Разработка технологии процесса обработки детали – подушки штампа для изготовления фанерных решеток

Размещено на http://www.allbest.ru/

22

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные для разработки курсового проекта

1.1 Данные физико-механических свойств подушки

1.2 Анализ служебного назначения подушки

1.3 Определение такта выпуска, типа производства для заготовки штамповка

1.4 Расчет количества деталей в партии

2. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки

2.1 Расчет себестоимости заготовки полученной литьем

2.2 Расчет себестоимости заготовки из проката и выбор варианта заготовки

2.3 Расчет технологической себестоимости обработки заготовки, полученной из проката

3. Расчет элементов режимов резания и основного времени

4. Расчет припусков и предельных размеров на обработку детали подушки

5. Расчет технических норм времени

6. Расчет усилия зажима тисков с пневмоприводом

Заключение

Список использованной литературы

Введение

На современном этапе промышленность тесно связана с наукоемким производством, которое, в свою очередь, неразрывно с внедрением прогрессивных технологий на всех этапах жизненного цикла продукции.

Прогресс самой науки в большей степени стал определяться её технико-экономической направленностью, уровнем опытно-эксперементальной базой, степенью оснащённости современными приборами, информационно-техническими средствами.

Однако насколько бы интенсивно не проводилась автоматизация и информатизация производства, каким бы современным не было оснащение современных предприятий, не потеряет свою актуальность основы проектирования, создание конструкторской документации, разработка производственного процесса, контроль за производством и за конечной продукцией. Все такой же актуальной проблемой становится повышение конкурентоспособности отечественной продукции, повышения уровня качества конечной продукции, а также совершенствование всех стадий жизненного цикла продукции.

Для непосредственного выявления эффективных путей значительного повышения качества выпускаемой продукции, существенно влияющих на качество, определяют: организационно-экономические, методико-информационные, общественно-социальные и технические мероприятия.

Требуется проводить ряд мероприятий для повышения технического уровня продукции, а в частности такие мероприятия как:

- внедрение на производство современных технологий;

- полная или частичная автоматизация производственных процессов, а также процессов маркетинга и реализации продукции;

- использование новых материалов: конструкционных, композиционных, замена металлоемкого производства на более экономичное;

- оптимизация технических параметров машин при помощи новейшей компьютерной техники;

- разработка и внедрение прогрессивных стандартов с требованиями, соответствующими мировому уровню техники и технологии, метрологии и технического контроля;

- конструкторско-технологическое обеспечение производства на всех этапах ЖЦ продукции.

1. Исходные данные для разработки курсового проекта

- рабочий чертеж детали и сборочной единицы, в которой данная деталь находится;

- объем выпуска изделий;

- сменность предприятия.

1.1 Данные физико-механических свойств подушки

Материал подушки - сталь углеродистая обыкновенного качества марки Ст3 (ГОСТ 380 - 71 «Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки») .

Буквы Ст обозначают «Сталь», цифры - условный номер марки в зависимости от химического состава стали.

Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст3 должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 1:

Таблица 1

Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст5сп (ГОСТ -380-71)

Массовая доля элементов, %
С	Mn	Si	Ni	Cr	Cu	N	P	S	As
0,28-0,37	0,50-0,80	0,15-0,30	не более 0,30	не более 0,30	не более 0,30	не более 0,010	не более 0,040	не более 0,050	не более 0,080

Механические свойства стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст3 должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 2 и 3.

Таблица 2

Механические свойства стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст5сп

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y--	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Сталь горячекатан.	20 - 40		370-470		26
Твердость материала Ст3 ,	HB 10 -1 = 131 МПа

Таблица 3

Технологические свойства материала

Свариваемость	Флокеночувствительность	Склонность к отпускной хрупкости
без ограничений	не чувствительна	не склонна

Механические свойства стали углеродистой обыкновенного качества:

---sв - предел кратковременной прочности , [кГ/];

- sT - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [кГ/];

- d5 - относительное удлинение при разрыве, [%];

- y - относительное сужение, [%];

- HB - твердость по Бринеллю.

1.2 Анализ служебного назначения детали

Подушка является деталью типа-плиты. Детали типа-плиты в значительной степени определяют работоспособность машин по критериям виброустойчивости, точности работы под нагрузкой, долговечности (при наличии направляющих и других изнашиваемых поверхностей). В стационарных машинах они составляют до 70-85 % массы машин.

Деталь подушка, выбранная в качестве объекта курсового проекта, является деталью штампа. Данный штамп применяют для изготовления из фанеры дверных решеток.

Штамп состоит из 3 узлов, которые собирают отдельно, а потом из них собирают сам штамп. Подушка собирается в первый узел. На ее выступ устанавливают матрицу, при этом прямоугольные вырезы размером 24 мм в подушке и на матрице должны совпадать.

1.3 Определение такта выпуска, типа производства

При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия , а трудоемкость определяется средним штучным временем по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса.

Объем подушки равен . Плотность материала детали (сталь углеродистая обыкновенного качества марки Ст3) равна . Следовательно, масса подушки равна - 3,6кг. Так как масса детали входит в интервал от 2 кг до 5кг, то годовую программу выпуска принимаем N=20000 штук.

Годовой фонд времени работы оборудования равен =1992 ч.

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле 1[1]:

, (1)

где - коэффициент полезного действия.

В итоге получаем, подставляя в формулу 1 значения годового фонда времени работы оборудования =1992 ч и годовой программы выпуска N=20000 штук:

Далее определяем основное технологическое время на изготовление одной детали.

Чертеж подушки с пронумерованными обрабатываемыми поверхностями указан на рисунке 1:

Рисунок 1 - Подушка

Определяем, какие виды операций будут проводить с определенными поверхностями:

1,1? - фрезерование черновой торцевой фрезой;

2,2? - фрезерование черновой торцевой фрезой

3 - контурное фрезерование;

4,4? - фрезерование пальчиковой фрезой;

5 - сверление диаметром 10мм, потом диаметром 11мм. Фрезерование поверхности пальчиковой фрезой;

6 - сверление диаметром 12,5мм. Нарезание резьбы метчиком

7 - сверление диаметром 12,6. Развертывание до 13 мм;

8 - фрезерование выступа дисковой фрезой.

Основное технологическое время (фрезерование плоскости 1) определяется по формуле 2 [1]:

(2)

Основное технологическое время (фрезерование плоскости 1?) определяется по формуле 3:

(3)

Основное технологическое время (фрезерование плоскости 2, 2?) по формуле 4.

(4)

Основное технологическое время (контурное фрезерование 3) по формуле 5:

Т.к. Р=842 мм

(5)

Основное технологическое время (фрезерование пальчиковой фрезой 4, 4?) по формуле 6:

(6)

Основное технологическое время (сверление диаметром 10мм, потом диаметром 11мм. Фрезерование поверхности пальчиковой фрезой 5) определяется по формуле 7,8:

T0= 0,52dl (7)

a) d= 10мм, l= 30мм

T0= 10300,5210-3=15610-3=0,156 мин

б) d= 11мм, l= 30мм

T0= 11300,5210-3=17210-3=0,172 мин

T0= 6l (8)

a) l= 108мм

T0= 610810-3=64810-3=0,648 мин

Основное технологическое время (сверление отверстий диаметром 12,5 мм. Нарезание резьбы метчиком6, 6?) определяется по формуле 9, 10:

T0= 0,52dl (9)

a) d= 12,5мм, l= 30мм

T0= 12,5300,5210-3=19510-3=0,195 мин

T0= 0,4dl (10)

б)d=14мм, l= 30мм

T0= 0,4143010-3=16810-3=0,168 мин

Основное технологическое время (сверление диаметром 12,6. Развертывание до 13 мм) по формуле 11,12:

T0= 0,52dl (11)

a) d= 12,6мм, l= 30мм

T0= 12,6300,5210-3=19710-3=0,197 мин

T0= 0,43dl (12)

б) d= 12,6мм, l= 30мм

T0= 13300,4310-3=16810-3=0,168 мин

Основное технологическое время (фрезерование дисковой фрезой 8) по формуле 13:

(13)

Результаты расчетов приведены в таблице 4.

Таблица 4

Основные операции обработки поверхности детали - подушки

№ поверхности	Выполняемые операции	Основное технологическое время , мин
1	фрезерование черновой торцевой фрезой	0,78
1?	фрезерование черновой торцевой фрезой	1,8
2, 2?	фрезерование черновой торцевой фрезой	1,02
3	фрезерование по контуру	5,894
4, 4?	фрезерование пальчиковой фрезой (2)	0,246
5	сверление диаметром 10мм, (2) сверление диаметром 11мм, (2) фрезерование пальчиковой фрезой	0,156 0,172 0,648
6, 6?	сверление диаметром 12,5 мм, (4) нарезание резьбы метчиком (4)	0,195 0,168
7	сверление диаметром 12,6 мм, (2) развертывание до 13 мм (2)	0,197 0,168
8	фрезерование выступа дисковой фрезой	0,21
		=14 мин

Штучное время на операцию можно определить по формуле 14 [1]:

(14)

где - коэффициент для типов станков (сверлильно-фрезерно-расточной)

Получаем значение :

мин

Коэффициент серийности рассчитываем по формуле 15:

, (15)

где - такт выпуска изделия, ;

- среднее штучное время, рассчитывается по формуле 16:

(16)

Следовательно, тип производства - крупносерийное производство.

1.4 Расчет количества деталей в партии

Данные, необходимые для определения расчетного количества деталей партии n :

- годовая программа выпуска N=20000 штук;

- среднее штучное время мин;

- периодичность запуска-выпуска изделий а=1 смена;

- число рабочих дней году F=254 дней.

Расчетное количество деталей в партии определяется по формуле 17:

(17)

Расчетное число смен на обработку партии деталей на участке по формуле 18:

 (18)

2. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки

2.1 Расчет себестоимости объемной заготовки полученной литьем

Для детали подушка направляющими выбираем два типа заготовок - литье и прокат.

Для того, чтобы рассчитать припуски на механическую обработку, по рисунку 5.21 [2] определяем исходный индекс - 12, а также определяем по каким линейным размерам и шероховатости поверхности детали будем выбирать припуски (таблица 5.8 [2]). Основной припуск на сторону - 2,8 мм.

Теперь уточняем допуски и допускаемые предельные отклонения размеров поковки по таблице 5.9 [2] - мм.

Далее назначаем уклоны. Уклоны служат для облегчения заполнения полости заготовки и удаления из нее поковки.

Литейные уклоны делятся на внешние б, относящиеся к поверхностям, по которым между поковкой и стенкой заготовки образуются зазоры вследствие тепловой усадки при остывании поковки, и внутренние в. Значения уклонов выбираем по таблице 5.10 [2], исходя из выбранного литейного оборудования - песчаная форма. Наружные уклоны - 1°42'

После этого на все пересечения поверхностей назначаем радиусы закруглений, который улучшают заполнение полости штампа и уменьшают износ острых углов. По таблице 5.11 радиусы закруглений углов поковки выбираем равными 2,5мм.

Исходя из вышеперечисленных расчетов, делаем заготовку для детали подушки, размеры и форма которой показаны на рисунке 2.



Рисунок 2- Чертеж заготовки полученной литьем

2.2 Расчет себестоимости заготовки из проката и выбор варианта заготовки

Данные для сравнения двух вариантов производства заготовок приведены в таблице 5.

Таблица 5

Данные для расчетов стоимости заготовок при различных способах получения

Наименование показателя	Варианты
	Первый	Второй
Вид заготовки	Литье	Прокат
Масса заготовки Q ; кг	4,32	12,5
Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу ; тг	45000	25500
Стоимость 1 т стружки ; тг	10500	4500

Стоимость заготовки, полученной литьем, можно определить по следующей формуле 20 [1]:

; (20)

где - коэффициент, зависящий от класса точности и равный 1;

- коэффициент, зависящий от группы сложности и равный 1;

- коэффициент, зависящий от массы заготовки и равный 1;

- коэффициент, зависящий от марки материала заготовки и равный 1;

- коэффициент, зависящий от объема производства заготовок и

равный 1.

Следовательно, стоимость заготовки, полученной литьем, равна:

тг.

Стоимость заготовки, полученной из проката, можно определить по следующей формулам 21, 22:

(21)

, (22)

тг.

Стоимость заготовки проката, равна:

тг.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле 23:

(23)

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок равен:

тг

(24)

где основная и дополнительная зарплата с начислениями, (тг/ч);

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, (тг/ч);

- нормативный коэффициент экономической эффективности

капитальных вложений (в машиностроении равный 0,15);

- удельные часовые капитальные вложения соответственно станок и в здание, (тг/ч).

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле 25:

; (25)

где - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика третьего разряда;

- коэффициент, учитывающий зарплату наладчика и в условиях крупносерийного производства равный 1;

у - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании и равный 0,65.

Тогда основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания равна:

тг/ч

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определяются по формуле 26:

; (26)

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, тг/ч.

Часовые затраты на базовом рабочем месте в условия двухсменной работы для крупносерийного производства можно принять равными 36,3 тг/ч.

Тогда часовые затраты по эксплуатации рабочего места равны:

тг/ч

Капитальные вложения в станок 2204ВМФ4 определяются по следующей формуле 27:

(27)

Тогда капитальные вложения в станок 2204ВМФ4равны:

тг/ч

Капитальные вложения в здание:

=0,8тг/ч;

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле 24:

тг/ч

Технологическая себестоимость операции механической обработки можно определить по следующей формуле:

, (28)

где - коэффициент выполнения норм, равный 1,3 [1].

Тогда технологическая себестоимость операции механической обработки равна:

тг.

Следовательно, технологическая себестоимость операции механической обработки на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4 равна 529 тг.

2.4 Расчет технологической себестоимости обработки заготовки, полученной из проката

Обработка на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4

Штучное время на операцию = 80 мин.

В итоге, технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле 20:

тг.

Технологическая себестоимость операции механической обработки на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4 равна 445 тг.

Таблица 6

Результаты определения технологической себестоимости обработки по вариантам

Наименование показателя	Варианты
	Первый	Второй
	Литье	Прокат
Стоимость заготовки, тг.	187	365
Технологическая себестоимость операции механической обработки , тг.	445	529

Годовой экономический эффект можно определить по следующей формуле 29 [1]:

(29)

Годовой экономический эффект равен:

тг.

Таким образом, предпочтение следует отдать заготовке, полученной литьем. Применение первого варианта обработки подущки обеспечивает годовой экономический эффект в 1680000 тг.

3. Расчет элементов режимов резания и основного времени

Обработка детали подушки состоит из 15 операций:

1,1?,2,2?) фрезерование поверхности Ш 200 [2]

а) скорость резания:

(30)

Cv= 332

z= 20

q= 0,2

x= 0,1

y= 0,4

u= 0,2

p= 0

m= 0,2

Kv= 0,7

T=240

B= 45

(31)

б) число оборотов торцевой фрезы

об/мин (32)

в) подача при черновом фрезеровании торцевой фрезой

Sz=0,2

г) сила резания :

(33)

Cp= 82,5

x= 0,95

t= 2,8

y= 0,8

u= 1,1

q= 1,1

w= 0

B= 45

Kмр= 0,7

д) мощность резания

(34)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка.

3) фрезерование по контуру:

а) скорость резания:

заготовка резание технологический тиски

 (35)

Cv= 700

z= 4

q= 0,17

x= 0,38

y= 0,28

u= 0,08

p= 0,1

m= 0,33

Kv= 0,7

T=80

B= 22

б) число оборотов фрезы

об/мин (36)

в) подача при черновом фрезеровании.

Sz= 0,2

г) сила резания :

(37)

Cp= 101

x= 0,88

t= 2,8

y= 0,75

u= 1,0

q= 0,87

w= 0

B= 22

Kмр= 0,7

z=4

д) мощность резания:

(38)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

4,4) фрезерование поверхности пальчиковой фрезой Ш21:

а) скорость резания:

(39)

Cv= 145

z= 4

q= 0,44

x= 0,24

y= 0,26

u= 0,1

p= 0,13

m= 0,37

Kv= 0,7

T=80

B= 22

б) число оборотов фрезы:

об/мин (40)

в) подача при черновом фрезеровании пальчиковой фрезой:

Sz= 0,2

г) сила резания :

(41)

Cp= 68,2

x= 0,86

t= 2,8

y= 0,72

u= 1,0

q= 0,86

w= 0

B= 22

Kмр= 0,7

z=4

д) мощность резания

(42)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

5) сверление отверстия диаметром 10 мм:

(43)

а) скорость резания:

(44)

б) крутящий момент:

(45)

в) число оборотов фрезы:

n= =685 (46)

г) подача при резании:

Sz=0,2

д) мощность резания:

(47)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

5.1) сверление отверстия диаметром 11 мм:

(48)

а) скорость сверления:

(49)

б) крутящий момент:

(50)

в) число оборотов сверла:

n= =534 (51)

г) подача при сверлении:

s=0,2

д) мощность рассверливания:

(52)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

5.2) фрезерование поверхности пальчиковой фрезой Ш22:

а) скорость резания:

(53)

Cv= 145

z= 4

q= 0,44

x= 0,24

y= 0,26

u= 0,1

p= 0,13

m= 0,37

Kv= 0,7

T=80

B= 22

б) число оборотов фрезы:

об/мин (54)

в) подача при черновом фрезеровании пальчиковой фрезой:

Sz= 0,2

г) сила резания :

(55)

Cp= 68,2

x= 0,86

t= 2,8

y= 0,72

u= 1,0

q= 0,86

w= 0

B= 22

Kмр= 0,7

z=4

д) мощность резания

(56)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

6) сверление отверстия диаметром 12,5 мм:

а) скорость рассверливания:

(57)

б) крутящий момент:

(58)

в) число оборотов сверла:

n= =532 (59)

г) подача при сверлении:

Sz=0,2

д) мощность сверления:

(60)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

7) сверление отверстия диаметром 12,6 мм:

(61)

а) скорость рассверливания:

(62)

б) крутящий момент:

(63)

в) число оборотов сверла:

n= =532 (64)

г) подача при сверлении:

Sz=0,2

д) мощность рассверливания:

(65)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

7.1) развертывание отверстия диаметром 13 мм:

(66)

а) скорость развертки:

(67)

б) крутящий момент:

(68)

в) число оборотов развертки:

n= =2155 (69)

(70)

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

8) фрезерование выступа дисковой фрезой Ш125:

а) скорость резания:

(71)

Cv= 48,5

z= 22

q= 0,25

x= 0,3

y= 0,4

u= 0,1

p= 0,1

m= 0,2

Kv= 0,7

T=150

B= 8

t= 2,8

б) число оборотов фрезы:

об/мин (72)

в) подача при черновом фрезеровании дисковой фрезой:

Sz= 0,2

г) сила резания :

(73)

Cp= 68,2

x= 0,86

t= 2,8

y= 0,72

u= 1,0

q= 0,86

w= 0

B= 8

Kмр= 0,7

z=22

д) мощность резания

Так как мощность станка и , то данная операция выполнима на данном виде станка

4. Расчет припусков и предельных размеров на обработку подушки

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия подушки Ш13Н7 [1].

Заготовка- литье. Масса заготовки- 4,32 кг. Результаты расчетов припусков приведены в таблице 1.

Таблица 7

Расчет припусков на обработку

Технологические переходы обработки поверхности Ш13Н7	Элементы припуска, мкм	2zmin, мкм	dp, мм	, мкм	Предельные размеры
	Rz	T		?				dmin, мм	dmax, мм
Заготовка	600	744			15,6	2800	16	18,4
Сверление	40	60	65	307	2*702	14,4	400	12,318	14,8	1600	4000
Развертывание	10	25		15	2*600	13	18	13,018	13,018	1400	1782
итого										3000	5782

Технологический маршрут обработки отверстия размером Ш13Н7 состоит из сверления и развертывания.

Элементы припуска Rz и Т находим по соответствующим таблицам .

Значение отклонения для заготовки находим по таблице, а значения для сверления и развертки находим соответственно, умножая на значения коэффициента уточнения для видов заготовки.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой 1и 2 :

(74)

2zmini (75)

2zmin=2() (76)

Минимальный припуск:

Под сверление и развертывание:

Расчетный размер для переходов получаем, начиная с конечного (чертежного) размера , путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «наибольший предельный размер dmax» определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений.

Наименьшие предельные размеры вычисляем вычитанием допуска от округленного наибольшего предельного размера:

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Производим проверку правильности выполнения расчетов:

Составляем схему графического расположения припусков на обработку поверхности Ш13Н7. (Рисунок 1)

Рисунок 3 - Схема графического расположения припусков на обработку поверхности Ш13Н7

5. Расчет технических норм времени

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по следующей формуле 77 [1]:

; (77)

где - подготовительно-заключительное время, 1,5 % от (Т0 +) , (мин);

n -количество деталей в партии (79 штук деталей).

Норма штучного времени определяется по формуле 78:

; (78)

где Т0 - основное технологическое время, (мин);

- вспомогательное время, (мин);

- время на обслуживание рабочего места, составляет (7% от ), (мин);

- время перерывов на отдых и личные надобности, (мин).

Вспомогательное время :

; (79)

где - время на установку и снятие детали, (мин);

- время на закрепление и открепление детали, (мин);

- время на приемы управления, (мин);

Оперативное время определяется по следующей формуле:

(80)

Приведенные выше формулы для определения штучно-калькуляционного времени можно представить в виде:

(81)

Результаты определения и записаны в таблице 6.1:

Таблица 8

Наименование операции	Т0	Ту.с+Тз.о							n
Фрезерование (поверхности 1 )	7,45	0,16	0,09	0,25	7,7	0,52	8,22	0,1155	79	8,22
Фрезерование (поверхности 2 )	3	0,16	0,09	0,25	3,25	0,21	3,46	0,048		3,461
Фрезерование по контуру поверхность 3	0,1	0,16	0,09	0,25	0,35	0,007	0,357	0,005		0,357
Фрезерование (поверхности 4 )	0,4	0,16	0,09	0,25	0,65	0,03	0,68	0,01		0,68
Сверление (поверхность 5)	0,2	0,102	0,09	0,192	0,392	0,014	0,406	0,006		0,413
Сверление (поверхность 5)	0,3	0,102	0,09	0,192	0,492	0,021	0,513	0,0074		0,513
Фрезерование (поверхности 5 )	0,6	0,16	0,09	0,25	0,85	0,042	0,892	0,0013		0,892
Сверление Ш12,5 (поверхность 6)	0,3	0,102	0,09	0,192	0,492	0,021	0,513	0,0074		0,513
Сверление Ш12,2 (поверхность 7)	0,3	0,102	0,09	0,192	0,492	0,021	0,513	0,0074		0,513
Развертка Ш14 поверхности 9 H7	0,07	0,102	0,09	0,192	0,262	0,005	0,267	0,004		0,267
Фрезерование (поверхности 8 )	0,45	0,16	0,09	0,292	0,7	0,03	0,73	0,011		0,73
Итого:										16,599

6. Расчет силы закрепления в тисках поворотных пневматически

Зажимающие губки тисков - сменные. Губки устанавливают на пальцах 3 и закрепляют болтами 4. Предварительную настройку на заданный размер осуществляют передвижением левой губки, винтом 1. Оканчательное крепление - правой губкой от пневматического привода. Тиски могут поворачиваться относительно плиты 2. Для закрепления их на плите служат гайки 5. При давлении воздуха Риз=4кгс/см2 усилие зажима достигает 2500кгс. Зажимающий ход подвижной губки 6мм [3].

Рисунок 3 - Тиски поворотные пневматический

Усилие зажима, предупреждающее сдвиг заготовки, определяется по формуле 82 [4]:

(82)

где k - коэффициент запаса;

f 1, f 2- коэффициенты трения между контактирующими поверхностями заготовки и элементов приспособления;

P1 - сила обработки

P2 - реакция опоры

Px - осевая сила, принимаем равной силе резанья при наибольшей глубине резанья (t) - 4178Н;

P1= Py (83)

Py - радиальная сила, равная 0,75Pz = 6267Н;

Pz - тангенсальная сила, равная 2Px = 8356Н [5].

P2= Px (84)

(85)

W > P

Сравнив усилие зажима заготовки в тисках W с наибольшей силой резанья Р получили, что усилие зажима больше силы резанья, то есть W> P. Следовательно, данную заготовку можно обрабатывать на этом приспособлении.

Заключение

В данном курсовом проекте была разработана технология процесса обработки детали - подушки штампа для изготовления фанерных решеток.

Для изготовления детали подушка была выбрана заготовка, полученная методом литья в песчаных формах, доказана экономическая эффективность данного выбора - тг. Тип производства был выбран крупносерийный.

Для всех этапов обработки детали был выбран сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 2204ВМФ4.

В качестве приспособления были выбраны тиски с пневмоприводом, для обработки использованы несколько видов фрез: торцевая, дисковая и концевая, а также сверла, метчики и развертки.

В результате были приобретены навыки работы с нормативно-технической литературой, сочетая справочные данные с теоретическими данными, оформления графической части и проявления творческой инициативы в выполнения данного курсового проекта.

Список использованной литературы

1. Горбацевич А.Ф., Чеботарев В.Н. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Вышэйшая школа, 2005. - 287с.

2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя в двух томах. Том II- М.: Машиностроение, 1985. - 687 с.

3. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 2011. - 257 с.

4. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений - Минск: Вышэйшая школа, 1986-237с.

5. Руденко П.А., Харламов Ю.А. Проектирование и производство заготовок в машиностроению - Киев: Выща школа, 2011. - 247с.

6. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - Ленинград: Машиностроение, 2013. - 649с.

7. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя в двух томах. Том I- М.: Машиностроение, 2014. - 656 с.

Размещено на Allbest.ru