Томский завод древесностружечных плит

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Российской федерации

Томский государственный архитектурно-строительный университет

Томский завод древесностружечных плит

Томск 2012

Введение

Производственная практика студентов V курса является составной частью учебного процесса и проводится в соответствии со сквозной программой учебных и производственных практик.

Практика предусматривает:

-закрепление теоретических знаний;

-приобретение навыков практической работы в части организации технологического процесса, расчета технологических режимов и ведения технической документации.

Производственная практика проводится на предприятиях, учреждениях и организациях деревообрабатывающей промышленности различных форм собственности.

древостружечный оборудование производство себестоимость

1. История развития завода

В феврале 1969 года в Томске был образован лесопильно-деревообрабатывающий трест «Томлесдрев».

Этот орган управления взял на себя заботы по развитию деревоообрабатывающей отрасли в области, особенно решение проблемы использования и промыщленной переработки древесных отходов.

Основополагающим документом по решению этой задачи было технико-экономическое обоснование строительства предприятий по производству клееной фанеры,древесностружечных,древесноволокнистых плит и лыж в районе города Томска, разработанное Гипролеспромом в соответствии с приказом по Минлеспрому СССР от 14 февраля 1969 года №69 «О развитии лесной и деревоообрабатывающей промышленности в Томской области».

Лесопромышленный комплекс «Томлесдрев» - крупнейшее лесоперерабатывающее предприятие Томской области, приоритетными направлениями которого является комплексная переработка древесины: добыча, лесопиление, деревообработка, производство ДСП и ЛДСП.

История завода начинается со времени образования Томского завода ДСП и насчитывает уже порядка 30 лет. Современная история - это история становления, развития и выхода на ведущие позиции ЛПК «Томлесдрев».

Сегодня в структуре лесопромышленного комплекса "Томлесдрев" слаженно работает несколько лесозаготовительных предприятий, завод по производству ДСП, ЛДСП, цех импрегнирования бумаги, цех по производству погонажных изделий и других лесоматериалов.

Общая площадь производственных площадей уже достигает около 35 000 ^м2.

Темпы роста лесозаготовок неуклонно растут. Общий объем лесозаготовок сегодня уже достигает 540 000 м³ в год.

Устойчивый рост объемов достигается за счет модернизации производства и привлечения высококвалифицированных кадров.

Весь процесс от валки до погрузки и транспортировки производится собственными мощностями.

Ламинированная ДСП от ЛПК «Томлесдрева» сегодня - это продукт высочайшего качества, качества выше европейского, абсолютно востребованный на рынке России. Постоянное совершенствование технологического процесса, внедрение новых современных технологий позволяет предприятию достаточно быстрыми темпами наращивать объем производства и улучшать качественные показатели. Необходимо учесть, что весь процесс пуска, наладки, модернизации и оптимизации производится собственным высококвалифицированным инженерным штатом (около 100 чел.)

Предприятие ежегодно инвестирует в обучение и профессиональную переподготовку своих кадров. Треть сотрудников занята на лесозаготовительных базах предприятия. Часть из них работает вахтовым методом. Для таких сотрудников построены вахтовые поселки, действуют благоустроенные общежития.

Сегодня на предприятии трудится около 2000 человек.

География поставок потребителям широка - от Екатеринбурга до Южно-Сахалинска, Казахстан и Узбекистан. В период бурного развития Томской области особенно пристальное внимание руководства области было обращено на развитие лесной и деревообрабатывающей промышленности.

В качестве сырья для ДСП используется: щепа технологическая ГОСТ 158515.

В производстве ДСП используются следующие материалы: карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ ТУ-6-06-12;хлористый аммоний ГОСТ 2210;вода техническая ГОСТ 2974;аммиак водный ГОСТ9; карбамид ГОСТ 2081.

Завод производит трехслойные плиты ДСП, ЛДСП.

СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ

Сегодня в состав лесопромышленного комплекса «Томлесдрев» входят:

ООО «Чичкаюльский ЛПХ» - лесозаготовительное предприятие;

ООО «Сиблес» - лесозаготовительное предприятие;

ООО «Чулымлес» - предприятие по разделке леса и производству пиломатериала;

ООО «Томлесдрев» - завод по производству ДСП и ЛДСП.

ООО «Актив» - управляющая организация.

ООО «Чичкаюльский ЛПХ» является правопреемником бывшего Ореховского лесокомбината. Предмет деятельности - заготовка и вывозка леса. Объемы заготовки сегодня достигают уже 540 000 м³ в год.

ООО «Чулымлес» также ранее входило в бывший Ореховский лесокомбинат. Сегодня предприятие занимается разделкой, переработкой и отгрузкой лесоматериалов. Объемы производства пиломатериалов сегодня уже достигают 30 000 м³ в год. На базе предприятия функционирует цех по производству строганного погонажа.

ООО «Томлесдрев» - является предприятием, основанным на базе Томского завода ДСП, построенного в 1980 году по проекту фирмы «RAUMA REPOLA» (Финляндия). Объем производства ДСП сегодня превосходит уже все проектные мощности и составляет 15 000 000 м² в год, а производство ЛДСП - 14 000 000 м² в год.

Инженерные службы:

ОГТ отвечает за: качество продукции, режимы производства, повышение производительности, снижение себестоимости, внедрение нового оборудования, снижение трудоемкости, разрабатывает и контролирует нормы расхода сырья и материалов.

ОТК отвечает за: контроль качества готовой продукции, учет, сертификация продукции, входной контроль качества поступающего сырья и материалов.

ОГМ отвечает за: монтаж нового оборудования, ремонт и обслуживание оборудования, подбор оборудования и изготовления запасных частей нестандартного оборудования.

Технический отдел отвечает за: разработку чертежей, привязку нового оборудования, составление электрических схем, схем подвода коммуникаций, разработку нового оборудования.

ОГЭ отвечает за: обеспечение предприятия энергоресурсами (вода, газ, тепло, электроэнергия) и отвод канализационных стоков.

2. Структура технологических потоков

В общей сложности на заводе работает более 1,5 тыс. Уровень механизации - автоматический, полуавтоматический. Сменная производительность в цехе ДСП около 30000 м².

2.1 Техническая характеристика оборудования

UTC-1000

Предназначен для измельчения древесины в щепу

Таблица. Технические характеристики

Наименование параметров	Значение
1.Диаметр ножевого диска, мм. 2.Размер загрузочного патрона, мм. 3.Число оборотов ножевого диска, об/мин. 4.Число режущих ножей, шт. 5.Масса рубительной машины, кг. 6.Мощность двигателя, кВт. и число полюсов	3500 1000 * 1000 112 24 23000 250 8

МРН-100

Предназначена для процесса измельчения древесины в щепу.

Таблица. Технические характеристики

Параметр	Значение
Наибольший размер перерабатываемых отходов в комле (или отдельных сучьев), мм	100
Производительность, м3/час	До 9,5
Частота вращения ротора, об/мин	1000
Габаритные размеры, мм (длина/ширина/высота)	1700/2050/3500
Масса, кг	770
Потребляемая мощность, кВт	250

Pallman PHT 440-860

Предназначен для процесса измельчения древесины в щепу

Таблица. Технические характеристики

Параметр	Значение
Ротор с механическим зажимом ножей : Диаметр окружности ножа Ширина разреза Момент инерции масс ротора (J) Число рядов роторных ножей по периметру Число роторных ножей, всего Частота вращения ротора Длина измельчения	1200мм 930мм 300кгм2 2шт 2шт 469 мин -1 около 45 мм
Статор: Число рядов статорных ножей по периметру Число статорных ножей, всего	1 шт. 1 шт.
Сетка: Исполнение сетки квадратная перфорация-прям.,80

Таблица.

Втягивающее приспособление: Привод при помощи плоского редукторного двигателя Частота вращения втягивающих валиков Скорость втягивания Требуемое качество масла Требуемое количества масла - редукторный двигатель, балансир Требуемое количества масла - редукторный двигатель, корпус	2 х 9,2 кВт 42 мин -1 42,4 м/мин ISO VG 220 (CLP 220) 19 л 14,9 л
Гидроагрегат-установка низкого давления: Гидравлическая схема Рабочие кол-во масла Качество масла	1130.81.001 25 л ISO VG46 (HLP 46)
Гидроагрегат-гидравлика ускорения: Гидравлическая схема Рабочие кол-во масла Качество масла	1130.84.002 230л ISO VG46 (HLP 46)
Вес: Общий вес машины без контрпривода Вес контрпривода ( с двигателем) около Статическая нагрузка на фундамент (машина) Статическая нагрузка на фундамент (контрпривод (с двигателем)	133100 кг 3700 кг 131 кН 37 кН

Pallman PZKR 14-450/66

Предназначен для процесса измельчения щепы в древесные частицы (стружку)

Таблица. Технические характеристики

Диаметр ножевого барабана, мм.	1400
Диаметр ротора, мм.
Число оборотов ротора, мин-1	1450
Число оборотов ножевого барабана, мин-1	100
Длина ножа, мм.	450
Ширина ножа, мм.	90
Толщина ножа, мм.	5,1
Число ножей, шт.	66
Радиальный зазор, мм	1
Вентиляция, м3/час	10,200
Вес станка, кг	7800
Привод ротора, кВт	315
Привод ножевого барабана, кВт	30
Привод вибролотка, кВт	0,5
Привод сепаратора, кВт	3,0
Привод магнитного барабана, кВт	0,37
Общая мощность, кВт	350
Производительность, т/час	10

ДМ-8А

Предназначена для переработки крупной стружки в специальную стружку (наружный слой) для производства древесно-стружечных плит.

Таблица. Технические характеристики

Параметр	Значение
Вид сырья	крупные древесные частицы, стружки-отходы, щепа технологическая по ГОСТ 15815-83
Размеры перерабатываемого сырья, мм, не более: длина ширина	10-60 30
Производительность (в перерасчете на абсолютно сухое состояние) При переработке частиц средней толщиной 0,5мм и влажностью не более 10%, т/ч: на ситах с размером ячеек d=8мм на ситах с размером ячеек 14x14мм	13 16
При переработке щепы технологической влажностью свыше 40%, т/ч: * на ситах с размером ячеек 14x14мм	5
При переработке частиц средней толщиной 0,5мм и влажностью свыше 40%, т/ч: * на ситах с размером ячеек 14x14мм	9
Внутренние размеры зубчато-ситового барабана, мм диаметр ширина	120±5 525±1
Частота вращения, С-1 (об/мин) крыльчатки барабана	16,5(990) 0,38(35)
Габаритные размеры дробилки без отдельного расположенных агрегатов, съемных приспособлений и отдельно расположенного электрооборудования, мм, ДхШхВ	2590х1970х1745
Масса без отдельно расположенных агрегатов, съемных приспособлений отдельно расположенного электрооборудования, кг	5700
Масса отдельно расположенных агрегатов, съемных приспособлений и электрооборудования, кг	3400
Расход воздуха создаваемого дробилкой не более, м3/час	9000
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	265

ДС-7

Станок стружечный модели ДС-7 предназначен для переработки щепы технологической в специальную стружку для производства древесно-стружечных плит.

Таблица. Технические характеристики

Параметры перерабатываемого сырья:
виды сырья	щепа технологическая
длинна,мм	10-80
толщина, мм не более	30
Производительность при переработке щепы из древесины смешанных пород с содержанием коры и гнили в пределах до 5% ( в пересчете на абсолютно сухое состояние), кг/ч: при средней толщине стружки 0.3мм при средней толщине стружки 0.4мм	4500 7000
Внутренний диаметр ножевого барабана, мм	1200
Количество ножей, шт	42
Количество лопастей крыльчатки, шт	18
Частота вращения, об/ мин: крыльчатки ножевого барабана	990 35
Расход воздуха, создаваемый станком, не более, м3/час	3200
Габариты станка, мм: длина ширина высота	3840 1970 1945
суммарная мощность электродвигателей, кВт	265
Масса без отдельно расположенных агрегатов, съемных приспособлений отдельно расположенного электрооборудования, кг	5700
Масса отдельно расположенных агрегатов, съемных приспособлений и электрооборудования, кг	3400
Расход воздуха создаваемого дробилкой не более, м3/час	9000
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	265

СЩ-120

Предназначены для сортирования щепы по трем фракциям (крупная, кондиционная и отсев), устанавливается на специальный бетонный фундамент.

Таблица. Технические характеристики

Параметр	Значение
Производительность, м.куб/ч (насыпных)	165
Число сит, шт	3
Амплитуда колебаний ситового ящика, мм	50
Установленная мощность, кВт	5,5
Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота	4820 2615 2095
Масса, кг	3580

2.2 Сушка древесных частиц

Таблица

Наименование оборудования	Количество, шт
1. Буферный бункер с выгружающим шнеком для сырой стружки, V = 50 м3.	4
2. Вентилятор В-44746/10	4
3. Насос для подачи мазута к форсункам 3В06-63	4
4. Воздуходувка на сжигание шлифовальной пыли.	4
5. Сушильный барабан "Бизон-80"	4
6. Циклоны, шлюзовые питатели.	4
7. Противопожарный шнек	4
8. Скребковый транспортер "Редлер", V=160 м3/час	4

Siempelkamp (подпрессовщик)

Непрерывное формирование 3-х слойного ковра на движущейся формирующей ленте.

Оба наружных слоя формируются по принципу пневмосепарации, при этом более мелкая фракция ложится ближе к поверхности, а более крупная фракция к середине.

Таблица.

Параметры	Значение
Габаритные размеры (Ш*Д*В), м	5,7*7,5*4,02
Вес, т	93,0
Максимальное гидравлическое давление прессования: На входе 2-мя парами валов, бар На выходе 2-мя парами валов, бар	100 231
Гидродавление при подъеме или опускании верхней части, бар	31
Просвет между прессовыми валами, мм Максимальный минимальный	250 70
Максимальная высота дистанционных планок, мм Градация планок, мм Толщина промежуточных листов, мм	97,5 5,0 2,5
Диаметр приводных обрезиненных валов, мм	810
Диаметр натяжных валов, мм	800
Диаметр регулирующих валов, мм	410
Диаметр прижимных валов, мм	420
Ширина очистного ленточного транспортера, мм	200
Максимальное гидродавление регулировки лент, бар	120
Настройка ограничителей на опускание верхней части пресса, мм	310
Размер лент, мм Воздухоотводящей Верхней прессовой
Ход гидроцилиндра подъема верхних валов в предварительной подпрессовки, мм	120

IMEAS COMBI 4.1/190(калибрование древесностружечных плит, комбинированное шлифование древесностружечных плит)

IMEAS COMBI 4.5/190(Тонкое шлифование древесностружечных плит)

Предназначен для процесса калибрования и шлифования древесностружечных плит

Таблица. Технические характеристики

Наименование показателей	Ед. изм.	Величина показателей
Рабочая ширина (максимальная)	мм	1900
Скорость подачи COMBI 4.1/190 / COMBI 4.5/190	м/мин	15-120/15-120
Отклонение толщины плит после шлифования	мм	± 0,1
Потребность сжатого воздуха при давлении 6.0 бар COMBI 4.1/190 / (COMBI 4.5/190)	м3/час	3 / (3)
Скорость движения шлифовальной ленты 1-2/3-4/5-6/7-8 головки	м/сек	33/26/22/22
Предельное отклонение от номинального размера толщины плит П-А, П-Б.	мм	0,3
Номинальная толщина шлифованной плиты	мм	16,0
Номинальная толщина нешлифованной плиты	мм	17,5

Rauma

Предназначен для обрезки плит по формату

Таблица. Технические характеристики

Габаритные размеры агрегата в мм	10445*5380*2335
Габаритные размеры (макс) обрабатываемых плит мм	5600*2000*27
Бесступенчатая скорость подачи в м/мин	6,5-45
Количество пил для обрезки продольной кромки D355, Z72 Количество пил с дробилками (сегментами)Z48, шт	2 2
Количество пил для обрезки торцевой кромки D355, Z72 Количество пил с дробилками (сегментами) D355, Z72 Подрезная пила D350, Z72	2 2 2
Пила для раскроя плит по длине на две плиты длиной 2050-3150мм, Z72 шт	1
Скорость режущего инструмента, об/мин	3000-4000
Максимальная ширина отходов для дробления в мм	45
Количество установленных электродвигателей, шт	8
Общая установочная мощность в кВт	49,6
Параметры пил: Наружный диаметр, мм Внутренний диаметр, мм Толщина пилы Количество зубьев, шт	355 230+0,1 2,8 72
Центральная пила поперечной обрезки: Наружный диаметр мм Внутренний диаметр мм Толщина пилы мм Количество зубьев шт	ГОСТ 3882-85 400 50 2,8 72
Вес нетто, кг	14100

3. Характеристика выпускаемой продукции

На предприятии изготавливается ДСП, соответствующая ГОСТ 10632. Рассмотрим технологический процесс необлицованной ДСП.

Классификация ДСП, выпускаемого на заводе:

1.ДСП плоского прессования;

2.Трехслойные;

3.Формат 2750x1830мм;

4.Плотность-средняя(550-750кг/м3);

5.По гидрофобности-средней водостойкости;

6.По виду обработки поверхности-шлифованные;

7.По виду отделки-на заводе изготавливают облицованные и необлицованные;

8.По содержанию формальдегида-Е1.

Исходное сырье и материалы:

Щепа технологическая ГОСТ 158515;

Карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ ТУ-6-06-12;

Хлористый аммоний ГОСТ 2210;

Вода техническая ГОСТ 2974;

Аммиак водный ГОСТ 9;

Карбамид ГОСТ 2081.

Технологический процесс

Изготовление стружки

Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках модели PZKR(Pallmann) и ДС-7,в которые щепу подают шнековыми транспортерами и вибролотками. На вибролотках отделяются посторонние включения. Вся щепа проходит через магнит постоянного тока и отделитель минеральных включений-клиномат. Дозирование щепы в станки производится изменением числа оборотов шнеков.

Подготовка режущего инструмента производится на заточных станках типа Геккель и Реформ.

Стружка из стружечных станков скребковыми транспортерами направляется в вертикальные бункеры над сушилками, емкостью каждый 50м3.

Линейные размеры и фракционный состав должны соответствовать данным таблицы.

Наименование параметров	Значение
Размеры частиц,мм: Длина, не более Толщина, не более	40 0,7
Фракционный состав,%: 7/5 5/2 2/1 1/0,5 0,5/0	15-21 37-47 20-28 5-13 4-10

Сушка стружки

Сушка стружки происходит в трехходовых барабанах типа Бизон-80. Влажность сухой стружки=2±0,5%. В качестве сушильного агента применяются топочные газы от сжигания мазута или природного газа. Регулирование подачи стружкив сушилку осуществляется путем регулирования числа оборотов шнека-дозатора автоматически по температуре агента сушки на выходе из барабана. Температура агента на входе в барабан поддерживается автоматически в зависимости от начальной влажности и количества подаваемой стружки. Температура на выходе 125±5 град. Влажность сухой стружки контролируется влагомером непрерывного действия Pier-Electronic.

Из сушильных барабанов стружка нагнетается в циклоны,где отделяется от топочных газов,скребковыми транспортерами подается на механические сортировки.

Сортировка древесных частиц и измельчение крупной фракции

Отделение мелкой фракции для наружных слоев производят на ситовых сортировках Allgaier модели ARSM-336, в которых применяют сита из металлического плетения с размером отверстий:1х3(4х4) 1.7х4 (2х2;мм). Оставшуюся на сетках стружку транспортером типа Redler, подают в одноступенчатые пневмосита типа KELLER, с помощью которых выделяется стружка для внутреннего слоя и крупные частицы, направляются на дополнительное измельчение на мельницы типа ДМ-8 , Palman типа PPS-16, PSKM-15.

Регулирование количества и скорости воздуха в камерах пневмосит производят перемещением дроссельных пластин, образующих решетчатое дно сортировок, дроссельных заслонок и клапанов на отводных патрубках перед питателями. Скорость воздуха в камере определяют по данным разряжения.

Рекомендуемый режим работы пневмосит в таблице.

Наименование параметров	Значение
Скорость воздуха,м/с	1,8-2,3
Разряжение в камерах: Па Мм вод.ст.	294,3-490,5 30-50

Мелкие частицы с поддона механических сортировок вентилятором подаются в буферный бункер сухой стружки для наружных слоев.

Фракционный состав стружек перед смесителями приведен в таблице.

Обозначение фракций	Фракционный состав для слоев ДСП,%
	наружных	внутреннего
7/5	-	15-20
5/2	5-10	45-55
2/1	50-60	18-20
1/0,3	25-35	5-10
0,3/0	5-10	3-5

Приемка, хранение и выдача в производство смолы и химикатов

Синтез смолы марки КФ-МТ производится в цехе смол,где она хранится в емкостях объемом 25м3 и 120 м3 после ее приготовления в течение 4-7 суток. Температура хранения смолы 15-25 град.

Карбамид, отвердитель поступают в мешках и хранятся в закрытом складском помещении.

Смола по трубопроводу насосом подается в отделение клееприготовления.

Приготовление связующего и его компонентов

Связующее получают смешиванием смолы с отвердителем, водой.

Измельченный и взвешенный хлористый аммоний вручную засыпают в емкость, куда предварительно подают воду температурой 50-60град и производят перемешивание мешалкой до полного растворения отвердителя. Концентрация раствора 20±0.5 %.

Компоненты связующего перемешиваются в весовой емкости и насосом перекачиваются соответственно в расходные емкости для наружных и внутреннего слоев.

Дозирование и смешивание стружки и связующего

Норму дозирования связующего по отношению к абсолютно сухой стружке определяют маркой ДСП и плотностью исходного сырья. Она равна для наружных слоев 11.5-13.5%, для внутреннего слоя 8.5-10.7%.

Смешивание стружки и связующего осуществляется в скоростных смесителях. Для обеспечения температуры росы на внутренних поверхностях корпуса смесителя и на поверхности валов с лопатками температура охлаждающей воды на входе в смеситель не должна превышать 5-7град.

Дозирование стружки осуществляется объемным способом путем изменения числа оборотов шнека-дозатора бункера сухой стружки. Контроль ведется изотопными весами с выводом значения на пульт управления.

Количество связующего, подаваемого в смеситель, задается числом оборотов насоса-дозатора.

Качество смешивания и правильность дозирования компонентов характеризуется уровнем и стабильностью влажности осмоленной стружки, которая должна быть в пределах: для наружных слоев 11-12%; для внутреннего слоя 7-8%.

Подпрессовка, обрезка кромок и раскрой ковра на брикеты

Подпрессовку ковра производят валковым подпрессовщиком SIEMPELKAMP с целью обеспечения транспортной прочности брикетов при транспортировании их к горячему прессу и уменьшения времени смыкания плит пресса.

Подпрессованный ковер обрезают с двух сторон с помощью стационарно установленных круглых пил и раскраивают на брикеты, которые должны иметь размеры, мм: по длине 5560±10;по ширине 1870±10.

Прессование плит

Прессование плит осуществляется в 19-этажном гидравличес¬ком прессе RR 2600 KR/19,снабженном механизмом одновременного смыкания плит и системой контроля сомкнутого состояния плит пресса. Обогрев плит осуществляется высокотемпературным маслом АМГ-300,нагрев которого производят термомаслянным котлом c газовой горелкой.

В момент загрузки пресса брикеты с главного конвейера направляются в предварительное загрузочное устройство (ПЗУ) с 5-ю этажами, которое при движении загрузочной этажерки вверх производит одновременную загрузку 5 этажей, начиная с 19 этажа загрузочной этажерки и нижние 4 этажа.

Заданная толщина плит обеспечивается дистанционными прокладками, укрепленными по продольным кромкам плит пресса. Толщина прокладок равна толщине шлифованной ДСП плюс припуск на шлифование для 16 мм ДСП 16+1.5=17.5мм, для 12 мм плит 12+1.3=13.3мм. Отклонение от номинальной толщины не должно превышать ±0.1 мм. Размер нешлифованной плиты ДСП из пресса 5560x1880 мм.

Продолжительность прессования определяют в зависимости от температуры плит пресса, плотности, толщины ДСП.

Охлаждение ДСП

Охлаждение ДСП до температуры 50-60 град. производят в камере охлаждения с принудительной циркуляцией воздуха. Ритм работы камеры охлаждения должен быть согласован с ритмом главного конвейера. При простое камеры охлаждения плиты могут направляться на обводную линию. В камере охлаждения одновременно находится 74 плит.

Из разгрузочной этажерки ДСП поштучно толкателем подаются на пару подающих роликов затем по транспортерам в камеру охлаждения. Из камеры охлаждения плиты поштучно направляются на транспортер, проходят магнит для выявления металлических включений в плите и далее на форматно-обрезной станок.

Обрезка плиты по формату производится на форматно-обрезном станке: на первом этапе происходит обрезка продольных кромок до размера 1830мм, на втором этапе происходит одновременная обрезка торцевых кромок и распиловка на две части до размеров 2750мм.

Шлифование плит

Калибрование и шлифование ДСП производят на широколенточном станке фирмы IMEAS бесконечными электрокорундовыми или кремниевыми абразивными лентами на комбинированной основе

Размеры абразивных лент, мм, зернистость по стандартам Германии: на станок ТВО - 1950х3200 мм, зернистость по стандартам:№40;50;60;80;100;120.

Скорость подачи плит в санок регулируется автоматически в соответствие с толщиной снимаемого слоя в пределах от 7 до 35 м/мин.

Отклонение по толщине и шероховатость плит должна соответствовать требованиям ГОСТ 10632-2007 "Плиты древесностружечные. Технические условия".

Сортировка плит

После шлифования плиты направляются по транспортеру на поворотное устройство сортировочного участка.

Оператор-сортировщик с пульта управления, просматривая каждую плиту на транспортерах и поворотном устройстве, отправляет далее в один из семи карманов в соответствии с качеством поверхности ДСП согласно требованиям ГОСТ 10632.

По заполнению кармана пачка автоматически опускается вниз и выходит из кармана по транспортеру.

Контролер-учетчик осматривает пачку, проверяет геометрические размеры, учитывает количество, ставит штамп соответствующего сорта и делает соответствующие надписи на кромках согласно положения по учету.

Далее пачки вывозятся на склад готовой продукции или в цех ЛДСП для хранения.

4. Направление совершенствования технологического процесса

Совершенствование технологического процесса осуществляется по следующим направлениям:

Анализ причин простоя оборудования:

Малый спрос на продукцию;

Поломка оборудования

Анализ степени влияния различных факторов на качество продукции (техническое состояние оборудования, инструмента; скорость подачи; качественные характеристики исходного сырья и т . п):

Техническое состояние оборудования и инструмента;

Скорость подачи;

Качество сырья;

Современный технологический процесс;

Квалификация сотрудников;

Новейшее оборудование, соответствующее современным требованиям;

Условия труда и отдыха рабочих;

Сформированный штат сотрудников;

Взаимопомощь и взаимозаменяемость сотрудников;

Анализ влияния различных факторов на производительность труда.

Производительность оборудования;

Количество смен в сутки;

Количество часов в смене;

Количество станков;

Количество рабочих;

Спрос на продукцию;

Эффективный технологический процесс;

Квалификация рабочих и руководителей.

Анализ основных видов брака на каждом участке по ходу технологического процесса, причины брака и способы его устранения:

4.1 PALLMAN PZKR 14-450/66

Брак	Причина	Устранение
Двигатель работает, стружка не производится	Неправильное направление вращения	Переключить полюса приводного двигателя станка
Понижается производительность	Клиновые ремни проскальзывают	Проверить клиновые ремни, при необходимости подтянуть или заменить. См. главу "Ежегодные работы по техобслуживанию и осмотру".
	Износ ударных пластин	Заменить ударные пластины.
	Засорено устройство подачи или выгрузки материала	Устранить засоры
	Изменился загружаемый материал.	Изменить параметры машины в соответствии с загружаемым материалом
	Настройка машины была изменена	Изменить параметры машины в соответствии с загружаемым материалом
Неровный ход машины	Вибрация	Изменить параметры машины соответствующим образом
	Поврежденные ударные пластины	Проверить внутреннее пространство машины на повреждения и при необходимости заменить ударные пластины
	Повреждение подшипника	Заменить подшипник
Необычно громкий шум при измельчении	Твердые, массивные предметы в камере измельчения	Остановить машину, очистить и проверить на повреждения

4.2 Rauma(форматно-обрезной)

Брак	Причина	Устранение
Риски на кромке	Тупые пилы	Заменить пилы
	Биение пильного вала	Исключить биение
	Неправильная подготовка пил	Заменить пилу
Сколы	Неправильная выставка пильных дисков	Выставить пильные диски
	Тупые или разбитые сегменты, пилы	Заменить сегменты, пилы
	Слабый прижим дсп в зоне пиления	Увеличить прижим, установить недостающие ролики
	Разбит вкладыш	Заменить
	Диаметр пильных дисков больше диаметра пил	Отрегулировать выставку по режиму
	Хрупкие наружные слои	Отрегулировать осмоление стружки и прессование дсп
	Неравномерное распределение величины обрезаемой кромки	Отрегулировать длину и ширину брикета или отрегулировать положение конечного выключателя остановки дсп на поворотном рольганге
Разница длин диагоналей более 5 мм	Ослабло крепление кулачков на поперечных цепях	Отрегулировать крепление пар кулачков
	Продольные кромки дсп не прямолинейные	Отрегулировать прижимы на продольной обрезке
	Подающая цепь поперечной обрезки «перескочила» на звено	Отрегулировать параллельное движение цепей
	Разбито шпоночное соединение вала и звездочек	Отремонтировать шпоночное соединение
Подоженая кромка	Остановка подачи при нахождении ДСП в зоне пиления	Отрегулировать время остановки ДСП на транспортере поперечной подачи и положение конечных выключателей
	Неправильная подготовка пил	Заменить пилу
	Подающие цепи расположены не в горизонтальной плоскости	Проверить по уровню и отрегулировать

4.3 SIEMPELKAMP(подпрессовщик)

Брак	Причина	Устранение
1. Рыхлый ковер	Недостаточная упрессовка ковра	Уменьшить проставки на подпрессовщике
2. Пробуксовка подпрессовщика	Высокие нагрузки на валах подпрессовщика	Увеличить проставки на подпрессовщике
3. Рыхлая кромка	Сбег воздухоудаляющей или тяговых лент	Устранить сбег лент

4.4 UTC-1000 (рубительная машина)

Брак	Причина	Устранение
Мелкая щепа	Тупые ножи, ножи имеют малый выступ	Заменить ножи, отрегулировать выступ ножей согласно технологического режима
Сырье отскакивает от ножей диска, большое количество мелкой щепы	Мерзлая или чрезмерно сухая древесина, вызывающая быстрое затупление ножей. Большой износ бокового ножа, планок скольжения	Установить ножи с большим углом заточки (согласно технологического режима), увеличить выступ ножей, заменить изношенный боковой нож, планки скольжения
Режущие ножи быстро затупились	Ножи имеют недостаточную твердость или отожжены во время заточки; сильно загрязненная древесина	Проверить твердость ножей по Роквеллу; переточить ножи; не применять сильно загрязненную древесину
Большое количество пыли и мелких опилок	Большое количество гнили или низкая влажность сырья	Отсортировать сырье от гнили; не использовать чрезмерно сухое сырье
Большое количество опилок и крупной фракции	Разный выставочный размер режущего ножа	Выставить режущий нож по шаблону
Скалывает вспомогательный нож	Косая установка или ослабление установочного болта режущего ножа	Установить режущий нож в ножедержатель согласно технологического режима
Срезает шпильки крепления ножей	Материал шпильки не соответствует нормативу Имеется зазор между ножом и ножедержателем	Изготовить шпильки из стали Заменить ножедержатель

4.5 IMEAS(шлифовальный станок)

Брак	Причина	Устранение
Разнотолщинность шлифованной плиты	Не настроена шлифмашина	Настроить шлифмашину
Продольная полоса	Местное осыпание абразива на шлифовальной ленте, сморщивание шлифовальной ленты, дефект контактной поверхности утюжка	Установить новую шлифовальную ленту, заменить утюжок (слайд)
Непрошлифовка отдельных мест ДСП	Недостаточная толщина ДСП, недостаточный и несимметричный припуск на шлифование	Выровнять толщину нешлифованной плиты, проверить припуски и перекосы по головкам
Неравномерная шероховатость шлифованной поверхности ДСП	Изношенная шлифовальная лента. Неправильная настройка утюжка. Недостаточный припуск при чистовом шлифовании Износ графитной ткани на утюжке	Заменить шлифовальную ленту Выполнить настройку утюжка. Увеличить припуск на обработку. Снизить скорость подачи. Заменить утюжок (слайд)
Клиновидные шлифованные поверхности плиты	Неправильное положение верхней части станка.	Отрегулировать положение верхней части станка.
Неравномерная волнистость	Неравномерное перемещение плиты	Изношены подающие валики Загрязнены подающие валики Проверить выставку подающих площадок Проверить выставку прижимных валиков и давление прижима

4.6Оборудование для сушки древесных частиц

Брак	Причина	Устранение
1.Температура на входе в сушилку меньше нормы	1.Подсосы холодного воздуха. 2.Неполностью закрыт люк на газоходе. 3.Вышел из строя датчик температуры. 4.Недостаточное давление на форсунке. 5.Некачественный мазут или мазут с водой.	1.Устранить подсосы. 2.Закрыть люки. 3.Вызвать слесаря КИПиА. 4.Увеличить давление до нормы. 5.Поставить в известность начальника смены.
2.Температура на выходе из сушилки ниже нормы	1.Большая степень загрузки сырой стружкой. 2.Занижена температура на входе в сушилку. 3.Стружка в бункерах крупной фракции. 4.Высокая начальная влажность стружки. 5.Подсосы холодного воздуха. 6.Причины п.1	1. Уменьшить загрузку 2.Повысить температуру на входе. 3.Уменьшить толщину стружки. 4.Уменьшить загрузку сырой стружки. 5.Устранить подсосы.
3.Температура на входе в сушилку больше нормы	1.Большая загрузка сырой стружкой. 2.Не хватает сырой стружки. 3.Причины п.2	1.Уменьшить загрузку сырой стружки. 2.Проверить работу шнека подачи стружки, известить ОПС.
4.Температура на выходе из сушилки больше нормы	1.В сырой стружке много возврата. 2.Влажность сырой стружки min.(летом).	1.Уменьшить долю возврата. 2.Понизить температуру на входе.
5.Влажность сухой стружки выше нормы	1.Смотри п.1,2,3,4.	1. п.1,2,3,4.

5. Приготовление связующего и отвердителя

Связующее получают смешиванием карбамидоформальдегидной смолы с раствором отвердителя, воды и других составляющих в зависимости от рецепта. Смолу в стандартизаторах перемешивать в течении 15 мин каждые 1,5 час при уровне смолы до 1м. При уровне смолы 1м и ниже смолу перемешивать в течении 15 мин каждый час. Перемешивание дает однородность показателей смолы по высоте стандартизатора и снижение парогазовой смеси. После подачи смолы ее продолжать перемешивать в течении 15 мин.

При остановке потока более 60 мин смолу обязательно перемешать перед подачей независимо от ее уровня в стандартизаторе.

Компоненты подаются в весовой бак в автоматическом режиме.

Примерное содержание компонентов связующего

№	Компоненты связующего	Наружный слой	Внутренний слой
1	Карбамидная смола (кг)	600	600
2	Вода (кг)	100-200	0,0
3	Отвердитель (хлористый аммоний 20%)(кг)	3-5	30 (не менее 1% по сухому остатку от массы смолы)

Связующее должно отвечать следующим требованиям.

Свойства связующего	Наружный слой	Внутренний слой
1. Содержание сухих веществ ,%	56-60	62-65
2. Условная вязкость по ВЗ-4 при Т=200С,с	23-30	30-50
3. Время желатинизации при t=100 0 С	50-70	не менее 160

Приготовление связующего производят в весовом резервуаре, объемом 2000 литров, в который весовым методом поочередно дозируют компоненты связующего. Мешалки в весовом и расходны баках работают постоянно. После этого смесь перекачивается в расходные баки наружного и внутреннего слоев в зависимости от рецепта.

Оператор проверяет смолу 2 раза в смену и через каждые 2 часа проверяет связующее наружного и внутреннего слоев с последующей записью в журнале проверки.

При длительных остановках (более двух часов), оператор добавляет 1 % аммиачной воды в расходные баки наружного и внутреннего слоев.

Приготовление раствора отвердителя

В бак для приготовления раствора отвердителя кран-балкой поднимают мешки с хлористым аммонием в количестве 4-6 штук. В бак засыпается отвердитель из мешков, затем подается горячая вода с температурой 30-40 градусов и включается мешалка. Когда порошок или гранулы отвердителя полностью растворятся, проверяют концентрацию раствора отвердителя на рефрактометре УРЛ. Концентрация раствора отвердителя должна быть 20%. После приготовления раствора отвердителя, его перекачивают в рабочий бак. Раствор отвердителя (20%) добавляется в связующее внутреннего слоя в количестве 5%, а в пересчете на 100% отвердитель, его добавляют в количестве 1%.

6. Показатели экономического анализа

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего:

предприятие «Томлесдрев» работает в 2 смены по 12 часов(с 8:00 до 20:00 и с 20:00 до 8:00).

Штатное расписание цеха ДСП

Участки	Количество штатных	Разряд
Участок по производству стружки: Оператор на полуавтоматических и автоматических линиях в деревообработке Оператор на полуавтоматических и автоматических линиях в деревообработке Наладчик деревообрабатывающего оборудования	4 4 14	4 5 4
Участок сушки стружки Оператор сушильных установок	8	5
Участок приготовления синтетического клея Клеевар	4	4
Участок смешивания и формирования плит Оператор формирующей машины Оператор формирующей машины Прессовщик костровых и древесных плит	8 4 8	6 5 6
Участок обрезки и шлифования плит Станочник-распиловщик Оператор на полуавтоматических и автоматических линиях в деревообработке(линия шлифования)	4 8	5 5
Участок сортировки плит Сортировщик материалов и изделий из древесины	8	4

Калькуляция себестоимости основной продукции

Себестоимость выпуска 1м2 ДСП 16мм

	Фактический расход на 1 м2
Щепа	12,86
Смола	17,45
Газ	1,36
Электроэнергия	1,77
Заработная плата	8,31
Налог на заработную плату	1,2
Материалы	3,91
Общехозяйственные	0,39
Услуги подстанции	0,1
Теплоэнергия	1,06
Очистка сточных вод	0,36
Амортизация	1,66
Аренда	1,19
Прочие	1,09
Производственная себестоимость	52,71
Затраты на реализацию	3,54
Себестоимость реализованной продукции	56,25

Существующий уровень цен на сырьё, вспомогательные материалы и электроэнергию

Технологические дрова руб/м3

Щепа 523,01 руб/м3;

Электроэнергия=1,1658руб/кВт;

Газ 1320,65 руб/тыс м3.

Годовой выпуск продукции:274000м3

7 Анализ влияния качества подготовки режущего инструмента на

качество получаемой продукции

Качество получаемой продукции напрямую зависит от качества подготовки режущего инструмента.

PALLMANN РНТ 440х860

В качестве шлифовальных кругов рекомендуется :

Карбид кремния, размер зерен 30, D-бакелитовая связка.

Угол заточки ножа:………………...…………… 320

Фаска ножа ………………………..…...отсутствует

Макс. Переточка……………………….……..50 мм

Минимально допустимая рабочая ширина: 170 мм

UTC-1000

Наименование параметров	Значение	Примечание
Периодичность замены режущих ножей, часов при мороженной и грязной древесине нормальной древесине	4 8
2. Величина установки питателя над загрузочным транспортером, мм	5,0
3. Зазор между загрузочным патроном и питателем, мм	10
4. Размер перерабатываемого сырья, мм диаметр, не более длина, не менее	900 450
5. Характеристика заточного круга тип размеры, мм зернистость твердость связка	ЧЦ 180*100*18 36 1 Б

PALLMAN PZKR 14-450/66

Срок службы ножей зависит в основном от вида обрабатываемой древесины и воздействия инородных тел (песка, камней, металла и др.). Обычный срок службы ножей - 3-6 часов. При затуплении ножей качество щепы ухудшается.

См. подробнее чертеж №: 0292.07.016-01.

При переточке обязательно выдерживать угол ножа 44°.

Затачивать ножи только комплектами!

Угол ножа:.........................................................44°

Фаска ножа: ....................................... отсутствует

макс. переточка:.......................................... 45 мм

Минимально допустимая ширина ножа: ... 45 мм

Рекомендуем после заточки довести лезвие ножа оселком!

7.1 Анализ зависимости % полезного выхода основной продукции от

качества исходного сырья

Качество выпускаемой продукции зависит не только от соблюдения технологии производства, но и от качества исходного сырья.

К полезному выходу материала на изделие относят то его количество, которое осуществлено в этом изделии.

Нормы расхода сырья и выход продукции зависит от качества сырья.

Чем выше качество исходного сырья, тем больше процент полезного выхода продукции.

На заводе ДСП процент полезного выхода приближается к 100.

Нормы расхода на 1тыс. м2

Наименование	Марка	Типоразмер плиты	Норма расхода на 1тыс. м2
Дровяная древесина	ГОСТ 1323	ДСП 16мм ДСП 10мм ДСП 18мм ДСП 22мм	28,2 21 29,5 32,5
Щепа технологическая	ГОСТ 158515	ДСП 16мм	27,6

Выводы и рекомендации

В ходе прохождения производственной практики я ознакомилась с технологическим процессом производства ДСП, выяснила порядок анализа производственных и экономических сфер.

Завод ДСП является преуспевающим и активно развивающимся. Ведутся модернизации технологического оборудования, закупается новое оборудование, что позволяет заводу почти в 2 раза увеличить запланированную мощность.

Размещено на Allbest.ru