Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика"

Содержание

Аннотация

Введение

1. Информация о промышленной площадке

2 . Общая характеристика изделия, сырья и материалов.

3. Разработка технологического процесса производства изделия.

3.1 Описание технологического процесса

3.2 Раскрой плит на заготовки изделия

3.3 Карта технологического процесса

3.4 Схема технологического процесса изготовления кровати

3.5 Расчёт количества основных материалов.

3.6 Расчёт количества отходов

3.7 Расчёт нормы расхода клея

3.8 Расчет инженерно-технических ресурсов

4. Основы обеспечения безопасности и экологичности производства

5. Оценка экономической эффективности проекта

Заключение

Список использованных источников

Аннотация

Тема выпускной квалификационной работы “Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО “Ирбитская мебельная фабрика”.

Цель работы - выполнить комплекс задач по разработке новой конструкции мебельного изделия и обеспечить на этой основе перспективный рост экономической эффективности и развития предприятия.

В процессе проектирования были проведены все необходимые расчеты, разработаны технологические и конструкторские решения и выбраны расходные материалы.

Срок окупаемости данного проекта составил 2 месяца.

Выпускная квалификационная работа изложена на 99 страницах, содержит 44 таблиц, 12 рисунков.

Графическая часть ВКР представлена на 4 листах.

Количество использованных литературных источников составляет 10 наименований.

1. Информация о промышленной площадке

Открытое акционерное общество “Ирбитская мебельная фабрика” (ОАО “ИМФ” ), находится на северо-востоке города Ирбита. Находящиеся в подчинении Департамента лесной деревообрабатывающей промышленности министерства промышленности и энергетики. Почтовый адрес: 623850 г. Ирбит Свердловская область, ул. Декабристов, дом 18.

В течение 17 лет Ирбитская мебельная фабрика являлась филиалом Свердловского производственного объединения «Средуралмебель» и Свердловской фабрики «Авангард».

Именно в эти годы значительно улучшились технология и качество выпускаемых товаров народного потребления.

С 1-го июля 1992 года фабрика стала самостоятельным предприятием с правами юридического лица.

Все последние годы фабрика работает над качественным улучшением ассортимента. От производства единичных изделий здесь перешли к изготовлению комплектов корпусной мебели.

В целях повышения конкурентоспособности своей продукции в 1998 году фабрика объединилась с ЗАО « Бриз- мебель».

Предприятие состоит (лист 1) из основного цеха (1), включающего:

- участок заготовки

- электропресса (наклеивания пленки)

- линии «HOMAG»

- облицовка кромок «DZODA»

- многошпиндельный станок

- окраска

- отделка

- сборка

- упаковка

3. складских помещений (3)

4. гаража (9) оснащённого:

- автотранспорт КАМАЗ-5320

- трактор МТЗ-80

- автопогрузчик грузоподъёмностью 3 тонны ”Балканка”

5. механического цеха (2) имеющего:

- токарный станок 16К20

- заточной станок

- плоско-шлифовальный станок

- сварочный пост

- отрезной станок

3. котельной (6)

Производственный участок основа предприятия, его назначение выпуск готовой продукции, описание процессов рассмотрим в дальнейшем. Задача вспомогательного участка оказывать содействие производству. Гараж отвечает за транспортировку сырья и готовой продукции. Механический цех отвечает за заточку пил и фрез, обслуживание оборудования. Котельная отвечает за отопление.

На территории предприятия располагается административное здание(4) и имеется фирменный магазин (5).

Электроснабжение фабрики осуществляется от высоковольтного кабеля 10кв. На территории фабрики имеется своя трансформаторная подстанция где установлен понижающий трансформатор ТМ-400 (8). Водоснабжение осуществляется со скважины глубиной 80м (7), где установлен глубинный насос ЭЦВ-6, через водозаборную башню.

Для отопления построена котельная (6), где установлены два котла КВУ-09. В качестве топлива используется уголь, дрова, опилки. В технологии применяется сжатый воздух давлением 6-8 атм. От стационарного компрессора.

Основные поставщики сырья

Таблица 1.1

Поставщики сырья	Наименование сырья	Доля поставок
1. ДОК “Красный октябрь” г.Тюмень	ДСтП	33%
2. ЗАО “Туринский ЦБЗ” г.Туринск	ДВП	8%
3.ООО ТД “Плитпром” г.Берёзовский	плёнка РПЛЭ	34%
4.ООО “ОФК” г.Екатеринбург	фурнитура	6%
5.ООО ТД “Марк и К” г.Екатеринбург	фурнитура	7%
6.ООО “Фурниленд” г.Екатеринбург	фурнитура	5%
7.ООО “Ирбитский стекольный завод” г.Ирбит	стекло, зеркала	7%

Основные потребители готовой продукции:

ИП Маслова И.Н., г. Камышлов,

МУПТ «УНИВЕРМАГ» , г. Краснотурьинск,

ИП Прокопчук С.С., г. Карпинск, Краснотурьинск,

ИП Толмачев А.С., г. В. Салда,

ИП Горькова М.А., г. В. Салда,

ИП Глушков Евгений Ю., г. Богданович,

ИП Глушков Игорь Ю. , г. Богданович,

ООО «Саниб», г. Тавда,

М-н «Выбор» , г. Екатеринбург,

ООО «Уралоптторг» ИП Исаков Ш.М., г. Ирбит,

ИП Шубина В.М., г. Сухой Лог,

ИП Петров А.Г., г. Алапаевск,

УНИВЕРМАГ, г. Заречный,

ФГУ ИЗ-66/2 ГУФСИН,

ИП Чебыбына Г.Д., г. Первоуральск,

ООО «Леском», г. Асбест.

Данное предприятие имеет численность 50чел.

В зависимости от возраста:

Сотрудники, возраст которых составляет менее 25 лет 5%

Сотрудники, возраст которых составляет от 25 до 35 лет 24%

Сотрудники, возраст которых составляет от 35 до 55 лет 70%

Сотрудники, возраст которых составляет более 55 лет 1%

Из них:

Имеющие среднее и/или полное среднее образование 10%

Имеющие начальноеи/или полное профессиональное образование 85%

Имеющие высшее профессиональное образование 5%

Все последние годы фабрика работает над качественным улучшением ассортимента. От производства единичных изделий здесь перешли к изготовлению комплектов корпусной мебели, таких как «Ольга», « Ольга-3», « Ольга-4», «Ольга -5», «Ильмень-5В», « Ильмень-3», «Юность». Эти наборы корпусной мебели пользуются спросом у населения.

На основании возможностей предприятия с целью расширения ассортимента и увеличения ранка сбыта была предложена конструкция данного изделия.

2. Общая характеристика изделия, сырья и материалов

Разработанная двух спальная кровать, имеет габариты 2000Ч1800Ч1100 согласованные с ГОСТ 13025 2-85.

Кровать даёт возможность использовать её человеку высокого роста, ширина кровати не будет сковывать свободу движения спящего человека. Исполнение кровати (лист 2) неброское, скромный декор. Такая кровать не будет заслонять собой пространство, визуально уменьшая его. Может использоваться как отдельно стоящая, так и в спальном гарнитуре [ ].

Конструкция изделия состоит (лист 3) из основания и мягкого элемента (на чертеже условно не показывается). Мягкий элемент используется пружинный матрас односторонний мягкости, который устанавливается на основание. Основанием кровати служит коробка, состоящая из: передней спинки(1), задней спинки(2), боковых щитов(3), перегородок(4) и дна(5). Конструкция коробки сконструирована таким образом, чтобы кровать была устойчива к динамическим и статическим нагрузкам. Жёсткость конструкции придаёт то, что кровать опирается на боковые щиты, спинки и перегородки, которые стягиваю конструкцию. Применение эксцентриковых стяжек (6) тоже делает конструкцию прочной. В дальнейшем изделие можно легко модифицировать, изменить ему конструкцию без изменений показателей прочности.

Основным конструкционным материалом является древесностружечные плиты. Имеющие стандартные размеры 3500Ч1750Ч16. Древесностружечные плиты как материал представляют собой полуфабрикат, качество которой регламентируется действующей нормотивно-технической документацией. В соответствии с функциональными требованиями устанавливаются технические характеристики плит. При этом качество древесностружечных плит определяется рациональным комплексом технических требований, нормативный уровень которого не является набором максимально достижимых показателей, так как производство плит с универсальными свойствами технически сложно и экономически не оправдано. Одна из важнейших задач нормирования показателей качеств - обоснование нормы прочности при поперечном изгибе ГОСТ 10632-89. Нормы прочности на изгиб обусловлены технической возможностью оборудования технологических линий, а не обобщенными функциональными требованиями потребителей.

Сопоставление методов облицовывания плит говорит о значительном различии в механических характеристиках, полностью исключающем автоматическую замену одних плит другими без коренного пересмотра конструкции мебельного изделия. Особенно это относится к горизонтальным несущим элементам корпусной мебели (полкам) как самым нагруженным элементам корпуса. Кроме того, в полках отдельная плита - готовый конструктивный элемент, механические характеристики которого полностью определяют работоспособность изделия. Для этих элементов важно также выполнить ограничения по жесткости и контактной прочности.

Учитывая особенности конструкции корпусной мебели и неизвестные (часто случайные) нагрузки, возникающие при эксплуатации, принимают коэффициент запаса прочности К_з=1,5, что соответствует строительным нормам для неответственных конструкциях. Несущие элементы мебельных конструкций подвергаются воздействию длительных нагрузок. В таких условиях изменяются механические характеристики материала - снижается жесткость и прочность. Поэтому для создания надёжной и долговечной мебели с несущими элементами из древесностружечных плит необходимо знать, как изменяется данные показатели. Древесностружечные плиты - композиционный материал на основе древесины и полимерного связующего, поэтому влияние фактора времени на деформирование и прочность данного материала существенно; прочесы деформирования таких сложных сред неравновесные. Механические свойства древесностружечных плит существенно зависят от их влажности и температуры. В диапозоне изменения влажности от 2 до 20% при данной температуре прочность плит изменяется более чем в 2 раза. При высоких влажности и температуре быстрее протекают явления ползучести, релаксации.

Было установлено, что по влиянию условий хранения древесностружечных плит (старения) на их физико-механические свойства установлено, что при стабильных температуре и влажности, соответствующих комнатным, прочность снизилась на 10%, а хранение плит на открытом воздухе (под навесом) привело к полному разрушению плит (прочность при изгибе при этом уменьшилась более чем на 90%).

Дифференцировать свойства плит, применяемых для различных элементов мебельной конструкции, достаточно сложно.

Это объясняется ориентацией изготовителей плит и их потребителей - мебельщиков на универсальную плиту, которая применяется с одинаковым успехом и для несущих элементов (полки с пролётом более 1 м, боковые стенки), и для элементов, воспринимающих, как правило, нагрузки от собственной массы (двери корпусной мебели). Подобный подход ведёт к ещё большему увеличению (и без того достаточно высокой) собственной массы изделий, к экономически нецелесообразному использованию плит с мелкоструктурной поверхностью на нелицевые грани и т. д. Кроме того, само требование расширения ассортимента плит связано с развитием новых индустриальных методов облагораживания поверхности, которые в свою очередь ставят перед плиточниками специальные задачи рационального подхода к качеству продукции с последующей технологической специализацией предприятий.

В конструкции применяются и древесноволокнистые плиты. Имеющие стандартные размеры 2745Ч1700Ч4. Плиты изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта ГОСТ 4598-86 по технологии, разработанной на основе типовой Инструкции, утвержденной в установленном порядке. Настоящий стандарт распространяется на древесноволокнистые плиты мокрого способа производства (далее - плиты) для применения в строительстве, вагоностроении, в производстве мебели, столярных и др. изделий и конструкций, защищенных от увлажнения, а также при производстве тары.

Характерной особенностью является меньшая анизотропия свойств по сравнению со свойствами натуральной древесины. У древесноволокнистых плит не наблюдается усушки и набухания в двух направлениях (по длине и ширине), для них характерны малая разница или одинаковые механические свойства в этих направлениях. Достигается это за счёт перекрёстного направления волокон. У данных плит не наблюдается после прессования по длине и ширине набухания и усушки за счёт случайного расположения волокон в плоскости прессования с одинаковой статистической вероятностью по длине и ширине плиты.

Для облицовывания плит применяется декоративная пленка РПЛЭ-01 - рулонная пленка, лакированная, эластичная, покрыта нитроцеллюлозным лаком; предназначена для каширования (рис. 2.1). Габаритные размеры плёнки ширина: 1760 мм, 1840 мм. Декоративные пленки - это материал высочайшего качества, применяемый для облицовки древесно-стружечной плиты методом ламинирования или каширования. Бумажно-смоляные пленки для ламинирования. Пленки на основе текстурных бумаг, плотностью 80-110 г/м², пропитанные смолами с повышенным содержанием меламина. Обеспечивают идеальное качество поверхности при ламинировании. Задачей облицовочного материала является не только придания эстетических качеств изделия, но и увеличение прочности плиты, защита от воздействия влаги, механических повреждений, выделения токсичных компонентов смол при производстве плиты и при облицовывании. Широкий ассортимент пленок и огромный выбор декоров позволяет обеспечить любые потребности в облицовочных материалах.



Рисунок 2.1 Внешний вид облицовочного материала

Декоративная пленка имеет разнообразную цветовую гамму (белый, мрамор светлый, бук невский, дуб солнечный, орех миланский и т. д.) Что позволяет предавать своему изделию различный внешний вид тем самым расширяя ассортимент продукции.

Для облицовки кромки применяется кромочный материал МКР-1 (рис. 2.2 ). Поставляется в рулонах шириной 20-52 мм. Изготавливается по ТУ 13 - 771 - 90 “Материал кромочный рулонный. Технические условия” Кромочный материал применяется для отделки торцевых поверхностей мебельных деталей. Это один из наиболее экономичных и эффективных способов облицовки. Высокое качество используемых материалов и богатый выбор декоров позволяет облицевать любую поверхность, включая профильные элементы.

Рисунок 2.2 Внешний вид кромочного материала

Декоративная пленка имеет разнообразную цветовую гамму (белый, мрамор светлый, бук невский, дуб солнечный, орех миланский и т. д.) Кромка по цветовой гамме подбирается в тон с облицовочным материалом. Задачей облицовки кромки является защита от воздействия влаги, механических повреждений, выделения токсичных компонентов смол при производстве плиты и при облицовывании.

Облицовывание происходит путём склеивания. Склеивание широко применяется во многих отраслях народного хозяйства, и наиболее широко в деревообрабатывающей промышленности. Свыше 75% всех выпускаемых клеёв потребляется в деревообрабатывающих отраслях (производство фанеры, плит и изделий из древесины). Характер склеивания, а также условия эксплуатации, в которых могут находиться, обуславливают разнообразие требований, которым должны отвечать технологические и эксплутационные свойства применяемых клеёв. В зависимости от условий склеивания или эксплуатации изделий решающее значение могут иметь разные свойства клея. Универсальных клеёв, пригодных для склеивания любых материалов в их сочетании и для любых условий эксплуатации изделий, нет. Промышленность выпускает широкий ассортимент клеёв разного химического состава и различного направления.

При выборе клеёв для конкретных случаев склеивания исходят из условий, в которых происходит склеивание и эксплуатация изделий, и из основных требований, которые предъявляются к клеям. Применяемые в производстве изделий из древесины клеи должны отвечать следующим требованиям: наличие у клея адгезии к склеиваемым материалам; высокая стабильность при хранении; достаточная жизнеспособность; регулируемое время схватывания; высокий фактор диэлектрических потерь; высокое содержание сухого остатка при хорошей смачиваемости; прочность клеевого соединения; влаго-, водо-, тепло- и биостойкость клеевых соединенный; нетоксичность клея и его соединений; отсутствие нежелательных реакций со склеиваемыми материалами; близкий к древесине цветовой тон; низкая стоимость; способность легко наносится на поверхности.

Для облицовывания пластей применяется смола КФМЖ. На основе данной смолы с добавлением отвердителя получают карбамидные клей. В качестве отвердителя применяют вещества, снижающие значения pH. Наиболее распространёнными являются хлористый аммоний для горячего склеивания и щавелевая кислота - для холодного. Достоинством карбамидных клеёв является светлая окраска, клеевой слой не выделяется на фоне светлой древесины, низкая стоимость, простота применения и достаточная прочность склеивания. Недостатками этих клеёв являются: ограниченная водостойкость, уступающая фенольным и резоциновым, хрупкость клеевого слоя из-за значительной объёмной усадки при отверждении, выделение свободного формальдегида. Карбамидные клеи содержат свободный формальдегид до 2%. Для устранения недостатков карбамидные клеи модифицируют добавление реакционноспособных веществ. Подбирая соответствующее вещество, можно преднамеренно изменить свойство карбамидного клея. Для увеличения жизнеспособности карбамидного клея в него следует вводить азотосодержащие вещества (уротропин, мочевину, меламин и т.п.). Для повышения эластичности вводят поливинилацетатную дисперсию, для повышения водостойкости - меламин.

Облицовывание кромок производят клей расплавом. Клей расплавы получают их термопластичных полимеров. Их используют в виде расплавов, не содержащих растворителей и затвердевающих при нанесении на поверхность только в результате охлаждения. Такие клеи обладают преимуществом очень короткого времени схватывания, что позволяет выполнять операции склеивания в режиме схватывания, что позволяет выполнять операции склеивания в режиме проходной обработки на автоматически действующих устройствах. У термопластичных клеёв процесс склеивания осуществляется благодаря плавлению и отверждению клея, без химических реакций.

Вся конструкция соединяется на эксцентриковые стяжки (рис. 2.3). Стяжка - это крепёжное изделие, которое обеспечивает необходимую плотность и прочность соединения элементов, расположенных относительно друг от друга в заданном направлении. Чаще всего они соединяют элементы под углом 90⁰ .

Рисунок 2.3 Соединение эксцентриковой стяжкой

Стяжки должны обеспечивать быструю и надёжную сборку изделия, не мешать его эксплуатации и не ухудшать внешний вид. Конструкция стяжек должна исключать возможность самопроизвольного разъединения элементов при нормальной эксплуатации. Основные типы стяжек: винтовые, эксцентриковые, крючковые

Эксцентриковые стяжки бывают нескольких видов. Ось эксцентрика смещена относительно оси его вращения. Поворотом эксцентрика осуществляется его заклинивание, что и обеспечивает прочное соединение. Соединение имеет не большую трудоемкость. Стяжка обеспечивает хорошие эстетические и функциональные качества изделия. Размеры элементов эксцентриковые стяжек и установочные размеры регламентируются ОСТ 13-78-79. Для изделия стяжка выбирается из каталога мебельной фурнитуры [ ].

3. Разработка технологического процесса производства изделия

3.1 Описание технологического процесса

Технологический процесс изготовления предложенной кровати несложен, трудоёмкость и материалоемкость имеют не большие показатели. Следовательно, кровать будет относительно недорогая.

Установим производственную программу для нашего изделия 1000 комплектов.

Производство изделия (лист 4) начинается со склада сырья который расположен на территории предприятия. Склад работает в режиме рабочего дня. Для предприятия сырьём являются плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86; плёнка РПЛЭ-01; кромка МКР-1; смола КФЖМ, клей расплав; пиломатериалы хвойные и лиственные.

Сырьё поставляется ежемесячно (пачками ДСтП 480 листов, 1680м² ДВП 300листов 1377м², смола 2 бочки), своим автомобильным транспортом. Пиломатериалы лиственных пород (берёза), для декора, хвойных пород (сосна), для раскладки и штанги.

Из склада сырьё поступает в цех с помощью электропогрущика.

Начальную стадию технологического процесса можно разделить на две:

? подготовка сырья;

? облицовка.

Подготовка сырья заключается в раскрое по типоразмерам плёнки, ДСтП и ДВП.

Раскрой плёнки производят с помощью гильотинновых ножниц ГН-30 (1). Плёнку рулонами устанавливают у гильотины. Рабочий выбирает плёнку по текстуре и цвету и разматывает её к станку. Разметку ведут по световой линейке и по типоразмерам.

Технические характеристики ГН-30

Таблица 3.1.1

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая длина обрабатываемого пакета	мм	2800
Ширина разрезаемого пакета шпона: наибольшая наименьшая	мм	2000 75
Высота пакета при резании: вдоль волокон поперёк	мм	90 30
Длина ножа	мм	3100
Время двойного хода ножевой траверсы	с	25
Ход траверсы	мм	180
Время прижима пакета высотой 90 мм, реза и подъёма прижимной балки	с	6
Скорость перемещения каретки с упорами	м/с	0,1
Удельное давление прижима на пакет шпона	МПа	0,25
Мощность электродвигателей	кВт	6,6
Размеры станка: длина ширина высота	мм	4150 4460 1930
Масса станка	кг	6240
Число обслуживающих	чел.	2

ДСтП и ДВП раскраивают, на форматно-обрезном станке ЦТ4Ф (2). На станок укладывают 2-3 листа плиты. Рабочий по картам раскроя производит распил, после распиловки детали снимают и укладывают по типоразмерам.

Технические характеристики ЦТ4Ф:

Таблица 3.1.2

	Размерность	Значение
Наибольшие размеры раскраиваемых материалов: длина ширина толщина	мм	3750 1850 50
Наибольшая ширина полосы, отрезаемой продольной пилой	мм	1750
Наименьшая ширина полосы, отрезаемой поперечной пилой	мм	130
Число пильных суппортов: продольных поперечных	шт.	3 1
Виды раскроя	смешанный
Скорость резания при продольном и поперечном раскрое	м/с	60
Скорость подачи стола и поперечного суппорта рабочий ход холостой ход	м/мин:	6,5-25 25
Суммарная установленная мощность	кВт	18,2
Размеры станка: длина ширина высота	мм	9277 3130 2100
Масса станка	кг	4685
Число обслуживающих	чел.	2

С помощью тележек готовая плёнка и плита поступает на участок облицовывания. Щит пропускают через клеевые вальцы которые наносят смолу КФЖМ , затем накрыв его плёнкой подают под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.(3), где при температуре 110-120 ⁰C, давлении 200 mt/см² выдержка в прессе 1 минута, облицовыванные щиты укладывают на подстопные места по типоразмерам, где происходит технологическая выдержка в течении 1 часа.

Технические характеристики АП 170 Г-00-00

Таблица 3.1.3

Характеристика	Размерность	Значение
Номинальное усилие пресса	кН	6300
Резмеры плит пресса: длина ширина	мм	2000 1300
Удельное давление пресса	МПа	2,4
Расстояние между плитами пресса	мм	80
Наибольшая температура нагрева	0C	160
Номинальное давление рабочей жидкости	МПа	30
Мощность электродвигателей	кВт	16,8
Размеры пресса длина ширина высота	мм	5500 4200 4110
Масса пресса	т	25
Число обслуживающих	чел	2

После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, идет на опиловку по периметру. Более крупные заготовки обрабатывают на линии «HOMAG» (4) ,а мелкие на форматно обрезном Ц6-2 (5). Криволинейную форму выпиливают по шаблону на рабочем столе электролобзиком марки FESTOOL[ ].

Поступившую заготовку на линии «HOMAG» опиливают в размер. Которая состоит из двух агрегатов, на одном производится опиловка сразу двух продольных кромок, на втором двух поперечных кромок, соответственно производят настройку агрегатов. Деталь рабочим подаётся на первый агрегат после опиловки деталь вручную снимается, поворачивается и подаётся во второй агрегат, и также снимается и укладывается на тележки.

Заготовки небольших типоразмеров подаются на станок Ц6-2. Рабочий настраивает станок под данный типоразмер и вручную её обрабатывает по периметру. Обрезки скидывает в короб для отходов.

Технические характеристики Ц6-2

Таблица 3.1.4

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая толщина распиливаемого материала	мм	130
Наибольшая ширина отпиливаемого материала	мм	400
Диаметр пилы	мм	500
Наибольшее перемещение пилы по высоте	мм	100
Частота вращения пильного вала	мин-1	2910
Размер опорной поверхности стола	мм	1300Ч900
Подача ручная
Мощность электродвигателя	кВт	4
Размеры станка: длина ширина высота	мм	1600 1405 1055
Масса станка	кг	730
Число обслуживающих	чел.	1-2

С помощью тележек в ручную щиты подают на облицовку прямолинейных кромок она осуществляется на линии «DZODA-220» (6),.

Технические характеристики линии «DZODA-220»

Таблица 3.1.5

Характеристика	Размерность	Значение
Размер обрабатываемой заготовки: длина ширина толщина	мм	150-2200 80-2200 7-60
Скорость подачи	м/мин	30
Толщина облицовочного материала	мм	0,4-5
Суммарная установленная мощность электродвигателей	кВт	11-25
Размеры станка: длина ширина высота	мм	5150 4100 1200
Масса станка	кг	3100
Число обслуживающих	чел.	2

Облицовка кромок производится МКР с помощью клеея-расплава нагретого до температуры 190 ⁰C. Данный станок с двухсторонней облицовкой кромок. На нём выполняется весь комплекс операций по облицовке кромок: приклейка материала, обрезка по длине, снятие свесов по ширине путём фрезерования, шлифование и полирование. Все операции выполняются по проходной схеме. Рабочий снимает деталь визуально просматривая её. Оставшиеся свесы снимает ручным инструментом. Облицовку криволинейной кромки производят на рабочем столе ручным инструментом марки LANGE [ ], после криволинейную кромку фрезеруют по периметру на станке ФСШ-1(10) . Детали укладывают на тележки и передвигают на сверление отверстий под фурнитуру. Данная операция выполняется на многошпиндельном станке СГВП 1А.01. (7). Станок настраивают, выставляют свёрла под определённый типоразмер по чертежам. Подача и снятие детали рабочим производится вручную, детали укладывают на тележки.

Технические характеристики СГВП 1А.01.

Таблица 3.1.6

Характеристика	Размерность	Значение
Размеры обрабатываемых деталей: длина ширина толщина	мм	350-2000 220-850 16-25
Диаметр высверливаемых отверстий	мм	6-30
Расстояние между осями шпинделей	мм	32
Расстояние между осями крайних шпинделей	мм	640
Частота вращения шпинделей	мин-1	2850
Скорость подачи при сверлении	м/мин	1,5-3,0
Число сверлильных агрегатов: вертикальных горизонтальных	шт.	4 2
Число шпинделей в агрегатах: вертикальных горизонтальных	шт.	21 21
Число дополнительных насадок (вертикальные агрегаты)	шт.	4
Число шпинделей в дополнительной насадке	шт.	6
Время обработки одного щита	с	5-12
Высота стола от пола	мм	1000
Мощность электродвигателей	кВт	14,3
Число обслуживающих	чел.	2

После всех операций деталь идёт на контроль, где производят подкрашивание кромки, царапин на пласти, маркируют по спецификации и передают на сборку.

На сборке штучные изделия собирают, а поточные упаковывают, но перед этим производят контрольную сборку. Упаковывают в обёрточную бумагу и гофрированный картон по пакетам которые маркируют согласно спецификации. Затем готовое изделие транспортируется на склад.

Всё производство основано на ручном труде, нет механизации по перемещению деталей от станка к станку и устарелое оборудование.

Но есть и процесс изготовления декора, раскладки и штанги. В цех поступает сухой лиственный или хвойный пиломатериал. Обрабатывается на фуговальном станке СФ6-1(8), рейсмусовом станке СР6-6(9).

Технические характеристики СФ6-1

Таблица 3.1.7

Характеристика	Размерность	Значение
Общая длина сотов мм	мм	2500
Наибольшая ширина строгания	мм	630
Наибольшая толщина снимаемого слоя древесины (по пласти)	мм	6
Частота вращения ножевого вала	мин-1	4100
Диаметр окружности резания	мм	128
Мощность электродвигателя привода ножевого вала	кВт	5,5
Размеры станка: длина ширина высота	мм	2565 1230 1250
Масса станка	кг	960
Число обслуживающих	чел.	1

На фуговальном станке производится чистовая обработка пиломатериалов, образование базовой поверхности. Обработанную деталь передают к рейсмусовому станку СР6-6. На котором производится конечная обработка, получают чистовой размер по толщине.

Технические характеристики СР6-6:

Таблица 3.1.8

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая ширина строгания	мм	630
Толщина обрабатываемого материала	мм	5-200
Наименьшая длина обрабатываемого материала	мм	380
Частота вращения ножевого вала	мин-1	4570
Диаметр корпуса ножевого вала	мм	125
Число ножей на валу	шт.	4
Скорость подачи	м/мин	8-24
Мощность электродвигателей привода ножевого вала подачи	кВт	7,5 1,1
Наибольшая толщина снимаемого слоя	мм	5
Размеры станка: длина ширина высота	мм	1670 1360 1370
Масса станка	кг	1950
Число обслуживающих	чел.	2

После обработки по периметру поступает в фрезерный станок ФСШ-1. После обработки заготовки раскраивают вручную на типоразмера, после чего деталь вручную на тележках передвигают в цех отделки. Где шлифуют наносят слой лака, с помощью пневмописталета, сушат и ещё раз шлифуют. Шлифование производится в ручную. Наносится последний слой лака и производится окончательная сушка. После чего детали поступают на сборку.

Технические характеристики ФСШ-1

Таблица 3.1.9

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая толщина обрабатываемой заготовки	мм	100
Размера стола: длина ширина	мм	1000 800
Частота вращения шпинделя	мин-1	9000
Наибольший диаметр режущего инструмента	мм	500
Скорость подачи	м/мин	8-25
Мощность электродвигателей	кВт	4,2
Размеры станка: длина ширина высота	мм	1305 1500 1360
Масса станка	кг	860
Число обслуживающих	чел.	1

3.2 Раскрой плит на заготовки изделия

Раскрой ДСтП и ДВП производится по заранее разработанным картам раскроя. Карта раскроя представляет собой эскиз плит раскроя, вычерченный в масштабе 1:20.

Карты раскроя составлены с учетом следующих факторов:

- комплектности деталей разных размеров в соответствии с программой;

- минимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты или листа;

- минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя.

Раскрой смешанный (несколько типоразмеров) и сочетает в себе продольный и поперечный раскрой, и выполняется на одном и том же станке. Одновременно раскраивается две, три плиты, укладываются по толщине.

Показатель полезного выхода заготовок из плитных и листовых материалов, рассчитывается как отношение суммы всех площадей заготовок к площади плиты (листа).

K=(УР_заг/Р_пл(л))•100, % (1)

Для РАРАЛШЛВЛЛДАВЛДАВЛДАВЛООИПЛАВДраскроя берутся плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86.

При составлении карт раскроя припуски по длине и ширине заготовок не назначаются. Ширина пропилов - 3 мм.

Для данного изделия составляется три схемы раскроя ДСтП.

Первая схема раскроя (рис. 3.2.1) - спинка передняя 1 шт.(1100х1800), спинка задняя 1 шт (600х1800).

K=((1100х1800)+ (600х1800) /3500х1750)•100=49,9 (%)

Полезный выход равняется 49,9 %.

Вторая схема раскроя (рис. 3.2.2) - перегородка 3 шт. (1765х400).

K=((1765х400)х3 /3500х1750)•100= 35,6 (%).

Полезный выход равняется 35,6 %.

Третья схема раскроя (рис. 3.2.3) - боковой щит 2шт. (1968х600).

K=((1968х600)х2 /3500х1750)•100= 38,5 (%).

Полезный выход равняется 25,7 %.

Раскрой ДВП также ведётся согласно карт раскроя.

Первая схема раскроя (рис. 3.2.4) - дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)•100= 37 (%).

Вторая схема раскроя (рис. 3.2.5) - дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)•100= 37 (%).

При составлении карт раскроя получается минимальный полезный выход. Но наша основная задача заключалась в составлении комплектности деталей. При этом полученные кусковые отходы при раскрое, используются на детали других изделий (например, прикроватные тумбочки).

3.3 Карта технологического процесса

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решения, их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены перечень операций и оборудования с инструментом, которое следует использовать для каждой операции.

- процесс начинается с раскроя плит на станке ЦТ4Ф (карта технологического процесса на переднюю спинку)

В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки, которые получаются после обработки на данном станке: L=1118 мм, B=1818 мм, S=16 мм.

Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 2.

В колонке №9 определяем норму выборки, шт.

Производительность станка ЦТ4Ф, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,5;

Км - коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5;

U - скорость подачи, u=20 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

П_см==897,2 (шт).

- на гильотинных ножницах НГ-30 производят раскрой облицовочного материала. Производительность НГ-30, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,75;

t - время цикла, мин;

z - количество резов, шт.

П_см= =162 (шт).

В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь, мин:

t_on=;

Для станка ЦТ4Ф:

t_on==0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

t_on==2,96 (мин).

При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в изделии:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

Для станка ЦТ4Ф:

_изд

t_on =1•0,53=0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

_изд

t_on =1•2,96=2,96 (мин).

Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.

Производительность пресса АП 170 Г-00-00., шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9

t - время цикла, мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

П_см==360(шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on==1,3 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•1,3=1,3 (мин).

После облицовывания производят технологическую выдержку, детали укладывают на подстопное место.

После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG».

Производительность «HOMAG», шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9;

U - скорость подачи, u=12 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

П_см==794,5 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 0,6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•0,6=0,6 (мин).

После этой операции производят выпиливание криволинейной поверхности, которая выполняется по шаблону на рабочем столе электролобзиком.

Производительность электролобзиком, шт.:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

П_см==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•6=6 (мин).

Далее деталь идёт на ФСШ-1А для фрезерования кромок.

Производительность ФСШ-1А, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

П_см==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•6=6 (мин).

Обработав кромки деталь передают на облицовку прямолинейных кромок. Облицовка кромок производится на линии «DZODA-220»,

Производительность «DZODA-220»,шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=30 м/мин;

П_см==4896 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 0,1 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•0,1=0,1 (мин).

Далее деталь поступает на облицовку криволинейных кромок, которую производят ручным инструментом.

Производительность ручной машинки ,шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=5 м/мин;

П_см==453 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 1,06 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•1,06=1,06 (мин).

После облицовки кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц - время цикла, t_ц=0,2мин.

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9

П_см==1728 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 0,28 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

_изд

t_on=t_on•n,

где n - количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1•0,28=0,28 (мин).

Окончательной операцией является контроль качества, устранение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента.

Полученные данные заносятся в таблицы 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4.

3.4 Схема технологического процесса изготовления кровати

Схема составлена на основании технологических карт и необходима для увязки маршрутов обработки всей совокупности деталей и расчёта необходимого количества оборудования.

В каждой строке схемы вписаны наименования деталей.

Наименования операций являются заголовками вертикальных колонок, а наименования станков пишутся над ними. Напротив наименования деталей вдоль строки в местах пересечения с колонками, где указаны операции, выполняемые над этими деталями, проставлены кружки. Кружок обозначает, что над деталью, наименование которой написано в данной строке, выполняется операция, название которой написано в этой колонке.

Кружки в той же последовательности, что и выполняемые операции, соединены между собой прямыми линиями, указывающие на последовательность перемещения деталей от одного станка к другому для выполнения необходимых технологических операций.

Порядок расположения станков на схеме соответствует порядку размещения в цехе.

Внутри кружков проставлено время в станко-часах для 1000 изделий с учётом количества деталей в изделии, которое рассчитано по следующей формуле:

t₁₀₀₀=, ст•ч,

где t_on-затраты времени на обработку одной заготовки.

После этого определяется потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу, для чего полученные при расчёте значения затрат времени t₁ станко-часов на 1000 изделий, складываются для определения времени ,в течении которого должен работать конкретный станок для того, чтобы обработать все виды заготовок, проходящие через него.

Потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу:

Т=, ст•ч,

где А-годовая программа выпусков изделий, шт:;

-потребное количество станко-часов на 1000 изделий.

Время на 1000 изделий и на годовую программу.

Таблица 3.4.1

Оборудование	время на 1000 изделий, ст•ч	время на годовую программу, Т ст•ч
ЦТ4Ф	=8,8	8,8
НГ-30	==49,3	49,3
АП 170 Г	==21,7	21,7
«HOMAG»	==10	10
электролобзика	==100	100
ФСШ-1А	==100	100
СГВП-1А	==4,7	4,7
«DZODA-220»	==1,7	1,7
ручной инструмент облицовки кромки	=17,7	17,7

Далее в таблицу заносится годовой фонд работы оборудования при односменной работе.

Рассчитанное количество единиц оборудования:

n_p=, шт,

где Т-потребное количество станко-часов на годовую программу;

Тэф-эффективный годовой фонд времени работы станка, ч.

Т_эф=Т_ном-Т_рем,

где Т_ном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Т_рем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Т_ном=[Г-(В+П)]в-С(в-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

- количество смен работы в сутки;

в-продолжительность рабочей смены, ч

принимаем в=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочего дня на 1ч.

Т_ном=[356-(52+10)]•1•8-60•1•(8-1)=1932ч.

Время на капитальный ремонт станка в зависимости от его ремонтной

сложности:

Т_рем=,

где К-категории ремонтной сложности станка.

Н-норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в одну смену, Н=13ч.

_ср-средний период капитального ремонта станка, линии, _ср=5 лет.

Сложность ремонта и технического обслуживания станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.

Время на капитальный ремонт.

Таблица 3.4.2

Оборудование	Категория ремонтной сложности	Время на капитальный ремонт, ч
ЦТ4Ф	К=7,0	Трем==18,2
НГ-30	К=7,0	Трем==18,2
АП 170 Г	К=10,5	Трем==27,3
«HOMAG»	К=46,0	Трем==119,6
электролобзика	К=2,0	Трем==5,2
ФСШ-1А	К=4,5	Трем==11,7
СГВП-1А	К=16	Трем==41,6
«DZODA-220»	К=35	Трем==91
ручной инструмент облицовки кромки	К=2,0	Трем==5,2

Эффективный годовой фонд времени работы станков

Таблица 3.4.3

Оборудование	Время на капитальный ремонт, ч	Номинальный годовой фонд времени, ч
ЦТ4Ф	Трем=18,2	Тэф=1932-18,2=1913,8
НГ-30	Трем=18,2	Тэф=1932-18,2=1913,8
АП 170 Г	Трем=27,3	Тэф=1932-27,3=1904,7
«HOMAG»	Трем=119,6	Тэф=1932-119,6=1812,4
электролобзика	Трем=5,2	Тэф=1932-5,2=1926,8
ФСШ-1А	Трем=11,7	Тэф=1932-11,7=1920,3
СГВП-1А	Трем=41,6	Тэф=1932-41,6=1890,4
«DZODA-220»	Трем=91	Тэф=1932-91=1841
ручной инструмент облицовки кромки	Трем=5,2	Тэф=1932-5,2=1926,8

Рассчитанное количество единиц оборудования, шт.:

n_p=

Процент загрузки станка:

Р=•100%,

где n - установленное количество оборудования, шт.

Количество оборудования, процент загрузки

Таблица 3.4.4

Оборудование	Количество оборудования	Процент загрузки, %
	расчетное, шт.	принятое, шт.
ЦТ4Ф	np=0,03	1	3
НГ-30	np=0,1	1	10
АП 170 Г	np=0,04	1	4
«HOMAG»	np=0,02	1	2
электролобзика	np=0,1	1	10
ФСШ-1А	np=0,1	1	10
СГВП-1А	np=0,01	1	1
«DZODA-220»	np=0,005	1	0,5
ручной инстрмент облицовки кромки	np=0,1	1	2

Данные и результаты расчетов показателей станков занесены в технологическую схему (лист 4) и в таблице 3.4.5.

3.5 Расчёт количества основных материалов

Норма расхода - это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции, установленного количества, с учётом планируемых организационно-технических условий производства.

Он является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии.

В нормах расхода на производство единицы продукции учитываются полученный расход, а также потери материалов.

Полезный (чистый) выход учитывает количество материалов, которые вещественно входят в состав готового изделия или затрачиваются непосредственно на проведение соответствующих технологических процессов.

Выход чистовых заготовок - отношение объёма деталей в габаритных чистовых размерах к объёму затраченных древесных материалов, здесь учитываются технологические потери и выход при раскрое.

Окончательный (полезный) выход - отношение объёма деталей в изделии к объёму затраченных древесных материалов. Величина последнего выхода измеряется в процентах.

Составим ведомость расчета материалов для изготовления кровати. Рассмотрим пример расчета данных этой ведомости для передней спинки:

Расчёт материалов ведётся в м². Заготовки выпиливают из ДСтП 3500175016 мм.

Размеры выпиливаемых деталей в чистоте заносятся в ведомость (колонки №5,6,7).

l=1100 мм

b=1800 мм

h=16 мм

Также в колонку №8 заносится объём деталей в чистоте (S_д) на одно изделие с учётом их количества (т.к. учёт материалов ведётся в м², то и объём записывается в квадратных метрах).

S_д =l·b·n; м²

где - длина детали, мм;

-ширина детали, мм;

- количество деталей в изделии, шт; =1шт

S_д =1,1·1,8·1=1,98 (м²)

Выбранные станки сочетают в себе качество и точность раскроя, поэтому припуски назначаются только для фрезерованных деталей и заносятся в колонку №9, 10, 11, - соответственно на длину, ширину и толщину.

Припуск по ширине равен 18 мм

В колонки №12, 13, 14, заносят деталей с учетом

припусков:

L=1,118 м

Ш=1,818 м

Т=0,016 м

В колонку №15 записывают значение S_з - объем заготовок с припусками:

S_з= L · Ш · n

S_з=1,118·1,818·1=2,03 (м²)

В колонку №16 записываем объем заготовок на программу с учетом припусков:

S_пр =V_з,

где А - количество изделий по программе, шт. А=1000 шт.

S_пр =2,03·1000=2033 (м²).

В колонке №17 показывается необходимое увеличение количества изготавливаемых заготовок, требующихся с учётом отбраковки части заготовок в процессе производства (количество технологических отходов заготовок).

Для ДСтП процент технологических отходов Р_о=2%, коэффициент, учитывающий технологические отходы К=1,02.

В колонке №18 указывается объём заготовок на программу с учётом технологических потерь, м²:

S_тех = S_пр • К.

S_тех =2033•1,02= 2073,17 (м²).

В колонке №19 определяется процент выхода заготовок из исходного материала. Процент полезного выхода определяем по картам раскроя.

В колонке №20 объём материала на программу, м³:

S_с= S_тех • П_в,

где П_в - учитывающий средневзвешенный полезный выход, П_в=1,613.

S_с =2073,17•2,004=4154,64 (м³).

В колонке №21 определяем процент чистого выхода изделий:

С_с=•100%

Для нашего случая С_с=•100%=48%.

Результаты расчетов расхода материалов на другие детали изделия приведены в ведомости расчета материалов (табл. 3.5.1).

Таблица 3.5.2. Баланс сырья.

3.6 Расчёт количества отходов

Отходы - это та часть сырья, которая отделится в процессе обработки как несоответствующая техническим условиям на изготавливаемую заготовку. Отходы могут быть использованы в качестве основного сырья при изготовлении продукции другого вида или размера. Такие отходы - это вторичное сырьё или материал. Отходы классифицируют:

по сортименту исходного сырья (ДВП, ДСтП)

по структуре (кусковые средние, кусковые мелкие, сыпучие)

Количество отходов зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера изготавливаемой продукции.

Выбор наиболее эффективного способа использования отходов зависит от типа производства, его объёма, номенклатуры и количества образующихся отходов, а также от условий транспортирования и сбыта продукции.

Количество отходов определяется по стадиям обработки, исходя из суммарных данных расхода отдельных видов материалов, и рассчитывается для каждого вида материала.

Количество отходов при раскрое

Q_раскр = S_с-S'_з,

где S_с - объём сырья;

S'_з - объём заготовок, полученный после раскроя

Для ДСтП

Q_раскр = 19346,7-8003,6 =11343,1 (м²)

Для ДВП

Q_раскр = 9501,3-3519 = 5982,3(м²)

Количество отходов на технологические потери

Q_{техн.пот.} = S'_з-S_з

где S_з - объём заготовок

Для ДСтП

Q_{техн.пот.} = 8003,6-7846,6 = 157 (м²)

Для ДВП

Q_{техн.пот.} = 3519-3450 = 69 (м²)

Отходы при обработке заготовок

Q_{обр.заг.} = S_з-S_д

где S_д - объём деталей с учётом годовой программы

Для ДСтП

Q_{обр.заг.} =7846,6-7,54·1000 = 306,6 (м²)

Для ДВП

Q_{обр.заг.} = 3450-3,45·1000 = 0 (м²)

Отходы при обработке деталей

Q_{обр.дет.} = (35%)S'_з

3% - для деталей из ДВП

5% - для деталей из ДСтП

Для ДСтП

Q_{обр.дет.} = 0,05·8003,6 = 400,2 (м²)

Для ДВП

Q_{обр.дет.} = 0,03·3519,7 = 105,6 (м²)

Деловые отходы

Q_дел. = 0,7 Q_{техн.пот.} +0,2·0,75 Q_раскр

Для ДСтП

Q_дел = 0,7·157+0,2·0,75 ·11343,1 = 1811,36 (м²)

Для ДВП

Q_дел = 0,7·69 +0,2·0,75 ·5982,3= 945,64(м²)

Таблица 3.2. Расчет количества отходов

Материал	Вид отходов
	при раскрое, м2	от технол. потерь, м2	при обраб. заготовок, м2	при обраб. деталей, м2	деловые отходы, м2	Сумма
ДСтП	11343,1	157	306,6	400,2	1811,36	2675,16
ДВП	5982,3	69	0	105,6	945,64	1120,24

3.7 Расчёт нормы расхода клея

Расчёт нормы расхода клея на изделие выполняется с учётом вида клея, вида склеиваемых материалов, способа склеивания, а также с учётом конструктивных признаков, определяющих форму, размеры и виды склеиваемых поверхностей.

Облицовывание пластей производят смола КФЖМ. Норма расхода которого 0,23 кг/м². Для облицовки кромок используют клей расплав. Норма расхода которого 0,355 кг/м².