Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект цеха производства древесностружечных плит

Проект цеха производства древесностружечных плит

Выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных. Расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов на годовую программу. Подбор и расчёт количества основного технологического и транспортного оборудования.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 30.07.2012
Размер файла 668,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

В курсовом проекте приведен выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных, произведён расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов, пооперационный расчёт сырья, разработана технологическая схема производства ДСтП и подбор и расчёт количества основного технологического оборудования. Проект также содержит описание технологического процесса производства ДСтП.

Курсовой проект содержит расчётно-пояснительную записку из (34) страниц печатного текста, (4) таблицы, (4) рисунка, (3) литературных источников и графическую часть из 2 листов формата А1.

Содержание

  • Введение
  • 1. Выбор исходных технологических данных для проектирования
  • 2. Обоснование режимов на основных стадиях технологического процесса
  • 3. Расчет производительности цеха
  • 4. Расчет расхода сырья и материалов на годовую программу
  • 4.1 Расход древесного сырья на 1м3 плит вычисляется с учетом потерь древесины на отдельных операциях:
  • 4.2 Норма расхода абсолютно сухой смолы спл, %, по отношению к весу абсолютно сухой стружки для однослойных и многослойных плит принимается по таблице 10 [2]
  • 4.3 Расход жидкой смолы на 1 м3 готовых плит
  • 4.4 Расход абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м3 плит, кг, определяется
  • 4.6 Результаты сводятся в таблицу 3
  • 5. Пооперационный расход сырья и материалов
  • 5.1 Определение часового расхода сырья по основным стадиям производства плит
  • 5.1.1 Часовой расход абсолютно сухой стружечно - клеевой массы, кг, в перерасчете на обрезные шлифованные плиты
  • 5.1.2 Часовой расход стружечно - клеевой смеси, кг, с учетом потерь на шлифование плит
  • 5.1.3 Часовой расход абсолютно сухой стружечно - клеевой смеси, кг, с учетом потерь при форматной обрезке
  • 5.1.4 Часовой расход стружечно - клеевой смеси, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра
  • 5.1.5 Часовой расход стружечно - клеевой смеси, выходящей из смесителя, кг, определяется
  • 5.1.6 Оптимальную влажность стружечно - клеевой смеси, выходящей из смесителя, %, можно определить
  • 5.1.7 Часовой расход абсолютно сухой смолы, кг, в часовом расходе абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, определяется
  • 5.1.8 Часовой расход стружки, выходящей из сортировочных устройств, кг, определяется
  • 5.1.9 Часовой расход стружки, кг, выходящей из сушилки определяется
  • 5.1.10 Часовой расход сырой стружки (или сырья), кг, выходящей из стружечных станков или рубительных машин, определяется
  • 5.1.11 Часовой расход древесины (исходного сырья), м3 для изготовления стружки (или щепы) на стружечных станках (или рубительных машинах) вычисляется
  • 6. Выбор и расчет количества технологического и транспортного оборудования
  • 7. Описание технологического процесса производства древесностружечных плит
  • 8. Расчет площади склада
  • Заключение
  • Список использованных источников

Введение

Древесностружечные плиты (ДСтП) применяются в мебельной промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными материалами. Для их получения используются низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией.

Развитию производства ДСтП способствует высокая эффективность их применения.

Производство ДСтП, организованное первоначально лишь для использования отходов деревообработки, превратилось в самостоятельную отрасль промышленности.

Исследования возможности использования древесных отходов для изготовления плит проводились еще в конце XIX в. Промышленное производство таких плит началось и развивалось по мере повышения дефицитности деловой древесины. Однако основной рост промышленности по производству плит из древесных частиц относится к пятидесятым годам, когда было создано специализированное оборудование и улучшена технология, обеспечившая хорошее качество плит. В 1950 г. мировое производство плит составляло 20 тыс. , а в дальнейшем росло исключительно быстрыми темпами и к началу 80-х годов превысило 4 млн. плит.

В дальнейшем производство ДСтП будет развиваться еще быстрее на основе рационального и комплексного использования сырья. Это позволит в большей степени, чем в настоящее время, удовлетворять потребность в плитах различных отраслей народного хозяйства. В настоящее время основная масса выпускаемых ДСтП используется в производстве мебели; в то время как в ряде стран Западной Европы использование плит в строительстве составляет значительную часть в общем, объеме их потребления.

производительность сырье материал цех

1. Выбор исходных технологических данных для проектирования

В соответствии с заданием по проектированию, на основании действующих государственных стандартов на древесностружечные плиты и специальной технической литературы приводятся подробные сведения о плитах, намеченных к заданием к производству. Основные показатели и характеристики плит представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Характеристика производимых древесностружечных плит

Наименование показателя

Величина показателя

Формат готовых плит, мм

длина, L

ширина, B

толщина, S

5500

2135

25

Плотность плит, кг/м3, с

690

Характер окончательной обработки плит

Марка смолы

СФЖ 3014

Норма расхода по отношению к весу абсолютно сухой стружки, %:

Физико-механические показатели плит, намечаемых к производству заданием, должны быть приняты согласно действующему стандарту на плиты (ГОСТ 10632 - 2007) и приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Физико-механические показатели планируемых к выпуску плит

Наименование показателя

Величина показателя

Предел прочности, МПа:

при статическом изгибе

при растяжении перпендикулярно пласти плиты

14

0,24

Водопоглощение (за 24 часа), %

Разбухание (за 24 часа), %:

Не более 30

2. Обоснование режимов на основных стадиях технологического процесса

Основная цель горячего прессования ДСтП заключается в уплотнении стружечного брикета до заданной (требуемой) толщины плиты и стабилизации этой толщины за счет склеивания между собой древесных частиц. Быстрое отверждение связующего внутри стружечного брикета достигается за счет нагрева клеевых слоев, расположенных на поверхности древесных частиц. Таким образом, для нагрева клеевых слоев требуется прогреть стружечный брикет по всей его толщине, чтобы в среднем его слое температура достигала значения температуры не ниже 100 0С, при которой происходит быстрое отверждение связующего. Кроме того, такая температура обеспечивает испарение и выход избыточной влаги (более 8 %) из стружечного брикета (плиты) за время прессования.

Рисунок 1 - диаграмма прессования древесностружечных плит

3. Расчет производительности цеха

Производственная мощность цеха по выпуску древесностружечных плит определяется производительность головного оборудования - горячего пресса, выбранного для изготовления плит. Выбор прессовой установки производится с учетом конструкции плит и объема годовой программы их выпуска.

Для того, чтобы определить производительность пресса и цеха, необходимо принять режим его работы. При непрерывной работе по скользящем графику может быть принят режим работы цеха. Число дней работы цеха определяется:

; (1)

где К - количество календарных дней в года;

Х1 - число праздничных дней в году;

Х2 - число не рабочих дней связанных с ремонтом оборудования.

Х2 определяется по формуле:

; (2)

где Хк - число дней на капитальный ремонт оборудования, принимается Хк от 11 до 26;

Хn - число дней на профилактический ремонт оборудования, принимается Хn не более 36 дней.

Годовой фонд работы пресса в часах вычисляется по формуле:

; (3)

где N - количество смен работы пресса в сутки;

Тсм - продолжительность рабочей смены в часах, Тсм = 8 ч.

Производительность одноэтажного пресса вычисляется:

Плит в час:

;

(4)

В м3 обрезных плит в час:

(5)

где К - коэффициент использования машинного и рабочего времени главного конвейера, К = от 0,85 до 0,95;

n - количество плит заданного размера, которые можно одновременно поместить в рабочем промежутке пресса.

Рисунок 2 - структурная схема производства ДСтП

В м3 смену:

(6)

В м3 обрезанных шлифованных плит в год:

(7)

где Кгод - коэффициент, учитывающий среднегодовые условия труда (климатический коэффициент).

Продолжительность цикла горячего прессования вычисляется:

(8)

где фпр - продолжительность выдержки плит в прессе под давлением, мин; фвсп - продолжительность вспомогательных операций за полный цикл работы двухэтажного, фвсп составляет от 1,0 до 1,2 мин.

(9)

где фуд удельная продолжительность выдержки (прессования) плит в прессе под давлением, мин/мм;

S - толщина шлифованной плиты, мм;

?S - припуск на шлифованные плиты, мм, для бесподдонного - ?S = 1,0.

Зная удельное давление прессования Руд, можно определить гидравлическое давление Рг, МПа, создаваемое насосами в гидросистеме пресса:

; (10)

где F - площадь прессуемого стружечного пакета, м2;

dпл - диаметр плунжера (цилиндра) пресса, м;

nпл - число рабочих плунжеров (цилиндров);

з - КПД гидросистемы пресса (изменяется от 0,84 до 0,95).

На основание выполненных расчетов и табличных данных строится диаграмма прессования

4. Расчет расхода сырья и материалов на годовую программу

4.1 Расход древесного сырья на 1м3 плит вычисляется с учетом потерь древесины на отдельных операциях:

; (11)

где спл - плотность изготавливаемых плит, кг/м3;

сусл - условная плотность древесного сырья. В случае, если плиты изготавливаются из различных древесных пород, то средняя условная плотность древесного сырья и вычисляется по формуле (11);

Wпл - влажность готовой плиты, %, Wпл от 5 до 12 %;

Кn - коэффициент, учитывающий потери древесины при изготовлении древесностружечных плит.

Ориентировочный удельный расход древесины, в зависимости от породного состава, составляет qдр от 1,5 до 2,0 м3/м3.

Средняя условная плотность древесного сырья:

; (12)

где аi - доля древесины данной породы в общем объеме сырья, %;

сi - условная плотность древесины данной породы с учетом содержания коры и гнили, кг/м3.

(13)

где Рдр, Рк, Рг - соответственно, доля здоровой древесины, коры и гнили в общем объеме сырья, %. Максимальное содержание коры ск составляет от 10 до 15 %, доля гнили сг - не более 5 %. Содержание здоровой древесины

Рдр = 100 - Рк - Рг;

сдр, ск, сг, - соответственно, плотность здоровой древесины, коры и гнили, кг/м3. Плотность коры составляет ск = от 0,6 до 0,75 сдр, плотность гнили

сг = 0,65 сдр.

.

Коэффициент потерь сырья Кп учитывает потери сырья на отдельных технологических операциях. В случае использования разных видов сырья (круглые лесоматериалы, кусковые отходы, технологическое сырье) коэффициенты потерь рассчитываются по удельному содержанию данных видов сырья.

(14)

где Кразд - коэффициент потерь при разделке сырья на метровые отрезки,

Кразд = 1;

Ксорт. щ = коэффициент потерь при сортировке щепы, Ксорт. щ = 1,06;

Кс - коэффициент потерь при изготовлении и сортировке стружки из дровяной древесины, Кс = 1,12. Для кусковых отходов лесопиления и деревообработки Кс - 1,10. для технологической щепы Кс = 1,05, для опилок Кс = 1,17.;

Ксуш - коэффициент, учитывающий потери при сушке, для наружных слоев Ксуш = 1,03, для внутреннего Ксуш = 1,025;

Ктр - коэффициент потерь при транспортировке стружки, Ктр = 1,01;

Кобр - коэффициент потерь сырья и смолы при форматной обрезке плит, Кобр = 1,05;

Кшл - коэффициент потерь сырья и смолы при калибровании и шлифовании плит, Кшл = 1,09.

4.2 Норма расхода абсолютно сухой смолы спл, %, по отношению к весу абсолютно сухой стружки для однослойных и многослойных плит принимается по таблице 10 [2]

(15),

4.3 Расход жидкой смолы на 1 м3 готовых плит

Расход готовой смолы стандартной концентрации на 1 м3 готовых плит:

(16)

где qстр. абс. сух - расход абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м3 готовых плит, кг (без учета потерь);

Кпсм - коэффициент, учитывающий потери смолы в процессе производства и обработки (шлифование, обрезке) плит, определяется по таблицам 8 и 9 [2];

Кс - стандартная концентрация смолы, %, принимается согласно ГОСТ на смолы;

Рсв - норма расхода абсолютно сухой смолы, %, по отношению к весу абсолютно сухой стружки.

4.4 Расход абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м3 плит, кг, определяется

(17)

Расход воды, кг, для приготовления рабочего раствора смолы на 1 м3 готовых плит:

(17)

где qжсм - расход жидкой смолы стандартной концентрации на 1м3 готовых плит, кг;

кс - стандартная концентрация смолы, %, к = 43%;

к1 - концентрация рабочего раствора смолы, %, к = 38 %.

4.6 Результаты сводятся в таблицу 3

Таблица 3 - Сводная ведомость расхода сырья

Вид сырья

Расход сырья

На 1 м3

В час

В год

Древесное сырье, м3

2,07

Смола жидкая стандартной концентрации, кг

114,35

Вода, кг

19,47

5. Пооперационный расход сырья и материалов

5.1 Определение часового расхода сырья по основным стадиям производства плит

5.1.1 Часовой расход абсолютно сухой стружечно - клеевой массы, кг, в перерасчете на обрезные шлифованные плиты

(18)

где Пч - часовая производительность пресса, м3;

спл - плотность готовой плиты, кг / м3;

Wпл - влажность готовой плиты по ГОСТ, %. Wпл = от 5 до 12 %.

5.1.2 Часовой расход стружечно - клеевой смеси, кг, с учетом потерь на шлифование плит

(19)

где Кшл - коэффициент потерь при шлифовании плит.

5.1.3 Часовой расход абсолютно сухой стружечно - клеевой смеси, кг, с учетом потерь при форматной обрезке

(20)

где Кобр - коэффициент потерь при форматной обрезке плит

5.1.4 Часовой расход стружечно - клеевой смеси, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра

Абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси:

(21)

стружечно-клеевой смеси заданной влажности:

; (22)

5.1.5 Часовой расход стружечно - клеевой смеси, выходящей из смесителя, кг, определяется

Абсолютно сухой стружечной массы:

(23),

Стружечно - клеевой массы заданной влажности:

(24)

где Wсм - заданная влажность стружечно - клеевой смеси, %, для однослойных плит.

5.1.6 Оптимальную влажность стружечно - клеевой смеси, выходящей из смесителя, %, можно определить

(25)

где Wстр - влажность стружки после сушки, %, для однослойных и многослойных плит, Wстр = от 2 до 4 %;

к - рабочая концентрация раствора смолы, %, к = 50…55 %;

с - нормы расхода абсолютно сухой смолы для однослойных плит

(принимается по таблице 10) [2].

5.1.7 Часовой расход абсолютно сухой смолы, кг, в часовом расходе абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, определяется

(26)

где Qсм - сменный расход абсолютно сухой стружечно клеевой смеси, выходящей из смесителей, кг; с - нормы расхода абсолютно сухой смолы для однослойных плит (принимается по таблице 10) [2].

5.1.8 Часовой расход стружки, выходящей из сортировочных устройств, кг, определяется

Абсолютно сухой стружки:

(27)Ю,

где Ксорт - коэффициент потерь сырья при сортировке стружки.

стружки заданной влажности:

(28)

где Wстр - влажность стружки после сушки от 2 до 4%.

5.1.9 Часовой расход стружки, кг, выходящей из сушилки определяется

Абсолютно сухой стружки:

(29)

где Ксуш - коэффициент потерь сырья при сушке стружки;

стружки заданной влажности:

(30)

5.1.10 Часовой расход сырой стружки (или сырья), кг, выходящей из стружечных станков или рубительных машин, определяется

Абсолютно сухой стружки:

(31)

где Кс - коэффициент потерь сырья при изготовления стружки;

стружки заданной влажности:

(32)

где Wстр - влажность стружки принимается в зависимости от исходного сырья (для технологической щепы Wстр от 30 до 60 %).

5.1.11 Часовой расход древесины (исходного сырья), м3 для изготовления стружки (или щепы) на стружечных станках (или рубительных машинах) вычисляется

Абсолютно сухой стружки:

(33)

где Кразд - коэффициент потерь сырья при разделке сырья на метровые чураки;

сдрев сух - плотность абсолютно сухой древесины, кг/м3, принимается по таблице 7 [2].

стружки заданной влажности:

(34)

Данные о сменном расходе сырья на основных стадиях производства, полученные в результате расчета, сводятся в таблицу 4 и сопоставляются с данными таблицы 3.

Таблица 3 - сменный расход сырья по основным стадиям производства плит

Стадии производства и обработки плит

Расход сырья

Однослойные плиты

Однослойные плиты

Стружечно-клеевая масса в готовых обрезных и шлифованных плитах, кг

13245,6

Стружечно-клеевая масса с учетом потерь на шлифование, кг

13245,6

Стружечно-клеевая масса с учетом потерь при форматной обрезке, кг

14461,6

Стружечно-клеевая масса, проходящая через формирующие машины, с учетом потерь при формирование ковра, кг

14895,4

17427,7

Стружечно-клеевая масса, выходящая из смесителя, кг

14040,4

16286,9

Смола абсолютно сухая, кг

1669,9

Стружка, выходящая из сортировочных устройств, кг

13854,9

1939,7

Стружка выходящая из сушилок, кг

14270,6

19978,8

Стружка выходящая из стружечных станков, кг

22376,3

33564,4

Древесина для изготовления стружки или щепы, кг

88,85

133,05

6. Выбор и расчет количества технологического и транспортного оборудования

Количество единиц оборудования на каждой технологической операции:

(35)

где Q - часовой расход материала на каждой технологической операции, кг/ч;

Пч - часовая производительность оборудования, выбирается по техническим характеристикам, или рассчитывается.

Кu - коэффициент загрузки оборудования, принимается от 0,8 до 0,9.

Количество станков с ножевым валом ДЦ-10М:

Принимаем 2 станок, марки ДЦ-10М.

Число единиц оборудования принимается путем округления до ближайшего целого числа. Если nрасч > 1,1, то принимают два станка, если nрасч < 1,1, принимаем один станок.

Процент загрузки оборудования:

(36),

Количество стружечных станков ДС-8:

Принимаем 5 станок, марки ДС - 8.

Процент загрузки оборудования:

Необходимое количество бункеров для сухой и сырой стружки ДБО-300:

бункеры сырой стружки:

(37)

где qстр - часовой расход стружки на определенной операции, кг/ч;

ф - время, в течении которого бункера обеспечивают бесперебойную работу на данном участке, ч, ф от 2 до 4 часа;

Vб - объем бункера, м3;

сстр - насыпная плотность стружки, кг/м3;

Кз - коэффициент заполнения объема бункера, Кз для горизонтального бункера - 0,9; для вертикальных - 0,95.

Принимаем 2 бункера сырой стружки марки ДБО-300.

Количество сушильных барабанов "Бизон":

Процент загрузки:

Принимаем 2 сушильных барабана фирмы "Бизон"

Количество сортировочных устройств ДРС-2:

Процент загрузки:

Количество бункеров сухой стружки, вертикальный ДБОС-60:

Принимаем 1 бункер сухой стружки ДБОС-60.

Процент загрузки:

Количество смесителей ДСМ-7:

Процент загрузки:

Количество формирующих устройств ДФ-6:

Процент загрузки:

Расчет производительности обрезных станков, м3/ч:

(38)

где u - скорость подачи, м/мин;

Sпл и bпл - толщина и ширина плиты, мм;

К1 - коэффициен6т использования станка, К1 от 0,8 до 0,9;

К2 - коэффициент использования рабочего времени, К2 от 0,9 до 0,95;

Принимаем 1 станок

Расчет производительности шлифовальных станков:

Принимаем 1 станок.

7. Описание технологического процесса производства древесностружечных плит

Организация производства однослойной ДСтП предусматривает создание одного потоков подготовки стружки. Сырьем для производства ДСтП в данном случае служит технологическое сырье.

По ленточному конвейеру стружка поступает в вертикальные бункеры марки ДБО-300.

Из бункеров щепа подается в стружечные станки марки ДС - 8. После этого сырая стружка подается в вертикальные бункеры ДБО-60, предназначенные для хранения и дозирования сырой и стружки в расчете создания страхового запаса на два часа.

Сырая Стружка пневмотранспортом поступает в сушилки барабанного марки "Бизон". Технологическим процессом предусмотрено три сушилки. Влажность стружки оказывает решающее влияние на процесс прессования ДСтП. Рекомендуемая влажность стружки от 2 до 4%.

После сушки стружка поступает на сортировку осуществляемую станком марки ДРС-2, обеспечивающими разделение стружки по ширине и длине частиц в соответствии с размерами ячеек сит. Некондиционная стружка после сортировка поступает в мельницу ДМ - 8.

Из бункера сухой стружки, она подается осмоленная в высокооборотные смесители с безвоздушным распылением связующего марки ДСМ - 7.

Из смесителей стружка падает на конвейер формирования ковра по формирующими машинами марки "Бэре и Гретен".

С формирующего конвейера стружечно-клеевая масса поступает в пресс для подпрессовки пакетов, затем взвешивается на весах и на загрузочных этажерках поступает в двухэтажный пресс.

Затем прессованные плиты проходят через форматно-обрезной станок. Шлифование и калибрование осуществляется на широко-ленточном шлифовальном станка. Далее готовые плиты поступают для продолжительной выдержки на промежуточный склад.

8. Расчет площади склада

Площадь пакета или штабеля, м2:

(39)

где йпл и bпл - длина и ширина плиты, м.

Объем пакета высотой 400 мм, м3:

(40)

Объем плит в штабеле, м3:

(41)

где nпак - количество пакетов в штабеле с учетом прокладок между пакетами толщиной 100 мм; nпак принимают равным 9.

Число штабелей, шт:

(42)

где Q - объем плит за данный период времени (от 6 до 8 суток).

Суточный запас плит после выдержки ежедневно должен быть подан на дальнейшую обработку, для этого штабеля на участке выдержки группируют по суточной выработке. Между суточными группами должны быть проезды шириной не менее 5 метров.

Площадь склада для хранения плит, м2, определяют с учетом проездов и проходов, площадь которых принимают равной площади занятой штабелями. Таким образом, площадь склада:

(43)

Индивидуальное задание

Современное развитие производства древесностружечных плит способствует решению стоящих вопросов перед промышленностью задач по увеличению объемов выпуска и расширению ассортимента строительных материалов, обеспечивающих снижение стоимости и повышение долговечности зданий и сооружений, в частности, путем получения атмосферостойких древесностружечных плит. Выпускаемые в настоящее время древесностружечные плиты на основе карбамидоформальдегидного связующего с успехом используются в производстве мебели и внутренней обшивки домов. Однако, они не обладают атмосферостойкостью, чем ограничивается их применение в индустриальных способах производства полнокомплектных панельных домов. Панельные дома широко используются в сельском строительстве, особенно в нечерноземной зоне, а также в районах Крайнего Севера и Дальнего Востока. В дальнейшем развитии заводского производства деревянных панельных домов и комплектов деревянных деталей для домов из местных материалов для сельского жилищного строительства предуоеоривает значительное расширение производства древесностружечных плит для домостроения/98/. Недостаточная устойчивость к воздействию различных атмосферных условий, изменение которых приводит к значительной деформации плит, особенно по толщине, и уменьшение прочности материала, препятствуют развитию сельского жилищного домостроения с использованием выпускаемых в настоящее время древесностружечных плит. Эффективным путем развития производства атмосферостойких 5 плит является использование фенолоформальдегидных связующих, придающих плитам повышенную водостойкость. Несмотря на известные недостатки /токсичность, длительное отверждение, более высокая стоимость/, их применение в производстве плит для строительства получило широкое распространение в таких странах как Канада, США, Франция, $РГ, Швеция. В настоящее время разработано несколько марок нетоксичных водорастворимых смол, производство которых освоено предприятиями Минхимпрома, в том числе и для древесностружечных плит. Разработаны условия синтеза связующего с минимальным содержанием свободного фенола и формальдегида за счет применения эффективных модификаторов, сокращено время отверждения. Все это обеспечивает высокую эффективность использования древесностружечных плит на основе фенольного связующего в строительстве малоэтажных деревянных домов 79 Производство древесностружечных плит повышенной атмосферостойкости на основе фенолоформальдегидных смол требует увеличения содержания смолы, что приводит к снижению эффективности их производства. Кроме того, атмосферостойкость может достигаться за счет повышения степени отверждения связующего, что требует увеличения продолжительности горячего прессования. Высокоэффективным способом повышения атмосферостойкости древесностружечных плит является их термическая обработка. Эта технологическая операция осуществляется после горячего прессования, что не отражается на производительности основного оборудования, а разработанные режимы термообработки должны служить необходимым дополнением технологии изготовления плит и обеспечить углубление степени отверждения связующего.

Выводы:

1. Разработка технологии повышения атмосферостойкости древесностружечных плит на основе фенолоформальдегидной смолы СФЖ-3014, заключающаяся в кратковременной термообработке плит в атмосфере насыщенного пара

2. Установлено, что термообработка в потоке горячего воздуха и в атмосфере насыщенного пара уменьшает количество метиллольных групп и водорастворимых веществ в полимере. Сравнительное изучение влияния методов термической обработки на прочность адгезионного взаимодействия показало, что термообработка в потоке горячего воздуха обеспечивает повышение предела прочности при сдвиге в 2,5 раза, а термообработка в атмосфере насыщенного пара - в 3 раза для древесины склеенной при USB.

3. Установлено, что увеличение атмосферостойкости и формоустойчивости древесностружечных плит связано с повышением гидрофобности древесины за счет снижения содержания легкогидролизуемых полисахаридов и образования дополнительных связей между компонентами полимердревесного комплекса. Методами Ш-спектроскопии, дериватографии, термомеханического, физического и химического анализа показало увеличение взаимодействия компонентов термообработанной древесины с фенолоформальдегидной смолой. Энергия активации взаимодействия лигнина с фенолоформальдегидной смолой составляет 15'кДж, а термообработанного лигнина - 16 кДж.

С помощью неразрушающего метода крутильных колебаний установлена, что. термообработка в атмосфере насыщенного пара увеличивает прочность и однородность структуры древесностружечных плит и их устойчивость к ускоренному старению, обеспечивая стабильность показателей выше 60%.

5. Установлено, что разработанный способ термообработки древесностружечных плит в атмосфере насыщенного пара обеспечивает снижение выделения свободного формальдегида из плит в 5 раз, а влияние термообработки на снижение, токсичности плит характеризуется большей эффективностью по сравнению с уменьшением содержания фенолоформальдегидной смолы.

6. Обоснована возможность получения прочных и атмосферостойких древесностружечных плит с пониженным содержанием фенолоформальдегидной смолы на 16% по сравнению с общепринятой технологией.

7. Методом математического планирования определены технологические режимы термообработки древесностружечных плит в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,35 - 0,48 МПа продолжительности 10 - 20 мин. Получены топографические диаграммы прогнозирования свойств плит от условий их термообработки в атмосфере насыщенного пара и разработан номографический алгоритм управления технологическим процессом термообработки.

8. Экономическая эффективность от применения разработанной технологии термообработки достигается за счет сокращения применения фенолоформальдегидной смолы СФЖ-30I4 и при объеме производства 35 тыс. плит составит 170 тыс. рублей в год.125

Заключение

В данном курсовом проекте был произведен выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных, расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов, пооперационный расчёт сырья, разработка технологической схемы производства ДСтП. Также осуществлен подбор, расчёт количества основного технологического оборудования и описан технологический процесс производства ДСтП.

Список использованных источников

1. Отлев, И.А. Справочник по производству древесностружечных плит [Тест]: И.А. Отлев, - М.: 1990. - З84 с.

2. Денисов, О.Б. Технология и оборудование древесных плит [Текст]: О.Б. Денисов, В.Л. Соколов - Красноярск: СибГТУ.

3. СТП 3.4.204-01. Система вузовской учебной документации. Требования к оформлению текстовых документов. - Взамен СТП 17-98; введ. с 1.04.01. - Красноярск: СибГТУ, 2001. - 45 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены