Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению

Расчет количественной схемы добывания, дробления, грохочения полезных ископаемых и выбор основного оборудования для их измельчения. Выбор спиральных классификаторов и мельниц. Определение массы и выхода второго, третьего, четвертого и пятого продуктов.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 25.05.2019
Размер файла 184,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет»

Кафедра обогащения полезных ископаемых

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по курсу: «Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению»

Междуреченск 2009

Производительность цеха дробления и измельчения - 14500 т/с

Диаметр максимального куска в исходной руде - 700 мм

Крупность питания мельниц - 12 мм

Содержание материала -200 меш в сливе классификатора - 68 %

Содержание материала -200 меш в питании мельниц - 12 %

Таблица 1. Характеристика крупности исходных данных

Классы крупности в долях Dmax

Выход классов по крупности, %

-Dmax + 0.75 Dmax

8

-0.75 D max + 0.5 Dmax

12

-0.5 Dmax + 0.25 Dmax

17

0.25 Dmax + 0.125 Dmax

20

-0.125 Dmax

43

Итого

100

Таблица 2. Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий

Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S

Выход классов по крупности дробленного продукта (после 1 и 2 стадии)

Выход классов по крупности дробленного продукта (после 3 стадии)

+ 2S

4

8

-2S + 1.5S

8

9

-1.5S + S

23

17

-S + 0.75S

20

11

-0.75S + 0.5S

15

15

-0.5S + 0.25S

16

24

-0.25S

14

16

Итого

100

100

1. Расчет количественной схемы дробления, грохочения и измельчения и выбор основного оборудования

Определяем общую степень дробления для цеха дробления:

i n = Dmax/dmax,

где i n - общая степень дробления;

Dmax - диаметр максимального куска в исходной руде;

Dmax - диаметр максимального куска в питании мельниц;

i n =700/12=58.3

Подбираем степень дробления для каждой стадии:

i n = i 1 i 2 i 3,

где i n - общая степень дробления для каждой стадии:

i 1 i 2 i 3 - степени дробления в 1, 2, 3 стадиях дробления, соответственно.

i 1 = 4 ; i 2 = 8

i 3 =

Ширина приемного отверстия дробилки должна быть на 15 - 20% больше диаметра наибольшего куска материала, поступающего в дробилку, т. е.

В = (1,5ч1,20)Dmax,

где В - ширина приемного отверстия дробилки, мм

Dmax - диаметр максимального куска в исходном материале, поступающем на дробление, мм

В = 1,15Ч700=805 (мм)

Разгрузочная щель дробилки (S) должна быть на 20% меньше максимального куска в дробленной руде после данной стадии дробления (d1), т.е.:

S = 0.8d1;

d1= (мм)

S = 0.8Ч175=140 (мм)

Выбираем щековую дробилку ЩДС 12Ч15 и конусную ККД - 900/140

Таблица 3. Характеристика крупности исходных данных

Классы крупности в долях Dmax

Выход классов по крупности, %

частичный

суммарный

«по минусу»

суммарный

«по плюсу»

-700+525

8

100

8

-525+350

12

92

20

-350+175

17

80

37

-175+87,5

20

63

57

-87,5

43

43

100

Итого

100

Определяем массы и выходы второго, третьего, четвертого и пятого продуктов:

Q1 = Q/T,

где Q - заданная производительность фабрики, т/сут

Т - время работы цеха в сутки, ч

Q1 - часовая производительность цеха дробления

Q1 = 14500/18=805,5

Q2 = Q1 в-d1 E1,

где в-d1 - содержание класса -d1 в исходной руде в долях единицы (в-d1=0,5)

Е - эффективность грохочения грохота, в долях единицы (Е = 0,6ч0,75)

Q2 = 805,5*0,63*0,6=304,5 (т/ч)

Q3 = Q1-Q2; Q3=805,5-304,5=501 (т/ч)

Q4 = Q3; Q4 = 501 (т/ч)

Q5 = Q1; Q5 =805,5 (т/ч)

г1 = 100; г2 = Q2 100/Q1; г2 =304,5 Ч 100/805,5 = 37,5 %;

г3 = 100-г2; г3 = 100-37,8 = 62,2 %;

г4 = г3 =62,2 %;

г5 = г1 = 100%;

q= Q ном S расч / S ном,

где q - искомая производительность дробилки при требуемой ширине разгрузочной щели, м3

Q ном - номинальная производительность

S ном - номинальное значение выходной щели, мм

S расч - расчетное значение выходной щели, мм

q щ = 250 Ч 140/150 = 233,3 (м3 /ч)

Количество конусных и щековых дробилок ( n щ, n к ), необходимое для обеспечения заданной производительности находим по формуле:

n щ = Q3 /q щ ; n к = Q3 /q к ;

n щ = 534,9/233,3 = 2,3

n к = 534,9/400 = 1,3

Определяем коэффициент загрузки дробилок (I щ, I к)

I щ = I щ =

I к = I к =

Таблица 4. Сравнение щековой и конусной дробилок для первой стадии дробления

Тип дробилки

Число дробилок

Коэффициент загрузки

Производительность дробилки, т/ч

Число часов работы дробилки, ч

Масса дробилки в тоннах

Установочная мощность, кВт

одной

всех

одной

всех

одной

всех

всех

Конусная

1

23,05

2320

2320

18

18

404

404

400

Щековая

2

53,9

496

992

18

18

141

282

320

Выбираем конусную дробилку, т.к она одна

Принимаем один грохот, т.к количество грохотов (в первой стадии) должно совпадать с количеством дробилок.

Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям:

а) обеспечение требуемой производительности;

б) обеспечение продвижения руды по грохоту самотеком.

Первое условие требует, чтобы площадь каждого колосникового грохота была не меньше определяемой по формуле

где а - ширина щели между колосниками грохота, мм

n - количество дробилок, а следовательно грохотов, шт

Q1 - производительность цеха дробления, т/ч

F - площадь просеивающей поверхности колосникового грохота, м2

Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр максимального куска в 2-3 раза:

В = (2ч3) Dmax,

В = 3 Ч 700 = 2100 (мм)

Длина грохота:

L = 2 Ч B = 2 Ч 700 = 4200

Площадь грохота:

F = B Ч L = 4.2 Ч 2.1 = 8.82

К установке принимаем F = 14,6 м2

Ширина загрузочного отверстия:

где B2 - ширина приемного отверстия дробилки, мм;

d1 - диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй стадии

В2 =1,2 Ч175 = 210 (мм)

Ширина выпускной щели:

S2 = d2/2.5,

где

S2 = 21,9/2,5 = 8,76 (мм)

Выбираем дробилку конусную КСД - 1750 Гр/Т

Таблица 5. Характеристика крупности 4-го продукта

Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S1 = 140

Выход классов крупности, %

частичный

суммарный

«по минусу»

суммарный

«по плюсу»

+280

4

100

4

-280 + 210

8

96

12

-210 + 140

23

88

35

-140 + 105

20

65

55

-105 + 70

15

45

70

-70 + 35

16

30

86

-35

14

14

100

Итого

100

Таблица 6. Расчет характеристики крупности продукта 5

Классы крупности, мм

Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы

Суммарные выходы по плюсу продукта 5,%

(1-в5-d1)100

Продукт 1

в1-d1

Продукт 2

в2-d1

Продукт 4

в4-d1

Продукт 5

доли

в5-d1

Проценты

в5-d1 100

1

2

3

4

5

6

7

0 -175

0,63

0,99

0,79

0,87

87

13

0 - 140

0,57

0,90

0,65

0,74

74

26

0 - 105

0,48

0,76

0,45

0,57

57

43

0 - 70

0,37

0,59

0,30

0,41

41

59

0 - 35

0,22

0,35

0,14

0,22

22

78

где Е1 - эффективность грохочения колосникового грохота в долях единицы

Q2 -масса второго продукта, т/ч

;

Определяем массу и выходы продуктов 6, 7, 9

Q6 = Q5 в5-d2 E2 ; Q6 = 805,5Ч0,15Ч0,85 = 102,7 ;

Q7 = Q5 - Q6 ; Q7 = 805,5 - 102,7 = 702,8

Q8 = Q7 = 702,8 ; Q9 = Q5 =805,5 ;

где в5-d2 - содержание класса -d2 в продукте 5 в долях единицы;

Е2 - эффективность грохочения перед второй стадией дробления в долях единицы (Е = 0,8ч0,85)

г6 = Q6 100/Q5 = 102,7Ч100/805,5 = 12,7 %

г7 = 100 - г6 = 100 - 12,7 = 87,3 %

г8 = г7 = 87,3 %

г9 = г5 = 100 %

где Q6, Q7, Q8, Q9 - массовые выходы продуктов 6, 7, 8, 9, т/ч

г5, г6, г7, г8, г9 -выходы продуктов 6, 7, 8, 9, в процентах

Количество дробилок во второй стадии:

n = Q7 /q2,

где q2 - производительность одной дробилки по каталогу, т/ч

n2 = 702,2/300=2,34

Выбираем две дробилки КСД - 1750 Гр/Т

Расчет грохота второй стадии дробления

Общая площадь грохочения:

где q - производительность грохота, м3/чм

q, b, k, m, n, o, p - поправочные коэффициенты

где d1 и d2 - ближайшее меньшее и большее значение размера отверстий сита;

q1 и q2 - соответствующее значение производительности;

qрасч - расчетная удельная производительность;

dрасч - расчет размер отверстий.

Принимаем грохот ГИТ 51

Количество грохотов во второй стадии:

n = F/f,

где f - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2

n = 10,05/6,125=1,6

Принимаем 2 грохота, для облегчения конструктивного решения

Расчет третьей стадии дробления

Расчет и выбор дробилок

Разгрузочная щель дробилки:

Таблица 7. Характеристика крупности 8-ого продука

Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S2=24

Выход классов по крупности,%

частичный

суммарный

"по минусу"

суммарный

"по плюсу"

+48

4

100

4

-48+36

8

96

12

-36+24

23

88

35

-24+18

20

65

55

-18+12

15

45

70

-12+6

16

30

86

-6

14

14

100

Итого

100

Выход продукта Q определяется по формуле:

Q'12 = Q9 (1 - E3 в9-d3),

где в9-d3 -содержание класса -d3 (подрешетный продукт) в продукте 9, в долях единицы;

где Е3 - эффективность грохочения в третьей стадии (Е = 0,8ч0,85), в долях.

Таблица 8. Расчет характеристики крупности продукта 9

Классы крупности, мм

Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы

Суммарные выходы по плюсу продукта 9, %

(1-в9-d2)100

Продукт 5

в5-d2

Продукт 6

в6-d2

Продукт 8

в8-d2

Продукт 9

доли

в9-d2

проценты

в9-d2100

1

2

3

4

5

6

7

0-22

0,15

1,0

0,58

0,63

63

37

0-17,6

0,12

0,8

0,44

0,49

49

51

0-13,2

0,10

0,66

0,29

0,34

34

66

0-8,8

0,06

0,4

0,215

0,24

24

76

0-4,4

0,03

0,2

0,10

0,11

11

89

Характеристика 6-ого продукта:

где Е2 - эффективность грохочения во второй стадии, в долях единицы

Q6 - масса шестого продукта, т/ч

Q'12=805,5Ч(1-0,31Ч0,85)=593,25

Выбираем дробилку конусную КМД - 1200 Гр/Т

Количество дробилок находим по формуле:

n3 = Q12 / q3,

где q3 - производительность дробилки, выбранная по каталогу, м3

n3 = 593,25 / 300 = 1,97

Принимаем две дробилки

Расчет грохота третьей стадии дробления

Количество руды, поступающее на грохочение:

Q10 = Q9 + Q13,

Q9 = Q5 = Q1,

Q10=805,5 + 1057,5 = 1863

где в13-d3 - определяется по характеристике продукта 13 при -d3

в13-d3 = 0,65

Таблица 9. Характеристика крупности 13-ого продукта

Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S3=12

Выход классов по крупности, %

часичный

суммарный

"по минусу"

суммарный

"по плюсу"

+24

8

100

8

-24+18

9

92

17

-18+12

17

83

34

-12+9

11

66

45

-9+6

15

55

60

-6+3

24

40

84

-3

16

16

100

Итого

100

Выход продукта 10:

г10 = г9 + г13 = 100+141 = 241 %

Выход продукта 13:

Таблица 10. Расчет характеристики крупности продукта 10

Классы крупности, мм

Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы

Суммарные выходы по плюсу продукта 10,%

(1-в10-d3)100

Продукт 9

в9-d3

Продукт 13

в13-d3

Продукт10

доли

в10-d3

проценты

в10-d3100

1

2

3

4

5

6

0-12

0,31

0,66

0,51

51

49

0-9,6

0,26

0,57

0,44

44

56

0-7,2

0,19

0,42

0,32

32

68

0-4,8

0,12

0,30

0,22

22

78

0-2,4

0,06

0,12

0,09

9

91

Рассчитываем по формуле кумулятивные содержания классов по минусу от 0 до d3

где в9-d3, в10-d3, в13-d3 - соответственно кумулятивные по минусу в продуктах 9, 10, 13.

Общая площадь грохочения:

где q - производительность грохота, м3 /чм

q, b, k, l, m, n, o, p - поправочные коэффициенты

где d1 и d2 - ближайшее меньшее и большее значения размера отверстий сита;

q1 и q2 - соответствующие значения производительности;

qрасч - расчетная удельная производительность;

dрасч - расчетный размер отверстий.

Принимаем грохт ГСТ 61 - 253 Гр

Количество грохотов в третьей стадии:

n = F /f,

где f - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2

n = 39,6 / 10 = 3,96

Принимаем 4 грохота, для облегчения конструктивного решения

2. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации

Выбор мельниц

Расчетная производительность цеха измельчения:

где Qim - производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу, т/ч

qi - удельная производительность проектируемой мельницы т/м3 ч

Vi - объем проектируемой мельницы соответствующего размера, м3

в16-200 - содержание материала -200 меш. в сливе классификатора, %

в11-200 - содержание материала -200 меш. в питании мельниц, %

q = q зад Ки Кк Кд Кт,

где Ки = Кк =1

qзад - удельная производительность эталонной мельницы, qзад = 0,9 т/м3 ч Кт = 1,15

Кд - коэффициент, учитывающий различия диаметров мельниц, проектируемых и работающих на фабрике

D - 3,3 м, внутренний диаметр действующей мельницы;

D1,2,3 - внутренние диаметры проектируемых мельниц. М

q1 = 0,9*1*1*1.1*1.15=1.14

q2 = 0.9*1*1*1.1*1.15=1.14

q3 = 0.9*1*1*1.2*1.15=1.24

п1 = 604,2/78=7,75

п2 = 604,2/95=6,36

п3 =604,2/133=4,54

Рассчитываем коэффициент запаса (ki ):

k1 = n1'/ n1 = 8 / 7,75 = 1,03

k2 = n2' / n2 = 7 / 6,36 = 1,10

k3 = n3' / n3 = 5 / 4,54 = 1,10

Таблица 11

Тип мельницы

Основные размеры мельниц

Коэффициент запаса

Количество мельниц

Производительность

Масса мельниц

Установочная мощность

1

Шаровая с разгрузкой через решетку

3600 Ч 5000

1,03

8

1014

165,0

16250

2

Шаровая с разгрузкой через решетку

4000 Ч 5000

1,10

7

1045

258,0

22000

3

Шаровая с разгрузкой через решетку

3600 Ч 5000

1,10

5

1064

300,0

20000

Выбираем мельницу МШР 3600 Ч 5000 (8 шт.)

Выбор спиральных классификаторов

Число классификаторов может равняться числу мельниц. Производительность одного классификатора по сливу:

Qсп = Q / n

Qсп - суточная производительность классификатора по твердому в сливе, т/ч; Q - производительность фабрики, т/24ч;

n - число классификаторов.

Qсп =

Диаметр спирали классификатора с погруженной спиралью:

где Q - суточная производительность классификатора по твердому в сливе, т/ч;

m - число спиралей классификатора

k1 - коэффициент, учитывающий плотность руды, k1 = 1

k2 - коэффициент, учитывающий крупность слива,k2 =1,6

Выбираем классификатор с погруженной спиралью 2КСП - 12

Проверяем его по пескам:

ископаемый дробление классификатор мельница

Qпес = 135 m k1 n Di3,

Qпес - суточная производительность классификатора по пескам, т/сут

n - число оборотов спирали

Qпес - 135Ч1Ч2Ч8,3Ч1,23 = 3872,4

Условие выполняется: Qпес ? Q17

Список используемой литературы

1. Евменова Г.Л., Иванов Г.В. Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов дневной и заочной формы обучения специальности 090300 «Обогащение полезных ископаемых». Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению. Кемерово 1998г.

2. Перов В.А., Андреев С.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учеб. Пособие для вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1990. - 301 с.

3. Шилаев В.П. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. Пособие для вузов. - м..: Недра, 1986. - 296 с.

4. К. А. Разумов, В.А. Перов. Проектирование обогатительных фабрика. Москва «Недра» 1982 г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Определение общей степени дробления для цеха дробления. Подбор степени дробления. Расчет и выбор дробилок, колосникового грохота. Расчет грохота второй стадии дробления. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации.

    курсовая работа [518,6 K], добавлен 20.01.2016

  • Выбор и обоснование схемы дробления и измельчения, дробильного, классифицирующего и измельчительного оборудования. Характеристика крупности исходной руды. Расчет стадий дробления, грохотов, мельниц, классификатора. Ситовые характеристики крупности.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.11.2013

  • Построение качественно-количественной схемы подготовительных операций дробления, грохочения железной руды: выбор метода, выход продуктов. Обзор рекомендуемого оборудования. Магнитно-гравитационная технология и флотационное обогащение железной руды.

    курсовая работа [67,5 K], добавлен 09.01.2012

  • Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья, питателей. Расчет операций грохочения. Выбор и обоснование количества основного оборудования, их технические характеристики, назначение и основные функции.

    курсовая работа [379,9 K], добавлен 17.10.2014

  • Расчет операции дробления и грохочения. Выбор типоразмера дробилки. Расчет фракционного состава дробленого продукта. Определение выходов и объемов промежуточного продукта. Расчет размерных параметров виброгрохота и определение рабочей площади грохочения.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 01.06.2012

  • Особенности и этапы осуществления технологии дробления. Уточненный расчет схемы грохочения. Выбор и расчет дробилок. Определение потребности оборудования для рудоподготовки, вспомогательного оборудования. Положения техники безопасности в цехе дробления.

    курсовая работа [83,3 K], добавлен 12.01.2015

  • Теоретические основы дробления, измельчения. Свойства материалов подвергаемых измельчению. Требования предъявляемые к продуктам измельчения. Классификация методов машин для измельчения материалов. Щековые и молотковые дробилки, дробильное оборудование.

    контрольная работа [691,0 K], добавлен 09.11.2010

  • Характеристика руд месторождения "Кокпатас". Выбор оборудования и технологической схемы измельчения. Особенности переработки руд месторождения. Эксплуатация мельниц и измельчительного оборудования. Экономика производства, организация труда и управление.

    курсовая работа [75,3 K], добавлен 19.10.2010

  • Геологическая характеристика Учалинского месторождения. Нормы и параметры процессов дробления и грохочения. Технологический процесс обогащения руд на Учалинской обогатительной фабрике. Теоретические основы процесса измельчения и классификации руды.

    курсовая работа [55,7 K], добавлен 13.11.2011

  • Способы измельчения материалов. Гипотезы определения величины полезной работы в процессах дробления. Молотковая мельница (дробилка) с пневматическим удалением измельченного материала. Роторно-центробежная мельница с проточным пластинчатым классификатором.

    контрольная работа [1,4 M], добавлен 30.09.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.