Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Объем и содержание проекта

Учебный курсовой проект по «Деталям машин» может выполняться индивидуально или коллективно (группой студентов из 3-4 человек) и содержит следующие виды конструкторских документов:

а) чертеж общего вида привода, объединяющий габаритный и монтажный чертежи, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его основных частей и поясняющий принцип работы;

б) сборочные чертежи редуктора, рамы, содержащие изображение сборочной единицы и данные для ее сборки и контроля (предназначены для последующего выполнения рабочих чертежей деталей);

в) рабочие чертежи деталей привода и редуктора; г) расчетно-пояснительную записку, состоящую из задания с исходными данными, расчетов, схем и пр.;

д) спецификации, определяющие состав сборочных единиц. Каждый студент должен выполнить четыре листа 24-го (A1) формата графической части проекта, проявив при этом самостоятельность и творческую инициативу в выборе вариантов конструкции, материалов, форм деталей, расчетов, графического оформления чертежей.

Чертежи типовых конструкций, которые можно найти в атласах, альбомах и других пособиях, не должны рассматриваться как образцы, подлежащие копированию. Они лишь помогают студенту освоить опыт проектирования и на основе этого разработать свою конструкцию, удовлетворяющую требованиям задания. При использовании ранее изданной литературы необходимо ориентироваться на ныне действующие ГОСТы.

На чертежах проекта следует обосновывать каждый размер, линию, элемент конструкции. С этой целью выполняют расчеты, используют ГОСТы, практические рекомендации и пр.

Расчет конструкции при проектировании необходимо дополнять ее эскизно-компоновочной проработкой, так как многие размеры (расстояния между опорами валов, места приложения нагрузок) можно получить только из чертежа. Поэтапное вычерчивание конструкции является проверкой расчета: неправильный результат расчета обычно проявляется в нарушении пропорциональности конструкции.

Первые проектные расчеты обычно выполняют упрощенными и приближенными. Окончательный расчет производят в форме проверочного для данной конструкции. Многие размеры элементов конструкции не рассчитывают, а принимают конструктивно в соответствии с опытом проектирования.

2. Графическое оформление чертежей (СТСЭВ140-74)

Все чертежи проекта выполняют карандашом на ватмане, соблюдая правила чертежных стандартов. Форматы чертежей выбирают по табл. 1, а масштабы вычерчиваемых конструкций - по табл. 2.

Таблица 1. Форматы чертежей по ГОСТ 2301-68

Обозначение формата	А1	А2	А3	А4
Размеры сторон, мм	594841	594420	297420	297210

3. Основная надпись (ГОСТ 2.104-68)

1. Для всех видов чертежей (сборочных, деталей) ЕСКД дает одну основную надпись (рис. 1), которую располагают в правом нижнем углу конструкторских документов. Основные надписи располагают вдоль короткой стороны листа формата А4.



Таблица 2 Масштабы чертежей по ГОСТ 2.302-68

Натуральная величина
Уменьшение Увеличение	1:2 1:2.5 1:4 1:5 1:10 1:15 1:20 1:25 1:40 1:50 2:1 2.5:1 4:1 5:1 10:1 - 20:1 - 1:40 50:1

2. ГОСТ предусматривает 10 дополнительных граф к основной надписи. На чертежах учебного курсового проекта оставляется одна графа (70х14 мм), в которой указывается обозначение документа, повернутое на 180° для листов всех форматов при расположении основной надписи вдоль длинной стороны листа, или на 90°-при расположении основной надписи вдоль короткой стороны листа (кроме листов А4 формата).

4. Спецификация чертежей (ГОСТ 2.108 - 68)

1. Спецификации составляют на листах формата А4 отдельно на чертеж общего вида привода и на каждую вычерчиваемую сборочную единицу.

2. Сборочный чертеж, выполненный на листе формата А4, допускается совмещать со спецификацией на него.

3. Первый лист каждой спецификации выполняется по форме, изображенной на рис. 2. Последующее листы отличаются сокращенной формой основной надписи (рис. 3).

4. Согласно ГОСТу, спецификация на чертеже должна состоять из восьми разделов, в учебном проекте допускается использование пяти. Наименование каждого раздела указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают. На рис. 4, 5, 6 показаны примеры заполнения бланков спецификаций.

5. Разделы спецификации располагаются в строгом порядке:

а) «Документация» - наименования документов, входящих в комплект специфицируемого изделия («Чертеж общего вида», «Сборочный чертеж», «Расчетно-пояснительная записка»);

б) «Сборочные единицы» - наименование единиц, непосредственно входящих в изделие, в соответствии с надписью на их чертежах («Рама сварная», «Редуктор коническо-цилиндрический», «Колесо червячное» и т.д.);

в) «Детали» - наименование деталей в соответствии с надписью на чертежах («Вал-шестерня», «Стакан» и т.д.);

г) «Стандартные изделия» - наименование изделий, перечисленные следующим образом:

по государственным стандартам (ГОСТам);

по республиканским стандартам (РСТам);

по отраслевым стандартам (ОСТам);

по стандартам предприятий, нормалям (СТП, МН);

д) «Материалы» - наименования материалов, непосредственно входящих в специфицируемое изделие. Их записывают по видам в такой последовательности;

металлы черные;

металлы цветные;

пластмассы и прессматериалы;

резиновые и кожевенные материалы;

краски, нефтепродукты;

прочие материалы.



В пределах каждого раздела наименования записывают в алфавитном порядке, а в пределах каждого наименования - по возрастанию размеров или других технических параметров.

6. В разделах «Документация», «Сборочные единицы» и «Детали» указываются обозначения записываемых документов (расчетно-пояснительной записке обозначение не присваивают).

7. В разделе «Стандартные изделия» в пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам («Крепежные детали», «Подшипники» и т.д.); в пределах каждой группы - в алфавитном порядке наименований («Болт…», «Винт…», «Гайка…»); в пределах каждого наименования - по возрастанию номеров стандартов и далее в порядке возрастания новых параметров или размеров изделий (моменты для муфт, диаметры для болтов и т.д.).

8. В учебном проекте графы спецификации заполняют следующим образом:

а) в графе «Поз.» указывают порядковые номера составных частей изделий в последовательности записи их в спецификации (такие же номера позиций затем проставляют и на чертеже);

б) в графе «Обозначение» указывают шифры чертежей составных частей изделия. В разделе «Стандартные изделия» графу не заполняют;

в) в графе «Наименование» указывают наименования изделий. Для стандартных изделий указывают еще и условное обозначение в соответствии со стандартом («Болт М1240.36 ГОСТ 7805-70»);

г) в графе «Кол.» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие;

д) в графе «Прим.» указывают дополнительные сведения по усмотрению конструктора (вес и объем материалов, длину проката).

9. После каждого раздела спецификации рекомендуется оставлять несколько свободных строк, для дополнительных записей.

5. Обозначение документов (ГОСТ 2.201-68)

В основную надпись чертежа, дополнительную графу к ней и спецификацию к чертежу записывают обозначение изделия, изображенного на нем.

Для учебных курсовых проектов принимается буквенно-цифровая система обозначений, учитывающая год разработки, название предмета, номер и вариант задания, разбивку изделия на сборочные единицы, а сборочных единиц - на детали. За индекс изделия целесообразно принять номер и вариант задания.

Чертежу общего вида изделия (привода) может быть присвоено обозначение

99 ДМ 13. 07. ВО,

где 99 - год разработки;

ДМ - проект по «Деталям машин»;

13 - номер задания;

07 - вариант задания;

ВО - шифр чертежа общего вида.

Для сборочной единицы изделия (редуктора) записывают:

99 ДМ 13.07.03 СБ,

где 03 - обозначение редуктора (т.е. в спецификации и на чертеже общего вида редуктор имеет позицию 3);

СБ - шифр сборочного чертежа.

Для сборочной единицы, входящей в редуктор (маслоуказатель), записывают:

99 ДМ 13.07.03.01 СБ,

где 01 - 0 бозначение маслоуказателя.

Для детали (колеса зубчатого), входящей в редуктор, записывают:

99 ДМ 13.07.03.00.05

где 00 - группа сборочных единиц (оставляется не занятой);

05 - обозначение детали.

6. Сборочный чертеж (ГОСТ 2.109-68)

Чертеж сборочной единицы выполняется на основании эскизной компоновки, произведенной в процессе расчетов. Он должен содержать изображение и отражать взаимосвязь всех ее деталей. Количество видов, разрезов и сечений, а также текстовая часть и надписи должны давать полное представление о конструкции каждой детали сборочной единицы, необходимое для последующего выполнения рабочих чертежей.

Конструкция деталей тел вращения (валы, колеса и др.) полностью выявляется в одной проекции.

Для выявления конструкции других, более сложных деталей (корпус, крышка), требуется несколько проекций, разрезов и сечений. В частности, чтобы полностью выявить конструкцию корпуса, на чертеже редуктора показывают основной вид - развертку по осям валов (вид со снятой крышкой корпуса), виды спереди, сверху, сбоку и снизу, а также ряд сечений.

Разрезы и сечения выполняют по ГОСТу 2.305-68.

Зубчатые (шлицевые) соединения изображают на чертежах по ГОСТу 2.409-68, а изображения зубчатых и червячных зацеплений выполняют по ГОСТу 2.402-68. Окружности и образующие поверхности впадин зубьев и витков в разрезах и сечениях показывают сплошными основными линиями, а на видах не указывают.

На разрезах зубчатых колес или червяка и червячного колеса в зоне зацепления показывают зуб одного из колес (предпочтительно ведущего); или виток червяка, расположенного перед зубом сопрягаемого колеса.

Направление зубьев зубчатых колес показывают на одном из элементов (как правило, вблизи оси) тремя сплошными тонкими линиями с соответствующим наклоном.

Стандартные изделия должны изображаться на чертежах подробно. Так, подшипники качения должны быть показаны в разрезе.

На чертеже сборочной единицы должны быть приведены следующие данные:

а) габаритные размеры по трем координатным направлениям (длина, ширина, высота), необходимые для определения размеров, места установки изделия, изготовления тары, транспортировки;

б) установочные и присоединительные размеры, необходимые для установки изделия при монтаже, а также определения размеров и места положения элементов, которые присоединяют к данному изделию. К ним относятся следующие размеры: диаметр и длина выступающих входных концов валов, размеры шпонок на них или обозначение шлицев, расстояние от упорных буртиков валов до центров отверстий, предназначенных для крепления сборочной единицы на плите, раме, диаметр отверстий под фундаментные болты и координаты этих отверстий, расстояние осей валов до опорной (базовой) плоскости, размеры этих плоскостей;

в) основные расчетные размеры, характеризующие сборочную единицу, а также справочные (межосевые расстояния зубчатых передач с предельными отклонениями, ширина колес, конусные расстояния конических колес, углы наклона зубьев, число заходов);

г) посадочные (сопряженные) размеры, определяющие характер сопряжений: размеры диаметров и посадки на валах, по системе ISO зубчатых, червячных колес, шкивов, муфт, подшипников, стаканов, центрирующих буртиков крышек подшипников; размеры шлицевых соединений, размеры резьб на валах, координаты штифтов и крепежных отверстий в корпусе и крышках, и др. Эти размеры используют при разработке чертежей деталей, технологии сборки;

д) исполнительные (сборочные) размеры, связанные с выполнением каких-либо технологических операций в процессе сборки, а также задающие условия регулировки изделия (размеры отверстий под штифты с предельными отклонениями, если их обрабатывают в процессе сборки; размеры зазоров между подшипниками и упорными торцами подшипниковых крышек, если их контролируют при сборке с целью гарантии подшипников от защемления);

е) размеры элементов, которые конструктор выделяет по тем или иным соображениям (размеры выточек на валу, шпоночных пазов);

ж) максимальный и минимальный уровни масла, габариты передач (на виде спереди наносят пунктирными линиями внешние окружности колес);

з) технические требования, характеристики и таблицы по ГОСТу 2.316-68.

Весь комплекс технических данных, который необходим для изготовления, сборки, регулировки, отделки и контроля изделия, не может быть выражен только линиями чертежа, размерами, предельными отклонениями и условными обозначениями. Поэтому возникает необходимость дополнять чертежи соответствующими текстовыми техническими требованиями, основными характеристиками и таблицами. Требования могут быть самыми разнообразными. Например, указания о дополнительных операциях, выполняемых при сборке («Сверлить и развернуть», «Приварить по месту», «Плоскость разъема покрыть герметиком при окончательной сборке» и т.д.); требования по отделке («Необработанные поверхности красить: внутри редуктора маслостойкой краской, снаружи - серой нитроэмалью»); требования по эксплуатации (по смазке с указанием количества, марки масла и сроков его замены).

Технические требования должны быть изложены кратко и четко. Следует придерживаться общепринятых в литературе текстов.

Размещают технические требования под заголовком «Технические требования» на поле чертежа над основной надписью в виде колонки не более ширины основной надписи. Допускается размещать текст в две и более колонки.

Основные технические характеристики записывают на свободном поле чертежа под заголовком «Техническая характеристика».

Заголовки не подчеркиваются.

На чертеже редуктора указывают общее передаточное число, скорость быстроходного вала, угловые скорости выходного вала, наибольший крутящий момент на выходном валу, степени точности изготовления зубчатых и червячных передач.

В учебном проекте технические характеристики следует записывать и оформлять в таблицы (по табл. 3 и 4).

Таблица 3. Техническая характеристика

Общее передаточное число, u	-
Наибольший Мкр на выходном валу	Нм
Частота вращения быстроходного вала, п	Мин-1

Таблица 4. Характеристика зацепления

Параметр	Обозначение	Ступени
		I	II
Число зубьев
шестерни	Z1
колесо	Z2
Передаточное число	U1, U2
Модуль нормальный, мм.	mn
Угол наклона зубьев, град.
Ширина, мм.
шестерни	B1
колеса	B2
Степень точности по ГОСТ 1643-81

На сборочном чертеже изделия записываются номера позиций всех содержащихся в нем сборочных единиц и деталей. Номера позиций располагают на полках линий-выносок вне контура изображения и группируют их в колонку или строчку на одной линии.

Номера позиций присваиваются изделиям и деталям согласно составленной спецификации и наносятся на чертеж, как правило, один раз, повторяющиеся номера позиций выделяют двойной полкой.

Шрифт номеров позиций должен быть на один-два размера больше, чем шрифт, принятый для размерных чисел на том же чертеже.

Допускается делать общую линию-выноску с вертикальным расположением номеров позиций для группы крепежных деталей, относящихся к одному и тому же месту крепления.

7. Чертеж общего вида привода (ГОСТ 2.109-68)

Чертеж общего вида привода предназначен для того, чтобы дать полное представление о приводе в целом (например, привод общего назначения), о его эксплуатационной характеристике, об основных размерах, о взаимной связи отдельных сборочных единиц и деталей, о присоединительных поверхностях деталей и их размерах.

Чертеж выполняют в трех проекциях. При необходимости допускается разрыв изображения на одной из трех проекций привода.

Сборочные единицы и детали привода изображаются на чертеже упрощенно (винты и гайки показывают осевыми линиями, кроме тех, которыми привод крепится к металлоконструкции, фундаменту). На чертеже не изображают мелкие конструктивные элементы деталей, например: зубья звездочек приводных цепей и др.

Чертеж общего вида изделия должен содержать:

а) изображение изделия с его видами, сечениями, разрезами;

б) габаритные размеры (длину, ширину, высоту);

в) установочные и присоединительные размеры (размеры опорных поверхностей, диаметры и координаты крепежных отверстий), монтажные размеры (зазоры между торцами валов, расстояние между осями сборочных единиц) и другие основные размеры (шаг и число зубьев приводных звездочек, расстояние между ними и координаты их расположения, диаметр и длину барабана);

г) технические требования к монтажу изделия (допускаемые смещения и. перекосы валов);

д) техническую характеристику привода (действующие нагрузки, скорости движения, передаваемую мощность),

Техническую характеристику следует помещать в таблицу аналогично оформлению сборочного чертежа.

На чертеже общего вида изделия на полках линий-выносок записывают номера позиций свободных единиц и деталей.

В спецификацию записывают сборочные единицы (приводной вал, рама, редуктор), стандартные изделия (болты, винты, гайки, муфты, электродвигатель), а также детали и материалы, необходимые для монтажа (шайбы, прокладки).

8. Чертежи деталей

Общие положения

Деталь изображай на чертеже в положении, при котором производится обработка основных ее поверхностей. В частности, ось детали, представляющей тело вращения, располагают горизонтально (вал, колесо, стакан).

Чертеж должен содержать все данные, определяющие форму, размеры, их предельные отклонения, шероховатость поверхностей, марку материала, термообработку и другие сведения, необходимые для изготовления и контроля детали.

Центровые отверстия на чертежах деталей не изображают и в технических требованиях никаких указаний, не приводят. Если в центровом отверстии детали должна быть резьба, на чертеже приводят длину отверстия под резьбу, диаметр и длину нарезки.

Когда обработка отверстий в детали под винты, штифты производится при сборке, на чертеже эти отверстия не изображают и никаких указаний в технических требованиях не помещают. Все необходимые данные для обработки таких отверстий (размеры, шероховатость поверхностей, координаты расположения, количество) помещают на сборочном чертеже.

Простановка размеров

Основанием для определения величины изображаемого изделия и его элементов служат размерные числа, нанесенные на чертеже, а для определения требуемой точности - предельные отклонения размеров, допуски формы и расположения поверхностей. При нанесении размеров необходимо учитывать конструктивные особенности детали, условия ее работы в изделии, способ изготовления.

Размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу и указываемые для большего удобства пользования им, называются справочными. На чертеже их отмечают знаком *, а в технических требованиях записывают: «* Размеры для справок».

Размеры, проставляемые на чертежах деталей, условно разделяют на три группы:

а) сопряженные - размеры, относящиеся к двум и более сопряженным деталям (58 Н7, 35 к6);

б) цепные - размеры, образующие размерную цепь;

в) свободные.

Сопряженные размеры берут из чертежа сборочной единицы и проставляют на рабочем чертеже детали по стандартам СЭВ 145-75 и 177-75 с соответствующими предельными отклонениями.

Цепные размеры берут из соответствующей схемы размерной цепи и проставляют на рабочем чертеже детали с предельными отклонениями, которые получают из результатов расчета размерной цепи или назначают конструктивно.

Свободные размеры проставляют на рабочих чертежах деталей с учетом последовательности технологических операций изготовления детали и удобства измерений.

Размеры, относящиеся к одному конструктивному элементу, следует группировать в одном месте. На чертежах деталей тел вращения рекомендуется основные размеры, определяющие величину частей детали, располагать под изображением, вспомогательные размеры (длины шпоночных пазов, границы термообработки и разной степени точности) располагать над изображениям детали.

Не допускается нанесение размеров на чертежах в виде замкнутой цепи. Исключение делается только в том случае, когда один из размеров указан как справочный.

Каждый размер следует приводить на чертеже лишь один раз.

Простановка предельных отклонений размеров

Для всех размеров, нанесенных на рабочих чертежах, указывают предельные отклонения, кроме размеров, определяющих зоны различной шероховатости или термообработки одной и той же поверхности.

Размеры с предельными отклонениями элементов, обрабатываемых совместно, заключают в квадратные скобки и в технических требованиях помещают указание: «Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с дет….».

При назначении различных предельных отклонений для одного номинального размера, границу между ними наносят сплошной тонкой линией, а номинальный размер указывают с соответствующими предельными отклонениями для каждого участка отдельно.

Предельные отклонения размеров указывают непосредственно после номинальных. Предельные отклонения низкой точности на изображении не указывают, а в технических требованиях делают запись: «Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих - по Н14, охватываемых - по h14, прочих - ±IT14».

При выполнении учебного проекта необходимо на рабочих чертежах деталей предельные отклонения размеров, указывать условными обозначениями с указанием справа в скобках их числовых величин, например: 12 е9 , 50 Н7 .

В табл. 5 приведены буквенные обозначения основных отклонений отверстий и валов для посадок системы ИСО.

Предельные отклонения угловых размеров показывают только числовыми величинами, например: 30°±1°.

Допуски формы и расположения поверхностей (ГОСТ 2.308-79)

При изготовлении деталей могут появиться погрешности не только линейных размеров, но и геометрической формы, относительного расположения осей и поверхностей.

По ГОСТу на чертежах указываются допуски формы и расположения поверхностей условными обоснованиями или в технических требованиях текстом (табл. 6). Желательно применение условных обозначений.

Для различных типов деталей указывают разные виды допусков формы и расположения поверхностей.

1. На чертежах валов, осей, валов-шестерен и червяков (рис. 7) проставляют:

Рабочей осью вала является общая ось посадочных поверхностей для подшипников качения. Это ось обозначена на рис. 7 буквами АВ. На этом же рисунке приведены обозначения некоторых размеров (d_п, d_б, d₀, d), а в рамках - условные обозначения допусков формы и расположения.

В табл. 6 в соответствии с позициями, указанными на рис. 7, приведены указания по определения допусков формы и расположения поверхностей.

Таблица 7

Позиция	Допуск
1, 2, 3	Т цилиндричности 0.3t, где t - допуск размера поверхности
4	Т соосности на диаметре dп по табл. 7.1. Степень точности для групп подшипников: I-7, II-6, III-5.
5	Т соосности на диаметре d по табл. 7.1. Степень точности по табл. 7.3.
6	Т соосности 48/n для n1000 об/мин; допуск - в мм
7	Т перпендикулярности на d0 по табл. 7.2. Степень точности для групп подшипников: I-8, II-7, III-6.
8	Т перпендикулярности на dб при по табл. 7.2. Степень точности по табл. 7.4.
9	Т биение 48/n для n1000 об/мин; допуск - в мм
10	Т параллельности 0.6tШП; Т симметричности 4tШП, где tШП - допуск ширины шпоночного паза.

Допуски расположения элементов деталей для базирования подшипников качения зависят от типа подшипника, которые делятся на следующие три группы:

I - шариковые радиальные и радиально-упорные;

II - радиальные с короткими цилиндрическими роликами;

III - конические роликовые.

Назначение каждого из допусков формы и расположения следующие:

Допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников качения (поз. 1) задают, чтобы ограничить отклонение геометрической формы этих поверхностей и тем самым ограничить отклонение геометрической формы дорожек качения колец подшипников;

Зубчатые и червячные колеса, а также муфты, шкивы, звездочки сажают на валы с натягом. Чтобы ограничить концентрацию давлений, на посадочные поверхности валов задают допуск цилиндричности (поз. 2, 3);

Допуск соосности посадочных поверхностей для подшипников качения относительно их общей оси (поз. 4) задают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения;

Допуск соосности посадочных поверхностей для зубчатого, червячного колеса (поз. 5) задают, чтобы обеспечить нормы кинематической точности и нормы контакта зубчатых и червячных передач;

Допуск соосности посадочных поверхностей для полумуфты, шкива, звездочки (поз. 6) назначают, чтобы снизить дисбаланс вала и деталей, установленных на этой поверхности. Допуск соосности по поз. 6 задается только при частоте вращения вала больше 1000 об/мин, а при меньшей его не задают.

Допуск перпендикулярности базового торца вала (поз. 7) назначают, чтобы уменьшить перекос колец подшипников и искажения геометрической формы дорожки качения внутреннего кольца подшипника;

Допуск перпендикулярности базового торца вала (поз. 8) задают для узких колес, у которых Допуск задают, чтобы обеспечить выполнение норм контакта зубьев передаче. При отношении допуск перпендикулярности по поз. 8 не задают;

Допуск радиального биения поверхности вала (поз. 9), расположенной под резиновой уплотняющей манжетой. Назначение допуска - ограничить амплитуду колебаний рабочей кромки резины, вызывающих ее усталостное разрушение. Этот допуск, также как и в поз. 6, задают при частоте вращения вала 1000 об/мин.

Посадка шпонок в паз вала выполняется преимущественно с натягом (Р9/h9)

В правом верхнем углу чертежей вала-шестерни и червяка - помещают таблицу данных для нарезания зубьев шестерни (рис. 8) или витков червяка (рис. 9).

На рис. 10, 11 и 12 показаны примеры оформления рабочих чертежей вала, вала-шестерни и червяка.

Если на валу имеются шлицы, то они обозначаются так, как показано на рис. 10. Пример условного обозначения шлицевой поверхности: d-832g6386f9

где: d - поверхность центрирования;

8 - число зубьев;

32g6 - внутренний диаметр с полем допуска;

38 - номинальный внешний диаметр;

6f9 - допуск по размеру толщины зуба.



2. На чертежах зубчатых и червячных колес проставляют следующие допуски формы и расположения поверхностей. На рис. 13, а - г показаны несколько зубчатых колес и условное обозначение баз и допусков поверхностей. В соответствии с позициями, приведенными на этом рисунке, в табл. 8 даны указания по расположению допусков и расположения поверхностей. Группа подшипников:

I - шариковые радиальные и радиально-упорные;

II - радиальные с короткими цилиндрическими роликами;

III - конические роликовые.

Назначение каждого из допусков формы или расположение поверхностей следующее:

Допуск цилиндричности посадочной поверхности (поз. 1) назначают, чтобы ограничить концентрацию контактных давлений по посадочной поверхности;

Допуск перпендикулярности торца ступицы (поз. 2) задают, чтобы создать точную базу для подшипника качения и уменьшить перекос колец подшипников и искажение геометрической формы качения внутреннего кольца;

Допуск параллельности торцов ступицы узких колес (поз. 3) задают по тем же соображениям, как и допуск перпендикулярности торца ступицы поз. 2

Если торцы ступиц не участвуют в базировании подшипников, то допуски по поз. 2 и 3 не назначают.

В технических требованиях чертежей зубчатых колес, вращающихся с высокой частотой, записывают допуск дисбаланса, который определяют по формуле , где m - масса колеса, кг; - удельный дисбаланс по 4-му классу точности балансировки (ГОСТ 22061-76), гмм/кг; n - частота вращения колеса, об/мин.

Допуск дисбаланса задают для колес, полностью обработанных при об/мин; для колес, в которых некоторые поверхности обода, диска и ступицы необработанны, - при об/мин. В технических требованиях делают запись по типу: «Допускаемый дисбаланс не более…гмм».

Таблица 8

Позиция	Допуск
1	Т цилиндричности 0.3t, где t - допуск размера поверхности
2	Т перпендикулярности на d ст при по табл. 7.2. Степень точности для групп подшипников: I-8, II-7, III-6.
3	Т параллельности на d ст при по табл. 7.2. Степень точности для групп подшипников: I-7, II-6, III-5.
4	Т параллельности 0.6tШП; Т симметричности 4tШП, где tШП - допуск ширины шпоночного паза.

Сопряжение шпонки с пазом ступицы выполняют при постоянной нагрузке по посадке D10/h9, при переменной - Js9/h9 или P9/h9.

В правом верхнем углу поля чертежа шестерни зубчатого колеса или червячного колеса помещают таблицу данных для нарезания зубьев и их контроля (рис. 8, 15, 16).

На рис. 17 показан пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса.

3. На чертежах звездочек задают допуски цилиндрического базового отверстия, параллельности и симметричности шпоночных пазов, которые определяют по нормам зубчатых колес. В правом верхнем углу поля чертежа помещают таблицу данных для нарезания зубьев и их контроля рис. 14.

На рис. 18 показан пример оформления рабочего чертежа двухрядной звездочки.



4. На стаканов проставляют следующие допуски формы и расположения поверхностей. Допуски формы и расположения поверхностей приведены в таблице 9, в которой даны ссылки на позиции рис. 19. Группу подшипника см. с. 18. Назначение каждого из допусков следующее:

допуски цилиндричности и круглости (поз. 1, 2, 3) задают, чтобы ограничить отклонение геометрической формы посадочных поверхностей;

допуски соосности посадочных поверхностей стакана (поз. 4, 5) назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения и отклонения межосевого расстояния в конической передачи;

допуск перпендикулярности (поз. 6) и допуск параллельности (поз. 7) задают, чтобы ограничить перекос колец подшипников;

позиционный допуск (поз. 8) задают, чтобы ограничить отклонения в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить так называемую «собираемость» резьбового соединения. Этот допуск задают только в том случае, когда отверстие для винтов в стакане и в корпусной детали сверлят независимо друг од друга в приспособлениях или на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). В остальных случаях позиционный допуск (поз. 8) на чертежах стаканов не приводят.

Таблица 9

Позиция	Допуск
1, 2, 3	Т цилиндричности= Т круглости 0.3t, где t - допуск размера поверхности
4	Т соосности 0.3t, где t - допуск размера поверхности
5	Т соосности на диаметре D по табл. 7.1. Степень точности для групп подшипников: I-8, II-7, III-6.
6	Т перпендикулярности на D по табл. 7.2. Степень точности для групп подшипников: I-9, II-8, III-7.
7	Т параллельности на диаметре Dф по табл. 7.2. Степень точности для групп подшипников: I-9, II-8, III-7.
8	Т позиционный 0.4 (dотв.-dвала), где dотв.-диаметр отверстия, dвала - диаметр вала

На рис. 20 приведен пример чертежа стакана. Размер 90 на чертеже взят в рамку, это означает, что технические требования, записанные над основной надписью, не относятся к этому размеру.

5. На чертежах шкивов проставляют следующие допуски формы и расположения поверхностей:

допуски цилиндрического базового отверстия, параллельности и симметричности шпоночного паза задают по нормам зубчатых колес;

допуск (мм) соосности рабочей поверхности шкивов плоскоременных передач (допуск задают в диаметральном выражении) принимают;

D св…до…	50…120	120…260	260…500
Допуск соосности	0.04	0.05	0.06

на чертежах шкивов для клиновых и поликлиновых ремней задают допуск биения, перпендикулярно образующей конусной поверхности ручьев. Этот допуск (мм) определяют по формуле

Т_биение 0.005td_р,

где d_р - расчетный диаметр шкива, мм; t - удельное биение, мм/мм, принимают в зависимости от частоты вращения;

Частота вращения n, об/мин	до. 500	св. 500 до 1000	св. 1000
Удельное биение t, мм/мм	0.2	0.15	0.1

на быстро вращающиеся шкивы (n>1000 об/мин) задают допуск статического дисбаланса, который принимают равным 2.410⁴/n гмм/кг.

На рис. 21 и рис. 22 приведены примеры оформления чертежей шкивов для клинового ремня и плоского ремня.



6. На чертежах крышек проставляют следующие допуски формы и расположения поверхностей. Допуски расположения поверхностей принимают по табл. 10 и 11 в соответствии с позициями, указанными на рис. 23:

допуск параллельности торцов (поз. 1) задают в том случае, когда по торцу крышки базируется подшипник качения, как это показано на рис. 23. Допуск назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения;

допуск соосности (поз. 2) задают, чтобы ограничить радиальное смешение уплотнительной манжеты и уменьшить таким образом неоднородность давления на рабочую кромку манжеты;

позиционный допуск (поз. 3) задают в тех же случаях и с той же целью, как и на чертежах стаканов (см поз. 8 на рис. 19)

Группу подшипников см. на с. 18.

Таблица 10

Позиция	Допуск
1	Т параллельности на диаметре по табл. 7.2. Степень точности по табл. 11
2	Т соосности на диаметре по табл. 7.1. Степень точности 8.
3	Т позиционный 0.4 (dотв.-dвала), где dотв.-диаметр отверстия, dвала - диаметр вала

Таблица 11

Группа подшипников	Крышки подшипников
	привертные	закладные
	Степени точности допусков параллельности
I II III	10 9 8	9 8 7

7. На чертежах корпусов редукторов приводят:

допуски круглости и цилиндричности базовых отверстий (для посадки подшипников качения 0.25Т, для посадки втулок, стаканов 0.40Т. Здесь Т - допуск размера диаметра посадочного отверстия);

допуски параллельности и перекосов осей отверстий для опор валов зубчатых колес

, где - допуск параллельности осей вращения валов передачи (табл. 12);

B - ширина корпуса редуктора (рис 24);

b - ширина зубчатого колеса;

Таблица 12. Допуски параллельности осей вращения валов, мкм

Степень кинематической точности передачи	6	7	8	9
Допуск при ширине b, мм.	до 55 55…110	13 15	17 19	21 24	26 30

Таблица 13. Предельные отклонения, мкм

Межосевое расстояние, мм	до 80	80…125	125…180	180…250	250…315
Вид сопряжения	С В А	37 60 95	43 70 110	50 80 125	58 92 145	65 105 160

предельные отклонения межосевых расстояний зубчатых передач по ГОСТу 1643-81 принимают по табл. 13.

допуски перпендикулярности осей отверстий для опор валов конической передачи

, где - предельные отклонения для передачи, определяемые по табл. 14.

L - длина образующей делительного конуса;

L_k - расстояние от оси отверстий под опоры вала колеса до торца прилива под опоры шестерни (рис. 24);

Таблица 14. Предельные отклонения , мкм

Вид сопряжения	L, мм
	до 50	50…80	80…120	120…200	200…320
B A	28 45	38 58	45 70	50 80	58 95

допуски перекосов осей отверстий для опор червяка и вала колеса червячной передачи

, где - допуск перекоса осей вращения червяка и колеса, который принимают по табл. 15.

b - ширина червячного колеса;

L_k - расстояние между пластинками корпуса (рис. 25);



предельные отклонения межосевых расстояний червячных передач по СТ СЭВ 311-76 принимаем по табл. 16.

Таблица 15. Допуски перекосов осей, мкм.

Модуль, мм	Степень кинематической точности передачи
	6	7	8	9
1…2.5 2.5…6 6…10 10…16	10 14 21 28	13 18 26 36	17 22 34 45	21 28 42 55

Таблица 16. Предельные отклонения, мкм

Межцентровое расстояние, мм	80…125	125…180	180…250	250…315
Степень точности	8 9 10	80 130 200	95 150 220	105 160 260	110 180 280

Обозначение шероховатости поверхностей. (ГОСТ2.309-73)

На чертежах деталей шероховатость всех поверхностей обозначают различными знаками с указанием высоты неровностей R_z или R_a в мкм, предпочтение желательно отдавать простановке по R_a.

В зависимости от способа обработки применяют следующие знаки:

- вид обработки конструктором не устанавливается. Применение знака предпочтительное;

- шероховатость поверхности должна быть образованна удалением слоя материала (точение, фрезерование и т.д.). Применение знака допускается только в обоснованных случаях;

- шероховатость поверхности должна быть образованна без удаления слоя материала (литьё, ковка, объёмная штамповка, волочение, прокатка).

Высота h знаков должна быть равна высоте цифр размерных чисел на том же чертеже (рис. 26). Высота цифр числа, характеризующего неровность, должна быть равна . Цифры наносятся на расстоянии a=0.6…0.8 мм. Толщина линии знаков составляет приблизительно половину толщины основных линий, применяемых на чертеже.

Преобладающую шероховатость, обычно наиболее грубую, наносят в правом верхнем углу поля чертежа (рис. 27). Знак () означает, что все остальные поверхности детали, кроме обозначенных на чертеже, должны иметь шероховатость, указанную перед скобкой.

Шероховатость сопрягаемых поверхностей проставляется согласно табл. 17. Некоторых деталей согласно табл. 18.

Таблица 17. Шероховатость поверхности сопрягаемой детали Ra, мкм

Интервалы размеров, мм	Отверстие	Вал
	Квалитеты
	7	8	9	6,7	8	9
	, мкм
Свыше 18 до 50	0,8	1,6	3,2	0,8	1,6
>> 50 >> 120	1,6	3,2	1,6	3,2
>> 120 >> 500	1,6	3,2	1,6	3,2

Таблица 18. Шероховатость некоторых элементов детали Ra, мкм

Вид поверхности	, мкм
Торцы заплечиков валов для базирования: а) подшипники качения класса точности 0 б) зубчатых, червячных колес при отношении длины отверстия к диаметру в) то же, при отношении	1,6 1,6 3,2
Поверхность валов под резиновые манжеты	0,4
Канавки, фаски, радиусы галтелей на валах	6,3
Поверхности шпоночных пазов на валах: рабочая нерабочая	1,6 6,3
Вид поверхности	, мкм
Торцы ступиц зубчатых, червячных колес, базирующихся по торцу заплечиков валов, отношении длины отверстия к диаметру То же, при отношении	1,6 3,2
Торцы ступиц зубчатых, червячных колес, по которым базируют подшипники качения, классов точности 0	1,6
Свободные (нерабочие) торцевые поверхности зубчатых, червячных колес	6,3
Профили зубьев зубчатых, червячных колес степеней точности: 6 7 8 9	0,4 0,8 1,6 3,2
Витки червяков степеней точности 6 7 8 9	0,2 0,4 0,8 1,6
Поверхности выступов зубьев колес, витков червяков, звездочек цепных передач	6,3
Фаски и выточки на колесах Поверхности шпоночных пазов в отверстиях колес: рабочая нерабочая	6,3 1,6 3,2
Рабочая поверхность шкивов ременных передач	3,2
Рабочая поверхность зубьев звездочек цепных передач	3,2
Отверстия под болты, винты	12,5
Опорные поверхности под головки болтов, винтов, гаек	6,3

Обозначение термической обработки

Стандартом СТ СЭВ 367-76 установлены следующие правила нанесения на чертежах указаний о термической обработки и химико-термической обработке, обеспечивающей получение необходимых свойств материала детали.

Если всю деталь подвергают термообработке одного вида, то в технических требованиях чертежа приводят требуемые показатели свойств материала; запись типа:

а) НВ235…265 или НВ25015;

б) НRC44…50 или НRC473;

в) ТВЧh1,6…2, HRC50…56 или НВ25015; ТВЧh1,80.2, HRC533 (буквой h обозначена глубина обработки);

г) цементовать h0,8…1,2 или h1,00.2 или h=0,8…1,2; HRC56…62 или HRC593.

Если термообработке подвергают отдельный участок детали, то его обводят на чертеже утолщенной штрихпунктирной линией, а на полке линии-выноски наносят показатели свойств материала.

Если всю деталь подвергают одному виду обработки, а некоторые ее части другому или оставляют без обработки, в технических требованиях делают запись по типу:

а) «HRC 55…60, кроме места, обозначенного особо» (рис. 28, а)

б) «HRC 55…60, кроме поверхности А» (рис. 28, б)

9. Чертежи сварных соединений (ГОСТ 2.312-72)

Чертежи сварных деталей оформляют как чертежи сборочных единиц. Элементы сварной детали в разрезах и сечениях штрихуют в разных направлениях (рис. 29, а). Если же сварную деталь изображают в сборе с другими деталями, то все элементы ее штрихуют в одном направлении (рис. 29, б).

Сварные швы на чертежах деталей изображают и обозначают по ГОСТ 2.312-72. Видимые швы изображают сплошными, а невидимые - штриховыми линиями.

Условное обозначение шва наносят:

а) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой стороны (рис. 30, а)

б) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с оборотной стороны (рис. 30, б)

а) б)

Рис. 30.

Услоаное обозначение сварных швов в общем случае должно содержать в порядке, показанном прямоугольниками 1-6 нп рис. 30, следующее:

1. Вспомогательные знаки:

шов по замкнутой линий;

2. Обозначение стандарта на типыи конструктивные элементы швов сварных соединений;

а) ГОСТ 5264-80 - основные типы и конструктивные элементы швов, выполненных ручной дуговой сваркой;

б) ГОСТ 8713-79 - то же, что и ГОСТ 5264-80, но швы выполнены автоматической или полуавтоматической сваркой под флюсом;

в) ГОСТ 11533 - 75 - основные типы, конструктивные элементы и размеры швов при расположении сварных элементов под острым и тупым углами; швы выполнены автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом;

г) ГОСТ 11534-75 - то же, что и ГОСТ 11533-75, но швы выполнены ручной дуговой сваркой;

д) ГОСТ 15878-79 - соединения сварные, выполненные контактной сваркой;

3. Обозначение по стандартам п. 2 состоит из буквы, обозначающей вид соединения, и цифры, обозначающей форму подготовки кромок (с одбортовкой, без одбортовки, со скосом кромок разной формы),

например, С8 - шов стыкового, У4 - углового, Т3 - таврового, Н2 - нахлесточного соединений.

В табл. 19 приведена выборка буквенно цифровых обозначений швов по ГОСТ 5264-80 для чертежей учебных проектов.

4. Знак и размер катета шва (только для угловых швов).

Вспомогательные знаки:

шов прерывистый или точечный с цепным расположением;

шов прерывистый или точечный с шахматным расположением;

шов по незамкнутой линии.

Обозначение одинаковых швов наносят только у одного из изображений. От изображений остальных швов проводят линии-выноски, с полками. Всем одинаковым швам присваивают один порядковый номер (рис. 31), который наносят:

на линии-выноске, имеющей полку снанесенным обозначением шва;

на полке линии-выноски, проведенной от изображения видимого шва, не имеющего обозначения;

под полкой линии-выноски, проведенной от изображения невидимого шва, не имеющего обозначения.

Если все швы на сварной детали одинаковые и изображены на чертеже с одной стороны, допускается не присваивать им порядкового номера, а привести обозначение шва в технических требованиях. Швы отмечают в этом случае линиями-выносками без полок.

Пример условного обозначения шва таврового соединения без скоса кромок, двухстороннего прерывичтого с шахматным расположением, выполняемого ручной дуговой сваркой. Катет шва 8 мм. Длина провариваемого участка 50 мм. Шаг 100 мм. «ГОСТ 526480Т3 850 100».

чертеж размер деталь допуск

Литература

Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Куйбышев. М.: Машиностроение 1978.

Басов В.В. и др.: Чертеж - язык техники. - Куйбышев. Куйбышевское книжное издательство, 1976.

Деветериков Ю.Л. Подбор электродвигателя и муфт. Методическое пособие. ТПИ, Тольятти, 1980.

Деветериков Ю.Л. Порядок расчета передач с использованием ЭЦВМ. Методическое пособие. ТПИ, Тольятти, 1980

Денисов Г.П. Подбор шпонок, проектирование зубчатых (шлицевых) соединение с гарантированным натягом. Методическое пособие. ТПИ, Тольятти, 1980.

Денисов Г.П. Расчет планетарных редукторов с использованием ЭЦВМ. Методическое пособие. ТПИ, Тольятти, 1980.

Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. М., «Высшая школа», 1978.

Журавлев В.В. Смазка редукторов. Тепловой расчет редукторов. Методическое пособие. ТПИ, Тольятти, 1980.

Иванов М.Н., Иванов В.Н. Детали машин. Курсовое проектирование. М., «Высшая школа», 1975.

Кудрявцев В.Н. и др. Конструирование и расчет зубчатых редукторов. М., «Машиностроение», 1978.

Орлов П.И. Основы конструирования. Справочно - методическое пособие. М., Машиностроение, кн: 1, 2, 3; 1977.

Решетов Д.Н. Детали машин. М., «Машиностроение». 1974.

Решетов Д.Н. Детали машин. Атлас конструкций. М., «Машиностроение», 1972.

Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению. Л., «Машиностроение», 1977.

Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. Учебно-справочное пособие. М., «Машиностроение», 1976.

Чернин И.М. и др. Расчет деталей машин. Минск, «Высшая школа», 1974.

Мягков В.Д. Допуски посадки. Справочник. М.-Л., Машиностроение, 1980, ч. 1-я, 2-я.

Размещено на Allbest.ru