Расчёт технологического процесса производства древесностружечных плит

Федеральное агентство по образованию

Уральский государственный лесотехнический университет

Кафедра ”Декоративной и специальной обработки древесины”

Курсовая работа

(расчёт технологического процесса

производства древесностружечных плит).

Екатеринбург 2005

Введение

В соответствии с заданием необходимо разработать современную конструкцию изделия. Для изготовления изделия должно использоваться современное оборудование, которое позволит увеличить объём производства продукции, повысить и качество и улучшить ассортимент, а также снизить материалоёмкость и трудоёмкость выпускаемых изделий. Применение новых материалов должно сократить стадии технологического процесса.

Так же необходимо разработать план цеха с рациональным использованием оборудования и площадей, вопросы техники безопасности и организации рабочих мест.

1. Разработка конструкции изделия

1.1 Описание изделия

Разработанный журнальный столик имеет устойчивую конструкцию и рациональное строение удовлетворяющие эстетическим требованиям, сборно-разборную конструкции. Стол имеет оптимальные размеры.

Стол имеет эксклюзивную форму которая впишется в любой интерьер. Он может служить как столик для бумаг и газет, а так же за ни общаться с друзьями.

Прекрасным материалом для данного изделия является натуральная древесина по прозрачную отделку. Общий вод изделия представлен на чертеже. Габаритные размеры стола,мм:

длина- 800,

ширина- 600,

высота- 556.

1.2 Конструирование изделия, соединения, материалы

Конструкция столика сборно-разборная, состоит из верхней и нижней столешницы, полочки и двух перегородок. Вся конструкция собирается на шканты, для жесткости верхняя столешница крепится угловой стяжкой.

В качестве основного материала используется:

· пиломатериал не обрезной порода сосна

Влажность пиломатериалов должна быть 8±2%

1.3 Технические требования к изделию

1.1.1 Мебель должна изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 16371-93. “Мебель бытовая. Общие технические условия”

1.1.2 Пиломатериал должен быть одной породы, иметь сходную текстуру, цвету. Не принимается наличие различных пороков. Щит должен иметь равную толщину во всех точках и отшлифован.

1.1.3 Поверхности должны быть покрыты защитно-декоративным покрытием выполненные в соответствии с ОСТ-13-27-82 “ Покрытии защитно-декоративные на мебели из древесинных. Классификация и обозначения”.

1.1.4 Все детали и сборочные единицы должны быть изготовлены с предельными отклонениями на размеры по 13 квалитету в соответствие с ГОСТ 6449 1-5-82 “Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки”. Детали и сборочные единицы изделий сборно-разборной мебели должны производить сборку и разборку изделий без дополнительной подгонки.

1.1.5 Собранное изделие должно стоять на горизонтальной поверхности устойчиво и не иметь перекосов.

1.1.6 Покоробленность щитовых деталей на 1м длины не должно превышать 1мм.

1.1.7 Допускается внесение в конструкторскую документацию измерений размеров элементов без внесения их в техническое описание, если это не влечёт за собой изменение внешнего вида изделия.

1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение

1.1.8 Поставка изделий потребителю производится комплектов деталей с набором фурнитуры (шкант, стяжка уголок).

1.1.9 При поставке в разборном виде стол должен сопровождаться инструкцией по сборке, схемой монтажа и перечнем комплектующей фурнитуры. На каждую деталь должен быть написаны номера согласно спецификации. Маркировка должна быть расположена на поверхностях, невидимых при нормальной эксплуатации.

1.1.10 Вся съёмная фурнитура должна быть упакована в коробку или пакет и прилеплена к одной из деталей.

1.1.11 Деталь в пакете должна быть проложена прокладками и обращены поверхностями внутрь пакета. Пакет упаковывается в гофрированный картон и перевязывается упаковочной лентой. На пакете ставят маркировку, на которой указывают: наименование предприятия-изготовителя, его местонахождении, наименование изделия, индекс государственной регистрации, артикул, обозначение стандарта, дата выпуска, штамп ОТК.

1.1.12 В пределах одного населённого пункта допускается перевозка мебели открытым транспортом в упаковке или без упаковки при условии предохранения её от повреждении, загрязнении. Атмосферных воздействий. При междугородных перевозках изделия должно быть упаковано в оберточную бумагу, гофрированный картон, плёночный или другой материал, обеспечивающий сохранность изделия.

1.1.13 Изделия должны хранится в закрытых, отапливаемых помещениях при температуре не ниже 10⁰С и относительной влажности воздуха 42-70%.

1.5 Правила приёмки, методы контроля

1.1.14 Внешний осмотр производится без применения увеличительных приборов. Размеры изделия проверяются универсальным измерительным инструментом с ценой деления 1мм, шаблонами, предельными калибрами. Габаритные размеры готовых изделий измеряют с точностью до 1мм.

1.1.15 Устойчивость и прочность изделия определяют по ГОСТ 19882-74.

1.6 Гарантия изготовителя

1.1.16 Изготовители должны гарантировать соответствие изделия требованиям ГОСТ 16371-84 “Мебель бытовая. Общие технические условия” при соблюдении условий транспортировки, хранения, эксплуатации

1.1.17 Гарантийный срок эксплуатации бытовой мебели -24 месяца. Гарантийный срок при розничной продажи через торговую сеть начинается со дня продажи изделия, при внерыночном распределении - со дня получения потребителем.

II. Разработка технологического прочеса изготовления изделия

2.1 Карта технологического процесса

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решений их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены: перечень операций и оборудовании с инструментом, которым следует пользоваться для каждой операции.

· Процесс начинается с раскроя п/м на станках ЦКБ-40, ЦДК-5-3 (карта технологического процесса на столешницу)

В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки которые получаются после обработке на данном станке в мм.

L=815

B=56

S=32

Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 1.

В колонке №9 определяем норму выборки в шт.

Для станка ЦКБ-40

П_см=шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

n-число резцов в минуту, n=5.

m-число дополнительных резцов на торцевание и вырезку, m=2.

П_см=480•0,7•(5-2)=1008шт.

Для станка ЦДК5-4

П_см=шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

L-средняя длина заготовки, м

z-число пил в поставе, шт.

П_см= =3506шт.

В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

Для ЦКБ-40

t_on==0,48 мин.

Для ЦДК5-4

t_on==0,14 мин.

При определении нормы времени на изделие или времени на деталь умножается на количество деталей в изделии

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

Для ЦКБ-40

_изд

t_on =2•0,48=0,96 мин.

Для ЦДК5-4

_изд

t_on =2•0,14=0,28 мин.

Следующей, после раскроя, идёт операция обработки детали по сечению. Эта операция выполняется на 4-х стороннем станке Superset XL

Производительность Superset XL

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=12 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м

П_см==350шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on==1,37 мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•1,37=2,74 мин.

После этих операций производят сортировку и подбор брусков по текстуре и качеству, которая выполняется на рабочем столе и при использовании рабочего инструмента.

Отсортированные детали поступают на станок ИУ-16, для склеивание щита.

Производительность ИУ-16

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц-время цикла, t_ц=32мин.

П_см==154шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 3,11мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•3,11=6,22 мин.

После этой операции производят технологическую выдержку, которая выполняется на подстопном месте. Готовые щиты поступают на калибровку Sandya5.

Производительность Sandya5.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м

П_см==1885шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,25мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,25=0,5 мин.

Готовые щиты поступают на чистовое опиливание по периметру на станке Альтендорф

Производительность Альтендорф

П_см=,шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,7;

u-скорость подачи, м/мин, u=5 м/мин;

К1-Коэффициент, учитывающий общие пропилы,К1=5

n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2

lпр-длина пропилов (периметр заготовок), м

П_см==2088шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,23мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,23=0,46 мин.

После опиливания деталь идёт на ЛС 80, производится скругление торцов.

Производительность ЛС 80.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lобр- длина обр. поверхности, м

П_см==4280шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,11мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,11=0,22 мин.

Далее деталь идёт на ФСШ-1А, фрезерование кромок.

Производительность ФСШ-1А.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр- длина обр. поверхности, м

n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=5

П_см==1767шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,27мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,27=0,54 мин.

После фрезерование кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц-время цикла, t_ц=0,2мин.

П_см==1728шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 0,28мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,28=0,56 мин.

Готовая деталь идет на Sandya 5 для шлифования пластей

Производительность Sandya 5.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м

П_см==1885шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,25мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,25=0,5 мин.

После деталь поступает на ШлНСВ для шлифовки кромок.

Производительность ШлНСВ.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

П_см==168шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 2,8мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

где -количество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•2,8=5,6 мин.

Окончательной операцией является контроль качества, устронение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в таблицы 2.1, 2.2, 2.3

Эффективный годовой фонд времени работы станков.

Т_эф=Т_ном-Т_рем,

где Т_ном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Т_рем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Т_ном=[Г-(В+П)]в-С(в-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

- количество смен работы в сутки;

в-продолжительность рабочей смены, ч принимаем в=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращ1нной продолжительностью рабочего дня на 1ч.