЦТ4Ф, калибрование заготовок производится на линии МКШ-1, раскрой шпона производится на станке НГ-18, далее облицовка пластей щитов производится на линии МФП-2, форматирование заготовки по размеру происходит на линии МФО-1 , а облицовывание кромок на линии МОК-4 фрезерование и сверление отверстий производят на многошпиндельном горизонтально-вертикальном сверлильно-пазовальном станке марки СГВП-1. И последний участок обработки изделия это шлифоания изделий обработанные строганным шпоном МШП-3. После составления схемы технологических операций производится расчет необходимого количества оборудования по данным таблиц 6.1 и 8.1

Таблица 8.1 - Схема технологического процесса изготовления скамьи



9. Расчёт площадей для установки выбранного оборудования и площади цеха

Разработка плана цеха - один из наиболее ответственных и сложных этапов проектирования. Сначала определяют общею площадь цеха ??о, м2 по формуле

где - ??п производственная площадь занятая оборудование, конвейерами, полуавтоматическими и автоматическими линиями, рабочими местами, сушильными камерами (??р.м.), местами для выдержки, промежуточными складами (входной и выходной) для хранения сборочных единиц деталей (??скл), м2;

??в - вспомогательная площадь (цулажные, инструментальные,клееварки, лакоприготовительные, лаборатории, кладовые, вентиляционные камеры и т.д. ) м2;

??б - площадь бытовых помещений (конторские помещения, гардеробные, душевые, умывальные, санузлы, курительные), м2.

Общую производственную площадь цеха рассчитывают по формуле

где ??р.м - общая площадь рабочих мест цеха, включающая площадь, занятую оборудованием, под стопными местами и рабочими;

??скл - общая площадь складов цеха (входного, промежуточного, выходного и д.р.);

??пр - коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды.

Общую площадь рабочих мест рассчитываю в табличной форме ( таблица 9.1)

Графы 1-4 заполняют по схеме технологического процесса из строки «Принятое количество станков и рабочих мест», графу 5- по удельным нормам площади на станки и рабочие места.

Необходимая площадь (графа 6) равна произведению данных граф 4 и 5. После заполнения расчетной ведомости по данным графы 6 подсчитывают итог - площадь для станков и рабочих мест F1.

Расчет площади складов. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования в начале технологического процесса необходимо иметь входной буферный склад, а в конце процесса - выходной склад для комплектования. Площадь складов для материалов, которые могут быть уложены штабелем, определяют по формуле

(9.3)

где Q - количество материала, одновременно хранящегося на складе, м3;

ш - коэффициент объемного заполнения штабеля (0,4 - 0,8);

ск - коэффициент заполнения площади склада (0,5 - 0,6);

h - высота штабеля, м (h=1,6 - 1,8).

Количество материала одновременно хранящегося на складе Q, определяют по формуле

(9.4)

где V - объем заготовок или деталей на изделие;

Ас - сменная программа выпуска изделий;

N - срок хранения в сменах (для входного склада n=2…3, для выходного n=1…2).

Сменная программа выпуска изделий определяется по формуле (9.5)

где Аг.п - годовая программа выпуска изделия, шт.см.;

ncм - количество смен работы оборудования в год.

Площадь вспомогательных и бытовых помещений рассчитывают в строительном разделе проекта, но по заданию, этот пункт в данном случае не рассчитывается. Для примера рассчитаем требуемую площадь под раскрой на заготовки с помощью линии ЦТ4Ф

Рассчитаем норму производственной площади на единицу оборудования, м2

Рассчитаем площадь входного и выходного складов, м2

Сначала рассчитаем сменную программу выпуска изделия

Ас = 100000/520 = 192,31

Потом определим количество материала одновременно хранящегося на складе

Qвх = 0,027·192,3·2 = 10,38

Qвых = 0,027·192,3·1 = 5,19

Рассчитаем площадь входного и выходного складов, м2

Требуемая площадь для остального оборудования рассчитывается аналогичным образом. Результаты расчета приведены в таблице 9.1

Таблица 9.1 - Расчёт площади цеха занятой рабочими местами

Наименование оборудования и рабочих мест	Тип модель	Количество единиц оборудования и рабочих мест, шт.	Норма производственной площади на единицу оборудования, м2	Площадь входного склада, м2	Площадь выходного склада, м2	Необходимая площадь, м2
1	2	3	4	5	6	7
Раскрой плитных материалов	ЦТ4Ф	1	29,04	156,2	6,01	191,25
Калибрование пластей заготовок	МКШ-1	1	65,34	12,01	6,01	83,36
Раскрой шпона	НГ18-1	1	8,71	1,47	0,73	9,44
Ребросклеивание шпона	РС-9	1	1,5	1,47	0,73	3,7
Облицовывание пластей заготовок	МФП-2	1	106,2	12,01	6,01	124,22
Форматирование заготовок	МФО-1	1	60,22	11,13	5,57	76,92
Облицовывание кромок деталей	МОК-4	1	11,4	11,13	5,27	28,1
Сверление отверстий	СГВП-1	1	42,5	11,13	5,27	59,2
Шлифование под отделку	МШП-3	1	36,34	11,13	112	159,64
Итого (Fп)	735,83



10. Описание технологического процесса

Технологический процесс в проектируемом цехе состоит из двух основных ветвей - подготовка строганного шпона и подготовка заготовок к облицовыванию. В первую ветвь входят раскрой шпона, склеивание полос шпона в заготовки по размерам облицовываемых пластей. Во вторую ветвь входят: раскрой плит и калибрование. Далее обе ветви объединяются в одну, в которой производится облицовывание пластей, форматная обрезка и облицовывание кромок, сверление отверстий и шлифование под отделку.

Сырье (плиты Фанеры , строганый шпон ) подаются на входной склад, где выдерживаются 2-3 смены.

На приемный стол форматно-раскроечного станка плиты доставляются траверсной тележкой. Форматно-раскроечный станок ЦТ4Ф позволяет распиливать плитные материалы по сложным алгоритмам. Плиты сначала раскраиваются продолбно тремя продольными пилами, а затем раскраивают на заготовки одной попречной.

Далее заготовки проходят операцию калибрования. Калибрование осуществляется на автоматической линии МКШ-1, предназначенной для одновременного двухстороннего калибрования и шлифования заготовок мебельных щитов.

Параллельно с этими операциями, пачки шпона поступают к гильотинным ножницам НГ-18, предназначенным для раскроя шпона. Далее часть шпона заготовок поступает на ребросклеивание к станку РС-9, а часть заготовок - на входной склад линии облицовывания кромок МОК-4.

Станок РС-9 предназначен для ребросклеивания полос шпона в деляны по размеру облицовываемых заготовок с помощью клеевой нити КН-15. Склеиваемые полосы совмещаются, на них зигзагообразно наносится предварительно нагретая клеевая нить, после чего кромки полос сжимаются и происходит их склеивание. Полосы шпона сначала склеиваются пополосно в листы, а затем листы склеиваются в деляны по размеру облицовываемых заготовок. После окончания склеивания, деляны шпона поступают на входной склад линии облицовывания пластей МФП-2.

Затем пласти облицовываются на линии облицовывания пластей. после облицовывания мебельные щиты помещаются на склад выдержки. Выдержка служит для снятия температурных напряжений и полного отверждения клея. После выдержки все заготовки проходят форматную обрезку на автоматической линии МФО-1, шлифование и облицовывание кромок на одностороннем кромкооблицовочном станке МОК-4. для облицовывания применяются полосы строганного шпона с применением клея-расплава. Далее осуществляется операция сверление отверстий, происходящая на сверлильном многошпиндельном горизонтально-вертикальном станке СГВП-1. Отверстия сверлят в неподвижно закреплённой детали путём подачи горизонтальных и вертикальных сверлильных головок.

Заключительной операцией данного технологического процесса является шлифование перед покрытием их лакокрасочными материалами на линии шлифования пластей МШП-3.

Полученные детали подаются на склад готовой продукции. Из цеха детали вывозятся с помощью траверсной тележки.



Заключение

В данной пояснительной записке представлена спецификация изготавливаемого изделия, дано его техническое описание, представлен расчет потребных материалов на изготовление 100000 единиц продукции, в частности: фанеры - 3285 м3, ДВП - 586775,4 м2, строганого шпона - 2776592,8 м2. Определено количество и виды отходов. Высчитана норма расхода клеевых материалов на изделие и расход шлифовальной шкурки. Составлен план цеха, подобрано оборудование в частности для выполнения следующих технологических операций:

раскрой фанеры- станок ЦТ4Ф;

калибрование фанеры- линия МКШ - 1;

раскрой шпона - гильотинные ножницы НГ-18;

ребросклеивание шпона - станок РС-9;

облицовка пластей щитов - линия МФП-2;

форматирование заготовок - линия МФО-1;

облицовка кромок щитов - станок МОК-4;

сверление и фрезерование отверстий - станок СГВП-1;

шлифование под отделку - станок МШП-3.

Также была рассчитана площадь транспортных проездов и производственная площадь, в частности: площадь межоперационных складов и площадь занимаемая оборудованием. Расчетная площадь цеха составила 1030,16 м2. Общая площадь цеха составило 2160 м2, т.к при расчете площади цеха не учли площадь помещений, и конструкторских особенностей цеха.

Составлено описание технологического процесса.



Библиографический список

1. Разживин А.Е., Романова Н.А. Разработка конструкции мебели. Часть 1. [текст] / А.Е. Разживин, Н. А. Романова Учебное пособие к курсовому и дипломному проектированию по технологии изделий из древесины для студентов специальностей 26.02и 06.08 всех форм обучения. Красноярск, СибГТУ, 1999.-112 с

2. Корнева Ж.А. Технология изделий из древесины. Часть 1. [текст] / Ж.А. Корнева Учебное пособие к курсовому проектированию для студентов специальности 26.02 заочной формы обучения. Красноярск СибГТУ, 2002. - 68с.

3. Корнева Ж.А. Технология изделий из древесины. Часть 2. [текст] / Ж.А. Корнева. Разработка технологического процесса и расчет норм расхода материалов в производстве мебели: Учебного пособия по курсовому и дипломному проектированию студентами очной и заочной форм обучения специальности 250403.65 Технология деревообработки. Красноярск СибГТУ, 2009. - 64с.

4. Корнева Ж.А. Технология изделий из древесины. Часть 3. Разработка плана и расчет площади производственных цехов. Выбор и расчет транспортных средств. [текст] / Ж.А. Корнева. Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 250403.65 Технология деревообработки и 150405.65 Машины и оборудование лесного комплекса направления 250400 Технология лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств очной и заочной формы обучения. Красноярск СибГТУ, 2011. - 48с.

5. Пахмутова Л.В., Романова Н.А. Технология изделий из древесины. Организация рабочих мест оборудования для производства изделий из древесных материалов [текст] / Л.В. Пахмутова, Н.А. Романова Учебное пособие для студентов специальностей 260200, 170402, 330100, 060804, 060504 всех форм обучения . - 2-е издание, дополнительное. Красноярск, СибГТУ, 2003. - 100с.

6. Гончаров Н.А., Башинский В.Ю., Буглай Б.М. Технология изделий из древесины [текст] / Н.А. Гончаров, В.Ю. Башинский, Б.М. Буглай Учебник для вузов. - 2-е издание, исправленное и дополненное. Москва, Лесная промышленность, 1990. - 528с.

7. Романова Н.А., Лях Н.И., Чижова М.А., Чижов А.П. Технология изделий из древесины. Конструирование мебели. Выбор фурнитуры [текст] / Н.А. Романова Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 260200 и 060800 всех форм обучения. Красноярск, СибГТУ, 2006 - 56с.

Размещено на Allbest.ru