Разработка проекта цеха рудоподготовки производительностью 1800 тонн в сутки

Особенности и этапы осуществления технологии дробления. Уточненный расчет схемы грохочения. Выбор и расчет дробилок. Определение потребности оборудования для рудоподготовки, вспомогательного оборудования. Положения техники безопасности в цехе дробления.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.01.2015
Размер файла 83,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

4

Размещено на http://www.allbest.ru/

4

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка проекта цеха рудоподготовки производительностью 1800 тонн в сутки

Введение

дробление грохочение рудоподготовка

Процессы дробления и грохочения широко применяются в производственной деятельности горнорудных предприятий.

Применение указанных процессов неизбежно в технологических схемах обогатительных фабрик, с помощью которых полезное ископаемое подготавливается к последующим процессам обогащения.

Дробление - процесс уменьшения размеров кусков полезных ископаемых путем разрушения их действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, связывающие между собой частицы твердого вещества.

Дробление на обогатительных фабриках служит подготовительной операцией перед обогащением и имеют своим назначением разъединение зерен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом, тесно переплетенных и сросшихся между собой. Чем полнее раскрываются минералы при дроблении, тем успешнее последующее обогащение полезного ископаемого.

Иногда минералы, слагающие куски полезных ископаемых, обладают различными физико-механическими свойствами. После дробления таких ископаемых, в специально подобранных условиях, одни (более твердые и прочие минералы) будут представлены крупными кусками, другие (менее твердые и хрупкие,) - кусками значительно меньшего размера. Последующий рассев дробленного продукта позволяет отделить одни минералы от других, т.е. произвести более или менее совершенное обогащение полезного ископаемого. Дробление в этом случае имеет значение обогатительной операции и называется «избирательным дроблением».

Крупность зерен, до которой надо дробить исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости каждого полезного ископаемого. Процесс дробления проводят в несколько стадий. Технологически грамотно процессы дробления сопровождать операциями грохочения. При этом соблюдается принцип «не дробить ничего лишнего», своевременно выводить из процесса готовый по крупности класс, что исключает переизмельчение продукта, экономит электроэнергию и увеличивает срок службы футеровочных плит дробилок

Грохочение - процесс разделения сыпучих материалов на классы по крупности путем просеивания через одно или несколько сит.

Зерна (куски) материала, размер которых больше размера отверстий сита, остаются при просеивании на сите, а зерна меньших размеров проваливаются через отверстия.

Материал, поступающий на грохочение, называется исходным, остающийся на сите - надрешетным (верхним) продуктом, проваливающийся через отверстия сита - подрешетным (нижним) продуктом.

Машины и устройства для грохочения называется грохотами. Всякий грохот имеет одну или несколько рабочих (просеивающих) поверхностей - сит, установленных в одном или нескольких коробах, совершающих качательные или встряхивающие движения. В некоторых конструкциях грохотов просеивающую поверхность образуют вращающиеся (валки), располагаемые параллельно в несколько рядов. Для грохочения крупного материала иногда применяют решетки, собранные из колосников различной формы или стержней, которые устанавливают неподвижно с наклоном, достаточным для свободного скольжения по ним материала.

Самостоятельное грохочение применяется на сортировках для выделения классов - готовых продуктов, направляемых непосредственно потребителям.

Подготовительное грохочение применяется на обогатительных фабриках с целью разделения перерабатываемого материала на классы, поступающие далее в операции обогащения.

Вспомогательное грохочение применяется в связи с операциями дробления, для выделения готового по крупности продукта перед дробилками и для контроля крупности дробленного продукта. Первый вид грохочения часто называют предварительным, а второй - контрольным или поверочным.

1. Выбор и обоснование схемы дробления

дробление грохочение рудоподготовка

Процесс дробления является весьма дорогостоящим, в основном из-за энергоемкости, поэтому при дроблении любого полезного ископаемого необходимо соблюдать принцип «не дробить ничего лишнего», для этой цели в схемы дробления включают операции предварительного и поверочного грохочения. Их принято относить к той операции дробления, в которую поступает верхний продукт грохота.

Операция дробления вместе с относящимися к ней операциями грохочения составляет стадию дробления, а совокупность стадий дробления - схему дробления.

Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью дробимого материала.

В соответствии с заданием на курсовое проектирование исходными данными для проектирования являются следующие:

- производительность обогатительной фабрики по сырью 1800 т/сутки;

- руда относится к категории мягких руд;

- максимальная крупность исходной руды Dmax= 400 мм;

- максимальная крупность дробленого продукта d = 10 мм;

- эффективность грохочения:

а) для колосниковых грохотов ЕI = 68%;

б) для вибрационных грохотов ЕII = 78%.

- насыпной вес руды 1,65 т/мі;

- чистое время работы цеха в сутки - 15 часов.

Анализ схем дробления отечественных и зарубежных предприятий

показывает, что наиболее эффективными для практического использования, при заданных исходных данных, являются двухстадиальные схемы дробления с предварительным грохочением. Операции предварительного грохочения принимаются для сокращения количества материала, поступающего в дробление (за счет отсева мелочи) и увеличения подвижности материала в рабочей зоне дробилки. Введение в схему дробления операции предварительного грохочения вызывает увеличение капитальных затрат и усложняет цех дробления. Поэтому предварительное грохочение следует применять при достаточно высокой влажности этого класса, тогда значительно уменьшается количество продукта дробления.

Операции дробления применяются для подготовки полезного ископаемого к измельчению в мельницах или подготовки его непосредственно к операциям обогащения, в случае, если руда с крупной вкрапленностью полезных минералов. Предельное содержание отсеиваемого класса в исходной руде, при котором оправдывается предварительное грохочение перед дроблением, зависит от степени дробления.

Операция предварительного грохочения выгодна при прямолинейных характеристиках крупности руды, причем относительная выгода выше для малых, чем для больших степеней дробления. Отсутствие в нашей схеме операции поверочного грохочения объясняется тем, что эти операции имеют целью возвратить в дробилку избыточный продукт.

В соответствии с вышеизложенным, для проектируемого варианта подготовки руды к обогащению, наиболее эффективной схемой является двухстадиальная схема дробления с предварительным грохочением, соответствующая существующей классификации таблицы 2 1 - (БА). Схема дробления БА представляет собой двухстадиальную схему, состоящую из операции предварительного грохочения и последующего дробления с замкнутым циклом в последней стадии.

Поэтому для проектирования выбираем двухстадиальную схему дробления, приведенную на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема дробления

2. Расчет схемы дробления

2.1 Предварительный расчет схемы дробления

Схема дробления рассчитывается в следующем порядке:

1. Определяем часовую производительность цеха дробления

Qч.ц.д.= (k•Qс.ц.д.)/t , (1)

где Q ч.ц.д. - часовая производительность цеха дробления, т/ч;

Qс.ц.д. - суточная производительность цеха, т/с;

k - поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность свойств сырья влияющий на производительность оборудования данного цеха.

Применяется k = 1ч1,1 для рудных фабрик;

t - чистое время работы цеха дробления в сутки, час.

Qч.ц.д. = (1·1800)/15,

Qч.ц.д. = 120 т/ч.

2. Определяем общую степень дробления

Sобщ.=Dmax/dmax, (2)

где Dmax - максимальная крупность исходной руды, мм;

dmax - максимальная крупность дробленой руды, мм

Sобщ. = 400/10,

Sобщ. = 40 мм.

3. Устанавливаем степени дробления на отдельных стадиях

Sср.=vSобщ. , (3)

Sср.= v40=6,3

где Sср. - средняя степень дробления для одной стадии.

Общая степень дробления равна произведению степеней дробления в отдельных стадиях

Sобщ.=S1•S2 , (4)

где S1 - степень дробления для первой стадии;

S2 - степень дробления для второй стадии.

Принимаем S1 = 5, а S2 = 8.

Тогда Sобщ.= 5·8

Sобщ. = 40

4. Определяем условную максимальную крупность дробленых продуктов после отдельных стадий дробления:

1-й стадии

D5=Dmax/S1, (5)

D5 = 400/5,

D5 = 80 мм.

2-й стадии

D7= Д5/S2, (6)

D7 = 80/8,

D7 = 10 мм.

5. Подсчитываем для каждой стадии дробления ширину разгрузочной щели дробилки:

i=D/Zp, (7)

где Zp - относительная крупность дробленых продуктов (принимают по данным испытаний дробимости руды, а при их отсутствии - по типовым характеристикам), (таблица 3 «Методические указания» );

Для первой стадии дробления принимаем значение Zp =1,1, для второй стадии Zp =1,5.

Тогда для первой стадии дробления получим:

iII = D5/Zp ;

iII = 80/1,1 ;

iII = 72,7 мм (принимаем i =73 мм).

Для второй стадии дробления

iIV = D7/Zp ;

iIV = 10/1,5;

iIV = 6,7 мм (принимаем i = 7 мм).

6. Подсчитываем ширину загрузочной щели дробилки:

В=1,1ч1,2·Dmax (8)

Для первой стадии дробления:

ВII = 1,1·400;

ВII = 440 мм (принимаем 440 мм)

Для второй стадии дробления:

ВIV = 1,1·80;

ВIV = 88 мм (принимаем 88 мм)

7. Выбираем размеры отверстий грохотов для первой и второй стадий дробления.

Для рассчитываемой схемы принимаем:

iII ? a1? D5 ; iIV? a2? D7 ;

где а1 и a2 - размер отверстий сита грохотов, мм

73? a1 ? 80; 7 ? a2 ? 10;

a1 = 75 мм. a2 = 7 мм.

8. Проверяем соответствие выбранной схемы дробления и степеней и степеней дробления выпускаемому оборудованию:

а) определяем приближенные значения весов продуктов первой стадии дробления

Рисунок 2 - Схема I стадии дробления

Q1 = 120 т/ч,

Q2=Q1·в1·Е1, (9)

где Q2 - вес нижнего продукта, т/ч;

Е1 - эффективность грохочения:

в1 - определяется по характеристике крупности исходного сырья.

Для рассчитываемой схемы характеристика крупности исходного сырья представлена в приложении.

в1 = 21 % = 0,21

Q2 = 120·0,21·0,68

Q2 = 17,1 т/ч

Q3 = Q1 - Q2

Q3 = 120 -17,1

Q3 = 102,9 т/ч.

Q4 = Q3 = 102,9 т/ч.

Q5 = Q1 = 120 т/ч.

б) определяем приближенные значения веса продуктов второй стадии дробления

Рисунок 3. Схема II стадии дробления

Вес продукта 6 может быть определен по формуле

Q6=Q1•г6 , (10)

где Q6 - вес нижнего продукта, т/ч;

г6 = 1,2- выход продукта в долях единицы (табл);

Q6 = 120·1,2 ;

Q6 =144 т/ч.

Q8 = Q9 = Q6 - Q1

Q8 = Q9 = 144 - 120

Q8 = Q9 = 24 т/ч.

Q7 = Q5 = Q1 = 120 т/ч.

в) выбираем дробилки.

Требования, которым должны удовлетворять дробилки, согласно результатам предварительного расчета схемы дробления, сводим в таблицу 1.

Таблица 1- Расчетные требования к дробилкам

Показатели

стадии

первая

вторая

Крупность наибольших кусков в питании, мм

400

80

Ширина разгрузочной щели, мм

75

7

Ширина загрузочной щели, мм

440

88

Требуемая производительность, т/ч

102,9

24

Объемная производительность, м3

62

14

Объемная производительность рассчитывается по формуле:

Qo = Q/дн , м3 /ч (11)

где Qо - производительность, т/ч;

дн - насыпной вес руды, т/м3

Для первой стадии

Qо1 = Q3н ,

Qo1 = 102,9/1,65 ;

Qo1 = 62,3 м3 /ч; (принимаем Qo2 =62 м3 /ч)

Для второй стадии

Qo2 = Q8н ,

Qo2 = 24/1,65 ;

Qo2 = 14,5 м3 /ч. (принимаем Qo2 =14 м3 /ч)

Требованиям таблицы 1 удовлетворяют:

- для первой стадии дробления - ЩДС-6x9 (таблица 2)

- для второй стадии дробления - КСД -600 Гр. (таблица 3)

Дробилку для первой стадии дробления следует выбирать таких размеров, чтобы необходимая производительность обогатительной фабрики обеспечивалась одной дробилкой. В нашем случае для первой стадии дробления выбираем ЩДС-6x9, а для второй стадии - КСД -600 Гр и принимаем 2 дробилки

Таблица 2 - Техническая характеристика щековой дробилки со сложным качанием щеки

Показатели

Тип дробилки

ЩДС-6x9

Размеры пасти,мм

600х900

Наибольший размер кусков в питании, мм

510

Ширина разгрузочной щели, мм

75-200

Производительность, м3

120

Мощность электродвигателя, кВт

75

Вес дробилки без электродвигателя, т

14,65

Подсчитываем коэффициенты загрузки дробилки для каждой стадии дробления

K = Qрасч. / Qтабл.; (12)

где Qрасч. - требуемая производительность дробилок

Qтабл. - производительность по технической характеристике оборудования.

Для первой стадии:

K1 = 62/120;

K1 = 0,51

Для второй стадии:

K2 = 14/19;

K2 = 0,73;

Таблица 3 - Техническая характеристика конусной дробилки среднего дробления

Показатели

Тип дробилки

КСД - 600 Гр

Диаметр основания дробящего конуса, мм

600

Ширина приемной щели, мм

100

Ширина разгрузочной щели, мм

12 - 25

Наибольший размер кусков в питании, мм

80

Число качаний конуса в минуту не менее

350

Производительность, м3

19 - 32

Мощность электродвигателя, кВт

30

Вес дробилки без электрооборудования, т

3,7

2.2 Уточненный расчет схемы дробления

Производим расчет схемы дробления и проверку правильности выбора оборудования:

а) на основании предварительного расчета выбираем разгрузочные щели дробилок по технологическим характеристикам

iII = 75 мм. iIV = 7 мм.

б) определяем размеры максимальных кусков руды после дробления по стадиям:

D5 = iII·Z1;

D5 = 75·1,1;

D5 = 82,5 мм. (Принимаем 82 мм.);

D7 = iIV·Z2;

D7 = 7·1,5;

D7 = 10,5 мм. (принимаем 10 мм);

в) окончательно выбираем степени дробления по стадиям

S1 = D1/D5;

S1 = 400/82;

S1 = 4,8 (принимаем 5);

S2 = D5/D7;

S2 = 82/10;

S2 = 8,2 (принимаем 8);

г) выбираем размеры отверстий сит грохотов

iII?a1?D5 iIV ? a2 ? D7

73 ?a1 ? 82 7 ? a2 ? 10

a1 = 75 мм. a2 = 7 мм.

д) проверяем веса продуктов.

Расчет первой стадии дробления

Определяем веса продуктов 2 и 3

Q2 = Q1·в1 •E1;

Q2 = 120•0,21•0,68;

Q2 = 17,1 т/ч;

Q3 = Q1-Q2;

Q3 = 120-17,1;

Q3 = Q4 = 102,9 т/ч;

Q1=Q5 = 120 т/ч.

е) определяем характеристику крупности продукта 5:

при определении характеристики крупности продукта 5 следует различать два случая:

1) при d < i значение в5-d определяется по формуле:

в5-dI-dI+i•bII-d , (13)

где вI+i -содержание класса +i мм в исходной руде в долях единицы;

bII-d -содержание расчетного класса в разгрузке дробилки при питании ее классом крупнее.

2) при d > i значение в5-d определяется по формуле

в5-dI-dI+d•bII-d , (14)

где вI-d - содержание расчетного класса.

Для рассчитываемой схемы дробления определяем характеристику крупности продукта 5, для классов 80, 75, 60, 40, 20, 10, 5 мм.

Для класса крупности 80 мм рассчитываем по формуле (13)

Для остальных классов крупности определяем по формуле (14)

в1-d находим из графика (Приложение А)

вI-80 = 21% вI-60 = 15% вI-20 = 5% вI-5 = 1%

вI-75 = 18% вI-40 = 11% вI-10 = 2%

Для нахождения bII найдем безразмерную крупность класса Z

Z=d/i , (15)

Z80 = 1,09 Z60 = 0,82 Z20 = 0,27 Z5 = 0,06

Z75 = 1,02 Z40 = 0,27 Z10 = 0,13

Находим bII по графику (Рисунок 5)

bII-80 = 99 % bII-60 = 88 % bII-20 = 48 % bII-5 = 3 %

bII-75 = 97 % bII-40 = 78 % bII-10 = 10 %

Определяем в5:

в5-80 = 0,21 + 0,79•0,99;

в5-80 = 0,99 ;

в5-75 = 0,18 + 0,81•0,97;

в5-75 = 0,96;

в5-60 = 0,15 + 0,82•0,88;

в5-60 = 0,87;

в5-40 = 0,11 + 0,82•0,78;

в5-40 = 0,74;

в5-20 = 0,05+ 0,82•0,48;

в5-20 = 0,44;

в5-10 = 0,02 + 0,82•0,1;

в5-10 = 0,1;

в5-5 = 0,01 + 0,82•0,03;

в5-5 = 0,03;

Расчет второй стадии дробления

определяем веса продуктов 6 и 8

Q6 = Q1·(1/ЕII5+а /bIV);

где а=15 мм, bIV принимаем по типовой характеристике (Приложение Б).

Q6 = 120·(1/0,78 +0,21 /0,78);

Q6 =186 т/ч;

Q8 = Q9 =Q6 - Q1 =186-120=66 т/ч.

По этим данным строим график характеристики крупности продукта 5 (Приложение Б)

Результаты расчета количественной схемы сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Результаты количественной схемы дробления

№ п/п

Наименование операций

Обозначения Q

Производительность, Q,т/ч

Выход, г, %

1

Предварительное грохочение Поступает: исходная руда

Q1

120,0

100,0

Всего:

---

120,0

100,0

Выходит: подрешетный продукт надрешетный продукт

Q2

Q3

17,1

102,9

14,3

85,7

Всего:

Q1

120,0

100,0

2

Дробление первой стадии

Поступает: надрешетный продукт

Q3

102,9

85,7

Всего:

---

102,9

85,7

Выходит: дробленый продукт

Q4

102,9

85,7

Всего:

---

102,9

85,7

3

Предварительное и поверочное грохочение

Поступает: подрешетный продукт

дробленый продукт

дробленый продукт

Q2

Q9

Q4

17,1

24

102,9

14,3

20

85,7

Всего

---

144

120

Выходит: подрешетный продукт

надрешетный продукт

Q7

Q8

120

66

100

55

Всего

---

186

155

4

Дробление второй стадии

Поступает: надрешетный продукт

Q8

66

55

Всего:

---

66

55

Выходит: дробленый продукт

Q9

66

55

Всего:

---

66

55

3. Расчет основного оборудования

3.1 Выбор и расчет дробилок

Предварительно принятые типы дробилок проверяются по данным уточненного расчета и принимаются за основу с последующим расчетом производительности по формуле:

Q=QkKдрKдKкрKвл, т/ч (16)

где Q - производительность дробилки, т/ч

Qk - производительность дробилки по каталогу, м3 /ч;

Кдр- коэффициент на дробимость руды, принимаем по таблице 34 [1], Кдр = 0,8

Ккр - поправочный коэффициент на крупность питания, принимаем по формуле ККр=(0,85/а)0,2 (17)

для первой стадии ККр=1,5

для второй стадии ККр=1,4

Кд - поправочный коэффициент на насыпной вес руды, вычисляется по формуле

Kд = д/2,7; (18)

где д - плотность руды в монолите, т/м3

Kд = 1,65/2,7;

Kд = 0,61;

Q1 = 62•0,8•0,61•1,5•1,5;

Q1 = 68,07 т/ч.

Q2 = 19•0,8•0,61•1,4•1,5;

Q2 = 19,47 т/ч.

Коэффициенты загрузки дробилок соответственно: К1=1; К2 =0,73.

3.2 Выбор и расчет оборудования для грохочения

Для предварительного грохочения руды перед первой стадией дробления устанавливаем колосниковый грохот.

Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям:

а) обеспечение требуемой производительности;

б) обеспечение продвижения руды по грохоту самотеком.

Первое условие требует, чтобы площадь каждого колосникового грохота была не меньше определяемой по формуле:

F = Q/(2,4•a) (18)

где F - площадь решетки грохота, м2

Q - часовая производительность грохота по питанию, т/ч

а - ширина щели между колосниками, мм

F = 120/(2,4•80),

F = 0,62 м2.

Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр максимального куска в 2-3 раза:

В = (2ч3) Dmax

В = 3 Ч 400 = 1200 мм

Длина грохота:

L = 2 Ч B = 2 Ч 1200 = 2400 мм

Площадь грохота:

F = B Ч L = 1,2 Ч 2,4 = 2,88 м2

К установке принимаем колосниковый грохот площадью 1200х2400 мм

Для предварительного грохочения второй стадии дробления устанавливаем вибрационный грохот. Общую площадь грохочения его определяем по формуле:

F = Q/(qbklmnop), (19)

где Q - производительность после первой стадии дробления, т/ч

F - рабочая площадь сита, м2

q - удельная производительность на 1 м поверхности сита, м3

k, l, m, n, о, p - поправочные коэффициенты (см. табл.)

q =24,5; д =1,7; k = 1,35; l = 0,94; m = 0,4; n = 1; o = 1; p = 1;

F = 144/(24,5•1,7•1,35•0,94•0,4•1•1•1)

F = 7 м2

В зависимости от площади сита грохота F, выбираем тип грохота ГИС-52 (С-785) и принимаем к установке 2 грохота

Таблица 6 - Техническая характеристика вибрационного грохота ГИС-52 (С-785)

Показатели

ГИС-52 (С-785)

Размеры просеивающей поверхности, мм

1750х4500

Угол наклона короба, градус

30

Число сит

2

Производительность максимальная, (м3/ч)

450

Размеры отверстий сит, мм

12, 15, 25, 40

Вес грохота без электродвигателя, кг

3800

4. Расчет вспомогательного оборудования

4.1 Расчет питателя

Выбор типа питателя определяется крупностью материала, производительностью и требуемой степенью равномерности питания. Для материала крупностью от 25 до 1500 мм чаще всего применяются пластинчатые питатели.

а) Производительность пластинчатого питателя определяется по формуле

Q =3600•B•h•д•ш•V (20)

где Q - производительность питателя, т/ч

В - ширина полотна ленты, В = 3Dmax, мм

h - высота слоя руды при выходе из бункера, ориентировочно принимается равной размеру наибольшего куска, м.

д - насыпной вес руды, т /м3

Ш - поправочный коэффициент равный 0,6 - 0,65

V- скорость движения полотна, м/с

Q = 3600•1,2•0,4•1,65•0,6•0,04

Q = 684 т/ч

4.2 Приёмные бункера

Вместимость приемного бункера зависит от организации доставки полезного ископаемого на обогатительную фабрику, организации работы дробильного цеха и от наибольшего размера кусков в исходной руде.

Vбунк. = Qисх.•8ч ;

Qисх. - производительность, т/ч

Vбунк. = 120•8 = 960 т.

4.3 Грузоподъёмное оборудование

Ремонтно-монтажные подъёмно-транспортные устройства устанавливаются над машинами, имеющими сменные части массой более 50 кг. Тип Грузоподъёмного устройства выбирается в зависимости от числа и расположения обслуживаемых машин, принятого способа ремонта и требуемой грузоподъёмности.

Чтобы не увеличивать грузоподъёмность мостовых кранов, рекомендуется для всех типов дробилок применять сменно-узловой способ ремонтных работ. Грузоподъёмность кранов для щековых дробилок выбирают по весу подвижной щеки.

Рекомендуемая грузоподъёмность кранов - 32 т. (По таблице 33 [2] )

5. Техника безопасности в цехе дробления

Существуют общие и специальные требования техники безопасности. Общие требования должны соблюдаться на всех предприятиях, во всех цехах. Специальные требования дополняют общие правила, т.е. они учитывают особенности технологии данных цеха и машин.

Безопасность и удобство обслуживания и ремонта оборудования обеспечиваются устройством ограждений вокруг движущихся частей и площадок обслуживания, достаточных по размерам для работы эксплуатационного и ремонтного персонала, размещения на них запасных частей и снятых при ремонтах деталей. Все площадки на высоте более 0,3 м над полом должны иметь прочные перила высотой не менее 1 м. Размещение машин в цехах должно допускать перемещения обслуживающего персонала, возможность доставки запасных частей и уборки демонтированных деталей. Трубы и желоба должны быть укрыты под площадками и подняты над проходами на высоту не ниже 1,8 - 2 м от пола. Для ремонтных работ и транспортировки тяжелых частей в цехах дробления и измельчения имеются мостовые краны.

К общим требованиям техники безопасности при эксплуатации машин и механизмов относятся следующие:

- машины должны быть надежно закреплены на прочных фундаментах, и их детали должны быть механически прочными;

- все движущиеся и вращающиеся части машин должны быть ограждены;

- смазка, обтирка, чистка и ремонт машин должны производиться только при полной остановке;

- рабочие должны быть одеты в исправную, соответствующую данному рабочему месту, спецодежду.

У дробилок основную опасность для обслуживающего персонала представляют вращающиеся части, которые необходимо ограждать. Места загрузки исходного и разгрузки дробленого продукта защищают сплошными металлическими ограждениями. Их рекомендуется блокировать спусковым механизмом так, чтобы исключить пуск дробилки до полной установки ограждения. Особую опасность для работающей дробилки представляют куски случайного металла, попавшего вместе с исходным материалом. Для выделения такого металла рекомендуются установка металлоискателей и металлоотделителей. При заклинивании металла в рабочей камере дробилки извлечение его выполняют электрокислородной резкой. Для предотвращения переваливания кусков через боковые борта колосникового грохота высота последних делается в 2-3 раза больше максимальной толщины слоя материала на грохоте.

Микроклимат производственных помещений, определяемый температурой, влажностью и скоростью движения воздуха, влияет на терморегуляцию организма работающего. Для холодных цехов, к которым относятся цехи дробления и измельчения обогатительных фабрик, по санитарным нормам температура должна быть не ниже 14 С, влажность около 80% и скорость движения воздуха не более 0,2 м/с в холодные периоды года и не более 0,3 м/с в теплое время. Микроклимат поддерживается устройством приточно-вытяжной вентиляции и размещением отопительных приборов в помещении цеха. Допустимое содержание пыли в воздухе производственного помещения зависит от содержания в пыли кварца. Санитарные нормы допускают следующую концентрацию не токсичной пыли с содержанием кварца:

- менее 2% - 10 мг/м, от 2% до 10% - 4 мг/м, от 10% до 70% - 2 мг/м, более 70% - 1 мг/м.

В цехах дробления пыль образуется в местах загрузки и выгрузки дробленого продукта из дробилки, на грохотах при сухом грохочении и в местах перегрузки сухого зернистого материала с одного конвейера на другой.

Список используемой литературы

1. Разумов, К.А. Проектирование обогатительных фабрик / К.А. Разумов, В.А. Перов. - М.: Недра, 1982 - 519 с.

2. Мязин, В.П. Расчет технологических схем и моделирование процессов обогащения полезных ископаемых / В.П. Мязин, Е.А. Никонов. - Чита: Поиск, 2004 - 164 с.

3. Андреев С.Е., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых / Е.Е. Серго. - М.: Недра, 1980 - 415 с.

4. Андреев Е.Е., Тихонов О.Н. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: учебник. Санкт-Петербург 2007.

5. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / под ред. О.С. Богданова, В.А. Олевского. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1982. 366 с

6. Донченко А.С. Справочник механика рудообогатительной фабрики / А.С. Донченко, В.А. Донченко. - М.: Недра, 1975 - 185 с.

7. Нерославский И.Б. Грузоподъемные и транспортные устройства / И.Б. Нерославский - М: Металлургиздат, 1960г. - 384 с.

8. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: методические указания / разработ. И.В. Костромина. - Чита: ЧитГУ, 2007. - 45 с

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Определение общей степени дробления для цеха дробления. Подбор степени дробления. Расчет и выбор дробилок, колосникового грохота. Расчет грохота второй стадии дробления. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации.

    курсовая работа [518,6 K], добавлен 20.01.2016

  • Геологическая характеристика месторождения. Характеристика перерабатываемой руды, разработка и расчет схемы ее дробления. Выбор и расчет оборудования для дробильного отделения. Определение количества смен и трудозатрат на обеспечение технологии дробления.

    курсовая работа [59,7 K], добавлен 25.02.2012

  • Построение качественно-количественной схемы подготовительных операций дробления, грохочения железной руды: выбор метода, выход продуктов. Обзор рекомендуемого оборудования. Магнитно-гравитационная технология и флотационное обогащение железной руды.

    курсовая работа [67,5 K], добавлен 09.01.2012

  • Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья, питателей. Расчет операций грохочения. Выбор и обоснование количества основного оборудования, их технические характеристики, назначение и основные функции.

    курсовая работа [379,9 K], добавлен 17.10.2014

  • Расчет операции дробления и грохочения. Выбор типоразмера дробилки. Расчет фракционного состава дробленого продукта. Определение выходов и объемов промежуточного продукта. Расчет размерных параметров виброгрохота и определение рабочей площади грохочения.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 01.06.2012

  • Выбор и обоснование схемы дробления и измельчения, дробильного, классифицирующего и измельчительного оборудования. Характеристика крупности исходной руды. Расчет стадий дробления, грохотов, мельниц, классификатора. Ситовые характеристики крупности.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.11.2013

  • Методы расчета количества основного и вспомогательного оборудования в цехе. Обоснование и расчет всех основных технологических показателей станков в цехе. Характеристика индивидуального вспомогательного оборудования. Составление баланса металла по цеху.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.06.2010

  • Устройство и принцип работы конусных дробилок. Назначение операций дробления. Надежность, ремонт, монтаж и смазка оборудования. Автоматическое управление производством. Расчет годовой суммы амортизации и показателей использования основных фондов цеха.

    дипломная работа [3,9 M], добавлен 24.10.2013

  • Технологические схемы механизированного производства хлебобулочных изделий. Расчет оборудования, наиболее подходящего по техническим характеристикам для производства горчичного и столичного хлеба. Схема технохимического контроля процесса производства.

    дипломная работа [94,9 K], добавлен 21.06.2015

  • Характеристика и устройство доменных цехов. Определение годовой производительности доменной печи, количества печей в цехе. Расчет потребного количества и производительности основного и вспомогательного оборудования. Оценка занятости железнодорожных путей.

    методичка [870,4 K], добавлен 19.11.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.