Дробильное оборудование

Для большинства сочленений дробильных машин и механизмов на практике допускается увеличение первоначальных (заводских) зазоров в 2--3 раза. Однако это соотношение можно принять только сугубо ориентировочно. Определить допустимое расширение зазоров в подшипниках (допустимое изменение геометрической формы) можно только на основе расчетов и практической проверки. При повышенных зазорах в подшипниках вязкость смазочного масла должна быть больше.

Вал привода (рисунок 14) помещается в стальной корпус и монтируется в горизонтальном патрубке нижней части станины. На одном конце вала шпонкой закреплена малая коническая шестерня, входящая в зацепление с большой конической шестерней, закрепленной на эксцентрике. Второй конец вала соединяется муфтой с промежуточным валом, несущим приводной текстропный шкив. Промежуточный вал монтируется на роликовых подшипниках, помещенных в опорах. У дробилок ККД-500 промежуточного вала нет.

Конические шестерни, работающие в масляной ванне, защищены от пыли расположенным над ними патрубком пылеуплотнения. В сопряжении корпуса вала и горизонтального патрубка станины ставят регулировочные прокладки для создания осевого зазора приводного вала в пределах 0,5-0,8 мм. Регулировочный зазор должен быть равен 5-8 мм.

Отклонение от соосности приводного вала и промежуточного вала, соединенных муфтой, допускается до 0,15 мм, предельный перекос этих валов - до 1 мм на 1 м длины. На рис. 15 показан наружный упор, фиксирующий осевой зазор и маслоуплотнение (узел 1).

Большая коническая шестерня 1 (рис. 16) изготовляется для дробилок ККД-500, ККД-900 и ККД-1200 из отливки углеродистой стали 35Л; для дробилок ККД-1500Б и ККД-1500А - из отливки легированной стали ЗОХМЛ.

1-большая коническая шестерня; 2-опорный подшипник; 3-патрубок пылеуплотнения; 4-эксцентрик; 5-баббитовая заливка; 6-втулка стакана; 7-малая коническая шестерня; 8, 10-опоры привода; 9- шкив привода; 11- муфта сцепления; 12-вал привода; 13, 16-втулки приводного вала; 14-корпус приводного вала; 15-регулировочный зазор (5--8 мм)

Рис. 14 Двухдвигательный привод конусной дробилки крупного дробления

Механическая обработка больших конических шестерен должна происходить при следующих условиях:

биение наружного конуса относительно оси посадочного отверстия не более 0,2 мм;

торцовое биение поверхности Е относительно посадочного отверстия не более 0,1 мм;

радиальное биение наружной поверхности А срезанного торца зуба относительно оси посадочного отверстия не более 0,2 мм;

перекос шпоночного паза относительно оси посадочного отверстия не более ОД мм на длине паза;

смещение отверстий для болтов крепления опорного кольца от их номинального положения и увод сверла допускается в пределах 1 мм.

Малая коническая шестерня изготовляется для дробилок ККД-500, ККД-900 и ККД-1200 из стальной поковки 35ХНВ, для дробилок ККД-1500Б и ККД-1500А -- из стальной поковки 34ХНМ.

Рис. 15 Уплотнение приводного вала дробилки

Рис. 16 Зубчатое зацепление дробилки

Эта шестерня после механической обработки должна соответствовать условиям: биение по наружному диаметру обточенной заготовки не более 0,12 мм, а торцовое биение поверхности Б относительно оси посадочного отверстия не более 0,1 мм.

В процессе работы поверхность Б взаимодействует с торцовой поверхностью втулки 16 (см. рисунке 16), образуя упорный подшипник, поэтому трущиеся их поверхности должны быть хорошо подогнаны.

Твердость зуба у шестерни после закалки и отпуска db= 3,9--4,2 (диаметр отпечатка соответствующий НВ 210--238). Настройка зубчатого зацепления дробилок является важным условием нормальной и продолжительной их работы без ремонтов.

Качество настройки конических зубчатых пар определяется: правильностью пересечения осей валов передачи, точностью угла между осями колес, правильностью касания зубьев и величиной бокового и радиального зазоров.

Отклонения осей (величина б) конических колес (см. рисунок 16) устанавливаются в зависимости от модуля. По точности изготовления и окружной скорости (свыше 6 м/сек) зубчатые колеса дробилок относятся ко II классу. Для II класса точности отклонение осей допускается: ?= (0,03--0,015)т, где т -- модуль зацепления шестерен.

Чем больше модуль, тем меньшее значение числового коэффициента следует принимать.

При проверке зацепления шестерен методом испытания «на краску» после провертывания передачи, когда большое колесо сделало 4--5 оборотов, для II класса точности боковые поверхности зубьев большого колеса должны покрываться краской не менее чем на 1/2 длины зуба, пятна краски должны покрыть среднюю часть боковой поверхности зубьев и не менее 60% высоты зубьев большого колеса.

При необходимости регулировка зазоров зубчатой конической передачи производится с помощью прокладок, укладываемых под фланец корпуса привода (в зазор 15, рисунок 15), а для дробилок с нижним расположением большой шестерни -- под нижнюю шайбу эксцентрика.

Обычно для конических шестерен дробилок глубина износа зубьев допускается до 12--15% толщины зуба, в зависимости от модуля. Допустимый износ определяется: ?= (0,19--0,24)m, где m -- модуль зацепления шестерен.

Во время работы под нагрузкой от хорошо отрегулированной конической пары слышен тихий ровный шум. В этом случае износ зубьев шестерен минимальный. При отсутствии больших перегрузок (попадание в рабочее пространство дробилки недробимых тел) хорошо отрегулированная коническая пара может работать 3--5 лет.

Валы привода диаметром до 190 мм обычно изготовляются из проката. Для крупных дробилок, валы которых достигают в отдельных сечениях до 280 мм, заготовками являются поковки из слитков. Кованые заготовки имеют значительно большие припуски на обработку по сравнению со штамповками.

После ковки заготовки валов подвергают термической обработке-- отжигу или нормализации, чем выравнивают структуру металла по всему объему и повышают его пластичность. Правку заготовок валов следует делать в горячем состоянии с последующим отжигом до их механической обработки. Наибольшему износу подвергаются шейки валов, работающих при неравномерной динамической нагрузке и при частых перерывах в работе.

При пониженных оборотах, пуске и остановке дробилки происходит наибольший износ подшипников и шеек вала.

Весьма важные исследования динамических характеристик при разных режимах работы дробилок проведены М. В. Егоровым.

Произведенный им анализ динамических нагрузок, возникающих при различных режимах пуска конусных дробилок крупного дробления, показал:

пуски дробилки ККД-1500 вхолостую и с рудой по возникающим нагрузкам мало отличаются между собой и эти нагрузки незначительны;

с увеличением зазоров в зубчатых передачах динамические нагрузки в приводе дробилки возрастают, поэтому применение зубчатых муфт на приводном валу как сочленение, повышающее суммарный зазор в приводе, нежелательно.

Если дробилка нормально запускается, под завалом, то снижение зазоров в кинематических парах привода ухудшает пусковую характеристику машины. Однако завал преодолевается не первоначальным усилием пуска, а несколько меньшей (снизившейся) нагрузкой и соответствует по времени почти половине оборота эксцентрика.

Неравномерность процесса дробления, несинхронность работы приводов в процессе дробления и наличие других подобных факторов создают условия для непрерывного зазорообразования. Кинематические пары не получают равномерной натяжки и вход в зацепление зубьев конических шестерен сопровождается ударами, в связи с чем динамические нагрузки значительно возрастают, превышая среднюю нагрузку дробления

Основной запас кинетической энергии при работе создают шкивы.

Стук в конической зубчатой передаче может быть только по причине значительного увеличения радиального зазора в зацеплении или увеличения осевого зазора приводного вала. Для устранения стука следует отрегулировать зазоры до величины, соответствующей требованиям инструкции.

При быстром износе пальцев соединительных муфт необходимо отрегулировать соосность валов.

При перекосе осей ведущего и ведомого шкивов или смещении канавок одного шкива по отношению к другому нарушается нормальная работа текстропной передачи, клиновые ремни будут быстро срабатываться и могут соскакивать. Текстропные ремни, хорошо подобранные по длине, при нормальных условиях эксплуатации могут работать несколько лет.

Известны случаи, когда клиновые ремни на дробилке ККД-1500 при двусменной работе не заменяли 6 лет. Нельзя допускать чтобы клиновый ремень при работе касался внутренней стороной клина дна ручья приводного шкива.

Предохранительное устройство конусных дробилок крупного дробления.

Все конусные дробилки крупного дробления снабжены предохранительным устройством, отключающим электроэнергию главного привода при перегрузке или попадании в рабочее пространство дробилки металлических предметов или других недробимых тел.

Предохранительным устройством служат четыре валика, соединяющие клиноременный шкив с приводным валом. Предохранительные валики в средней части подрезаны (ослаблены по сечению), благодаря чему они при перегрузке дробилки срезаются в ослабленном сечении, предотвращая таким образом поломку деталей дробилки

Валики изготовляют из одной марки стали, рассчитывают и проверяют опытным путем. При замене срезанных валиков проверяют втулки и при необходимости заменяют новыми, так как они могут быстро изнашиваться, если дежурный персонал не во время отключит электроэнергию главного двигателя.

Валики обычно рассчитывают на двойную перегрузку электродвигателя главного привода.

Эксцентрик с большой конической шестерней 2 (рисунок 17) является наиболее нагруженным узлом дробилки.



Рис. 17 Стакан (эксцентрик) с шестерней

Корпус эксцентрика отливают из стали 35Л-1; он представляет собой цилиндрическую втулку 1 с эксцентрично (под углом) расточенным внутренним отверстием для нижнего конца вала дробящего конуса. Рабочие поверхности эксцентрика заливают баббитом марки Б-16 (дробилок ККД-500 и ККД-900) и Б-83 (дробилок ККД-1200 и ККД-1500).

Внутреннюю поверхность заливают целиком, а наружную -- на 3/4 окружности в утолщенной части, воспринимающей горизонтальную составляющую дробящего усилия. Учитывая большую нагрузку, удары, сотрясения и недоступность эксцентрика для осмотра, баббитовую заливку 3 и 4 следует выполнять рабочим высокой квалификации. Для удержания баббитовой заливки по внутренним стенкам вытачивают кольцевые пазы формы ласточкина хвоста с шагом 150--170 мм. По наружной поверхности прострагивают продольные пазы таких же размеров с угловым шагом 20-24°.

Опора эксцентрика. Вес эксцентрика и вертикальная составляющая окружного усилия конической передачи воспринимаются опорным подшипником.

Опора эксцентрика у дробилок последних конструкций помещена в верхней его части под конической шестерней. Конструктивно опора эксцентрика по устройству очень проста и имеет три кольца. Верхнее кольцо закреплено к большой конической шестерне болтом и вращается вместе с ней. Нижнее кольцо прикреплено к центральному стакану станины и является неподвижной частью опоры. Среднее кольцо свободно скользит.

Патрубок пылеуплотнения (рисунок 18) снабжен упорным кольцом, которое препятствует поднятию («всплыванию») эксцентрика вверх под давлением смазки, особенно большим при заклинивании дробящего конуса.

Кроме этого, если по какой-либо причине во время работы эксцентрик поднимается вверх (чаще всего это бывает при перегрузке дробилки, попадании недробим ого предмета или нарушении геометрии баббитовой заливки, эксцентрик начинает скользить по неподвижному упорному кольцу, не причиняя повреждений другим деталям. Так как трение эксцентрика об упорное кольцо кратковременное и редкое, то опора допускает трение сталь по стали. Многолетняя практика эксплуатации конусных дробилок крупного дробления подтвердила правильность такого конструктивного решения.

Рис. 18 Пылеуплотнение конусной дробилки крупного дробления

У отечественных дробилок с боковой разгрузкой (первых выпусков) опора эксцентрика расположена внизу и конструктивно выполнена скользящей. Она также надежна в работе, но распространения не получила в связи с переводом дробилок на центральную разгрузку.

Пылеуплотнение. Приводной механизм дробилок надежно защищен от попадания в него пыли и от возможной утечки масла. Чтобы внутрь эксцентрика не проникала пыль и частицы дробленой руды, над эксцентриком в теле корпуса подвижного конуса (рисунок 18) устанавливают уплотнение с плавающей сферической шайбой 2, в паз которого вставлен шланг 4. Шланг, плотно охватывая патрубок пылеуплотнения 5 и также плотно прилегая к стенкам паза, во взаимодействии со сферической шайбой 2 выполняет основную роль уплотнителя.

Сферическое кольцо 1, сферическая шайба 2 и крышка 3 изготовляются из стали 40. Разностенность одинаковых сечений не должна превышать 0,1 мм. Термическая обработка деталей должна обеспечивать их твердость в пределах HRC 48--53. Коробление на всю длину диаметра не должно превышать 0,1 мм. Сферические кольцо и шайба пылеуплотнения постоянно прижимаются друг к другу под действием собственного веса. Центр сферической поверхности шайбы и кольца совпадает с точкой подвеса главного вала.

Перед сборкой все детали пылеуплотнения должны быть хорошо промыты и смазаны густой смазкой. Резиновый шланг 4 перед обрезкой концов необходимо распереть в канавке сферической шайбы 2 до соприкосновения с внутренней стенкой, внутреннюю резинотканевую трубку вставить плотно и при необходимости намотать на нее изоляционную ленту.

При сборке полость Н необходимо заполнить густой смазкой. В качестве смазки рекомендуется применять ЦИАТИМ-203 или 1--13 в смеси с порошком дисульфида молибдена (MoS2). Эта смазка долго сохраняет свои первоначальные свойства и хорошо предохраняет детали от коррозии при продолжительной остановке.

Порошок дисульфида молибдена (M0S2) лучше других смазок предохраняет трущиеся поверхности деталей уплотнения, даже если в сочленение попала пыль из рабочего пространства дробилки. Осмотр и при необходимости ремонт деталей пылеуплотнения проводятся при каждой выемке конуса и одновременно осуществляются промывка и замена смазки.

Стальные детали пылеуплотнения не относятся к быстроизнашивающимся и в запасе можно их не держать.

Резиновый шланг изнашивается быстро, особенно при частых случаях подпрессовки конуса рудой (подъем конуса).

3.4 Смазка

Для смазки трущихся деталей и узлов конусных дробилок крупного дробления применяется жидкая и консистентная смазка.

В настоящее время дробилки крупного дробления комплектуются централизованными системами жидкой смазки. Централизованная циркуляционная система жидкой смазки обеспечивает непрерывную подачу очищенного в фильтре и охлажденного или подогретого, в зависимости от погодных условий, масла к втулке эксцентрика, подпятнику, конической зубчатой передаче, подшипникам приводного вала и другим трущимся местам сопряжения деталей.

Для контроля температуры воды и масла станции жидкой смазки снабжены электротермометрами и магнитоэлектрическими логометрами. В отстойнике вмонтированы электронагреватели.

На нагнетательных трубопроводах масла и воды устанавливаются манометры.



1--13 -- рабочие вентили; 14 -- вентиль заполнения отстойника чистым

Рис. 19 Схема смазочной станции производительностью 125 л/мин для одной дробилки

На рисунке 19 показана схема смазочной станции производительностью 125 л/мин, применяемая для индивидуальной смазки крупных дробилок.

Смазочное масло должно обеспечивать жидкое трение при работе узла, сохранять стабильность, т.е. неизменяемость основных свойств в условиях обусловленной работы, быть химически нейтральным к материалу трущихся деталей.

Для дробильных машин выбор минеральных масел производится по вязкости масла, при этом следует руководствоваться следующим:

- чем больше удельное давление трущихся поверхностей, тем больше должна быть вязкость;

- для смазки сильно изношенных или новых деталей следует применять масла с большей вязкостью;

- чем больше скорость движения трущихся поверхностей, тем меньше должна быть вязкость масла.

При хорошо смонтированной системе смазки и соблюдении правил технической эксплуатации дробилок срок службы масла составляет 5-6 месяцев.

4. Автоматизация

4.1 Автоматическое управление производством

При проектировании, монтаже и эксплуатации систем автоматизации технологических процессов, в которых применены электрические средства автоматики, должны учитываться многочисленные требования правил устройства электроустановках.

В проектах автоматизации технологических процессов обычно требуется разработать систему электропитания контрольно - измерительных приборов и средств автоматизации, правильно связав ее с системой электроснабжения автоматизированного объекта.

Приборы, аппараты и средства автоматизации имеет термин «аппаратура», электрооборудование, могут размешаться непосредственно в производственных помещениях или парусных технологических установках.

Электрическая схема предусматривает пуск агрегатов в последовательности, определяемой технологическим процессом, т.е. порядок пуска агрегатов, противоположный направлению потока продукта дробления. Нарушение этого принципа может привести к образованию завалов перегрузочных узлов и аварийной остановке всей линии технологического потока. Кроме этого, при вынужденной остановке одного из агрегатов должны быть отключены все агрегаты, подающие материалы на остановившийся агрегат, при этом все последующие машины могут продолжать работать до отключения их дежурным персоналом или диспетчером.

В нормальных условиях последовательность отключения агрегатов должна быть обратной последовательности включения их и обязательно соответствовать направлению движения материала. Электрические схемы блокировки машин общей технологической цепи в ряде случаев предусматривает блокировку отдельных агрегатов и даже узлов для защиты их от работы при неисправном состоянии какого-либо сочленения или узла. Характерным примером блокировки агрегатов является электрическая связь между электродвигателями дробилки и маслонасоса. По такой схеме пуску дробилки должен предшествовать пуск маслонасоса; случайное отключение маслонасоса приводит к немедленному отключению дробилки и ее питателя. Схемы блокировки должны исключать возможность включения и пуска приводного электродвигателя дробилки раньше пуска маслонасоса и созданного в нагнетательном трубопроводе необходимого давления смазочного масла.

Напряжение 110 кВ Балхашской п/ст. 220/110 кВ по двум ЛЭП №№108, 109 подается на понижающие трансформаторы №№ 43, 44 Р=63мВА, U=110/10 кВ. С трансформаторов №№43, 44 напряжение 10 кВ подается на РУ ЦРП-2 БОФ, откуда по кабельным линиям напряжение поступает на РУ ЦРП-2а.

Электроснабжение дробильного цеха

В районе корпуса среднего дробления установлено два трансформатора

Р = 6300кВА, U=10/3 кВ, №№ 236, 237. Трансформаторы запитаны по высокой стороне с ЦРП-2, ЦРП-2а.

Напряжение 3 кВ трансформаторов №№ 236, 237 поступает в РУ 3 кВ участка среднего дробления. Отсюда запитаны: все электродвигатели дробилок среднего и мелкого дробления, где установлены электродвигатели Р=250 кВт, П=500 об/мин, также электродвигатели конвейеров №№ 12, 13 Р=280 кВт, П=500 об/мин.

С РУ 3 кВ среднего дробления имеется два ввода 3 кВ на новую а/ст. 3 кВ второй перегрузки. С I секции новой п/ст. 3 кВ запитаны транспортеры №№6, 6а тракта подачи руды самоизмельчения с электродвигателями Р=260 кВт, П=1000 об/мин.

С первой секции запитано РП 3 кВ «Перегрузочная 2», откуда получают питание электродвигатели транспортеров №№ 0-0а, 1-1а, 2-2а, 3-3а, Р=250 кВт, П=500 об/мин.

С третьей секции новой п/ст. запитан электродвигатель дробилки 1500 Р=500кВт, П=500 об/мин.

По периметру корпуса среднего дробления расположено также два трансформатора №№ 238, 239, U=10/3 кВ, Р=630кВт, Р=1000кВа, которые также запитаны по стороне 10 кВ с ЦРП-2. Эти трансформаторы снабжают электроэнергией электродвигатели насосов, питателей, грохотов, конвейеров дробилок, а также дренажные насосы.

По периметру II перегрузки распложены три трансформатора № 240 Р=320 кВа, U=3/0,4 кВ, № 241 Р=520кВа, U=10/0,5 кВ, №242 Р=1250 кВа, U=10/0,5 кВ.

Трансформаторы № 241, 242 запитаны с ЦРП-2. Обеспечивают работу вагоноопрокидов, дренажных насосов, кранов т.д. участка крупного дробления.

Трансформатор №240 служит для питания грузоподъемных механизмов, освещения, сварки.

Привод конусных дробилок крупного дробления осуществляется от асинхронных электродвигателей с фазовым ротором, что позволяет получать плавный пуск, высокий пусковой момент при минимальном падении напряжения в сети.

Управление работой агрегатов осуществляется централизованно с пультов дистанционного управления. Кроме того, возможно управление каждым агрегатом непосредственно с ящиков местного управления. Первый пульт управления расположен на площадке дробилки 1500/180 ГРЩ и сосредотачивает управление и контроль за работой дробилки 1500/180 ГРЩ питателей тяжелого типа, двух аспирационных установок. Для принятия оперативных решений машинистом дробилок на этом пульте расположена сигнализация работы четырех питателей легкого типа и вагоноопрокидывателей. Со второго пульта производится управление и контроль за работой поточно-транспортной системы ККД с конвейеров 4-4а до питателей легкого типа; поточно-транспортной системы склада руды с конвейера № 11 до конвейера №8, конвейера №5, конвейеров №6-6а - подача руды на ОСИЗ.

С этого пульта осуществляется управление освещением галерей склада руды и конвейеров №2-2а. Установлена сигнальная аппаратура вышеупомянутых поточно-транспортных систем, аварийно-предупредительной сигнализации остановки конвейеров по причинам забивки течек, пробуксовки ленты и порыва, при обнаружении металла в потоке руды, попадания в перегрузочные течки крупногабаритных материалов.

Запуск оборудования склада руды, конвейеров №4-4а, дробилки 1500/180 ГРЩ дублируется на третий пульт.

Третий пульт расположен в корпусе среднего и мелкого дробления. С него осуществляется управление работой конвейеров №12, 13, восьми ниток дробления, включающих в себя дробилку среднего дробления, конвейер, дробилку мелкого дробления, грохот, питатель, аспирационные установки ниток дробления, водонасосы высокого дробления.

Сосредоточен контроль температуры основных узлов дробилок среднего и мелкого дробления, контроль аварийного уровня зумфов водослива. Конвейера №4-4а, №14, №15 управляются индивидуально с ящиков местного управления.

Привод конусной дробилки крупного дробления осуществляется от асинхронных электродвигателей с фазовым ротором, что позволяет получать плавный пуск, высокий пусковой момент при минимальном падении напряжения в сети.

Схема управления предусматривает одновременный пуск и остановку главных двигателей универсальным переключателем 1УП, а также включение и отключение каждого электродвигателя в отдельности.

Совместный и раздельный пуск электродвигателей производится универсальным переключателем 2УП. Отключаются электродвигатели кнопочными станциями 1КУ и 2КУ (аварийное) и ключом 1УП-контактами 8РП (рабочее).

При отключении дробилки универсальным переключателем сначала подается сигнал, запрещающий загрузку дробилки рудой, затем через 1,5-2 мин отключаются электродвигатели главного привода (1ДД и 2ДД) и маслонасосов (1Д и 2Д).

Электрическая схема предусматривает пуск агрегатов в последовательности, определяемой технологическим процессом, т.е. порядок пуска агрегатов, противоположный направлению потока продукта дробления. Нарушение этого принципа может привести к образованию завалов перегрузочных узлов и аварийной остановке всей линии технологического потока. Кроме этого, при вынужденной остановке одного из агрегатов должны быть отключены все агрегаты, подающие материалы на остановившийся агрегат, при этом все последующие машины могут продолжать работать до отключения их дежурным персоналом или диспетчером.

В нормальных условиях последовательность отключения агрегатов должна быть обратной последовательности включения их и обязательно соответствовать направлению движения материала. Электрические схемы блокировки машин общей технологической цепи в ряде случаев предусматривает блокировку отдельных агрегатов и даже узлов для защиты их от работы при неисправном состоянии какого-либо сочленения или узла. Характерным примером блокировки агрегатов является электрическая связь между электродвигателями дробилки и маслонасоса. По такой схеме пуску дробилки должен предшествовать пуск маслонасоса; случайное отключение маслонасоса приводит к немедленному отключению дробилки и ее питателя. Схемы блокировки должны исключать возможность включения и пуска приводного электродвигателя дробилки раньше пуска маслонасоса и созданного в нагнетательном трубопроводе необходимого давления смазочного масла.

Современные электрические схемы блокировки дробилок весьма сложны и могут быть осуществимы только при выполнении определенных условий, а именно:

главный электродвигатель дробилки не может быть включен до тех пор, пока в нагнетательном трубопроводе не будет создано необходимое давление масла, которое фиксируется контактным (контакты 4РП замкнуты);

при понижении уровня масла в сливном трубопроводе ниже допустимого должен автоматически включаться резервный насос. Если уровень масла в течение 0,5-1 мин не восстановится, то должен подаваться сигнал, запрещающий загрузку дробилки рудой, а еще через 1,5-2 мин отключаться двигатель главного привода, маслонасоса и питателя руды;

при снижении давления масла в системе смазки сначала должен подаваться предупредительный сигнал - загораться красная лампа (ЛК), при дальнейшем снижении до минимального уровня масла отключается электродвигатель привода дробилки и нормально открытые контакты 8РП замыкаются;

при понижении уровня масла в отстойнике должен срабатывать конечный выключатель тоже в два этапа, сначала предупреждение (КВВ), а затем отключение (КВН) привода дробилки.

Повышение температуры масла на сливе фиксируется электротермометром; поддерживание температуры масла в пределах +40-+50°С регулируется температурными реле 1ТР и 2ТР. Контакты обоих реле нормально замкнуты, они размыкаются: у реле 1ТР - при температуре +45°С, у реле 2ТР - при температуре масла +50°С; контакты вновь замыкаются: у реле 2ТР - при охлаждении масла до +45°С, у реле 1ТР - до +40°С. Вместе с этим управление электрогрелками осуществляется автоматически. Независимо от причин электрогрелки включаются при температуре масла +40°С и отключаются при температуре его +50°С.

Фильтр очистки смазочного масла включается автоматически одновременно с подачей сигнала, запрещающего загрузку дробилки рудой, и отключается одновременно с отключением двигателя главного привода дробилки.

Продолжительность работы фильтра 2-3 мин. Электродвигатель (5Д) маслонасоса станции густой смазки (СК-100 для крупных дробилок) включается автоматически с помощью командного прибора КЭП-3 через заданные промежутки времени. Ручное управление - с помощью кнопки 7К. Электрические схемы, предусматривают блокировку электродвигателей: рабочего, резервного и перекачного маслонасосов, маслофильтра, станции густой смазки и электрогрелок с нагревателями. Эти электросхемы предусматривают и включение различных средств оповестительной сигнализации, предупреждающей о начале отклонений от заданного режима работы агрегатов.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Исходные данные для расчетов

Участок крупного дробления дробильного цеха Обогатительной фабрики. Заданная производительность 12 млн.т.

Калькуляция цеховой себестоимости продукции, в случае проектируемого участка крупного дробления, состоит из следующих статей:

-сырье и материалы;

-энергозатраты;

-основная и дополнительная заработная плата;

-отчисление на социальное страхование;

-расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

-цеховые расходы.

5.1 Расчет годовой суммы амортизации и показателей использования основных фондов цеха

Амортизация - это процесс возмещения износа, путем перенесения их стоимости на готовую продукцию. Амортизационные отношения определяются по нормам амортизации. Нормы амортизации - это определенный процент от стоимости основных фондов: определяет сумму ежегодных амортизационных отчислений. При установлении норм амортизации учитывают характер основных фондов, их роль в производстве, качество, условия эксплуатации, условия производства, темпы технического персонала и роста производительности труда, климатические условия работы.

Нормы амортизации определяются отдельно для полного восстановления основных фондов и для частичного восстановления при проведении капитального ремонта и модернизации.

Основные фонды подразделяются на две группы: основные производственные фонды - это средства, которые многократно участвуют в процессе производства, постепенно изнашиваются и переносят свою стоимость на годовую продукцию по частям в течение ряда лет в виде амортизационных отчислений.

В состав непроизводственных фондов входят объекты длительного непроизводственного назначения, сохраняющие свою натуральную форму и утрачивающие свою стоимость по частям в процессе их потребления.

Особенностью основных фондов является перенесение части их стоимости готовой продукции. Это перенесение происходит таким образом, чтобы за период эксплуатации основных фондов произошло их возмещение.

Стоимость вовлеченных в производственный процесс средств труда образует основные производственные фонды предприятий, а стоимость предметов труда, участвующих в производстве - оборотные производственные фонды. По назначению и видам основные производственные фонды подразделяются на следующие группы и виды:

1. Здания и сооружения, создающие условия для осуществления производственных процессов и хранения материальных ценностей, защищающих их от внешних атмосферных воздействий;

2. Передаточные устройства, в том числе устройства электропередачи и связи, теплосети и другие;

3. Машины и оборудование;

4. Транспортные средства;

5. Инструменты;

6. Инвентарь;

7. Прочие основные фонды.

Для расчета годовой суммы амортизации необходимо первоначальную стоимость основных фондов умножить на норму амортизации?

А = Пн ? На / 100 (5.1)

Где Пн - сумма первоначальной стоимости;

На - норма амортизации

Ежемесячную амортизацию рассчитывают, как одну двенадцатую годовой нормы, умноженной на балансовую стоимость основных фондов.

Норму амортизации На (%) определяют по формуле:

На = ( А / Ф ) ? 100 (5.2)

или

На = 1/С ? 100 (5.3)

Где А - годовая сумма амортизации;

Ф - первоначальная стоимость основных фондов;

С - срок службы основных фондов.

Рассчитанные величины амортизационных отчислений по основным фондам приведем в таблице 5.1

Таблица 5.1. Амортизационные отчисления участка крупного дробления

Основные фонды	Кол-во	Первонач. стоимость, тыс. тенге	Сумма, тыс. тенге	Норма амортизации	Сумма амортизации, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
Здания
Здание цеха	1	36494,61	36494,61	5	1824,73
Всего зданий			36494,61		1824,73
Оборудование
Кран мостовой	1	7175,05	7175,05	5	358,75
ККД 1500/180	1	40378,18	40378,18	10	4037,82
Вагоноопрокид	2	7712,77	15425,54	10	1542,55
Питатель УЗТМ	2	1809,91	3619,82	5	180,99
Питатель легкого типа	4	823,1	3292,4	5	164,62
Конвейер ленточный	11	635,35	6988,85	5	349,44
Эл.двигатель	1	1714,66	1714,66	8	137,17
Эл.двигатель	22	86,21	1896,62	8	151,73
Всего оборудования			80491,12		6923,07
Итого			116985,73		8747,80

5.2 Расчет численности основных и вспомогательных рабочих участка

Причины потерь рабочего времени устанавливаются на втором этапе путем изучения баланса времени среднесписочного состава. Баланс составляется по предприятию, цеху участку, иногда - для каждой группы занятых, имеющих одинаковый график работы и продолжительность очередного отпуска. Это обусловлено тем, что средняя продолжительность очередного отпуска в различных подразделениях предприятия может быть разной.

В плане по труду баланс рабочего времени рассчитывается по отдельным элементам и включает: расчет полезного фонда времени в днях; установление средней продолжительности рабочего дня; определение эффективного полезного фонда времени в часах.

Полезный фонд времени в днях в плановом периоде рассчитывается исходя из календарного и номинального фондов времени.

В непрерывных производствах номинальный фонд рабочего времени исчисляется путем исключения из него невыходов по графику сменности.

Для расчета численности основных рабочих проектируемого участка составим баланс рабочего времени (таблица 5.2).

Таблица 5.2. Годовой баланс рабочего времени

Показатели	Непрерывное производство
1. Календарное время 2. Выходные и нерабочие дни 3. Номинальные дни (Тн) 4. Плановые не выходы (Тпл) в том числе: отпуск больничные дни командировки Эффективный фонд рабочего времени на одного рабочего	365 51 314 32 24 7 1 282

Для определения номинального фонда времени нужно отнять от календарного времени выходные и нерабочие дни:

365 - 51 = 314дня

Для определения эффективного фонда времени нужно от номинального времени отнять плановые невыходы?

Тэф = Тн - Тпл;

Тэф = 314 - 32= 282дня

Коэффициент перехода от штатного состава к списочному для непрерывного производства определяется по формуле?

Ксп = Тк ? Тэф;

365 ? 282 = 1,3

Рассчитанную численность рабочих цеха произведем в таблицу 5.3

Таблица 5.3. Численность рабочих цеха

Наименование профессии	Разряд	Число смен	R яв. в смене	R яв. в сутки	К	R списоч.
1	2	3	4	5	6	7
Основные рабочие
Дробильщик	6	3	1	3	1,3	4
Машинист крана	6	3	1	3	1,3	4
Электромонтер	5	3	1	3	1,3	4
Слесарь - ремонтник	5	3	1	3	1,3	4
Смазчик	3	3	1	3	1,3	4
Оператор ПУ	5	3	1	3	1,3	4
Всего основных рабочих			6	18		24
Вспомогательные рабочие
Слесарь - ремонтник	5	1	1	1	1,3	2
Слесарь - ремонтник	4	1	1	1	1,3	2
Электрогазсварщик	5	1	1	1	1,3	2
Электромонтер	5	1	2	2	1,3	4
Всего вспомогат. рабочих			5	5		10
Итого			11	23		34

Для определения явочной численности в сутки нужно число смен умножить на явочную численность в смену:

Rяв в сутки = число смен ? Rяв в смене=3смены · 1чел = 3чел

Для определения списочной численности нужно явочную в сутки умножить на коэффициент списочного состава:

Rспис.= Rяв в сутки ? Ксп

Rспис. Электрол. 6р = 3чел · 1,3 = 3,9 ? 4чел.

5.3 Расчет годового фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих

Годовой фонд заработной платы (ФЗП) основных рабочих складывается из заработной платы с учётом премиальных, доплаты за работу в ночное время и праздничные дни, а также доплат за вышеназванные работы.

Пояснение к таблице 5.4. Заработная плата без учета премиальных, работы в ночное время и праздничные дни начисляется согласно фактическому штатному расписанию следующим образом:

Дневная тарифная ставка ? R спис ? Т эф (5.4)

Дробильщик 6р: 1600 · 4 · 282=1804800тенге = 1804,8тыс. тенге

Премиальные выплаты основных и вспомогательных рабочих составляют 30% от ФЗП.

По укрупненному методу расчета доплата за ночное время составляет 6,67% от тарифа, за праздничные дни - 2,29% от тарифа, тогда:

Доплата за ночное время:

ФЗП (без учета премий и затрат) ? 0,0667

Доплата за работу в праздничные дни:

ФЗП (без учета премий и затрат) ? 0,0229

Заработная плата определяется как:

ФЗП + доплата за ночное время + доплата за работу в праздничные дни + премиальные

В таблице 5.4 приведен годовой фонд заработной платы по дробильному цеху. Из таблицы видно, что годовой ФЗП цеха составляет 108843,64 тыс. тенге. Отчисления в пенсионный фонд составляют 10% от ФЗП, или 10884,364 тыс. тенге. Отчисления на социальное страхование составляют 27% от ФЗП за вычетом отчислений в пенсионный фонд, то есть

(19739,3 - 1973,93) ? 27% = 4796,7 тыс. тенге.

Среднемесячная заработная плата основных рабочих составляет:

14663 / 282 = 51,9 тыс. тенге

Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих составляет:

2066,6 / 12 / 24 = 7,18 тыс.тенге

Отчисление на социальное страхование составит:

4796,7 + 1954,2 = 6750,9 тыс. тенге

5.4 Расчёт годового фонда заработной платы АУП цеха

Анализ использования трудовых ресурсов на предприятии, уровня производительности труда необходимо рассматривать в тесной связи с оплатой труда. С ростом производительности труда создаются реальные предпосылки для повышения уровня оплаты. При этом средства на оплату труду нужно использовать таким образом, чтобы темпы роста производительности обгоняли темпы роста его оплаты. Только при таких условиях создаются возможности для наращивания темпов расширенного воспроизводства.

В связи с этим анализом использования средств на оплату труда на каждом предприятии имеет большое значение. В процессе его следует осуществлять систематический контроль за использованием фонда заработной платы, выявлять возможности экономики средств за счет роста производительности труда и снижения трудоемкости продукции.

Фонд заработной платы по действующей инструкции органов статистики включает в себя не только фонд оплаты труда, относимый к текущим издержкам предприятия, но и выплаты за счет средств социальной защиты и чистой прибыли, остающейся в распоряжении предприятия.

Годовой фонд заработной платы определяется произведением месячного оклада на число месяцев в году с учётом премиальных выплат согласно фактическому штатному расписанию. Рассчитанный годовой фонд заработной платы ИТР приведён в таблице 5.5.

Таблица 5.5. Годовой фонд заработной платы ИТР

Наименование должности	Кол-во штат. единиц	Месячный оклад, тыс. тенге	Заработная плата с учетом премии ,тыс. тенге	Годовой ФЗП, тыс. тенге
1	2	3	4	5
Начальник цеха	1	60	60%	96	1152
Главный инженер	1	55	60%	88	1056
Старший мастер	1	45	60%	72	864
Мастер смены	4	40	60%	64	768
Механик	1	45	60%	72	864
Энергетик	1	45	60%	72	864
Всего ФЗП	9				5568
Отчисления в пенсионный фонд	10%				556,8
Отчисление на соц. страх (27% от ФЗП за вычетом пенсионных отчислений)					1353

В число АУП цеха входят начальник цеха, главный инженер, старший мастер, 4 мастера смен (по числу смен), механик, энергетик. Месячные оклады их приведены в таблице 5.5. Размер премиальных составляет 60% от месячного оклада для всех АУП, то есть размер заработной платы вместе с премиальными составляет:

ФЗПмес. (начальника участка) = 60· 60% = 96 тыс. тенге и так далее

Как видно из таблицы, годовой ФЗП АУП цеха составляет 4665,6 тыс. тенге. Размер отчислений в пенсионный фонд составляет 10% от годового ФЗП, или 466,56 тыс. тенге. Размер отчислений на социальное страхование составляет 27% от ФЗП за вычетом пенсионных отчислений, или

(5568 - 556,8) ? 27% = 1353 тыс. тенге

Среднемесячная заработная плата АУП составляет

5568 / 9 / 12 = 51,6 тыс. тенге

5.5 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования состоят из следующих статей затрат:

-амортизация оборудования и транспортных средств;

-эксплуатация оборудования;

-текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

Амортизацию оборудования и транспортных средств находим из таблицы 5.1 (6923,07 тыс. тенге).

Затраты на эксплуатацию оборудования составляют 1,0% от их первоначальной стоимости:

80491,12 ? 0,01 = 804,91 тыс. тенге

Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств

составляют 4% от их первоначальной стоимости:

80491,12 ? 0,04 = 3219,64 тыс. тенге

Полученные значения сведем в таблицу 5.6

Таблица 5.6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи затрат	Сумма, тыс. тенге
Амортизация оборудования и транспортных средств Эксплуатация оборудования Текущий ремонт оборудования и транспортных средств	6923,07 804,91 3219,64
Итого:	10947,62

5.6 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы состоят из следующих статей:

- содержание аппарата управления цеха;

- амортизация зданий и сооружений;

- содержание зданий и сооружений;

- текущий ремонт зданий и сооружений;

- охрана труда.

Затраты на содержание аппарата управления цеха были рассчитаны в т.5.5 (5132,16 тыс. тенге).

Затраты на амортизацию зданий и сооружений приведены в таблице 5.1 (1824,73 тыс. тенге).

Затраты на содержание зданий и сооружений составляют 0,8% от их первоначальной стоимости:

36494,61 ? 0,008 = 291,96 тыс. тенге

Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений составляют 0,9% от их первоначальной стоимости:

36494,61 ? 0,009 = 328,45 тыс. тенге

Расходы на охрану труда составляют 10% от общего фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих:

19739,3? 0,1 = 1973,93 тыс. тенге

Таблица 5.7. Цеховые расходы

Статьи затрат	Сумма, тыс. тенге
1.Содержание аппарата управления цеха 2.Амортизация зданий и сооружений 3.Содержание зданий и сооружений 4.Текущий ремонт зданий и сооружений 5.Охрана труда	6319,68 1824,73 291,96 328,45 1973,93
Итого:	10738,75

5.7 Расчёт калькуляции цеховой себестоимости продукции

Себестоимость промышленной продукции отражает текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме. В себестоимость продукции отражаются стоимость потребляемых в процессе производства средств и предметов труда (амортизация, стоимость сырья, материалов, различных видов энергии и тому подобное), часть стоимости живого труда (заработная плата), стоимость покупных изделий и полуфабрикатов, производственных услуг сторонних организаций.

Большинство этих затрат можно планировать и учитывать в натуральной форме (кг, шт, м и так далее). Однако чтобы подсчитать сумму всех расходов, их нужно привести к единому измерителю, то есть представить в денежном выражении.

Не все издержки предприятия включаются в себестоимость выпускаемой продукции. Не включаются социальные расходы на детские сады, столовые, общежития.

Систематическое снижение себестоимости промышленной продукции одно из основных условий повышения эффективности производства.

Себестоимость - важнейший качественный показатель хозяйственной деятельности предприятия, а также инструмент оценки технико экономического уровня производства и труда, качества управления и тому подобное. Она служит исходной базой для формирования цен, а также оказывает непосредственное влияние на величину прибыли, уровень рентабельности и образования общегосударственного денежного фонда - бюджета.

Себестоимость продукции отражает сумму денежных затрат, израсходованных предприятием на изготовление и реализацию продукции и представляет собой учитываемую часть стоимости продукции.

Калькуляция цеховой себестоимости продукции (в данном случае медного штейна) состоит из следующих статей:

1) сырье;

2) основные материалы;

3) энергозатраты;

4) ФЗП;

4) ФЗП;

5) расходы на социальное страхование и социальный налог;

6) расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

7) цеховые расходы.

Соотношение отдельных экономических элементов определяет структуру затрат, которая для каждого вида производства имеет характерные особенности.

Из приведенных структур себестоимости черновой меди видно, что существенные элементы затрат - также и энергетические затраты (электроэнергия и пар). Величины этих затрат зависят главным от соблюдения основных параметров режима технологического процесса.

Таблица 5.8. Калькуляция затрат на 1 т крупно - дробленой руды

№	Наименование статей	Ед. изм.	Цена за ед., тенге	Кол-во на 1тн	Сум. тыс. тенге	Кол-во на весь выпуск	Сумма, тыс. тенге
11	Сырье и материалы
11.1	Футеровка стальная	тн	76807,5	0,000172	13,2	2064	158530,68
	Итого				13,2		158530,68
22	Энергозатраты
22.1	вода	м3	4,25	0,45	1,91	5400000	22950,00
22.2	Электроэнергия	кВт/ч	4,37	18,99	82,99	170953014	995835,60
	Итого энергозатрат				84,9		1018785,6
33	ФЗП				2,19		19739,3
44	Социальное страхование				0,5		4796,7
55	Сод и экспл оборуд				1,22		10947,02
66	Цеховые расходы				1,17		10738,75
	Итого				5,08		46221,77
	Итого Цеховая себестоимость				103,18		1223537,9

Пояснение к таблице 5.8:

Для расчета графы 5 необходимо данные графы 4 умножить на цену (графа 3):

0,000172· 76807,5 = 13,2 тыс. тенге и так далее

Для расчета графы 6 следует данные графы 4 умножить на годовой выпуск продукции:

0,000172• 12000000 = 2064 тонн и так далее

Для расчета графы 7 требуется данные графы 6 умножить на цену (графа3):

2064 • 76807,5 =158530,68 тыс. тенге и так далее

Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих в 7 графу из таблицы 5.4 (Общий ФЗП).

Отчисления на социальное страхование в 7 графу из данных 5.4:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования в 7 графу заносится из таблицы 5.6 (итого)

Цеховые расходы в 7 графу заносится из таблицы 5.7 (итого)

5.8 Основные технико-экономические показатели

Сведем найденные основные технико-экономические показатели производства в таблицу 5.9

Таблица 5.9. Технико-экономические показатели цеха крупного дробления

№	Показатели	Ед. изм	Количество
1	2	3	4
1	Стоимость основных фондов цеха	тыс. тенге	116985,73
2	Годовая сумма амортизации	тыс. тенге	8747,80
3	Списочная численность основных рабочих	чел.	24
4	Списочная численность вспомогательных рабочих	чел.	10
5	Штат АУП	чел.	9
6	Среднемесячная заработная плата основных рабочих	тыс. тенге	50,9
7	Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих	тыс. тенге	42,3
8	Среднемесячная заработная плата АУП	тыс. тенге	51,6
9	Цеховая себестоимость 1тн дробленого материала	тыс. тенге	103,18

Цена 1 тн дробленой руды составляет 150 тыс. тенге

Определим рентабельность производства по формуле:

Р = (Ц-С) ? 100% /С (5.5)

Где Ц - цена 1 тн дробленой руды

С - цеховая себестоимость 1 тн дробленого материала

Р = (150 - 103,18) /103,18 ? 100%= 45,3 %

6. Охрана труда

Общие положения.

Система управления охраной труда представляет собой регламентированную нормативно-техническими документами совокупность взаимосвязанных организационных, технических, санитарно-гигиенических и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособность трудящихся в процессе труда.

Управление охраной труда осуществляется путем организации работ в области охраны труда, информации о состоянии охраны труда на рабочих местах, участках и на предприятиях и принятия управленческих решений.

Организация и координация работ в области охраны труда должны предусматривать формирование органов управления охраной труда на всех уровнях, установление обязанностей и порядка взаимодействия подразделений предприятий и должностных лиц, участвующих в управлении.

6.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Производственное объединение относится к предприятиям, где по характеру производства условия труда тяжелы и опасны. Все основные технологические процессы (добыча, дробление, обогащение и т.д.) характеризуются наличием опасных вредных производственных факторов на рабочих местах.

К опасным и вредным производственным факторам относятся:

- движущиеся части машин и механизмов, транспортные средства;

- электрическое оборудование;

- повышенная запыленность;

- повышенный уровень шума;

- повышенный уровень вибрации.

Промышленной пылью называют мельчайшие частицы твердого вещества, образующиеся в производственных условиях и находящиеся в воздухе во взвешенном состоянии.

Пыли - диаметр частиц более 10 мкм, в спокойном воздухе частицы опускаются и не способны к диффузии.

Степень вредного воздействия производственной пыли на организм человека зависит от ее физико-химических свойств, растворимости в биологических жидкостях, а также от величины и формы частиц. Установлено, что наиболее опасной для человеческого организма является пыль с размером частиц от долей микрона до 5 мкм.

В зависимости от характеристики пылей при воздействии их на организм человека могут возникать различные заболевания. Силикоз - заболевание легких, вызываемое действием пыли, содержащей двуокись кремния с размером частиц 2-3 мкм; антракоз - заболевание легких, вызываемое действием угольной пыли, или свинцовая интоксикация - заболевание, вызываемое действием пыли свинца и его соединений.

ПДК для пыли, содержащей до 10% двуокиси кремния, 4 мг/м3; пыли железного и никелевого агломерата 4 мг/м3; пыли, содержащей более 70% свободной двуокиси кремния, 1 мг/м3.

Для пыли, содержащей вредные вещества, санитарными нормами утверждены более низкие ПДК. При содержании пыли выше допускаемых санитарными нормами концентраций воздух вытяжных вентиляционных систем, а также технологические газы перед выбросом в атмосферу должны подвергаться очистке.

Шумом принято называть всякий нежелательный звук или беспорядочное сочетание различных по уровню и частоте звуков. Совокупность частот, составляющих шум, называют спектром шума.

Шумы считаются низкочастотными, если преобладает интенсивность в области частот до 250 гц, высокочастотными - с наибольшей интенсивностью в области частот 1000 гц и более и среднечастотными - в пределах от 250-1000 гц.

Продолжительное воздействие шума на человека неблагоприятно отражается не только на его органах слуха, но и на центральной нервной системе, вызывая нарушение кровообращения и нормальной физиологической деятельности различных органов. Однако наиболее существенной вредностью является действие шума на органы слуха, приводящее к тугоухости и профессиональной глухоте.

Для снижения и ликвидации ударных шумов необходимо заменять ударные процессы безударными; заменять возвратно-поступательные движения агрегатов вращательным движением; применять для сочленения соударяющихся деталей такие материалы, как резину, пробку, битум, битумный картон, войлок, асбест и специальные мастики; заменять металлические детали деталями из пластмасс или других материалов; предусматривать тщательное уравновешивание всех движущихся деталей агрегатов для уменьшения динамических сил, возбуждающих шум.

Вибрацией называются любые механические колебания упругих тел, проявляющиеся в перемещении в пространстве или в изменении их формы.

Вибрации при воздействии на человека могут вызвать профессиональные заболевания в форме вибрационного неврита (вибрационная болезнь). Частоты вибрации 35-250 гц, наиболее часто встречающиеся в промышленности при использовании механизированных инструментов, являются опасными для развития вибрационной болезни со спазмом (сужением) сосудов.

Для защиты от воздействия вибраций применяют влагонепроницаемые рукавицы на утепленной байковой прокладке, антивибрационную обувь (юфтевые сапоги на амортизирующей четырехслойной резиновой подошве), снижающую воздействие на организм рабочего передаваемой через пол вибрации от работающих агрегатов и оборудования.

6.2 Создание безопасных и безвредных условий труда

Производственные процессы, связанные с применением тяжелого физического труда, выделениями пыли и токсических веществ, повышением уровня шума и вибрации, должны оснащаться средствами механизации, автоматизации, дистанционного управления, коллективной защиты работающих, предупредительной и аварийной сигнализацией и приборами контроля вредных производственных факторов в соответствии с требованиями санитарных правил, правил безопасности и стандартов ССБТ.

Все обслуживающие площадки, переходные мостики и лестницы делаются прочными, устойчивыми и снабжены перилами высотой не менее 1м с перекладиной и сплошной обшивкой по низу перил на высоту 0,14м. Рабочие площадки, расположенные на высоте более 0,3м, ограждены перилами и снабжены лестницами. Все монтажные проемы, зумпфы, колодцы, канавы и т.п., расположенные в помещениях и на территории фабрики, ограждены перилами высотой 1м со сплошной обшивкой по низу на высоту 0,14м, в местах перехода должны быть снабжены переходными мостиками шириной не менее 1м. Перила не устанавливаются у приямков, колодцев, и у канав в случае перекрытия их настилами по всей поверхности. В местах вынужденного совмещения трубопроводов с пешеходными тротуарами не должно быть фланцевых соединений, арматуры, взрывных мембран, предохранительных клапанов, дренажных устройств, через которые могли бы произойти выбросы и выделения, опасные для пешеходов.