Организация производства работ автопогрузчиком Амкадор

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ускорение технического прогресса и роста производительности труда в строительстве в значительной мере зависят от уровня механизации и автоматизации строительного производства. Хотя объем ручных работ в строительстве невелик, он отвлекает значительное количество рабочих, что требует увеличения выпуска ручных машин (механизированного инструмента), а также оборудования для отделочных строительных работ.

Дальнейшее развитие строительного машиностроения и совершенствование механизации строительства осуществляется по следующим основным направлениям:

­ разработка структуры парка машин, обеспечивающих повышение мощности, производительности и выработки на одного работающего;

­ создание высокопроизводительных машин повышенной единичной мощности, в том числе с учетом необходимости выполнения работ в районах с тяжелыми климатическими условиями;

­ развитие производства специализированной техники, обеспечивающей скоростное строительство трубопроводов, автомобильных дорог и других объектов;

­ создание и выпуск машин многоцелевого назначения с большим набором рабочего оборудования на базе малогабаритных цневмоколесных тягачей и погрузчиков;

­ развитие качества, надежности, технического уровня и эффективности машин и оснащение их системами автоматизации управления с применением микропроцессорной техники и гидрооборудования высокого давления;

­ создание высокоэффективных машин на основе достижений науки и техники с использованием ультразвука, энергии взрыва, лазерного излучения и

­ принципиально новых технологических процессов;

­ разработка строительных манипуляторов и роботизированных устройств, обеспечивающих повышение качества и безопасности работ, снижение энергозатрат, улучшение экономических показателей и сокращение количества обслуживающего персонала.



1. Назначение и классификация одноковшовых фронтальных погрузчиков

Рабочий процесс фронтального погрузчика, оборудованного ковшом, включает следующие операции: перемещение погрузчика к месту набора материала с одновременным опусканием ковша, внедрение ковша в материал напорным усилием машины, подъем ковша со стрелой, транспортирование материала к месту разгрузки ковша опрокидыванием.

По типу ходового устройства фронтальные одноковшовые погрузчики разделяют на гусеничные (на базе серийных гусеничных тракторов) и пневмоколесные (на базе серийных колесных тракторов, специальных самоходных колесных шасси). По способу осуществления поворота различают погрузчики с шарнирно-сочлененной рамой, со всеми управляемыми колесами, с бортовым поворотом. По кинематической схеме рычажной системы рабочего оборудования бывают погрузчики с 2-образной схемой (наиболее распространена), паралеллограммной и смешанной схемами. По типу трансмиссии различают погрузчики с гидромеханической (наиболее распространена), гидрообъемной и механической трансмиссией.

Современные одноковшовые фронтальные погрузчики представляют собой конструктивно подобные машины с Z-образной рычажной системой рабочего оборудования, которые базируются на специальных самоходных двухосных, пневмоколесных шасси.

В СНГ одноковшовые фронтальные колесные погрузчики выпускают следующие предприятия: ОАО «Амкодор» (Республика Беларусь), ОАО «Погрузчик» (г. Орел), ЗАО «Челябинские строительно-дорожные машины» («ЧСДМ»), ОАО «Михневский ремонтно-механический завод» («МРМЗ») (Московская обл.), Могилевский автомобильный завод (МоАЗ) (Республика Беларусь), ОАО «Донецкий экскаватор» (Ростовская область).

ОАО «Амкодор» выпускает широкую гамму одноковшовых фронтальных погрузчиков с единым объемно-пространственным решением, основные

агрегаты которых (двигатели, коробки передач, ведущие мосты, рулевое управление, элементы гидросистемы, кабины оператора) и рабочее оборудование максимально унифицированы. Погрузочное оборудование имеет Z-образную рычажную схему с одним гидроцилиндром поворота ковша. Кинематика рабочего оборудования обеспечивает автоматический возврат разгруженного на максимальной высоте ковша в положение копания.

Погрузчики ОАО «Амкодор» базируются на специальных двухосных шасси с шарнирно сочлененной рамой, имеющих оба ведущих унифицированных моста; самоблокирующимися дифференциалами и гидромеханическую трансмиссию. Мосты оснащены одинарными большегрузными широкопрофильными шинами низкого давления с протектором повышенной проходимости.

Погрузчики являются универсальными машинами и благодаря значительным выглубляющим и вырывным (60… 170 кН) усилиям на комке ковша способны разрабатывать грунты до III категории включительно без предварительного рыхления. Основным рабочим органом строительных погрузчиков является ковш с прямой режущей кромкой, предназначенной для разработки и погрузки сыпучих и кусковых материалов плотностью 1,4…2,5 т/м³.

Сменное рабочее оборудование строительных погрузчиков (рисунок 1) - ковш уменьшенной вместимости, двухчелюстные ковши, челюстные захваты, грузовые вилы, крановые безблочные стрелы и др.

Карьерные одноковшовые фронтальные пневмоколесные погрузчики предназначены для землеройно-транспортных работ в грунтах I и II категорий без предварительного рыхления и в грунтах до VI категории с предварительным рыхлением, погрузки сыпучих и кусковых материалов. Кроме основного ковша они оборудуются ковшами различной вместимости с зубьями и без них.

Одноковшовый фронтальный погрузчик Амкодор-361 (рисунок 2) грузоподъемностью 6 т предназначен для погрузочно-разгрузочных работ в карьерах с грунтом, сыпучими и кусковыми материалами плотностью до 2,5 т/м³, а также для транспортировки грузов на небольшие расстояния в строительстве.

Рисунок 1 - Сменное рабочее и навесное оборудование одноковшовых погрузчиков: 1 - ковш для скальных пород с зубьями, 2 - ковш без зубьев с прямолинейной режущей кромкой, 3 - ковш без зубьев с V-образной режущей кромкой, 4 - скелетный ковш, 5 - грузовые вилы, 6 - бульдозерный отвал; 7 - снегоочиститель, 8 - захват для пакетов, 9 - ковш с принудительной разгрузкой, 10 - захват для длинномеров, 11 - двухчелюстной ковш, 12 - рыхлитель

2. Организация производства работ автопогрузчиком

автопогрузчик одноковшовый технический

В силу своей универсальности, высокой мобильности и маневренности этот вид оборудования, способный выполнять погрузочные и транспортные работы, а также зачистку рабочих погрузочных площадок, завоевывает все большее признание, заменяя на ряде технологических операций одноковшовые экскаваторы и бульдозеры.

В мировой практике сложилась достаточно устойчивая тенденция, когда одноковшовые погрузчики вместимостью основного ковша свыше 3 мЗ и грузоподъемностью более 5,5-6 тонн стали применяться на карьерах по добыче строительных материалов, на перевалке горной породы, на угольных складах, а порой и на погрузке взорванных и раздробленных руд полезных ископаемых. Область применения погрузчиков в различных технологических схемах работы определяется физико-механическими свойствами грунтов, тягово-сцепными качествами и конструктивными параметрами.

Эффективность применения погрузчиков зависит от мощности двигателя, массы машины и типа ходового устройства. Гусеничные погрузчики более эффективны при разработке обводненных неустойчивых грунтов, пневмоколесные - при разработке сухих грунтов и взорванных скальных пород.

Фронтальный погрузчик - это высокоспециализированная машина, подходящая для всех видов земельных работ, погрузки и переработки материалов различного происхождения: грунта и горных пород, гравия, песка, и также продукции сельского хозяйства.

Фронтальный погрузчик при сравнительно небольших размерах в отличие от экскаватора, обладает гораздо большей мощностью и мобильностью. Благодаря этим функциям фронтальные погрузчики являются яркими представителями строительной и дорожно-строительной техники.

Колесные фронтальные погрузчики с одним ковшом являются высокоэффективными машинами, при кажущейся простоте механизма отличаются прекрасной мобильностью, мощностью и транспортабельностью.

Фронтальные погрузчики применяют для автоматизации погрузочно-разгрузочных, земляных и строительно-монтажных работ; в промышленном, гражданском, дорожном строительстве и сельском хозяйстве.

Широкая применимость фронтальных погрузчиков и эффективность их эксплуатации зависит от использования навесного оборудования. Кроме погрузки, фронтальный погрузчик может производить отбуксировку прицепов или или другого инвентаря на короткие расстояния. Как и экскаваторы фронтальные погрузчики способны работать на ограниченных территориях.

Фронтальные погрузчики при необходимости могут выполнять функции бульдозера, например производить подготовку грунтов неглубоких котлованов.

Обязательным условием высокой производительности машин является выполнение подготовительных работ, к которым относятся ряд конкретных мероприятий в зависимости от вида работ и условий их выполнения, как, например, подготовка фронта работ, подготовка машин, проверка их технического состояния, подготовка качественных эксплуатационно-технических материалов и др.

Важнейшим условием эффективной работы является внедрение принципов научной организации труда (НОТ). Научная организация труда - это совокупность усовершенствований в области организации труда на основе достижений науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство. НОТ позволяет наилучшим образом соединить передовую технику и людей в едином производственном процессе, обеспечивает наиболее эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, способствует непрерывному росту производительности труда, сохранению здоровья человека, превращению труда в первую жизненную потребность и необходимость.

Научная организация труда включает ряд направлений, неразрывно связанных между собой.

Основными из этих направлений являются обеспечение фронта работ и организация рабочего места для машин и рабочих; применение передовых методов труда и способов производства на основе достижений науки и техники и передовых организаций, а также отдельных бригад, звеньев, рабочих; техническая подготовленность средств механизации и безотказность их работы; повышение квалификации рабочих как условие обеспечения высокой производительности и качественных показателей в сочетании с материальной заинтересованностью; обеспечение и совершенствование санитарно-гигиенических условий труда и техники безопасности.

3. Общее устройство фронтального погрузчика

Одноковшовый погрузчик состоит из базовой машины и рабочего оборудования шарнирно-сочленённого типа. В комплект сменного рабочего оборудования входят несколько типов ковшей, захваты для работы со штучными грузами, бульдозерный отвал и др. Его общий вид и общее устройство показаны соответственно на рисунке 2.

Рисунок 2 - Одноковшовый фронтальный погрузчик ­ общее устройство:

1 ­двигатель, 2 ­стрела; 3 ­ цилиндр поворота стрелы, 4 - кабина,

5 - ковш, 6 - ведущие колеса, 7 - конец подъемной стрелы,

8 - карданная передача, 9, 12 - передний и задний ведущие мосты,

10 - пневмосистема тормозов, 11 - дизель и его система.



Основной рабочий орган погрузчика - ковш 8 опрокидного типа вместимостью 1,5 м³. Он шарнирно закреплен на внешнем конце подъемной стрелы 7 и рычажной системой 9 связан с двумя гидроцилиндрами 10 его поворота.

Внутренним концом стрела шарнирно смонтирована на передней полураме. Поворотом относительно шарнира производится подъем или опускание стрелы с приводом от двух гидроцилиндров. Корпуса гидроцилиндров поворота ковша и подъема стрелы шарнирно закреплены на стойках передней полурамы.

Из вспомогательного рабочего оборудования на погрузчик могут устанавливаться ковши других типов и вместимостей, вилочные подхваты, крановая безблочная стрела и челюстной захват.

Основные технические и эксплуатационные параметры одноковшовых погрузчиков отечественного производства приведены в таблице.

Основные технические и эксплуатационные параметры одноковшовых фронтального погрузчика

Показатели	Тип погрузчика
	Пневмоколесный
	АМКАДОР 333
Направление разгрузки	С фронтальной разгрузкой
Модель базового трактора или шасси	Специальное шасси
Грузоподъемность, т	3,0
Вместимость ковша, м3	1,5
Высота разгрузки, мм	2750
База, мм	2670
Дорожный просвет, мм	400
Габариты, мм: длина ширина высота при нижнем расположении ковша	7200 2440 3145
Скорость передвижения, км/ч:
минимальная вперед максимальная минимальная назад максимальная	0 ­ 44 0­25,2
Тип двигателя Среднее время цикла, с Масса погрузчика, кг	А ­01МД 9950

Силовой агрегат погрузчика - дизельный четырехтактный двигатель 12 модели А-01МД с вертикальным рядным расположением шести цилиндров и мощностью 135 л. с.

Двигатель закреплен на задней полураме 3 и запускается из кабины 11. Его вал через гаситель крутильных колебаний связан с редуктором отбора мощности. Преобразуясь в нем, а также в гидромеханической коробке перемены передач, крутящий момент раздается ведущим мостам посредством карданных трансмиссий соответственно включенной передаче. Коробка передач смонтирована внутри задней полурамы. С целью облегчения запуска двигателя при низких температурах предусмотрен механизм отключения редуктора отбора мощности.

Одноковшовый фронтальный погрузчик ТО-18 на пневмоколесном ходу, как и его последняя модификация ТО-18А, получает все более широкое применение на грузовых станциях железнодорожного транспорта. Он предназначен для работы в первую очередь с насыпными и кусковыми материалами в различных климатических условиях при температурах воздуха от ­ 40 до + 40°С и рассчитан на номинальную грузоподъемность 3,0 т.

Все узлы и агрегаты погрузчика смонтированы на шарнирно-сочлененной раме, содержащей переднюю 5 и заднюю 3 полурамы, связанные между собой вертикальным шарнирным устройством 4. Это обеспечивает изменение направления движения погрузчика поворотом полурам друг относительно друга, повышая маневренность и сокращая продолжительность его рабочего цикла. С передней рамой 5 жестко связан передний мост 6. Задний мост 1 подвешен к полураме 3 посредством горизонтального шарнирного устройства. Такая балансирная подвеска заднего моста позволяет ему поворачиваться в вертикальной плоскости при наезде ходовыми колесами на неровности дорожного покрытия или при движении по пересеченной местности. В результате обеспечивается постоянство сцепления колес с дорогой, а рама избавляется от скручивающих деформаций. Оба моста имеют одинаковую унифицированную конструкцию и являются ведущими с возможностью отключения заднего моста в транспортном режиме.

Погрузчик оборудован тремя автономными гидравлическими системами для обслуживания соответственно коробки передач, рабочего оборудования и рулевого управления.

Для питания гидросистем рабочей жидкостью и обеспечения ее необходимого запаса на погрузчике с двух сторон под кабиной размещены три бака, сваренные из листовой стали. При этом справа расположен бак гидросистемы рабочего оборудования, а слева - баки двух других гидросистем. Последние имеют общий корпус, разделенный перегородкой, причем передний от ковша бак принадлежит гидросистеме рулевого управления, а задний - гидромеханической коробке перемены передач. Наличие у баков масломерных стекол позволяет наблюдать фактические уровни рабочей жидкости в них.

Все ходовые колеса оборудованы двухколодочными пневматическими тормозами барабанного типа с ножным воздействием на пневмосистему. Ручной центральный тормоз располагается на трансмиссии и предназначается для затормаживания погрузчика на стоянках и для кратковременного подтормаживания при движении в аварийной ситуации.

Рулевое управление погрузчиком построено на основе гидравлической следящей системы с обратной связью и включает рулевой механизм (гидроруль) и два управляющих гидроцилиндра, расположенных с двух сторон рамы. При этом корпуса цилиндров шарнирно связаны с задней полурамой, а их штоки ­с передней полурамой.

Цельнометаллическая двухместная кабина погрузчика установлена на под-кабинной раме, связанной с задней полурамой посредством резиновых подушек, благодаря чему существенно уменьшены шум и вибрации, воспринимаемые водителем на своем рабочем месте. Для входа в кабину с двух сторон предусмотрены лестницы. Кабину отличает большая площадь остекления по всему ее периметру. В ней расположены рулевой механизм, мягкие регулируемые сиденья водителя и пассажира, рычаги и педали управления, системы вентиляции и отопления, панель контрольных приборов и др.

На погрузчике установлены четыре мощные фары, обеспечивающие четкую видимость при работе в ночное время, а также габаритное освещение, стоп-сигналы и указатели поворотов. Удачно выбрано место расположения масляных баков. Значительная масса двигателя отнесена назад, что исключило необходимость установки специального противовеса.

Ходовые колеса разъемные, состоят из основного обода и бортового кольца, на которых монтируются пневматические 12-слойные шины повышенной проходимости. При этом шина надевается на обод колеса до упора в его борт и прижимается к нему бортовым кольцом затяжкой шпилек с гайками.

Кинематическая схема погрузчика (рисунок 3). Передача крутящего момента от двигателя 1 редуктору отбора мощности 2 идет через гаситель крутильных колебаний 12. Конструктивно демпфер представляет собой упругую муфту с передачей момента от ведущих дисков ведомому через пружины.

Редуктор отбора мощности обеспечивает независимую передачу последней в гидротрансформатор, а также на валы гидронасосов приводов рабочего оборудования и рулевого управления.

Конструктивно он представляет собой трехступенчатый цилиндрический редуктор. Причем, две основные ступени служат для передачи момента на вал гидротрансформатора, а третья ступень - для передачи момента через паразитную шестерню на вал аксиально-плунжерного насоса гидропривода рабочего оборудования 11. На шестеренный насос гидропривода рулевого управления 13 крутящий момент передается непосредственно с входного вала редуктора через кулачковую муфту. Шестерня входного вала смонтирована на нем свободно вращающейся на подшипниках.

Вращение от вала она получает через подвижную на шлицах зубчатую каретку механизма выключения редуктора. Во избежание поломки зубьев включение и выключение редуктора следует производить только при остановленном двигателе.

Рисунок 3 ­ Гидравлическая схема гидросистем погрузчика:

а - привода рабочего оборудования, б ­ привода рулевого управления, в ­ гидромеханической коробки передач, 1 ­ цилиндры поворота ковша, 2 ­цилиндры подъема-опускания стрелы, 3, 6 ­ клапаны замедлительные, 4 ­ цилиндры механизма поворота полурам шасси, 5­ гидроруль, 5'­ задающий механизм; 5» ­ распределитель, 5» ' ­ гидромотор, 7 ­ гидрораспределитель, 8 ­ манометр; 9, 10, 12 ­ гидронасосы; 11, 13, 21 ­ фильтры магистральные; 14, 16, 17 ­ горловины заливные, 15 ­ кран сливной, 18,20 ­ баки, 22 ­ радиатор масляный, 23 ­ гидронасос нагнетающий, 24 ­ гидронасос откачивающий, 25 ­ передняя полурама, 26­задняя полурама.



Гидромеханическая коробка перемены передач представляет собой унифицированный агрегат, изготовляемый заводом «Сталева Воля» ПНР (модификация У35601-1). Коробка состоит из двух преобразователей движения: гидравлического и механического.

Первым является гидротрансформатор 3, предназначенный для автоматического регулирования скорости погрузчика в зависимости от сопротивления внедрению режущей кромки ковша в материал.

В результате создаются оптимальные условия для работы двигателя и увеличивается долговечность всей трансмиссии погрузчика. Настоящий гидротрансформатор выполнен одноступенчатым, комплексным, полупрозрачным, с четырьмя алюминиевыми колесами: насосным, турбинным и двумя реакторными. Последние смонтированы на муфтах свободного хода роликового типа.

Механический преобразователь представляет собой основной зубчатый цилиндрический многоступенчатый редуктор-коробку передач 4 с механическим приводом переключения диапазонов. Внутри каждого диапазона переключение передач переднего и заднего ходов производится фрикционными муфтами с гидроприводом. Такое управление уменьшает время переключения передач и реверсирования хода, сокращает рабочий цикл и снижает утомляемость водителя, повышая тем самым производительность. Коробка передач выполнена двухдиапазонной четырехступенчатой и с реверсом на две передачи. Переключение диапазонов производится с помощью подвижной по выходному валу каретки. При перемещении каретки по стрелке влево включается диапазон транспортных скоростей. При этом каретка имеет два фиксированных положения. Следует помнить, что во избежание поломки зубьев зубчатых обойм каретки и включаемых колес переключение диапазонов можно производить только при остановленном погрузчике и холостых оборотах двигателя. При этом усилие на внешнем рычаге управления кареткой не должно превышать 250 Н. Внутри каждого диапазона переключение передач может производиться фрикционными муфтами без сброса «газа». Три управляющие фрикционные муфты установлены на первичном валу коробки передач. Корпус каждой муфты жестко шпонкой посажен на этот вал.

В корпусах муфт, помимо ведущих и ведомых дисков сцепления, смонтированы подпружиненные поршни одностороннего действия. В рабочие полости под поршни масло от гидросистемы поступает по специальным каналам, просверленным в первичном валу. Когда масло под давлением поступит под поршень, он, преодолевая сопротивление пружин, сожмет диски муфты.

Начнет вращаться ее ведомая полумуфта и жестко связанная с ней шестерня. При выключении передачи давление масла на поршень прекратится, пружины отожмут его в исходное положение, диски муфты расцепятся и ведомая полумуфта с шестерней остановится. Управление муфтами построено таким образом, что при нагнетании масла в одну из них две другие работают на слив.

Следовательно, всегда будет включаться только одна передача.

Выходной вал коробки передач выполнен разрезным, что обеспечивает возможность отключения или подключения заднего моста 10 в рабочем и транспортном режимах движения.

Карданный вал моста 10 получает вращение с выходного вала редуктора посредством зубчатой муфты, замыкаемой подвижной в осевом направлении кареткой, имеющей два фиксированных положения. Нужно помнить, что включение и выключение заднего моста следует производить только приостановленном погрузчике и холостых оборотах двигателя.

С выходного вала редуктора крутящий момент посредством карданных валов передается главным передачам 6 и дифференциалам мостов, от которых посредством полуосей приводятся во вращение планетарные бортовые редукторы 7 ходовых колес.

Система гидропривода (рисунок 3, в) управляет подачей рабочей жидкости в гидротрансформатор и фрикционные муфты, обеспечивая переключение передач, смазку подшипников, зубчатых зацеплений, дисков муфт, отводит тепло от деталей коробки, очищает и охлаждает масло. Все элементы гидросистемы, исключая бак, фильтр и радиатор, установлены непосредственно на корпусе коробки передач. Обслуживающие гидросистему шестеренные насосы правого вращения приводятся в движение от входного вала гидротрансформатора через зубчатые передачи.

Золотниковая коробка (рисунке 3, в), включающая золотники реверса, передач и нейтрали. Первые два связаны с рычагом управления коробки передач, а третий - с левой тормозной педалью в кабине водителя. Золотник нейтрали необходим для обеспечения возможности работы ковшом при любой частоте вращения вала двигателя на заторможенном погрузчике, не прибегая к дополнительным движениям рычага управления коробкой.

Он также обеспечивает разъединение трансмиссии в случае резкого торможения погрузчика, работающего на больших оборотах двигателя.

4. Индивидуальная часть

Оборудование погрузочное

Оборудование погрузочное предназначено для перемещения (подъем, опускание, поворот) рабочих органов и представляет собой рычажную 2 - образную систему с кинематическим возвратом ковша в положение копания после разгрузки в верхнем положении.

Погрузочное оборудование состоит из стрелы 1 (рисунок 4), коромысла 2, тяги 3, которые совместно с гидроцилиндрами образуют систему рычагов.



Рисунок 4 ­ Погрузочное оборудование погрузчика фронтальных АМКОДОР З33: 1 - стрела, 2 - коромысло, 3 - тяга, 4 - рабочий орган,

5 - адаптер, 6 - быстросменный рабочий орган, 7 - масленки.



Рисунок 5 - Сечения по пальцам погрузочного оборудования:

1, 2, 3, 4, 5, 6, 12 - пальцы; 7, 9 - оси; 8 - масленка; 10, 16, 17, 19 - втулки;

11, 18 - манжеты; 14 - прокладка; 13,15 - уплотнения; 20, 21 - сферические подшипники, 22 - серьга.

На погрузчиках фронтальных АМКОДОР ЗЗЗА и АМКОДОР ЗЗЗА-01 рабочий орган 4 непосредственно устанавливается на стрелу и соединяется с тягой. Узлы оборудования соединены между собой посредством шарниров.

На машинах АМКОДОР ЗЗЗС-01 и АМКОДОР ЗЗЗС-03 в нижних проушинах стрелы установлен адаптер 5, который своей центральной проушиной соединен с тягой 3. На адаптер устанавливаются быстросменные рабочие органы 6 (на рисунке 4 показан ковш).

Смазывание шарниров производится по каналам пальцев через масленки 8 (рисунок 5) или непосредственно через масленки 8 (пальцы 2,3). В гидроцилиндрах происходит смазывание трущихся поверхностей пальцев и сферических подшипников, в остальных шарнирах - пальцев и втулок соответствующих узлов.

При транспортном передвижении оборудование с рабочим органом фиксируется: на погрузчиках универсальных осью 7, а на погрузчиках фронтальных - серьгой 22 (рисунок 5).

2-образная схема погрузочного оборудования обеспечивает кинематический возврат ковша в положение копания после его разгрузки в верхнем положении.

При разгрузке выбирается приблизительно 50% хода гидроцилиндра ковша, при этом коромысло 2 (рисунок 4) упирается в упор Д на поперечной балке стрелы. После разгрузки ковша рукоятка блока управления устанавливается в положение «опускание стрелы», происходит опускание стрелы, и к уровню земли ковш выравнивается до положения копания (рисунок 6).

Таким образом, не требуется дополнительных манипуляций ковшом для его установки в положение копания после разгрузки.

При разгрузке ковша (начиная с определенной высоты подъема стрелы) коромысло 2 может контактировать с упором Д, служащим ограничителем хода гидроцилиндра ковша.

Рисунок 6 ­ Особенности кинематики погрузочного оборудования машины



Адаптер (рисунок 7) предназначен для быстрой замены рабочих органов и Представляет собой рамку с проушинами для крепления к стреле и тяге.

В верхней части рамки имеются цилиндрические стержни 4 для крюковых зацепов рабочих органов. Внизу установлен гидроцилиндр 7 двухстороннего действия с пальцами 8, предназначенный для запирания нижних проушин рабочих органов. Пальцы фиксируются на штоках гидроцилиндра при помощи осей 9 и колец 10.

Для смазки пальцев 8 во втулках 6 установлены масленки. Гидравлические рукава 3 заканчиваются разрывными муфтами и при отсоединении их от гидросистемы погрузочного оборудования укладываются в нишу 2.

Рисунок 7 - Адаптер: 1 - корпус, 2 - ниша, 3 - рукав,

4 - стержень, 5, 6 ­ втулки, 7 ­ гидроцилиндр, 9 - ось,

10 ­ кольцо, 8 ­ палец.



Гидросистема погрузочного оборудования и рулевого управления

На машинах применены максимально унифицированные по узлам гидросистемы (рисунок 8) погрузочного оборудования и рулевого управления.

Основные отличия - это количество рабочих секций гидрораспределителя и, следовательно, количество и тип блоков управления, количество рабочих

контуров, линий управления и разрывных муфт.

Схемы гидравлические принципиальные гидросистем погрузочного оборудования и рулевого управления (далее схемы гидравлические принципиальные) машин показаны на рисунках 8,9,10. Гидросистема машины состоит из четырех контуров:

­ погрузочного оборудования;

­ управления гидрораспределителем;

­ рулевого управления;

­ аварийного рулевого управления.

Питание всех контуров рабочей жидкостью осуществляется из гидробака Б. Гидробак оборудован сливным ниппелем ВН, сливным фильтром Ф1 с переливным клапаном и сигнализатором РД засорения фильтра, горловиной заправочной РДБ, которая имеет встроенный фильтр-сапун, регулятор давления в гидробаке и заливной сетчатый фильтр. Контур погрузочного оборудования состоит из насоса Н1, 2-секционного гидрораспределителя Р1 с прямым гидравлическим управлением, гидроцилиндра ковша ЦЗ и двух гидроцилиндров Ц4 и Ц5 стрелы.

Насос Н1 подает рабочую жидкость из гидробака Б к гидрораспределителю Р1. На входе в гидрораспределитель установлен предохранительный клапан, ограничивающий давление в контуре и отрегулированный на давление 20 МПа (200 кгс/см²). Питание золотников гидрораспределителя Р1 осуществляется по параллельной схеме.

Первый золотник гидрораспределителя Р1 имеет три положения: «Удержание ковша» (нейтральное положение), «Запрокидывание ковша», «Разгрузка ковша» и управляет гидроцилиндром ковша ЦЗ. Для защиты штоковой полости гидроцилиндра ковша от перегрузки в гидрораспределителе установлен предохранительный клапан с давлением настройки 15 МПа (150 кгс/см²) с обратным клапаном. Для защиты поршневой полости гидроцилиндра ковша установлен предохранительный клапан с давлением настройки 25 МПа с обратным клапаном.

Рисунок 8 - Схема гидравлическая принципиальная погрузчика фронтального АМКОДОР 33А

Обратные клапаны служат для предотвращения образования вакуума в полостях гидроцилиндра ковша ЦЗ.

Второй золотник гидрораспредслителя Р1 управляет гидроцилиндрами стрелы Ц4, Ц5 и имеет четыре положения: «Удержание стрелы» (нейтральное положение), «Подъем стрелы», «Опускание стрелы» и «Плавающее стрелы». Положение «Плавающее стрелы» является фиксированным. Фиксация происходит за счет встроенного в блок управления БУ механического фиксатора. Для предотвращения образования вакуума в полостях гидроцилиндров Ц4 и Ц5 на этой рабочей секции установлены два обратных клапана.

Для ограничения скорости опускания стрелы и недопущения кавитации дроссель ДР с обратным клапаном установлен в линии гидрораспределителя Р1 - поршневая полость гидроцилиндров стрелы Ц4 и Ц5.

Контур управления гидрораспределителем Р1 состоит из блока клапанов с пневмоги-дроаккумулятором БК и одного блока управления БУ. Питание блока клапанов с пневмо-гидроаккумулятором БК осуществляется от контуров погрузочного оборудования и рулевого управления. Через клапан «ИЛИ» и редукционный клапан, настроенный на давление 3,0 - 3,5 МПа (30 - 35 кгс/см²), производится зарядка пневмогидроаккумулятора. От пневмо-гидроаккумулятора рабочая жидкость под давлением подается к блоку управления БУ.

В аварийной ситуации, когда заглох дизель, а погрузочное оборудование находится в поднятом положении, запаса рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторе блока клапанов БК достаточно для 3-4 включений золотника, что позволяет опустить погрузочное оборудование.

Блок управления БУ имеет четыре рабочих отвода, которые соединены с соответствующими каналами управления золотниками гидрораспределителя Р1. Давление управления в его рабочих отводах прямо пропорционально углу наклона рычага блока управления. Чем больше наклон, тем больше давление управления. В свою очередь, перемещение соответствующего золотника гидрораспределителя и, следовательно, пропускаемый в рабочие линии поток рабочей жидкости пропорционален подаваемому на него давлению управления от блока управления. Чем больше давление управления, тем больше перемещение золотника, тем больше пропускаемый поток жидкости. В это же время часть неиспользуемой жидкости, поскольку насос имеет постоянную производительность, сливается в переливной канал гидрораспределителя. Таким образом регулируется скорость перемещения рабочих органов.

При ходе золотника в 70% от максимального происходит полное закрытие переливного канала, и в рабочую линию поступает полная подача насоса. Давление управления блока управления и ход золотника гидрораспределителя подобраны таким образом, что при давлении управления 2,0 - 2,2 МПа (20 - 22 кгс/см²) золотник полностью переключается. При снятии давления управления золотник перемещается в нейтральное положение центрирующими пружинами.

В базовом исполнении погрузчики фронтальные комплектуются блоком управления БУ с одним рычагом управления, который фиксируется только в одном положении - «Плавающее стрелы», в качестве опции может использоваться блок управления с 2-мя рычагами управления, которые фиксируются в крайних положениях.

В базовом исполнении на машинах устанавливается блок клапанов БК с пневмогидроак-кумулятором, принципиальная схема которого показана на рисунке 9. По специальному заказу устанавливается блок клапанов типа НС-5Е2, в котором предусмотрена блокировка цепи питания блока управления БУ. Принципиальная схема показана на рисунке 10.

Блокировка включается электрическим переключателем, установленным на тумбе блока управления. При включенной блокировке перемещение рычага блока управления БУ не вызывает перемещения рабочего органа. Это обеспечивает защиту от случайного включения рабочего оборудования при движении с грузом или в транспортном потоке.

Рисунок 9 ­ Схема принципиальная блока клапанов

Рисунок 10 ­ Схема принципиальная блока клапанов с блокировкой

Контур рулевого управления (рисунки 8, 9, 10) состоит из: насоса Н2, клапана предохранительного КП, приоритетного клапана КПР, насоса-дозатора ГР, обратных клапанов К01, К02, аварийного насоса ГМ, напорного фильтра Ф2, рулевых гидроцилиндров Ц1 и Ц2, датчика давления ДД. Насос Н2 подает рабочую жидкость из гидробака Б через обратный клапан К01, фильтр магистральный Ф2, клапан приоритетный КПР к насосу-дозатору ГР и одновременно к гидрораспределителю Р1 погрузочного оборудования. Если рулевое колесо, приводящее во вращение вал насоса-дозатора ГР, не вращается, то в гидросистему погрузочного оборудования подается суммарная подача насосов Н1 и Н2. При вращении рулевого колеса приоритет в распределении потока рабочей жидкости отдается насосу-дозатору ГР. Подача рабочей жидкости к насосу-дозатору зависит от скорости поворота рулевого колеса. Если рулевое колесо вращается очень быстро, то приоритетный клапан КПР может направить всю подачу насоса Н2 в насос-дозатор ГР.

При вращении рулевого колеса насос-дозатор ГР подает рабочую жидкость в соответствующие полости гидроцилиндров Ц1 и Ц2, которые осуществляют поворот шарнирно-сочлененных передней и задней полурам, причем насос-дозатор ГР за 1 оборот рулевого колеса подает строго определенное количество рабочей жидкости.

В приоритетный клапан КПР встроен предохранительный клапан, который ограничивает давление в контуре рулевого управления до 17.5 МПа (175 кгс/см2). В насос-дозатор ГР встроены реактивные клапаны, настроенные па 23 МПа (230 кгс/см²). Клапаны предназначены для защиты запертых полостей гидроцилиндров рулевого управления от реактивных нагрузок.

К насосу Н2 прифланцован клапан предохранительный КП, который настроен на давление 21.5 МПа (215 кгс/см2). Клапан предназначен для защиты линии насос Н2 - фильтр Ф2 - приоритетный клапан КПР. В случае выхода из строя насоса Н2 или буксировке машины с неработающим дизелем, когда отсутствует поток рабочей жидкости в напорной линии насоса Н2, срабатывает датчик давления ДД, настроенный на давление 0.25 МПа, и в кабине на пульте управления загорается сигнальная лампа. При этом аварийный насос ГМ, установленный на коробке передач, всасывает через обратный клапан К02 рабочую жидкость из бака Б и подает ее в гидросистему к фильтру Ф2 и далее в контур рулевого управления.

Аварийная система рулевого управления работает только при движении (буксировке) машины передним ходом. Эффективность аварийной системы рулевого управления в эксплуатации можно испытать следующим образом: при движении машины с заглушённым дизелем или на буксире со скоростью 16 ± 2 км/ч следы ее колес не должны выходить за границу прямого испытательного коридора длиной 100 м, ширина которого в 1.25 раза превышает ширину машины по шинам. Допускается корректировать курс при помощи рулевого управления.

Гидрораспределитель Р2 в схеме гидравлической принципиальной 4-секционный с прямым гидравлическим управлением. Первая и четвертая секции предназначены для управления активными быстросменными рабочими органами и адаптером для быстрой смены рабочих органов, а вторая и третья управляют, соответственно, ковшом и стрелой. Для управления гидрораспределителем Р2 устанавливаются два блока управления БУ 1 и БУ2, которые имеют по одной рукоятке управления и по четыре рабочих отвода. Рабочие отводы соединены с каналами управления золотниками гидрораспределителя Р2. Рукоятки блоков управления БУ1 и БУ2 фиксируются только в одном положении.

Гидрораспределитель Р в схеме гидравлической принципиальной 3-секционный с прямым гидравлическим управлением. Первая секция предназначена для управления активными быстросменными рабочими органами и адаптером для быстрой смены рабочих органов, а вторая и третья управляют, соответственно, ковшом и стрелой. Для управления гидрораспределителем Р устанавливаются два блока управления БУ1 и БУ2. Блок управления БУ1 предназначен для управления ковшовой и стреловой секциями гидрораспределителя. Он имеет одну рукоятку управления и четыре рабочих отвода.

Блок управления БУ2 предназначен для управления быстросменными рабочими органами и адаптером для быстрой смены рабочих органов. Он имеет одну рукоятку управления и два рабочих отвода.

Рабочие отводы соединены с каналами управления золотниками гидрораспределителя Р. Рукоятки блоков управления БУ1 и БУ2 фиксируются только в одном положении.

Соединение с гидравлическими рукавами активных рабочих органов и адаптером обеспечивается через муфту МР и штекер ШТ.

Гидробак

Гидробак установлен за кабиной. На машинах могут устанавливаться различные исполнения гидробака, отличающиеся количеством и конфигурацией крышек. Для заправки гидросистемы рабочей жидкостью гидробак в своей верхней части имеет горловину заправочную 3 со встроенным фильтром-сапуном, регулятором давления и заливным сетчатым фильтром. Устройство горловины заправочной показано на рисунке 11.

Для контроля уровня рабочей жидкости служат два смотровых отверстия 8, обозначающих минимальный и максимальный уровни. Отверстия расположены на левой стенке. Для слива рабочей жидкости из гидробака служит штуцер сливной 9.

Магнитная пробка 10 обеспечивает задержание металлических фракций.

При замене насосов для предотвращения слива из бака всей рабочей жидкости необходимо отвернуть горловину заправочную 3, а затем вывернуть пробки 1 или 2 (в зависимости от того, меняют насос рулевого управления или погрузочного оборудования), при этом выльется не более 10 л рабочей жидкости.

Для очистки внутренних поверхностей гидробака снимают крышки 4, 6 и 7.

Гидробак имеет встроенный сливной фильтр (рисунок12), который предназначен для очистки рабочей жидкости, поступающей в гидробак из сливной секции гидрораспределителя и сливного отверстия насоса-дозатора. В фильтр вставляются фильтроэлементы с тонкостью фильтрации 25 мкм.

Фильтр имеет перепускной клапан, который срабатывает при загрязнении фильтрующих элементов и направляет рабочую жидкость в гидробак без фильтрации. Датчик засоренности установлен в сливной линии перед гидробаком. Замена фильтроэлементов производится через 250 часов или при срабатывании датчика засоренности.



Рисунок 11 ­ Устройство горловины заправочной: 1­ сетка,

2 ­ фильтр-сапун и регулятор давления.

Рисунок 12 ­ Фильтр сливной: 1 ­ крышка; 2 ­ пружина,

3 ­ клапан перепускной; 4 - фильтроэлемент.

Клапан приоритетный

Клапан приоритетный (рисунок 13) предназначен для одновременного питания рабочей жидкостью от насоса рулевого управления контуров рулевого управления и погрузочного оборудования. Приоритет в распределении потока рабочей жидкости отдается рулевому управлению в зависимости от скорости поворота рулевого колеса. Для ограничения давления в контуре рулевого управления до 17.5 МПа (175 кгс/см²) в приоритетный клапан встроен предохранительный клапан, который закрыт пробкой 2. Клапан настраивается на заводе-изготовителе.

При необходимости, давление в системе можно отрегулировать следующим образом:

­ открутить пробку 2, используя внутренний шестигранник;

­ при максимальных оборотах дизеля и полностью сложенных передней и задней полурамах отрегулировать давление, вращая пробку регулировочную с внутренним шестигранником, которая вкручена в корпус предохранительного клапана.

В приоритетном клапане в каналах LS и РР установлены фильтры 1, которые представляют собой металлические диски с тридцатью отверстиями диаметром 0.4 мм.

Рисунок 13 - Клапан приоритетный: 1 - фильтр, 2 - пробка.



Фильтр магистральный

Фильтр магистральный высокого давления Ф2 устанавливается в напорной магистрали, идущей от насоса Н2 к входной полости приоритетного клапана КПР, и служит для очистки рабочей жидкости, поступающей в контур рулевого управления.

Устройство фильтра показано на рисунке 14. Он имеет переливной клапан 6, который срабатывает при загрязнении фильтрующих элементов и направляет рабочую жидкость в гидробак без фильтрации.

Рисунок 14 ­ Фильтр магистральный: 1, 4 - корпуса,

2 ­ кольцо уплотнительное, 3 ­ кольцо защитное,

5 - фильтроэлемент, 6 ­ клапан переливной.

Дроссель

Дроссель (рисунок 15) предназначен для ограничения скорости опускания стрелы и недопущения кавитации, устанавливается в коллекторе в линии подъема стрелы между гидроцилиндрами стрелы и рабочим отводом от гидрораспределителя. Запорный элемент представляет собой шайбу 1 с дроссельным отверстием по центру.

При движении рабочей жидкости из канала А в В шайба 1 отходит от штуцера 2, и рабочая жидкость проходит без ограничения скорости. При движении рабочей жидкости из канала В в А шайба 1 прижимается потоком к штуцеру 2, и рабочая жидкость проходит через дроссельное отверстие в шайбе 1 с соответствующим ограничением скорости.

Рисунок 15 - Дроссель:

1 ­ шайба, 2 - штуцер.

Гидрораспределитель

На рисунках 16, 17, 18 показаны 2-секционный, 3-секционный и 4-секционны гидрораспределители.

Рисунок 16 - Гидрораспределитель 2 - секционный

Рисунок 17 - Гидрораспределитель 3 - секционный



Рисунок 18 ­ Гидрораспределитель 4 - секционный

Рисунок 19 ­ Секция управления ковшом:

2 - корпус, 3 - золотник, 4, 5 - пружины, 6 - клапан реактивный.

Рисунок 20 ­ Секция управления стрелой

7 ­клапан обратный



Рисунок 21­ Секция управления активным рабочими органами или адаптером

На входе в гидрораспределитель установлен предохранительный клапан 1, ограничивающий давление в гидросистеме и отрегулированный на давление 20 МПа (200 кгс/см²).

Трехпозиционная секция управления гидроцилиндром ковша показана на рисунке 21. Конструктивно секция состоит из корпуса 2, золотника 3, пружины нуль-установителя 4 и следящей пружины 5. На нижней части корпуса секции установлены реактивные клапаны 6, которые защищают штоковую и поршневую полости гидроцилиндра ковша и настроены на давление 15 МПа (150 кгс/см²) и 25 МПа (250 кгс/см²) соответственно.

На нижней части секции установлены два обратных клапана для предотвращения кавитации при работе стрелы.

Первая и четвертая секции 4-секционного гидрораспределителя предназначены для управления активными быстросменными рабочими органами и адаптером. Эта секция выполнена без дополнительных клапанов.

Конструктивно трехпозиционная и четырехпозиционная рабочие секции отличаются золотниками и размерами расточек в корпусе.

Конструкция предохранительных клапанов 1 и 6 приведена на рисунке 22. Предохранительный клапан состоит из регулировочного клапана 8 и переливного клапана 9. Настройка клапана осуществляется вращением регулировочного винта 11, который стопорится контргайкой 10.

Рисунок 22 - Клапан предохранительный:

8 ­ регулировочный клапан, 9 - переливной клапан,

10 - контргайка.

Клапан предохранительный

Клапан предохранительный (рисунок 23) предназначен для дополнительной защиты контура рулевого управления и рабочего оборудования. Клапан настраивается на заводе ­ изготовителе на давление 21,5 МПа (215 кгс/см²).

Рисунок 23 - Клапан предохранительный:

1 - крышка, 2 ­ пробка регулировочная.

При необходимости, давление в системе можно отрегулировать следующим образом:

­ снять крышку 1;

­ отрегулировать давление, вращая пробку регулировочную 2 с внутренним шестигранником, которая вкручена в корпус предохранительного клапана.

Размещено на Allbest.ru