Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Технологические линии и комплексы прокатного цеха

Технологические линии и комплексы прокатного цеха

Методы расчета количества основного и вспомогательного оборудования в цехе. Обоснование и расчет всех основных технологических показателей станков в цехе. Характеристика индивидуального вспомогательного оборудования. Составление баланса металла по цеху.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.06.2010
Размер файла 1,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

48

Министерство образования и науки Украины

Государственное высшее учебное заведение

Донецкий Национальный Технический университет

Кафедра МОЗЧМ

Курсовая работа

по дисциплине “Технологические линии металлургических цехов”

на тему: “Технологические линии и комплексы прокатного цеха”

Работу выполнил: ст. гр. МЕХ-08б

Лытаев А.В.

Принял: асс. кафедры МОЗЧМ

Яковлев Д.А.

Донецк 2010

Реферат

Курсовая работа содержит: 44 страниц, 9 рисунков, 9 таблиц, 6 источников.

Объект исследования: прокатный цех.

Цель исследования - рассчитать количество основного и вспомогательного оборудования в цехе, обосновать технико-экономический выбор агрегатов и их мощности, описание технологических процессов в цехе.

ПРОКАТНЫЙ СТАН, РОЛЬГАНГ ПОДВОДЯЩИЙ, СЛЯБИНГ, НОЖНИЦЫ МАЯТНИКОВЫЕ, ЗАГОТОВКА, ПРОКАТНАЯ КЛЕТЬ, ПРОКАТ, БЛЮМ, СЛИТОК, СКОРОСТЬ ПРОКАТКИ, ОКАЛИНОЛОМАТЕЛЬ, ШПИНДЕЛИ.

Содержание

  • Задание
  • Введение
  • 1. Краткое описание технологического процесса производства в прокатном цехе
  • 2. Основные технологические линии прокатного цеха
  • 3. Составление баланса металла по цеху
    • 3.1 Определение массы исходной заготовки
      • 3.1.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 3.1.2 Для заготовки сечением 100х100
  • 4. Выбор и расчет оборудования
    • 4.1 Часовая производительность стана
      • 4.1.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.1.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.2 Определение времени цикла прокатки заготовки
      • 4.2.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.2.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.3 Определение машинного времени
      • 4.3.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.3.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.4 Определение времени пауз
      • 4.4.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.4.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.5 Обжатие по каждой клети
      • 4.5.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.5.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.6 Среднее удельное давление металла на валки
      • 4.6.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.6.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.7 Усилие прокатки
      • 4.7.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.7.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.8 Момент прокатки
      • 4.8.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.8.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.9 Момент трения в подшипниковых узлах
      • 4.9.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.9.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.10 Момент холостого хода
      • 4.10.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.10.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.11 Номинальный момент
      • 4.11.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.11.2 Для заготовки сечением 100х100
    • 4.12 Мощность двигателя
      • 4.12.1 Для заготовки сечением 150х1000
      • 4.12.2 Для заготовки сечением 100х100
  • 5. Вспомогательное оборудование
  • Заключение
  • Список использованной литературы

Задание

Выбрать агрегаты и оборудование основных технологических линий непрерывно-заготовочного стана по следующим исходным данным:

Производительность стана 4,5 млн. тонн/год

Заготовка (%) сечением (bh), 60 % - 1501000 мм,

Заготовка (%) сечением (bh), 40 % - 100100 мм.

Введение

На сегодняшний день прокатное оборудование продолжает расти, потому что прокатка из всех способов обработки металлов пользуется наибольшим распространением вследствие непрерывности процесса, высокой производительности и возможности получения изделий самой разнообразной формы и высокого качества. Прокатные изделия как из стали, так и из цветных металлов (листы, полосы, ленты, различные сортовые профили, трубы, заготовки деталей машин) являются наиболее экономичным продуктом - конечным для металлургических предприятий и исходным в машиностроении, строительстве и других отраслях производства, делая данную работу актуальной для данного времени. Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначенных для осуществления пластической деформации в валах (собственно прокатки), дальнейшей его обработки (правки, резки и т.д.) и транспортирования.

При выполнении курсового проекта ставлю перед собой цель: выбрать агрегаты и оборудование основных технологических линий прокатного стана.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи и провести:

· Расчет машинного времени;

· Расчет удельного давления металла на валки;

· Расчет усилия прокатки;

· Расчет определение номинального момента;

· Расчет момента холостого хода;

· Расчет момента трения в подшипниковых узлах,

· Расчет мощности привода каждой клети.

1. Краткое описание технологического процесса производства в прокатном цехе

Заготовочными называют станы, снабжающие заготовками сортовые, проволочные и трубопрокатные станы, выпускающие готовый прокат. Заготовочные станы устанавливают непосредственно за блюмингом или за МНЛЗ. Они прокатывают блюмы сечением от 400x400 до 300x300 мм в заготовку (а также и небольшие блюмы) следующих размеров:

а) заготовочные непрерывные станы с одной группой клетей (например, стан 700) -- крупную сортовую квадратную заготовку сечением от 125x125 до 140x140 мм и блюмы сечением от 140x140 до 200x200 мм;

б) заготовочные непрерывные станы с двумя группами (линиями) клетей (например, стан 700/500) -- сортовую заготовку сечением от 60x60 до 100x100 мм (выдается из второй группы) и сечением от 120x120 до 140x140 мм и блюмы сечением от 140x140 до 200x200 мм (выдаются из первой группы клетей);

в) трубнозаготовочные линейные (последовательные) станы -- круглую заготовку диаметром 75--300 мм для последующей прошивки в гильзы и раскатки на трубопрокатных агрегатах.

Кроме того, на заводах качественных сталей для обжатия слитков небольшой массы (1--3 т) в заготовку сечением до 140x140 мм применяют обжимные заготовочные станы линейного типа сравнительно небольшой производительности (около 500 тыс. т/год, например трехвалковые станы 700--800 мм).

Основное производство прокатного цеха составляет последовательность операций над металлом, превращающих заготовку, полученную извне, в продукцию, готовую к отправке на сторону. Оно начинается приемкой заготовки и завершается сдачей продукции смежным цехам или транспортным организациям для доставки внешним потребителям.

Приемка заготовки включает операции выгрузки из транспортных средств, входного контроля качества, складирования, хранения. Сдача продукции состоит из завершающего контроля качества, сортировки, укладки, упаковки, маркировки, складирования металла, формирования нормальной загрузки транспортных средств, отгрузки.

Между приемкой и сдачей металла есть множество процессов обработки, центральным среди которых является прокатка. Как правило, заготовка, поступающая в цех, не может быть непосредственно прокатана на стане, так же как и полоса, вышедшая из стана, не может быть отправлена потребителю. Так, цехи горячей прокатки получают холодные (в лучшем случае недостаточно нагретые) заготовки или слитки, цехи холодной прокатки получают подкат, покрытый окалиной. После прокатки металл может иметь искаженную форму, немерную длину, недостаточные механические свойства, не имеет покрытий и т. п. Поэтому кроме прокатки основное производство прокатного цеха включает также технологические процессы и операции подготовки металла к прокатке и отделки.

Объем подготовки зависит от соотношения свойств металла исходного и пригодного для прокатки, а при отделке -- прокатанного и требуемого по условиям поставки. При подготовке к прокатке металл подвергают сортировке, зачистке, травлению, нагреву, освобождению от окалины, образовавшейся при нагреве и т.п. Но особенно многочисленны в прокатных цехах процессы отделки металла. В зависимости от назначения, их можно объединить в группы: процессы придания металлу компактного вида (резка, смотка); процессы придания металлу заданной формы (правка, дрессировка); процессы придания металлу заданных объемных и поверхностных свойств (термическая обработка, в том числе контролируемое и неконтролируемое охлаждение, дрессировка, зачистка, травление, нанесение постоянных или временных покрытий); другие-процессы.

Описанную операционную структуру, характерную для цехов с одним прокатным переделом, можно охарактеризовать графом (рис. 1). Если же металл в цехе подвергается прокатке неоднократно, между очередными прокатками вклиниваются промежуточные процессы складирования, отжига, зачистки и др.

Рис. 1. Граф операционной структуры прокатного цеха.

Операционной структуре цеха иногда до полного совпадения графов соответствует производственная структура. Если производственному процессу отвечает цех в целом, то его составляющие (приемка, подготовка металла к прокатке, прокатка и сдача) ведутся в соответствующих отделениях. В отделении может быть организован один или несколько участков. Наконец, каждая операция по определению ведется на одном рабочем месте.

Топологическая структура цеха, т.е. взаимное расположение его подразделений, зависит от уровня рассмотрения. Если рассматривать цех в целом, в простейшем случае увидим прямолинейный поток металла, узлами которого являются отделения, начиная от того, где ведется приемка металла, и кончая тем, где ведется отгрузка (рис. 2, а). Часто, однако, поток металла разветвляется.

Рис. 2. Топологическая структура прокатных цехов: а -- прямолинейный поток металла; б -- ветвление и схождение потока; е -- ветвление без схождения; г -- ветвление и двукратное схождение.

Рис. 3. Схемы грузопотоков металла в прокатных цехах.

Причин ветвления две: необходимость достижения заданной производительности во всех сечениях потока при недостаточной пропускной способности отдельных технических устройств и необходимость выпуска разных видов продукции по разной технологии. Например, производительность одного сортового стана намного меньше, чем блюминга, поэтому вслед за блюмингом устанавливают несколько чистовых станов: одинаковых (ветвление потока металла по первой причине) или различных (ветвление по второй причине). Разветвленный поток может сходиться для дальнейшей одинаковой обработки (рис. 2,б), но не обязательно (рис. 2, в). По типу рис. 2,а решены современные листопрокатные цехи с широкополосными станами, по типу рис. 2,б -- сортопрокатные, а тип 2,в считается перспективным для сортопрокатных цехов. В более сложных случаях цех может иметь несколько входов, например, несколько обжимных станов (рис. 2,г).

Такие же структуры характерны и для более мелких подразделений прокатных цехов (отделений, участков). Например, в отделениях отделки можно наблюдать последовательные или параллельные участки резки, термической обработки, нанесения покрытий; на участках резки -- подучастки продольной и поперечной резки и т. д. На стыках участков, прежде всего в местах ветвления или схождения потоков, где требуются распределительные или собирательные операции, обычно устраивают внутренние склады металла, называемые межоперационными.

Потоки металла, прямолинейные в целом, при более детальном рассмотрении могут оказаться существенно иными. Так, прямолинейный поток металла через линейный мелкосортный стан на уровне чистовой линии превращается в петлеобразный. Вид потока, в общем, определяется взаимным расположением и особенностями конструкции обрабатывающих устройств. Кроме прямолинейного (рис. 3,а), различают потоки прямолинейно-поворотный (б), возвратный (в), возвратно-поворотный (г) и перекрывающийся (д). Каждый из сложных потоков представляет собой сочетание прямолинейного с поворотами на прямой угол того или иного знака. Известны в прокатных цехах и повороты потока на угол, отличный от прямого, но они сравнительно редки.

Наиболее рационален поток прямолинейный, поскольку каждый поворот требует не только применения соответствующих устройств, но и сопровождается затратами времени, удлиняя цикл обработки. Совершенно недопустимые потоки, пересекающиеся на одном уровне, обычные в старых прокатных цехах. При необходимости в таких потоках развязку следует делать на разных уровнях.

На рис. 3,е показана схема грузопотока металла в пролете современного широкополосного стана горячей прокатки. Ветвление на входе вызвано использованием для нагрева слябов нескольких печей, в хвостовой части -- нескольких моталок для смотки рулонов, расположенных в двух группах; один из выходов направлен в отделение отделки горячекатаных рулонов, другой -- в цех холодной прокатки. Понятно, что схема характеризует совокупный поток металла: для каждой конкретной полосы ветвлений нет.

Склады металла в прокатных цехах организуют по двум причинам. Во-первых, на складах ведут некоторые технологические процессы подготовки металла к прокатке и отделки: зачистку, охлаждение, а также сортировку, упаковку, отгрузку. В этой роли склады несут технологическую нагрузку; на их площадях устанавливают соответствующее оборудование, устраивают полигоны для немеханизированной обработки, транспортные вводы. Во-вторых, их используют как буферные емкости при рассогласовании режимов смежных обрабатывающих агрегатов.

По месту в технологическом потоке цеха различают склады заготовок, в том числе склады слитков, организуемые на входе в цех, склады готовой продукции на выходе из цеха и промежуточные или межоперационные склады. Склады заготовок (горячекатаных рулонов) характерны для цехов холодной прокатки, а в цехах горячей прокатки их устраивают лишь при получении заготовок со стороны. Заготовка, произведенная на своем заводе, поступает в прокатный цех прямо со склада на выходе предшествующего передела, в том числе сталеплавильного. Такие склады на выходе прокатных и сталеплавильных цехов обычны в отечественной практике. Прогрессивной тенденцией является организация межцеховых, общезаводских и даже районных складов готовой продукции с вынесением туда части отделочных операций, включая, например, разделку рулонов. Это позволяет наиболее рационально организовать отгрузку металла мелким потребителям, заинтересованным в получении проката малотоннажными партиями, но в широком сортаменте.

Традиционная схема организации производства предусматривает совмещение на складах металла прокатных цехов складирования металла в штабелях и отделочных операций. Собственно операции складирования (приемку металла и транспортировку его в зоны складирования, укладку в штабели, приемку из штабеля и транспортировку к загрузочным устройствам агрегатов или в отгрузочную зону склада) производят преимущественно электромостовыми кранами. Для этого используют краны общего назначения, оборудованные специальными грузозахватными приспособлениями, или специальные краны. Так, на складах заготовок применяют пратцен-краны грузоподъемностью до 16 т, а на складах готовой продукции -- двухбарабанные краны с поворотной тележкой, позволяющие укладывать металл в штабель крест-накрест. Все большее применение на межоперационных складах и складах готовой продукции находят электропогрузчики. Это позволяет облегчить здание цеха, поскольку его каркас освобождается от нагрузок, создаваемых мостовыми кранами, но не устраняет принципиальных недостатков, обусловленных традиционной схемой организации производства.

Для таких складов характерны потребность в значительных площадях, достигающих 60 % общей площади цеха, причем не только для складирования и размещения отделочного оборудования и полигонов, но и для межоперационной перекладки металла, поскольку в штабелях обычно хранят металл разных плавок, разного назначения; возможность перепутывания плавок; пересечение грузопотоков; трудность маневрирования транспортными средствами, особенно мостовыми кранами; невозможность автоматизации процесса складирования; большая численность персонала, в том числе занятого неквалифицированным трудом; длительность цикла обработки на складе, что приводит к увеличению незавершенного производства, удлиняет время выполнения заказов.

Принципиально новой и прогрессивной схемой организации складов в прокатных цехах является полное разделение операций отделки и складирования и использование складских площадей только по их прямому назначению. Это открывает возможность хранения металла на многоярусных вертикальных стеллажах-этажерках, обслуживаемых кранами-штабелерами. Применение высотных складов позволяет автоматизировать все операции складирования, сократить занимаемые площади в 4--5 раз по сравнению с традиционной схемой, резко снизить численность трудящихся, полностью исключить неквалифицированный труд. В высотных складах в настоящее время хранят заготовку и готовую продукцию сортовых станов в прутках и бунтах, рулоны массой до 40 т, а также сменное оборудование прокатных станов: валки, проводки, запасные части.

2. Основные технологические линии прокатного цеха

В соответствии с заданием я выбираю непрерывно-заготовочные станы 2000 и 900/700/500.

Для прокатки слябов сечением 150х1000 мм используем измененный для данного профиля непрерывный широкополосный стан 2000.

Стан введен в эксплуатацию в 1969 г. Схема расположения оборудования цеха представлена на рис. 6. На стане прокатывается сталь: углеродистая обыкновенного качества, углеродистая качественная конструкционная, низколегированная толстолистовая, углеродистая и низколегированная для судостроения, углеродистая и низколегированная, рифленая ромбическая и чечевичная, углеродистая обыкновенного качества и малоуглеродистая качественная для холодной прокатки.

Рис. 6. План расположения оборудования непрерывного стана 2000

Заготовкой для прокатки служат непрерывнолитые слябы конвертерных цехов №1 и №2. Слябы поступают на склад, где их осматривают и зачищают. Затем слябы подают на подъемные столы загрузочного устройства и транспортируют к нагревательным печам.

Участок загрузки состоит из 15 секций, загрузочного рольганга, трех подъемных столов со сталкивателями слябов и весов для их взвешивания.

Для нагрева слябов в цехе установлено пять печей. Тип печей -- методические многозонные, двухрядные, с двухсторонним нагревом металла, с торцевыми посадом и выдачей слябов. Печи №1--№3 -- толкательные с глиссажными трубами и монолитной подиной из блоков электроплавленого корунда в томильной зоне; печи №4, №5 с шагающими балками.

Площадь пода: габаритная 39,67х11,25=446 м2, активная 400 м2. Напряженность активного пода 660 кг/(м2*ч) при холодном' и 900 кг/(м2*ч) при горячем посаде слябов. Топливо -- смесь природного, коксового и доменного газов калорийностью 19--21 МДж. Максимальный расход газа на одной печи: с монолитной подиной 31 кН*мі/ч; с шагающими балками - 40 кН*мі/ч. Температура нагрева воздуха до 400 °С. Тип рекуператора керамический с проходом дыма по вертикальным каналам, воздух -- по горизонтальным. Максимальная производительность одной печи с монолитной подиной 260 т/ч, с шагающими балками 320 т/ч. Максимальная температура нагрева металла в печах: с монолитной подиной 1250 °С, с шагающими балками 1320 °С.

Режим нагрева слябов приведен в табл. 3.

Табл. 3. Режим нагрева слябов

Система автоматического регулирования теплового режима нагревательных печей обеспечивает равномерный нагрев слябов до заданной температуры. В состав системы входят следующие самостоятельные регуляторы: в зонах печи; соотношения газ -- воздух между зонами печи; соотношения газ--газ перед печами, поддерживающие заданную калорийность смеси природного и доменного газов; регуляторы давления в печи; температуры воздуха, обеспечивающие защиту вентиляторов, регуляторы уровня воды в барабанах-сепараторах системы испарительного охлаждения.

Каждая печь оснащена системой автоматического оптимального нагрева и системой автоматической отсечки газа.

Для загрузки слябов в печь установлены подъемные столы со сталкивателями. Подъемные столы предназначены для приема стоп слябов высотой < 1000 мм, массой < 120 т и подъема этих стоп на толщину сляба для выталкивания его на загрузочную решетку. Скорость подъема 60 мм/с, усилие сталкивания 156 кН.

С загрузочной решетки слябы подаются в печь реечным толкателем с усилием 6,5 МН. Рабочий ход толкателя -- 4200 мм, скорость толкателя 0,162 м/с. Выдают слябы из печи приемники безударной выдачи, которые укладывают слябы на рольганг для транспортировки их к рабочим клетям стана. Скорость перемещения сляба при приемке 0,4 м/с, скорость холостого хода приемника 0,8 м/с, рабочий ход штока 4050 мм. В безударную систему выдачи входят также четыре гидроцилиндра диаметром 200 мм с давлением в системе 98 МПа и пневмоцилиндр.

Для ритмичной работы стана используется система автоматического вызова слябов из нагревательных печей (регулятор темпа, обеспечивающий задачу слябов в стан с требуемой ритмичностью). Система обеспечивает выбор печи, из которой необходимо выдавать сляб, отсчет времени транспортного запаздывания, отсчет заданного темпа прокатки, измерения длины выданного сляба, расчет времени коррекции в зависимости от длины выданного сляба, параллельный расчет времени выдачи слябов из дальней и ближней печей при большом темпе прокатки, отдание команд на посты управления посадкой и выдачей слябов из печей.

В состав системы входит устройство измерения и индикации паузы между полосами, входящими в чистовую группу клетей.

В состав непрерывного широкополосного стана 2000 входят: участок загрузки, участок нагревательных печей, черновая группа стана.

В состав черновой группы входят: клеть с вертикальными валками (вертикальный окалиноломатель), двухвалковая клеть №1 (черновой окалиноломатель) и три универсальные четырехвалковые клети №2--№4. За всеми клетями установлены системы гидросбива с давлением воды 12--13МПа.

Вертикальная клеть предназначена для бокового обжатия слябов и ломки слоя печной окалины. Вертикальные валки диаметром 1200 мм приводятся во вращение двумя 630-кВт электродвигателями переменного тока. Длина бочек валков 800 мм, раствор валков 850--1900 мм, допускаемое усилие прокатки 4,1 Мн, наибольший ход нажимного винта 550 мм. Скорость прокатки 1,0 м/с. В горизонтальной двухвалковой клети №1 -- черновом окалиноломателе, предназначенном для обжатия слябов и удаления окалины, валки диаметром 1200 мм приводятся от 5-МВт электродвигателя переменного тока. Максимальное обжатие при прокатке слябов толщиной 315 мм и шириной до 1850 мм равно 60 мм, максимальный раствор валков 360 мм, скорость перемещения нажимного винта 0,81--1,62 мм/с, скорость прокатки 1,25 м/с.

Черновые универсальные четырехвалковые клети №2--№4 одинаковой конструкции состоят из вертикальных и горизонтальных клетей. Вертикальная клеть предназначена для снятия уширения раската при прокатке. Валки ее диаметром 1000 мм и длиной бочки 420 мм приводятся от двух 420-кВт электродвигателей постоянного тока через цилиндрический сдвоенный редуктор вертикального типа. Диаметр рабочих валков горизонтальной четырехвалковой клети 1200 мм, опорных -- 1600 мм. Нажимные винты приводятся от двух электродвигателей постоянного тока через два комбинированных глобоидно-цилиндрических редуктора. Нажимной механизм рассчитан на возможность поджатия валков во время прокатки. Рабочие валки клети №2 приводятся от 5-МВт электродвигателя переменного тока, клети №3 -- от 11,4-МВт двухъякорного электродвигателя постоянного тока, клетей №4 -- от 10-МВт электродвигателей переменного тока. Допускаемое усилие прокатки в универсальных клетях черновой группы 30 МН, ход нажимного винта 360 мм, скорость перемещения 1,54 мм/с.

Скорость прокатки в универсальной клети № 2 - 1,5 м/с, № 3 - 2,0 м/с, № 4 - 2,5 м/с.

Валки вертикальной клети, горизонтальной двухвалковой клети № 1, рабочие и опорные валки универсальных четырехвалковых клетей, а также ролики рольгангов между клетями охлаждаются водой под давлением 0,2-0,4 МПа.

Между черновой группой и ножницами расположен отводящий рольганг. Длина рольганга по осям крайних роликов 200 м. Привод роликов индивидуальный, безредукторный.

В клети с вертикальными валками обжимаются боковые кромки сляба для удаления окалины и калибровки ширины сляба. Максимальное обжатие 50 мм. Обычно раствор валков устанавливается на 5--15 мм меньше ширины сляба. Скорость вращения валков контролируют по приборам, показывающим величину нагрузки двигателя главного привода.

После обжатия по ширине слябы прокатывают в черновом окалиноломателе, а затем в трех универсальных клетях черновой группы стана до необходимой толщины. Скорость прокатки в последней клети черновой группы 3,2 м/с. Максимально допустимые обжатия в клетях черновой группы не должны превышать: 23--25 % для клети № 1, 30--35 % для клети № 2, 40-43 % для клети № 3 и 43-46 % для клети № 4.

Раствор направляющих линеек устанавливается на 60--70 мм больше ширины полосы при прокатке листов шириной до 1250 мм и на 70--80 мм больше при прокатке листов шириной свыше 1250 мм.

Предусмотрено создание автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТН) с применением ЭВМ, что позволит вести технологический процесс прокатки без непосредственного участия персонала стана.

Пары валков комплектуют по диаметру и твердости бочек. Разность диаметров опорных валков в паре не должна быть более 50 мм, рабочих валков черновой группы -- 3,5 мм. Разность твердости валков пары не должна превышать 5 HSh.

Проектная производительность агрегата 600 тыс.т/год.

Проходная печь нормализации листов предназначена для отжига низколегированного металла. Длина печи 63,5 м, ширина 2,0 м, количество зон нагрева 5. Скорость движения металла в печи 0,09-0,25 м/с. Топливо - природный газ. Расход газа 2000-4000 м3/ч. Производительность 200 тыс. т/год. Состав оборудования печи: задающее устройство, печь нормализации, клеймитель, транспортирующие устройства, маркировщик, ножницы с нижним резом, листоукладчик.

Пачки листов подаются электромостовым краном на задающее устройство печи нормализации. С задающего устройства листы подаются на приводные ролики печи, проходят через печь, в которой они отжимаются по утвержденному режиму. Из печи листы по транспортирующим устройствам поступают под клеймитель; их клеймят и затем подают под маркировщик, маркируют и направляют в листоукладчик. Листы охлаждают на воздухе при транспортировке к листоукладчику.

Для прокатки квадратных заготовок сечением 100х100 мм используют 14-клетьевой непрерывно-заготовочный стан 900/700/500.

Стан введен в эксплуатацию в 1965 г. в едином комплексе с блюмингом 1300 предназначен (по проекту) для прокатки блюмов сечением 370x370 мм без дополнительного подогрева в квадратную заготовку сечением 170х170; 150х150; 120х120; 100х100; 80х80 мм, в прямоугольную заготовку сечением от 80х(300-400) до 150х(150-250) мм и в круглую заготовку диаметром 105; 120; 140; 170 и 220 мм.

Непрерывно-заготовочный стан расположен в одном продольном пролете с блюмингом 1300 (1250 №1) шириной 30 м, длиной 444 м. Адъюстаж непрерывно-заготовочного стана расположен в пяти поперечных пролетах длиной 552, шириной по 36 м. Общая масса оборудования стана 10500 т.

Прокатываемые заготовки: квадратные со стороной 80; 100; 120; 150; 170; 180 мм (ГОСТ 4693-77), трубная диаметром 150 мм (ОСТ 14-21-77). Длина заготовок 5 - 12 м.

Схема расположения основного технологического оборудования стана приведена на рис. 4.

Исходные заготовки: блюмы сечением 350 х 350 мм, длиной от 5,3 до 12,3 ц» массой до 11,5 т.

Рис. 4. Схема расположения основного технологического оборудования стана900/700/500 (п. 2.3):1 - поворотный стол; 2 - клети 950 (I и II); 3 - горизонтальные клети 950 (III и IV) и 770 (VI и VIII); 4 - вертикальные клети 770 (V и VII); 5 - маятниковые летучие ножницы усилием резания 2 МН; 6 - вертикальные клети 580 (IX, XI и XIII); 7 - горизонтальные клети 580 (X, XII и XIV); 8 - летучие рычажно-планетарные ножницы усилием резания 1,5МН; 9 - кривошипные ножницы усилием резания 10 МН; 10 - конвейер уборки обрези; 11 - клеймовочные машины; 12 - пакетирующие рольганги; 13 - реверсивный передаточный шлеппер; 14 - секции холодильника; 15 - неотапливаемые колодцы для замедленного охлаждения металла (всё клети - двухвалковые)

Стан состоит из 14 рабочих клетей, разделенных на две группы: черновую из восьми клетей и чистовую из шести клетей. Черновая группа в свою очередь состоит из двух отдельно стоящих клетей 900 - I, II, образующих первую группу, и шести клетей: двух горизонтальных 900 - III, IV, двух вертикальных 700 - V, VII и двух горизонтальных 700 - VI, VIII, образующих вторую непрерывную группу. Расстояние между этими группами обеспечивает выход раската из клети II и свободную его кантовку перед клетью III. Чистовая группа состоит из трех горизонтальных клетей 500 - X, XII, XIV и трех вертикальных клетей 500 - IX, XI, XIII. Станины всех клетей закрытого типа, валки с индивидуальным приводом установлены на подшипниках качения.

Основные параметры рабочих валков, клетей и линии привода приведены в табл. 1.

Табл. 1. Параметры клетей и линии привода непрерывно-заготовочного стана 900\700\500

Блюмы сечением 350х350 мм из спокойных сталей на стане прокатывают головной частью вперед, за исключением сталей АС 14 и АС35Г2. Блюмы из полуспокойных и кипящих сталей, а также из сталей АС 14 и АС35Г2 прокатывают донной частью вперед, для чего блюм разворачивают на 180° на поворотном устройстве перед клетью I. Максимальная длина разворачиваемого блюма 8,4 м, масса ?9 т, время поворота 24 с. Привод поворотного устройства от 16-кВт электродвигателя (710 об/мин).

Кантуют раскат после клети II кантователем. Сечение и длина кантуемой заготовки 210х420 мм и 18,2 м. Время кантовки 2,5 с. Кантовку ведут при остановке раската. Привод кантователя от 21-кВт электродвигателя (66 об/мин).

Схема прокатки заготовок на стане приведена на рис. 5. Параметры калибровки при прокатке квадратных заготовок со стороной 150; 120; 100 и 80 мм приведены в табл. 2.

Рис. 5. Схема калибровки валков стана 900\700\500 (п.2.3) для прокатки заготовок квадратного сечения со стороной 180, 150, 120, 100, 80 мм и круглого - диаметром 150 мм

Табл. 2. Параметры прокатки заготовок квадратного сечения со стороной 150; 120; 100 и 80 мм на непрерывно-заготовочном стане из блюма сечением 350х350

Прокатку заготовки 180х180 мм заканчивают в клети VI (в клетях VII и VIII размещены транспортные калибры), а заготовки 150х150 мм и круглой диаметром 150 мм - в клети VIII. Готовый профиль после черновой клети передают по передаточному шлепперу на обводную линию. Максимальная длина раската, передаваемого из черновой группы к ножницам горячей резки усилием 10 МН, - 69 м.

Температура раскатов перед клетью I должна быть ? 1100 °С, перед чистовой группой ? 1050 °С. Перед поступлением в чистовую группу клетей у каждого раската на маятниковых ножницах усилием резания 2 МН отрезают передний конец длиной ? 200 мм. Наибольшее разрезаемое сечение 150х150 мм при 900 °С. Эти ножницы используются также для разрезания раската в аварийных случаях.

Перед задачей в чистовую группу клетей раскат сечением 150х150 мм кантуют на 45° на ходу. Масса кантуемого раската до 11,5 т. Частота кантовок 1,4 раската/мин. Привод кантователя от 32-кВт электродвигателя (730 об/мин).

Стойкость валков из стали 50 по клетям на одном калибре и на комплекте валков, тыс. т: клети I и II - 160 и 320; клети III и IV - 100 и 300; клеть V - 70 и 140; клеть VI - 50 и 150 (при прокатке квадратной заготовки), 10 и 20 (при прокатке круглой заготовки); клеть VII - 35 и 70 (при прокатке квадратной заготовки), 10 (при прокатке круглой заготовки); клеть VIII - 20 и 60 (при прокатке квадратной заготовки), 4 и 8 (при прокатке круглой заготовки); клеть IX - 20 и 60, клети X и XIII - 20 и 80; клеть XI - 24 и 100; клеть XII - 15 и 75; клеть XIV - 15 и 60 соответственно.

Транспортируют раскаты со скоростью 1,5-2,7 м/с, за чистовой клетью-(3-8) м/с рольгангами с роликами диаметром 350 мм, длиной 800-2071 мм, шагом 600-1900 мм.

3. Составление баланса металла по цеху

3.1 Определение массы исходной заготовки

3.1.1 Для заготовки сечением 150х1000

Определим массу и размеров исходной заготовки [2, c. 126]:

где lзаг - номинальная длина заготовки; [1, с. 292]

сст - плотность стали, сст = 7,8 т/м3;

hзаг - исходная толщина слитка; [1, с. 292]

bзаг - исходная ширина слитка. [1, с. 292]

Масса исходной заготовки рассчитывается по массе готового проката, получающегося из одной заготовки, с учетом так называемого коэффициента годного [5, с. 24]:

где - масса готового проката, получающегося из одной заготовки; [1,c. 292]

- коэффициент выхода годного. [1, c. 369]

3.1.2 Для заготовки сечением 100х100

Определим массу и размеров исходной заготовки [2, c. 126]:

где lзаг - номинальная длина заготовки; [1, с. 233]

сст - плотность стали, сст = 7,8 т/м3;

hзаг - исходная толщина слитка; [1, с. 233]

bзаг - исходная ширина слитка. [1, с. 233]

[5, с. 24]

где - масса готового проката, получающегося из одной заготовки; [1,c.233]

- коэффициент выхода годного. [1, c. 369]

4. Выбор и расчет оборудования

4.1 Часовая производительность стана

4.1.1 Для заготовки сечением 150х1000

[2, с. 130]

где - годовая программа прокатного стана т/год (определяется из задания);

- коэффициент выхода годного; [1, c. 369]

- число рабочих часов в году. [1, с. 370]

4.1.2 Для заготовки сечением 100х100

[2, с. 130]

где - годовая программа прокатного стана т/год (определяется из задания);

- коэффициент выхода годного; [1, c. 369]

- число рабочих часов в году. [1, с. 370]

4.2 Определение времени цикла прокатки заготовки

4.2.1 Для заготовки сечением 150х1000

[2, с. 131]

где - масса готового проката, получающегося из одной заготовки;

- часовая производительность стана.

4.2.2 Для заготовки сечением 100х100

[2, с. 131]

где - масса готового проката, получающегося из одной заготовки;

- часовая производительность стана.

4.3 Определение машинного времени

4.3.1 Для заготовки сечением 150х1000

[2, с. 134]

где - площадь поперечного сечения;

- скорость прокатки на последней клети. [2, с. 144]

4.3.2 Для заготовки сечением 100х100

[2, с. 134]

где - площадь поперечного сечения;

- скорость прокатки на последней клети. [2, с. 144]

4.4 Определение времени пауз

4.4.1 Для заготовки сечением 150х1000

[2, с. 132]

4.4.2 Для заготовки сечением 100х100

[2, с. 132]

4.5 Обжатие по каждой клети

4.5.1 Для заготовки сечением 150х1000

[6, с. 27]

где - радиус валка; [4, c. 170]

- угол захвата метала валком; [4, c. 170]

Расчёты для остальных клетей осуществляются аналогично:

Табл. 3. Обжатие по каждой клети стана 2000.

№ клети

R, м

, м

, м

, м

, м

0

1,05

1,05

1

0,6

0,523

0,164

-

0,21

2

0,6

0,515

0,159

1,033

0,198

3

0,6

0,506

0,154

1,016

0,159

4

0,6

0,488

0,143

1

0,150

4.5.2 Для заготовки сечением 100х100

[6, с. 27]

где - радиус валка; [3, c. 165]

- угол захвата метала валком; [3, c. 175]

Расчёты для остальных клетей осуществляются аналогично:

Табл. 4. Обжатие по каждой клети стана 900/700/500.

№ клети

R, м

, м

, м

, м

0

0,37

1

0,463

0,507

0,119

0,35

2

0,463

0,420

0,082

0,31

3

0,463

0,515

0,123

0,29

4

0,463

0,446

0,092

0,27

5

0,385

0,471

0,085

0,25

6

0,385

0,388

0,058

0,23

7

0,385

0,389

0,058

0,21

8

0,385

0,436

0,073

0,2

9

0,29

0,418

0,051

0,19

10

0,29

0,372

0,04

0,17

11

0,29

0,409

0,049

0,15

12

0,29

0,393

0,045

0,13

13

0,29

0,372

0,04

0,11

14

0,29

0,426

0,053

0,1

4.6 Среднее удельное давление металла на валки

4.6.1 Для заготовки сечением 150х1000

[1, c. 36]

где - константа уравнения пластичности металла; [6, с. 31]

- коэффициент, который характеризует поведение металла при прокатке (учитывает тип профиля). [1, c. 36]

где - предел текучести металла. [1, c. 12]

где а=0,7, b=0,5 - прокатка квадратных и прямоугольных профилей; [1,с.36]

- длина очага деформации металла при прокатке; [6, с. 27]

- ширина заготовки после деформации. [1, с. 36]

где - ширина перед обжатием в клети; (табл. 3)

- ширина после обжатия в клети. (табл. 3)

Для первой клети:

Табл. 5. Среднее давление металла на валки клетей стана 2000

№ клети

, МПа

, м

, м

, МПа

1

40

46

0,225

0,314

1,23

56,58

2

44

50,6

0,204

0,309

1,29

65,27

3

49

56,35

0,179

0,304

1,4

78,89

4

52

59,8

0,155

0,293

1,51

90,3

4.6.2 Для заготовки сечением 100х100

Для первой клети:

Табл. 6. Среднее давление металла на валки клетей стана 900/700/500

№ клети

, МПа

, м

, м

, МПа

1

80

92

0,36

0,235

0,99

91,08

2

83

95,45

0,33

0,195

1,01

96,4

3

86

98,9

0,3

0,239

1

98,9

4

89

102,35

0,28

0,206

0,994

101,74

5

92

105,8

0,26

0,181

0,99

104,74

6

95

109,25

0,24

0,149

0,998

109,03

7

98

112,7

0,22

0,149

0,993

111,91

8

101

116,15

0,205

0,168

1,001

116,27

9

104

119,6

0,195

0,122

1

119,6

10

107

123,05

0,18

0,108

1,003

123,42

11

110

126,5

0,16

0,119

0,989

125,11

12

113

129,95

0,14

0,114

0,997

129,56

13

116

133,4

0,12

0,108

1,019

135,93

14

119

136,85

0,105

0,124

1,122

153,55

4.7 Усилие прокатки

4.7.1 Для заготовки сечением 150х1000

[1, с. 26]

Для первой клети:

4.7.2 Для заготовки сечением 100х100

Для первой клети:

4.8 Момент прокатки

4.8.1 Для заготовки сечением 150х1000

[6, с. 63]

где - плечо приложения силы Р.

[6, с. 65]

где ш - коэффициент плеча (ш = 0,45…0,5 - горячий метал). [6, с. 66]

Для первой клети:

4.8.2 Для заготовки сечением 100х100

Для первой клети:

4.9 Момент трения в подшипниковых узлах

4.9.1 Для заготовки сечением 150х1000

[6, с. 231]

где - диаметр шейки валка; [6, с. 231],

µ - коэффициент трения в подшипниках валков (µ = 0.08); [1,с.71]

з - КПД клети (з=0,66). [6, с. 64]

Для первой клети:

4.9.2 Для заготовки сечением 100х100

Для первой клети:

4.10 Момент холостого хода

4.10.1 Для заготовки сечением 150х1000

[6, с. 64]

Для первой клети:

4.10.2 Для заготовки сечением 100х100

Для первой клети:

4.11 Номинальный момент

4.11.1 Для заготовки сечением 150х1000

[6, с. 64]

Для первой клети:

Табл. 7. Усилие и моменты прокатки для клетей стана 2000

№ клети

, МН

, м

, МН·м

, м

, МН·м

, МН·м

, МН·м

1

3,997

0,157

1,255

0,52

0,252

0,063

1,57

2

4,114

0,155

1,275

0,52

0,259

0,064

1,598

3

4,293

0,152

1,305

0,52

0,27

0,065

1,64

4

4,101

0,147

1,206

0,52

0,258

0,06

1,524

4.11.2 Для заготовки сечением 100х100

Для первой клети:

Табл. 8. Усилие и моменты прокатки для клетей стана 900/700/500

№ клети

, МН

, м

, МН·м

, м

, МН·м

, МН·м

, МН·м

1

7,71

0,118

1,82

0,4

0,37

0,091

1,854

2

6,2

0,098

1,22

0,4

0,3

0,061

1,581

3

7,09

0,12

1,7

0,4

0,34

0,085

2,125

4

5,87

0,103

1,21

0,4

0,28

0,061

1,551

5

4,93

0,091

0,9

0,3

0,18

0,045

1,125

6

3,9

0,075

0,59

0,3

0,14

0,03

0,76

7

3,67

0,075

0,55

0,3

0,13

0,028

0,709

8

4

0,084

0,67

0,3

0,14

0,034

0,844

9

2,85

0,061

0,35

0,3

0,1

0,018

0,468

10

2,4

0,054

0,26

0,3

0,09

0,013

0,363

11

2,38

0,06

0,29

0,2

0,06

0,015

0,365

12

2,07

0,057

0,24

0,2

0,05

0,012

0,302

13

1,76

0,054

0,19

0,2

0,04

0,01

0,24

14

2

0,062

0,25

0,2

0,05

0,013

0,313

4.12 Мощность двигателя

4.12.1 Для заготовки сечением 150х1000

[6, с. 63]

где - угловая скорость валка.

[6, с. 63]

где - скорость прокатки в каждой из клетей; [2, c. 144]

Для первой клети:

Табл. 9. Мощности двигателей для клетей стана 2000

№ клети

, м/с

, м/с

, МВт

1

0,578

0,96

1,507

2

0,694

1,16

1,854

3

0,87

1,45

2,378

4

1,16

1,93

2,941

4.12.2 Для заготовки сечением 100х100

[6, с. 63]

где - угловая скорость валка.

[6, с. 63]

где - скорость прокатки в каждой из клетей; [3, c. 166]

Для первой клети:

Табл. 9. Мощности двигателей для клетей стана 900/700/500

№ клети

, м/с

, м/с

, МВт

1

0,453

0,99

1,835

2

0,59

1,27

2,008

3

0,706

1,52

3,23

4

0,905

0,95

3,024

5

1,11

2,88

3,24

6

1,32

3,43

2,607

7

1,66

4,31

3,056

8

2,02

5,25

4,431

9

2,6

8,97

4,198

10

3,12

10,76

3,908

11

3,96

13,66

4,986

12

4,5

15,52

4,687

13

6

20,69

4,966

14

7

24,14

7,556

5. Вспомогательное оборудование

На стане 2000 для нагрева слябов до 1250°С применены четыре методические печи с шагающими балками. Под печи состоит из десяти продольных балок: четырех подвижных 1 и шести неподвижных 2. Все балки представляют собой пространственные продольные рамы из толстостенных водоохлаждаемых труб. Чтобы не допустить образования холодных пятен на нижней поверхности слябов, на балках установлены накладки (рейторы) 3 из жаропрочной стали с шагом 250 мм.

Подвижные балки при помощи расположенного внизу гидропривода 4 поднимаются вверх на 200 мм и перемещаются по горизонтали на 480 мм, т.е. эти балки «шагают» вдоль печи, перекладывая слябы на один шаг на неподвижные балки. Цикл перемещения подвижных балок 60 с. Печь отапливается природным газом при помощи верхних 5 и боковых нижних 6 горелок; ширина пода 11,25 м, длина 49,6 м; активная площадь пода 500 мІ; производительность печи (при холодном всаде) 300 т/ч.

После нагрева слябы с торца печей выгружаются специальным приемным устройством (рис. 6, б), имеющим привод перемещения штанг 1 зубчатой рейкой 2 и привод подъема стола 3 при помощи гидроцилиндра 4. Очередной нагретый сляб подается к окну выдачи. Концы штанг, расположенные между роликами рольганга 5, входят под сляб в проемы в печи; затем штанги со слябом поднимаются на 150 мм, выдвигаются из окна печи и, опускаясь, плавно (без удара), укладывают сляб на ролики рольганга; по рольгангу сляб направляется к вертикальному окалиноломателю.

Летучие двухбарабанные ножницы предназначены для разрезания переднего и заднего концов сляба. По окружности барабанов рас-положены по две пары ножей: шевронные и прямые. Шевронные ножи предназначены для обрезки переднего конца полосы, а прямыми ножами осуществляется резание заднего (неровного) конца полосы. Ножницы работают в режиме единичных запусков и имеют привод от электродвигателя мощностью 2100 кВт (230 об/мин); максимальное усилие резания 3 МН, скорость резания 1-2 м/с.

На стане предусмотрено широкое применение локальных систем автоматизации: транспортировки слябов к печам, оптимального нагрева слябов, ритма выдачи слябов из печей, оптимального режима обжатий в черновой группе клетей, работы устройства для гидросбива окалины, работы летучих ножниц. Для оперативного учета всех данных от локальных систем автоматизации в цехе имеется управляющая электронная вычислительная машина (УЭВМ).

С целью повышения качества поверхности полосы на непрерывном широкополосном стане применяемые для горячей прокатки слябы из нержавеющей стали перед их нагревом в печах подвергают зачистке различными способами: строжкой или фрезерованием на станках, огневой и абразивной обработкой на специальных установках.

Широко применяется абразивная зачистка слябов на специальных шлифовальных станках, входящих в состав поточных механизированных агрегатов двух типов: для сплошной и выборочной зачистки.

Агрегат сплошной зачистки верхней и нижней поверхностей слябов (рис. 8) состоит из двух подъемно-опускающихся столов 7, четырех сталкивателей 2, рольгангов 3, двух транспортеров 4, шлифовально-обдирочных станков 5 (левого и правого исполнения), кантователя слябов 6, шлеппера 7, двух направляющих линеек 8 и уборочного рольганга 9.

Со склада слябы подаются мостовым краном на левый подъемно-опускающийся стол 1, сталкиваются сталкивателем 2 на рольганг 3, выравниваются направляющими линейками 8 и поступают на транспортер 4, который транспортирует их через группу шлифовальных (обдирочных) станков 5; скорость транспортера 1--2 м/с.

Шлифовально-обдирочные круги из крупнозернистого электрокорунда смонтированы в головках маятникового типа и имеют клиноременный привод от синхронных электродвигателей; окружная скорость круга 30--50 м/с; головки снабжены пневматическим следящим устройством для качественной зачистки слябов, имеющих кривизну на поверхности. За один проход через станки с верхней поверхности слябов снимается слой металла толщиной до 0,5 мм. По ширине сляба головки установлены с перекрытием и включаются автоматически от пневматических распределителей при движении сляба. Зачистка поверхности слябовосуществляется с применением охлаждающей жидкости (воды). После зачистки верхней поверхности сляб кантуется на 180° кантователем 6 на шлеппер 7 и далее зачищается другая широкая сторона при движенни сляба на транспортере через вторую группу станков; зачищенный сляб с уборочного рольганга 9 сталкивается на правый подъемно-опускающийся стол 1, стопа зачищенных слябов со стола при помощи мостового пратцен-крана убирается на склад перед нагревательными печами.

Если требуется дополнительная выборочная зачистка слябов, имеющих локальные глубокие дефекты, то сляб сталкивателем подается на тележку 10 и направляется к абразивным станкам для выборочной зачистки.

Для стана 900/700/500 можно выделить такое универсальное вспомогательное оборудование: термофрезерная машина для горячей зачистки заготовок, обдирочно-шлифовальные станки.

Повышение качества заготовок, направляемых на дальнейшую прокатку на высокопроизводительных непрерывных сортовых и проволочных станах, обеспечивает значительное повышение качества готового проката.

Весьма эффективным является способ горячего фрезерования заготовок в потоке прокатки их на непрерывном заготовочном стане.

Термофрезерная машина имеет два диска (фрезы), по окружности которых закреплены плоские ножи из теплопрочной закаленной хромовольфрамо-кремнистой стали (марки 5ХВ2С); диски-фрезы (для удобства замены изношенных ножей) установлены консольно на двух валах, имеющих привод от электродвигателя мощностью300 кВт через редуктор, шестеренную клеть и универсальные шпиндели с шарнирами на подшипниках качения. Со стороны предыдущей клети заготовка направляется к фрезам регулируемыми роликовыми проводками; вращающиеся фрезы охлаждаются водой под давлением 0,2 МПа; на выходной стороне с заготовки стружка удаляется водой под давлением 1,5 МПа. Верхняя фреза устанавливается по высоте при помощи нажимного механизма с червячным приводом от электродвигателя и уравновешена пружинным устройством, шток которого расположен во внутреннем отверстии нажимного вита. На каждой фрезе (головке диаметром 800 мм) по окружности закреплены 26 сменных ножей для зачистки дефектов (глубиной до 3 мм) на поверхности и в углах заготовки. По данным эксплуатации наиболее производительным является процесс «встречного» фрезерования, при котором стойкость ножей до замены составляет 7--15 ч. В линии непрерывного заготовочного стана устанавливают две термофрезерные машины (одну за горизонтальными, а другую за вертикальными валками черновой группы клетей) для зачистки всех четырех граней заготовки, движущейся со скоростью до 1,2 м/с.

Для готового холодного проката из легированной и качественной конструкционной стали согласно ГОСТ не допускается зачистка поверхностных дефектов после горячей прокатки на сортовых станах. В этих случаях дефекты зачищают на поверхности исходных квадратных заготовок перед горячей прокаткой. Зачистка (выборочная или сплошная обдирка) осуществляется на механизированных шлифовальных станках абразивной зачистки, установленных па складе заготовок.

Станок состоит из: а) собственно станка, имеющего привод суппорта с абразивным кругом, вращающимся со скоростью 60 м/с, пневматического прижима и каретки с гидроприводом, вращающейся перпендикулярно продольной оси заготовки; б) стола, перемещающегося по направляющим станины вместе с пневматическими тисками и кантователем; в) пульта управления.

Станок может работать в автоматическом и ручном режимах.

Заключение

В данной курсовой работе для получения проката сечением 150х1000 и 100х100 мной были выбраны непрерывно-заготовочные станы 2000 и 900/700/500 с учетом заданной условием годовой производительности. Для каждого из станов рассчитаны все основные технологические показатели, показано индивидуальное вспомогательное оборудование, составлен баланс металла по цеху.

Также был разработан план цеха и разрез по клети 700 непрерывно-заготовочного стана 900/700/500.

Список использованной литературы

1. Королев А. А. «Механическое оборудование прокатных и трубных цехов» Учебник для вузов.-4-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1987. - 480с.

2. Федосов Н.М., Бринза В.Н., Астахов И.Г. «Проектирование прокатных цехов» Учебное пособие для вузов М.: Металлургия, 1983. - 303с.

3. Антипин Л.Н. «Прокатные станы. Справочник в 3-ех томах». Т.1.-2-е издание - М.: Металлургия, 1992. - 429 с.

4. Антипин Л.Н. «Прокатные станы. Справочник в 3-ех томах». Т.3.-2-е издание - М.: Металлургия, 1992. - 447 с.

5. Методические указания № 956.

6. Целиков А.И., Полухин П.И., Гребенник В.М. «Машины и агрегаты для производства и отделки проката» 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1988. - 680с.


Подобные документы

  • Технологические линии и комплексы прокатного цеха

    Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.

    курсовая работа [677,6 K], добавлен 07.06.2010

  • Выбор агрегата и оборудования основных технологических линий обжимного стана

    Описание технологического процесса производства в обжимном цехе, основные технологические линии цеха. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий обжимного стана, составление баланса металла, расчет параметров блюминга.

    курсовая работа [203,0 K], добавлен 07.06.2010

  • Выбор оборудования доменного цеха

    Характеристика и устройство доменных цехов. Определение годовой производительности доменной печи, количества печей в цехе. Расчет потребного количества и производительности основного и вспомогательного оборудования. Оценка занятости железнодорожных путей.

    методичка [870,4 K], добавлен 19.11.2013

  • Разработка проекта цеха рудоподготовки производительностью 1800 тонн в сутки

    Особенности и этапы осуществления технологии дробления. Уточненный расчет схемы грохочения. Выбор и расчет дробилок. Определение потребности оборудования для рудоподготовки, вспомогательного оборудования. Положения техники безопасности в цехе дробления.

    курсовая работа [83,3 K], добавлен 12.01.2015

  • Холодная листовая штамповка в цехе

    Тип и характеристика производства. Выбор основного, вспомогательного оборудования. Изготовление новых штампов и приспособлений. Подъемно-транспортное хозяйство цеха. Листоштамповочный цех по выпуску деталей мотоциклов ЗИМ-350. Изготовление детали "обод".

    дипломная работа [1,7 M], добавлен 24.03.2012

  • Реконструкция участка нанесения никелевого покрытия гальванического цеха

    Характеристика основного и вспомогательного оборудования. Расчет автоматической линии. Тепловой и гидравлический расчёт оборудования. Подбор и расчет вентиляторов, насосов и штуцеров. Автоматизация и управление параметрами технологического процесса.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 07.04.2014

  • Проект участка производства изделия "Колпачок КД-45" методом литья под давлением

    Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.

    дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012

  • Проектирование цеха механосборочного производства

    Расчет трудоемкости механической обработки деталей и сборки изделий. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования. Определение численности работающих на малом предприятии. Выбор и обоснование типов производственного и обслуживающего зданий.

    контрольная работа [119,6 K], добавлен 12.08.2011

  • Организация производственных процессов на мясо-рыбном цехе

    Организационная характеристика ресторана "Владимир". Определение количества потребителей и разработка производственной программы мясо-рыбного цеха. Составление меню, расчет сырья и ассортимента блюд. Обоснование оборудования и численности рабочих цеха.

    курсовая работа [109,9 K], добавлен 01.10.2013

  • Технологические линии и комплексы доменного цеха

    Общая характеристика доменных цехов, грузопотоки, машины и агрегаты в них. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий: типа доменной печи, количества бункеров, чугуновозных и шлаковых ковшей, разливочных машин, подъёмника.

    курсовая работа [2,2 M], добавлен 07.06.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены