Разработка проекта участка по изготовлению, сборке и испытанию гидроцилиндров

- на начальном цилиндре: g_W=arctg[z₁/(d+2x)]=8,5;

Размеры червяка и переходника :

Начальный диаметр червяка:

Делительный диаметр червяка:

Диаметр вершин витков червяка:

Диаметр впадин червяка:

Длина нарезанной части червяка:

Силы в зацеплении

Окружная сила червяка:

кН;

Радиальная сила:

Нормальная сила:

Проверка прочности передачи на выносливость и при перегрузках.

cosg_W =0,99;

Расчетное напряжение:

где

Z_s=5350;

K=K_HVxK_Hb, где

V₂=pхn₂xd₂/60000=0,24м/с;

K_HV=1;

K_Hb=1+(z₂/(W₃х(1-х))), где

W=171;

Х=0,5;

K_Hb=1;

s_H=289,2 Па < [s]_Н;

Ds_Н<10% (недогруз) - условие выполняется.

2.1.10 Проектный расчет валов

Выбор допускаемых напряжений на кручение

Проектный расчет валов выполняется по напряжениям кручения (как при чистом кручении), т. е. при этом не учитывают напряжения изгиба, концентрации напряжений и переменность напряжений во времени (циклы напряжений). Следовательно для компенсации приближенности этого метода расчета допускаемые напряжения на кручение применяют заниженными: []_к= 10...20 Н/мм². При этом меньшие значения []_к -- для быстроходных валов, большие []_к--для тихоходных.

Таким образом []_К1 = 10 Н/мм²;

[]_К2 = 20 Н/мм².

Определение размеров ступеней валов одноступенчатого цилиндрического редуктора.

1-я ступень вала (под элемент открытой передачи или муфту).

Быстроходный вал



Округляем d₁ по R_a 40 - d₁ = 24 мм.

l₁ = 24 мм., т.к. l₁ =(1,0…1,5) d₁ - под полумуфту

Тихоходный вал

Округляем d₁ по дополнительным размерам - d₁ = 65мм.

l₁ = 71 мм.

Т.к. l₁ =(1,0…1,5) d₁ - под полумуфту

2-я ступень вала (под уплотнение крышки с отверстием и подшипник).

Быстроходный вал

d₂ = d₁ +2t = 24+22 = 28 мм, округляем до d₂ = 30 мм;

l₂ = 1,5d₂ =45мм;

Тихоходный вал:

d₂ = d₁ +2t =65+23,3=71,6 округляем до d₂ = 70 мм;

l₂ = 1,25d₂ =87,5 мм, округляем до 90мм

3-я ступень вала (под шестерню, колесо).

Быстроходный вал

d₃ = d₂ +3,2r =30+3,22=36,4 мм, округляем до d₃ = 36 мм

l₃ определяется графически на эскизной компоновке.

Тихоходный вал

d₃ = d₂ +3,2r= 70+3,23,5=81,2 мм, округляем до d₃ = 82 мм;

определяется графически на эскизной компоновке.

4-я ступень вала (под подшипник).

Быстроходный вал

d₄ = d₂ =30мм;

l₄ = В - для шариковых подшипников,

l₄ = Т - для роликовых конических подшипников

Тихоходный вал d₄ = d₂ = 70мм;

l₄ = В - для шариковых подшипников,

l₄ = Т - для роликовых конических подшипников

Ступень вала и ее параметры.	Быстроходный вал	Тихоходный вал
1-я (под элемент открытой передачи или полумуфту).	d1	24	65
	l1	24	71
2-я (под уплотнение крышки с отверстием и подшипник).	d2	30	70
	l2	45	90
3-я (под шестерня, колесо-коническая, цилиндрическая).	d3	36	82
	l3	конструктивно	конструктивно
4-я (под подшипник).	d4	30	70
	l4
	l5	-	конструктивно

При конструировании валов размеры диаметров и длин ступеней уточняются.

Предварительный выбор подшипников качения

Вал	Тип подшипника	Серия	Угол контакта	Схема установки
быстроходный	Радиальный шариковый однорядный	легкая	= 26	враспор
тихоходный	Радиальный шариковый однорядный	легкая	= 26	враспор

Основные параметры подшипников

Вал	Обозначение	Размеры, мм	,град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
		d	D	T(В)	b	c	r	r1		Cr	C0r	e	Y	Y0
Б	46310	50	110	27	-	-	3,0	1,5	26	56,3	48,8	-	-	-
Т	7215	75	130	27,5	26	22	2,5	0,8	15	97,6	84,5	0,39	1,55	0,95

Расчетная схема валов редуктора.

Определение реакций в опорах подшипника.

(Тихоходный вал)

Ft2	Fr2	Fа2	Fм		d2	l1	L2	l3
Н	Мм
2311	868	595	9209		305,65	144	82	134

Вертикальная плоскость:

М_x1 = 0:

RВУ =	Fa2d2/2+Fr2l1	=
	l1 +l2
	595152,825+868144	=955,4H
	144+82

М_x3 = 0:

RAY =	-Fr2l2+Fa2d2/2	=
	l1 +l2
	595152,825 - 86882	=87,4H
	144+82

Проверка: 955,4-868-87,4=0

Горизонтальная плоскость:

М_y1 =0:

RАХ =	Fмl3 + Ft2l2	=	9209134+231182	=6298,7 Н
	l1 + l2		144+82

М_y3 = 0 :

RВХ =	Fм(l1+l2+l3) - Ft2l1	=	9209360 - 2311144	=13196,7 Н
	l1 + l2		226

Проверка: 9209-13196,7+6298,7-2311=0

Определяем суммарные радиальные реакции:

М_х1 = 0; М_Y1 = 0;

М_х2 = -R_AYl₁ =12,585 кН*мм М_Y2 = -R_AXl₁ =907,012 кН*мм

М_х3 = 0; М_Y4 = 0;

М_х2 = R_BYl₂ =78,342 кН*мм М_Y3 = F_мl₃ =1234,006 кН*мм

М_z = F_t2d₂ /2= 353,187 кН*мм

кН*мм

Определение реакций в опорах подшипника.

(Быстроходный вал)

Ft1	Fr1	Fа1	Fоп	d1	l1	l2	L3
Н	Мм
3738,6	745,5	947,4	870,3	56	17	81	92

Вертикальная плоскость:

М_x3 = 0 :

RAУ =	Fa1d1/2-Fr1(l1 +l2)+Fопl3	=
	l2
=	947,428 -745,598+870,392	=414H
	81

М_x2 = 0 :

RBY =	Fa1d1/2-Fr1l1+ Fоп(l2 +l3)	=1159,5
	l2

Проверка: 1159,5-414-745,5=0

Горизонтальная плоскость:

М₁ = 0 :

RАХ =	Ft1(l1 +l2)	=	3738,698	=4523,2 Н
	l2		81

М₃ = 0 :

RВХ =	Ft1l1	=	3738,617	=784,6 Н
	l2		81

Проверка: -4523,2+784,6+3738,6=0

Определяем суммарные радиальные реакции:

М_х1 = F_a1d₁/2= 26,527 кН*мм М_Y1 = 0 кН*мм

М_х2 = F_a1d₁/2- F_r1l₁ =13,853кН*мм М_Y2 = F_t1l₁ =63,556 кН*мм

М_х3 =-F_опl₃ = 80,067 кН*мм М_Y3 = 0 кН*мм

М_z = F_t1d₁/2 =104,68 кН*мм М_Y4 = 0 кН*мм

Проверочный расчет подшипников

Тихоходный вал.

Определяем осевые составляющие радиальной нагрузки R_s1 и R_s2

R_s1 = 0,83eR_r1 =0,830,28314=73

R_s2 = 0,83eR_r2 =0,830,281615=375

б) Определяем осевые нагрузки подшипников R_а1 и R_а2

R_а1 = R_s1=73

R_а2 = F_a + R_s1 =5373

1. Определяем пригодность подшипников 7215 тихоходного вала, работающего при спокойной нагрузке. Угловая скорость вала 4,75 1/с. Осевая сила в зацеплении F_а = 595 Н. Реакции в подшипниках

, Характеристика подшипников: C_r = 97,6 кН, C_0r = 84,5 кН.

Х = 0,4; V =1, К_б = 1 - коэффициент безопасности

К_Т = 1 - температурный коэффициент

Требуемая долговечность подшипника L_h = 2032300 ч, Подшипники установлены враспор.

а) Определяем отношение:

R_а/ C_0r =0.007

Получаем что е=0,17; Y=2,4;

б) Определяем отношение:

R_а/v R_r2 =0.045<e

г) По соотношению R_а/v R_r2 >e выбираем формулу и определяем эквивалентную динамическую нагрузку наиболее нагруженного подшипника:

R_e = (XVR_r2 + Y R_a)К_б К_Т = (0,416299+2,4595)11=3770 Н

д) Рассчитаем динамическую грузоподъемность С_rp и долговечность L_l0h подшипника



Подшипник пригоден.

е) Определяем долговечность подшипника.

Быстроходный вал.

1. Определяем пригодность подшипников 46310 быстроходного вала, работающего при спокойной нагрузке. Угловая скорость вала 75,875 1/с. Осевая сила в зацеплении F_а = 947,4 Н. Реакции в подшипниках

, Характеристика подшипников: C_r = 56,3 кН, C_0r = 48,8 кН.

Х = 0,56; V =1, К_б = 1 - коэффициент безопасности

К_Т = 1 - температурный коэффициент

Требуемая долговечность подшипника L_h = 20323 ч, Подшипники установлены враспор.

а) Определяем отношение:

R_а/ C_0r =0.019

Получаем что е=0,205; Y=2,15;

б) Определяем отношение:

R_а/v R_r1 =0.208>e

г) По соотношению R_а/v R_r2 >e выбираем формулу и определяем эквивалентную динамическую нагрузку наиболее нагруженного подшипника:

R_e = (XVR_r1 + Y R_a)К_б К_Т = (0,5614542+2,15947,4)11=4580 Н

д) Рассчитаем динамическую грузоподъемность С_rp и долговечность L_l0h подшипника

Подшипник пригоден.

е) Определяем долговечность подшипника.

Основные размеры и эксплуатационные характеристики подшипников

Вал	Подшипник	Размеры dDВ, мм	Динамическая грузоподъёмность, Н	Долговечность,ч
	Принят предваритель- но	Выбран Окончательно		Сrp	Cr	L10h	Lh
Б Т	46310 7215	46310 7215	5011027 7513027,5	78742 48800	90000 59200	31675 42697	20323 20323

Проверочный расчёт валов

Проверочный расчёт валов на прочность выполняют на совместное действие изгиба и кручения. Цель расчёта - определение коэффициентов запаса прочности в опасных сечениях вала и сравнение их с допускаемыми:

При высокой достоверности расчёта [S]=1,3...1,5

При менее точной расчётной схеме [S]=1,6...2,1

Определение напряжений в опасных сечениях вала:

а) Нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений равна расчётным напряжениям изгиба

где М - суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении, Н*м

W_нетто - осевой момент сопротивления сечения вала, мм³

Для определения W_нетто круглого сплошного сечения вала при ступенчатом переходе принимают меньшей из двух диаметров смежных ступеней.

Быстроходный вал:

Сечение 2 d=50мм:

Сечение 3 d=50мм:

Тихоходный вал:

Сечение 2 d=90мм :

Сечение 3 d=75мм :

б) Касательные напряжения изменяются по отнулевому циклу, при котором амплитуда цикла равна половине расчётных напряжений .

,

где М_к - крутящий момент, Н*м

W_снетто - полярный момент инерции сопротивления сечения вала, мм³.

Для определения W_снетто круглого сплошного сечения вала при ступенчатом переходе принимают меньшей из двух диаметров смежных ступеней.

Быстроходный вал:

Тихоходный вал:

Определение коэффициента концентрации нормальных и касательных напряжений для расчётного сечения вала:

; ;

где К_у и К_ф - эффективные коэффициенты концентрации напряжений. Они зависят от размеров сечения, механических характеристик материала.

К_d - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения.

К_F - коэффициент влияния шероховатости.

К_F - коэффициент влияния поверхностного упрочнения.

Коэффициенты концентрации нормальных напряжений.

Быстроходный вал:

Сечение 2

Сечение 3

Промежуточный вал:

Сечение 2

Сечение 3

Тихоходный вал:

Сечение 2

Сечение 3

2.2 Расчет и конструирование двухшпиндельной головки

Материал обрабатываемой детали - чугун с пределом прочности =15 кгс/ммІ и НВ = 170.

Диаметры отверстий 19,35 мм, глубина отверстий 65 мм. Сверла - из быстрорежущей стали Р6М5. Принимаем стойкость сверл Т = 60 мин машинного времени.

Головка проектируется на радиально сверлильный станок модели 2М57.

Основные паспортные данные станка

Мощность электродвигателя, кВт 7,5

Максимальное усилие подачи, МН 32

Число оборотов шпинделя, об/мин 12,5-1600

Подачи, мм/об 0,063-3,15

2.2.1 Выбор режима сверления

Пользуясь формулами и нормативными таблицами режимов резания при сверлении, находим значения подачи и скорости резания с учетом стойкости Т = 60 мин:

Находим скорость резания для сверла 19,35 мм

,

,

,

где:

- коэффициент на обрабатываемый материал;

- коэффициент на инструментальный материал;

- коэффициент, учитывающий глубину сверления.

,

,

м/мин.

= 0,5 мм/об.

Число оборотов сверл:

,

об/мин

При передаточном отношении фактическое число оборотов центрального шпинделя определяется из зависимости:

об/мин.

Исходя из паспортных данных станка для центрального шпинделя принимаем:

об/мин;

Тогда минутная подача будет:

=•,

мм/мин.

После поправки фактическое число оборотов сверл равно:

об/мин.

2.2.2 Определение осевой силы резания, крутящего момента, мощности, потребной на сверление

Крутящий момент найдем по формуле:

,

,

,

Н•м.

Осевую силу резания найдем по формуле:

,

Н.

Мощность, потребную на сверление найдем по формуле:

,

кВт.

При одновременной работе двумя сверлами потребуется:

При к. п. д. станка вместе с головкой з = 0,7, потребная мощность электродвигателя будет:

кВт.

Из сопоставления с паспортной мощностью электродвигателя (7,5 кВт) делаем вывод, что мощность электродвигателя достаточна.

2.2.3 Выбор кинематической схемы головки

На основании изучения данных об обрабатываемой детали и станке принята следующая кинематическая схема (разрез А - А на рис.1):

1) вращение всех шпинделей правое, что потребовало привод крайних шпинделей осуществлять с помощью двух паразитных шестерен;

2) расстояния между осями шпинделей позволили разместить все зубчатые колеса в один ярус;

3) каждое зубчатое колесо располагается между двумя опорами (радиальные подшипники).

2.2.4 Определение размеров валиков, шпинделей и зубчатых колес

Центральный ведущий валик является наиболее нагруженным. Поэтому при определении модуля зацепления всех зубчатых колес головки берется нагрузка, приходящаяся на зуб шестерни, установленной на этом валике. Диаметр ведущего валика (в данном случае центрального шпинделя) находится по величине крутящего момента, передаваемого в процессе сверления, находим по формуле:

,

где: - диаметр центрального шпинделя в см;

- допускаемое напряжение кручения в кгс/смІ;

- крутящий момент в кгс•см;

кгс•см.

При материале сталь 45 = 1500 кгс/смІ.

мм

Так как соединения зубчатого колеса с ведущим шпинделем осуществляется при помощи двух сегментных шпонок, расчетный диаметр необходимо увеличить на удвоенную глубину шпоночного паза. Тогда:

 мм,

где:

- глубина шпоночного паза в мм.

В конструкции принят = 18 мм.

Диаметр в направляющей (хвостовой) части рабочих шпинделей определяется в зависимости от диаметра сверла d по таблице или выбирается по упорному подшипнику на шпинделе.

Диаметры крайних шпинделей приняты равными 40 мм.

Модуль ведомой шестерни выбираем равным 3.

Диаметр делительной окружности наименьшего зубчатого колеса рабочего шпинделя определяется по формуле:

,

где:

- глубина шпоночного паза в мм;

- модуль зацепления в мм.

мм.

Ширина зубчатых колес берется равной 10 модуля.

Диаметры промежуточных валиков (осей) под паразитные шестерни принимаем равными диаметру рабочих шпинделей.

2.2.5 Подбор подшипников

Выбираю подшипники радиальные шариковые однорядные 7000806 ГОСТ 8338-75 4 шт. и 7000807 ГОСТ 8338-75 2 шт; подшипники упорные шариковые однорядные 8207 ГОСТ 7872-89 2 шт. и 8209 ГОСТ 7872-89 1 шт.

2.2.6 Проверочный расчет

Проверочный расчет на прочность производят обычно лишь для наиболее нагруженных деталей - зубчатых колес, подшипников; проверку прочности шпинделей, валиков и других элементов конструкции выполняют только в случае особо неблагоприятного распределения нагрузки.

Прочность зубьев колес может быть проверена по величине действующих контактных напряжений в поверхностном слое зубьев и напряжений изгиба у основания зубьев, которые должны быть меньше соответствующих допускаемых напряжений. Можно эту проверку осуществить косвенным путем, вычислив по допускаемым напряжениям и заданным условиям работы величину модуля и сравнив ее с принятой в расчете величиной модуля. Для косвенной проверки используем формулы:

а) исходя из усталости поверхностного слоя металла зубьев

;

б) исходя из прочности зуба на изгиб

.

В этих формулах

z - число зубьев колеса;

i - передаточное отношение (отношение числа зубьев большего колеса к числу зубьев меньшего колеса);

ш - отношение ширины колеса (длины зуба) к модулю; ш = 8ч12;

- допускаемое напряжение смятия (контактное напряжение) в кгс/ммІ;

и - коэффициенты долговечности по контактным напряжениям и напряжениям изгиба. При более или менее постоянной нагрузке на колеса эти коэффициенты могут быть приняты равными единице (за исключением закаленных колес);

y - Коэффициент формы зуба;

- допускаемое напряжение изгиба в кгс/ммІ;

- коэффициент скорости, который может быть подсчитан по формуле Барта:

,

где:

- окружная скорость на колесе в м/с.

Пользуясь полученными ранее данными и вспомогательными таблицами, находим модуль для зубчатой пары колесо рабочего шпинделя головки - паразитное колесо.

При ; ш = 12; z = 24 (число зубьев меньшего колеса); = 85 кгс/ммІ; N = 0,029 л.с.; n = 400 об/мин; = 1; = 0,9; у = 0,102; = 18 кгс/ ммІ.

мм;

мм.

Таким образом, выбранный модуль m=3 удовлетворяет требованиям и по контактным напряжениям и по напряжениям изгиба.

Проверочный расчет подшипников качения выполняем по формуле:

,

где: - условная нагрузка подшипника в кгс;

- число оборотов вала в минуту;

- долговечность подшипника в часах;

- коэффициент работоспособности подшипника, зависящий от конструкции, размера и качества материала подшипника.

Расчет сводится к определению одного из параметров, входящих в формулу по двум заданным.

Проверке необходимо подвергнуть лишь упорные подшипники рабочих шпинделей, так как радиальные подшипники подбирались из конструктивных соображений в зависимости от размеров упорных подшипников и по своей работоспособности значительно превосходят подшипники, требующиеся по условиям работы в данной головке.

Шпиндели оснащены упорными подшипниками № 8207 (ГОСТ 7872-89) с коэффициентов работоспособности С = 35100. Условная нагрузка на упорный подшипник определяется по формуле:

,

кгс.

Подставляя значения C, Q, n в формулу, находим

,

ч.

Для изготовления деталей головок применяем качественную углеродистую сталь марки 35.

Рабочие шпиндели выполняем из стали марки 45.

Для зубчатых колес применяем сталь20Х.

Корпус выполняем из серого чугуна СЧ12-28.

2.3 Стенд для сборки и испытания гидроцилиндров

Стенд предназначен для сборки и гидравлического испытания силовых гидроцилиндров строительно-дорожных машин.

2.3.1 Технические характеристики

Наименование показателей	Норма
Максимальная длина хода штока собираемого и испытываемого гидроцилиндра, мм	1300
Диаметры собираемых и испытываемых гидроцилиндров	30 - 200
Давление опрессовки испытываемых гидроцилиндров, кгс/смІ	100-417
Номинальное давление в гидросистеме стенда, МПа	16
Максимальное давление, МПа	32
Вместимость гидробака, л	230
Поток рабочей жидкости, л/мин	21 - 79
Тонкость фильтрации, мкм	Не более 40
Тип рабочей жидкости - масло МГЕ 4GВ ТУ 38001347-83 Заменитель: масло АУП ТУ 38.101719-78 масло МГ-30 ТУ 38.1.01.50.70 масло И-30А ГОСТ 20799-75
Вязкость рабочей жидкости при 50°С, сст	27-33
Мощность электродвигателя, кВт	30
Напряжение в сети, В	380
Частота тока, Гц	50
Габариты стенда, мм длина ширина высота	7500 1920 2100
Масса стенда, кг	Не более 4000

2.3.2 Устройство и принцип работы

Стенд представляет собой гидравлическую установку в состав которой входят:

1. сварная рама;

2. гидроцилиндр перемещения каретки;

3. гидроцилиндр перемещения гайковерта;

4. две центрирующие опоры;

5. опора штоковая;

6. мультипликатор для опрессовки гидроцилиндров;

7. насос для откачки переливов и утечек;

8. гидрораспределитель управления;

9. защитный экран;

10. запорная, регулирующая и измерительная аппаратура.

2.3.3 Сборка и испытание гидроцилиндра

Подготовка

1. Подготовить детали и узлы к сборке по технологии

2. Контроль

Контрольная

1. Предъявить комплектующие представителю БТК

2. Проверить наличие и правильность заполнения сопроводительной документации.

3. Проверить наличие клейм БТК о годности комплектующих.

4. Проверить правильность маркировки комплектующих.

5. Проверить отсутствие механических повреждений и коррозии.

6. Проверить наличие полной доработки по чертежам и извещениям.

7. Проверить визуально отсутствие забоин, следов загрязнений, коррозии, повреждений у подшипников.

Проверка собираемости

1. Смазать маслом ВМГЗ перед сборкой сопрягаемые поверхности узлов и деталей.

2. Подготовить приспособление для сборочных работ, раскрепить наметки приспособлений. Установить краном на ложемент шток затем гильзу, закрепить.

3. Установить на шток крышку сквозную, снять крышку сквозную,

4. Установить крышку сквозную посадочное отверстие гильзы, до упора в буртик крышки сквозной.

5. Соединить крышку сквозную с гильзой с помощью гайки.

6. Свинтить гайку, достать крышку сквозную из гильзы.

7. Установить на 14h9 штока поршень, снять поршень со штока. Установить на 241D11 гильзы траверсу, дослать до упора, снять траверсу.

8. Установить поршень в посадочное отверстие гильзы, прогнать поршень по всей длине посадочного отверстия гильзы. Достать поршень из гильзы, перемещение поршня производить с помощью лебедки приспособления.

9. Проверить узлы и детали на отсутствие заусенцев и задоров, при необходимости зачистить заусенцы и задиры.

10. Контроль

Подготовка

1. Подготовить детали и узлы к сборке по технологии

2. Контроль

Сборка

1. Смазать маслом ВМГЗ непосредственно перед сборкой сопрягаемые поверхности деталей внутреннего набора и резинотехнического изделия. Смазать смазкой циатим-201 резьбовые поверхности деталей, смазку не наносить на первые две-три нитки попадание смазки во внутренние полости цилиндра не допускается, снять непосредственно перед установкой в сборку с устанавливаемых и комплектующих транспортные заглушки.

2. Установить краном на ложементы приспособления шток, затем гильзу, закрепить гильзу наметками приспособления.

3. Установить краном крышку сквозную на стол для сборки.

установить в наружные канавки крышки сквозной кольца скручивание кольца не допускается.

4. Установить в канавки по внутреннему диаметру крышки сквозной кольцо, кольцо, манжету, кольцо, грязесъемник, обжать.

5. Установить крышку сквозную в сборе на шток с помощью приспособления.

установить в канавку на 140h9 штока кольцо, скручивание не допускается.

6. Навинтить Рым-гайку на резьбу штока.

7. Сцентрировать визуально по осевой шток с гильзой,

завести шток в сборе в гильзу с помощью лебедки приспособления, обеспечить соосность штока и гильзы.

8. Дослать крышку сквозную на штоке до упора буртика в торец гильзы.

9. Нагреть непосредственно перед установкой фторопластовые кольца для чего поместить кольца в термошкаф, нагреть до температуры 155 - 180С, выдержать 15 - 20 мин, вынуть из шкафа и, не давая остыть, быстро посадить в канавку.

10. Установить на поршень в канавки по наружному диаметру кольца.

11. Установить на посадочный ф140h9 штока поршень в сборе закрепить поршень гайкой. Момент затяжки гайки 1400 НМ

12. Установить в канавку гильзы кольцо

13. Установить в канавки по наружному диаметру крышки не допускать скручивания колец, кольца перед установкой нагреть.

14. Установить крышку в сборе в отверстие ф220H9 гильзы до упора в буртик крышки

15. Поджать и закрепить крышку сквозную в гильзе стопорение производить после испытаний.

16. Установить клапан на установочную плоскость гильзы. Закрепить клапан болтами.

17. Навинтить гайки установочные одну на угольник вторую на тройник.

18. Установит детали по кольцу на переходники.

19. Установить ввертные детали в сборе с уплотнениями, а посадочные резьбовые отверстия.

20. Установить на угольник трубопровода 2 кольца, скручивание колец не допускается

21. Подсоединить рукава высокого давления и трубопровод к ввёртным деталям сборки с помощью накидных гаек

22. Установку скобы производить после гидроиспытаний.

Маркирование

1. Маркировать на сборочной единице шифр изделия, порядковый номер.

2. Контроль

Контрольная

1. Проверить сборочную единицу на соответствие по чертежу.

2. Проверить сборочную единицу на отсутствие повреждений.

3. Проверить правильность маркировки на сборочной единице.

4. Проверить наличие отметки о проведении операций в сопроводительной документации.

5. Проверить установку и крепление траверсы.

6. Проверить установку гаек.

7. Проверить установку крышки и гаек.

8. Проверить установку и крепление ввертных элементов

9. Проверить затяжку ввертных элементов.

10. Проверить установку клапана.

11. Проверить установку трубопроводов и рукавов высокого давления, проверить затяжку накидных гаек.

12. Проверить наличие отметок в тех документации о затяжке гаек

13. Сделать отметку в сопроводительной документации.

Разметка

1. Разметить цилиндр по наружному диаметру по двум взаимно-перпендикулярным плоскостям, через каждые 200 мм длинны.

2. Произвести замеры диаметров по размеченным точкам.

3. Раскрепить сборочную единицу в ложементах сборочного приспособления

4. Контроль.

Подготовка

1. Проверить наличие технической документации.

2. Подготовить стенд.

3. Предъявить БТК свидетельство о чистоте масла в баке стенда

4. Подготовить испытательную оснастку, инструмент. Проверить наличие клейм годности.

5. Снять транспортные заглушки.

6. Промыть соединительные элементы оснастки и проверяемой сборочной единицы бензином.

7. Смазать непосредственно перед подсоединением сопрягаемые поверхности соединительных элементов сборочной единицы и оснастки маслом ВМГЗ.

8. Контроль.

Испытания гидравлические на прочность.

1. Установить гидроцилиндр краном

2. Подсоединить сборочную единицу рукавами к трубопроводам стенда.

3. Трубопровод подходящий к отверстию А - поршневая полость, к отверстию В - штоковая полость.

4. Заполнить сборочную единицу рабочей жидкостью, для чего: включить гидростанцию и насосный агрегат, нажав кнопку пуск.

5. Испытать гидроцилиндр на прочность подачей давления 35МПа в поршневую полость на 3 мин.

6. контроль

Контроль остаточных деформаций

1. Установить

2. Провести замеры наружного диаметра по размеченным точкам в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях через каждые 200 мм длинны для контроля остаточных деформаций.

3. Остаточные деформации не допускаются. Разность в размерах до и после испытаний в пределах 0,02 считать погрешностью измерения. Результаты замеров записать в паспорт.

4. контроль

Испытания гидравлические на продольную устойчивость.

1. Сборочная единица установлена на стенде аналогично предыдущей операции, шток выдвинут до упора

нажать шток назад подвести шток к отметке L=5430 мм, нажать кнопку стоп, зафиксировать шток на заданном размере чекой стенда.

2. Произвести замер изгиба штока до нагрузки приложив проверочную линейку к штоку в вертикальной и горизонтальной плоскости в трёх зонах согласно паспорта. Определяя прогиб щупом, точки пометить мелом закрыть крышку стенда переключатель «выбор давления» переключить в положение 40 МПа.

3. Нажать кнопку шток вперед по манометру убедится о наличии давления 40 МПа, выдержать в течение трех мин нажать кнопку стоп, снизить давление до нуля.

4. Установить переключатель в положение 12 МПа

5. Открыть крышку.

6. После падения давления в манометре до нуля, приложить линейку к штоку гидроцилиндра в вертикальной и горизонтальных плоскостях в трёх зонах. Замерить изгиб. Сравнить данные замера с замерами до испытаний, изгиб штока не допускается, остаточные деформации не допускаются

7. Открепить шток, достать фиксирующую чеку, нажать кнопку шток вперед выдвинуть шток до упора. Нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

8. Контроль.

Испытания гидравлические на герметичность.

1. Гидростанция и насосный агрегат включены в предыдущей операции, шток выдвинут до упора, крышка открыта.

2. Установить переключатель «выбор давления» а положение 12МПа, вентили BH4. BH5 открыть, Установить на пульте управления тумблер «испытание гидроцилиндра» в положение «работа».

3. Нажать кнопку «шток назад», полностью задвинуть шток нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

5. Нажать кнопку «шток вперёд», полностью выдвинуть шток.

6. Повторить переходы 2 - 3 раза. Шток оставить выдвинутым. Движения штока должны быть плавными без рывков и заеданий.

7. Нажать кнопку «шток вперёд», на манометре МНЗ показание должно быть 30 МПа выдержать в течение 5 минут. Проверить герметичность при выдвинутом штоке, потение наружных поверхностей, утечки жидкости по уплотняемым поверхностям и через сварные швы не допускается. Допускается вынос пленки жидкости на поверхности штока без каплеобразования.

8. Нажать кнопку «стоп» перемещения штока, снизив давление до нуля.

9. Нажать кнопку «шток назад», задвинуть шток до упора.

10. При показании на мономере МНЗ 300 КГС/см выдержать 5 минут. Проверить герметичность при выдвинутом штоке, выполнив требования перехода 6.

11. Нажать кнопку «стоп» снизить давление до нуля.

12. контроль.

Испытания гидравлические на внутренние утечки

1. Гидростанция и насосный агрегат включены в предыдущей операции, переключатель «выбор давления» установлен в положение 30МПа, конец штока испытываемого цилиндра соединён с замком стенда. Шток находится в крайнем вдвинутом положении.

2. Нажать кнопку «шток вперед» довести до отметки 3030мм (левое крайнее положение) и закрепить замок относительно скалок стенда, вставив чеки в пазы замка. Нажать кнопку «стоп» перемещения.

3. Нажать кнопку «шток вперёд», при показании на мономере МН1 давления 30 кгс/см закрыть вентиль ВН4.

4. Гидростанция и насосный агрегат выключить, выдержать в течении 5 минут. Наличие утечек определять по падения давления по манометру МН1. утечка жидкости из рукава не более 1 СМЗ/мин. Открепить замок относительно скалок стенда.

5. Открыть вентиль ВН4. включить гидростанцию нажав кнопку «пуск».

6. Нажать кнопку «шток вперёд», довести шток до отметки 4230 (среднее положение) и закрепить, вставив чеки в пазы замка. Нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

7. Нажать кнопку «шток вперёд», при показании на мономере МН1 давления 30 кгс/см закрыть вентиль ВН4.

8. Выключить гидростанцию и насосный агрегат, выдержать в течении 5 мин. Наличие утечек определять по падения давления по манометру МН1. утечка жидкости из рукава не более 1 СМЗ/мин.

9. Проверить отсутствие утечек из клапана при отсоединенном от клапана рукаве «А» а одном из положений поршня.

10. Открепить замок относительно скалок стенда, открыть вентиль ВН4. гидростанцию нажав кнопку «пуск».

11. Нажать кнопку «шток вперёд», произвести проверку аналогично переходов 7,8.

12. Открепить замок относительно скалок стенда, достать чеки из пазов.

13. Контроль.

Испытания гидравлические на функционирование

1. Гидростанция и насосный агрегат включены в предыдущей операции, переключатель «выбор давления» в положение 30 МПа шток находится в выдвинутом положении.

2. Открыть вентили ВН4 и ВН5 установить на пульте «испытание цилиндра» в положение «работа».

3. Нажать кнопку «шток назад» и полностью задвинуть шток, при этом давление по манометру МН2 не более 160 КГС/см.

4. Повторить перемещение штока по всей длине в обе стороны не менее трех циклов. Перемещение должно быть плавным без рывков и заеданий. Допускается вынос масленой пленки на поверхность штока без каплеобразования.

5. Оставить шток во вдвинутом положении, нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

6. Открепить шток из проушины подвижной траверсы, достать ось.

7. Закрыть вентили ВН4, ВН5. Выключить гидростанцию и насосный агрегат.

8. Отсоединить рукава высокого давления, установить транспортировочные заглушки.

9. Открепить гидроцилиндр и снять его со стенда.

10. Выключить гидростанцию, переключатель «выбор давления» в положении 12 МПа. Нажать кнопку «опускание». Закрыть крышку стенда.

11. Выключить гидростанцию и насосный агрегат на электрошкафу. Выключить автоматический выключатель.

12. Поставить на сборочной единице клеймы, заполнить документацию.

13. Транспортировать сборку в подготовительное отделение. Уложить на стеллаж.

14. Контроль.

Разборка (Операцию выполнять при неудовлетворительных результатах испытаний)

1. Открепить сборку от стенда и транспортировать краном на сборочный участок.

2. Разобрать сборку, выполнив в обратном порядке операцию сборки. Устранить причину дефекта.

3. Собрать сборочную единицу повторив операцию сборки.

4. Контроль.

Испытания гидравлические повторные

Испытания гидравлические на прочность.

1. Установить гидроцилиндр краном

2. Подсоединить сборочную единицу рукавами к трубопроводам стенда. Трубопровод подходящий к отверстию А - поршневая полость, к отверстию В - штоковая полость.

3. Заполнить сборочную единицу рабочей жидкостью, для чего: включить гидростанцию и насосный агрегат, нажав кнопку пуск.

4. Испытать гидроцилиндр на прочность подачей давления 35МПа в поршневую полость на 3 мин.

5. контроль

Контроль остаточных деформаций

1. Установить

2. Провести замеры наружного диаметра по размеченным точкам в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях через каждые 200 мм длинны для контроля остаточных деформаций.

3. Остаточные деформации не допускаются. Разность в размерах до и после испытаний в пределах 0,02 считать погрешностью измерения.

4. Результаты замеров записать в паспорт.

5. контроль

Испытания гидравлические на продольную устойчивость

1. Сборочная единица установлена на стенде аналогично предыдущей операции, шток выдвинут до упора

2. нажать шток назад подвести шток к отметке L=5430 мм, нажать кнопку стоп, зафиксировать шток на заданном размере чекой стенда.

3. Произвести замер изгиба штока до нагрузки приложив проверочную линейку к штоку в вертикальной и горизонтальной плоскости в трёх зонах согласно паспорта. Определяя прогиб щупом, точки пометить мелом

4. закрыть крышку стенда переключатель «выбор давления» переключить в положение 40 МПа.

5. Нажать кнопку шток вперед по манометру убедится о наличии давления 40 МПа, выдержать в течении трех мин нажать кнопку стоп, снизить давление до нуля.

6. Установить переключатель а положение 12 МПа

7. Открыть крышку.

8. После падения давления в манометре до нуля, приложить линейку к штоку гидроцилиндра в вертикальной и горизонтальных плоскостях в трёх зонах. Замерить изгиб. Сравнить данные замера с замерами до испытаний, изгиб штока не допускается, остаточные деформации не допускаются

9. Открепить шток, достать фиксирующую чеку, нажать кнопку шток вперед выдвинуть шток до упора. Нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

10. Контроль.

Испытания гидравлические на герметичность

1. Гидростанция и насосный агрегат включены в предыдущей операции, шток выдвинут до упора, крышка открыта.

2. Установить переключатель «выбор давления» а положение 12МПа, вентили BH4. BH5 открыть, Установить на пульте управления тумблер «испытание гидроцилиндра» в положение «работа».

3. Нажать кнопку «шток назад», полностью задвинуть шток нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

4. Нажать кнопку «шток вперёд», полностью выдвинуть шток.

5. Повторить переходы 2 - 3 раза. Шток оставить выдвинутым. Движения щтока должны быть плавными без рывков и заеданий.

6. Нажать кнопку «шток вперёд», на мономере МНЗ показание должно быть 30 МПа выдержать в течении 5 минут. Проверить герметичность при выдвинутом штоке, потение наружных поверхностей, утечки жидкости по уплотняемым поверхностям и через сварные швы не допускается. Допускается вынос пленки жидкости на поверхности штока без каплеобразования.

7. Нажать кнопку «стоп» перемещения штока, снизив давление до нуля.

8. Нажать кнопку «шток назад», задвинуть шток до упора.

9. При показании на мономере МНЗ 300 КГС/см выдержать 5 минут. Проверить герметичность, при выдвинутом штоке выполнив требования перехода 6.

10. Нажать кнопку «стоп» снизить давление до нуля.

11. контроль.

Испытания гидравлические на внутренние утечки

1. Гидростанция и насосный агрегат включены в предыдущей операции, переключатель «выбор давления» установлен в положение 30МПа, конец штока испытываемого цилиндра соединён с замком стенда. Шток находится в крайнем вдвинутом положении.

2. Нажать кнопку «шток вперед» довести до отметки 3030мм (левое крайнее положение) и закрепить замок относительно скалок стенда, вставив чеки в пазы замка. Нажать кнопку «стоп» перемещения.

3. Нажать кнопку «шток вперёд», при показании на мономере МН1 давления 30 кгс/см закрыть вентиль ВН4.

4. Гидростанция и насосный агрегат выключить, выдержать в течении 5 минут. Наличие утечек определять по падения давления по манометру МН1. утечка жидкости из рукава не более 1 СМЗ/мин. Открепить замок относительно скалок стенда.

5. Открыть вентиль ВН4. включить гидростанцию нажав кнопку «пуск».

6. Нажать кнопку «шток вперёд», довести шток до отметки 4230 (среднее положение) и закрепить вставив чеки в пазы замка. Нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

7. Нажать кнопку «шток вперёд», при показании на мономере МН1 давления 30 кгс/см закрыть вентиль ВН4.

8. Выключить гидростанцию и насосный агрегат, выдержать в течении 5 мин. Наличие утечек определять по падения давления по манометру МН1. утечка жидкости из рукава не более 1 СМЗ/мин.

9. Проверить отсутствие утечек из клапана при отсоединенном от клапана рукаве «А» а одном из положений поршня.

10. Открепить замок относительно скалок стенда, открыть вентиль ВН4. гидростанцию нажав кнопку «пуск».

11. Нажать кнопку «шток вперёд», произвести проверку аналогично переходов 7,8.

12. Открепить замок относительно скалок стенда, достать чеки из пазов.

13. Контроль.

Испытания гидравлические на функционирование

1. Гидростанция и насосный агрегат включены в предыдущей опрации, переключатель «выбор давления» в положение 30 МПа шток находится в выдвинутом положении.

2. Открыть вентили ВН4 и ВН5 установить на пульте «испытание цилиндра» в положение «работа».

3. Нажать кнопку «шток назад» и полностью задвинуть шток, при этом давление по манометру МН2 не более 160 КГС/см.

4. Повторить перемещение штока по всей длине в обе стороны не менее трех циклов. Перемещение должно быть плавным без рывков и заеданий. Допускается вынос масленой пленки на поверхность штока без каплеобразования.

5. Оставить шток во вдвинутом положении, нажать кнопку «стоп» перемещения штока.

6. Открепить шток из проушины подвижной траверсы, достать ось.

7. Закрыть вентили ВН4, ВН5. Выключить гидростанцию и насосный агрегат.

8. Отсоединить рукава высокого давления, установить транспортировочные заглушки.

9. Открепить гидроцилиндр и снять его со стенда.

10. Выключить гидростанцию, переключатель «выбор давления» в положении 12 МПа. Нажать кнопку «опускание». Закрыть крышку стенда.

11. Выключить гидростанцию и насосный агрегат на электрошкафу. Выключить автоматический выключатель.

12. Поставить на сборочной единице клеймы, заполнить документацию.

13. Транспортировать сборку в подготовительное отделение. Уложить на стеллаж.

14. Контроль.

Слесарная

1. Подтянуть гайки после испытаний, Сверлить по технологическим отверстиям в гайках шесть отверстий 6,7 на глубину 5 с засверловкой в гильзе под углом 90 на глубину 4мм.

2. Нарезать резьбу М8 в шести отверстиях. Убрать стружку

3. Ввинтить шесть винтов в нарезные отверстия

4. Кернить с торца резьбы отверстия винтов в трёх точках.

5. Контроль.

6. Установить сборку на стол сварщика краном.

7. Зачистить места под сварку от загрязнений, смазки на ширине 20 мм от торца детали.

Сборочно-сварочная

1. Кантовать сборку краном.

2. Крепить обратный провод вблизи места сварки.

3. Установить скобу в шлицу Гайки с подгонкой, поджать к траверсе и прихватить на 2 эл. Прихватки.

4. Зачистить эл. Прихватки от шлака.

5. Приварить скобу к траверсе швом. Убрать обратный провод

6. Клеймить клеймом сварщика.

7. Зачистить сварной шов от окисной пленки, наплывов, неровностей металла.

Контрольная

1. Проверить правильность сборки согласно чертежу.

2. Проверить качество сварочного шва

3. Проверить размер катета сварочного шва.

4. Клеймить годную сборку.

Сборка

1. Проверить фактические размеры 130 N7/n6 штока и подшипника

2. Проверить у подшипника вращение внутреннего кольца относительно наружного.

3. Смазать подшипник и отверстие в проушине солидолом

4. Установить в канавку проушины штока кольцо

5. Установить в отверстие проушины подшипник, при этом паз на наружном кольце и цилиндрический поясок на сфере внутреннего кольца подшипника установить перпендикулярно продольной оси штока

6. Установить с другой стороны подшипника кольцо.

7. Ввернуть в проушину маслёнку

8. Контроль.

Упаковывание

1. Обернуть парафинированной бумагой оси траверсы и проушину штока, обвязать шпагатом.

Окрашивание

1. Подготовить сборочную единицу к покрытию., промаслить поверхности «М» и «Н».

2. Покрыть поверхности сборочной единицы грунтовкой, эмалью золотисто-желтой, кроме поверхностей «М» и «Н», подшипника, рукавов, масленку покрыть эмалью красной.

3. Контроль.

Контрольная

1. Проверить сборку на соответствие чертежу.

2. Проверить правильность заполнения сопроводительной документации.

3. Проверить качество окрашивания.

Упаковывание

1. Обернуть парафинированной бумагой оси и проушину штока, обвязать шпагатом.

2. Транспортировать краном сборку на место складирования.

3. Контроль.

3. Экономическая часть

3.1 Введение

Реализация данного проекта предполагает большие финансовые вложения (инвестиции) в капитальное строительство, оборудование и инфраструктуру. Поэтому в экономической части дипломного проекта необходимо обосновать целесообразность реализации предлагаемого инвестиционного проекта.

Реализация данного проекта имеет технологическую, организационную, социальную целесообразность внедрения предлагаемого проектного варианта, так как в настоящее время существует большая потребность в предприятиях по капитальному ремонту узлов строительно-дорожных машин. Но объективную картину преимуществ и недостатков может дать только экономический анализ, который осуществляется путём расчёта экономической эффективности инвестиций реализации проекта.

Экономический анализ эффективности инвестиций проведём с помощью статических методов, основанных на учётных оценках и с помощью динамических методов, с учётом дисконтированных доходов и затрат, учитывающих временную ценность денег.

3.2 Расчёт общего объёма инвестиций

Для приближённых расчётов общий объём инвестиций в строительство нового участка можно определить по формуле:

К = Кз.с + Коб ^. Кд.об ^. Км.об,

где Кз.с - капитальные затраты на строительство цеха, которые можно определить по стоимости 1 м³ объёма пролётной части корпуса здания цеха. Принимаем, что 1 м³ объёма основной части корпуса стоит 5000 руб. (в т.ч. НДС), тогда при высоте 7 метров и площади цеха 765 м²:

Кз.с = 765 ^.7 ^. 5000 = 26775000 руб

Коб - затраты на оборудование. Определяем по оптовой цене заводов изготовителей (в т.ч. НДС) (см. таблицу 1); Кд.об - коэффициент, учитывающий затраты на доставку оборудования. Кд.об = 1,07; Км.об - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования. Км.об = 1,15.

Таблица 1. Капитальные вложения в оборудование (Коб)

№	Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Модель	Стоимость, тыс. руб.	Мощность, кВт
1.	Токарный	3	PT650	2400	165
2.	Токарно-винторезный	3	6Т10	1200	26
3.	Стеллаж	3		50
4.	Радиально-сверлильный	3	2Р58	3600	21
5.	Горизонтально-расточной	4	РТ403	2300	50
6.	Горизонтально-расточной	2	2А63	1500	14
7.	Вертикально-хонинговальный	4	ОС7480	800	62
8.	Вертикально-фрейзерный	3	6Т10	2000	12
9.	Верстак	4		50
10.	Ящик	4		20
11.	Гайковерт	4		80
12.	Сварочный аппарат	4		500
13.	Испытательный стенд	2		2400	10
14	Мостовой кран	1		400	25
ИТОГО:			17300	385

Общий объём инвестиций К равен:

К = Кз.с + Коб ^. Кд.об ^. Км.об = 26775000 + 17300000 ^. 1,07 ^. 1,15 =48062650 руб.

Годовую амортизацию А основных средств ОС рассчитываем укрупнено по формуле:

А = ОСз.с /25 + ОСоб/7 ,

где ОСз.с = Кз.с / 1,18 - балансовая стоимость зданий и сооружений без НДС, руб.

ОСз.с = 26775000/1,18 =22690678 руб.;

ОСоб = Коб ^. Кд.об ^. Км.об / 1,18 - балансовая стоимость оборудования без НДС, руб.

ОСоб = 21287650 /1,18 = 18040381 руб.

ОС = ОСз.с + ОСоб = 22690678 + 18040381 = 40731059 руб.

Годовая амортизация основных средств равна:

А =22690678/25 + 18040381/7 = 907627 + 2577197 = 3484824 руб.

3.3 Расчёт денежных притоков (доходов)

Для целей дипломного проектирования принимаем: 1) строительство объекта осуществляется в течение года (нулевой год); 2) начало поступления дохода - первый месяц первого года реализации проекта; 3) предприятие сразу выходит на проектную мощность; 4) годовой объём выпускаемой продукции Пг = 700 ед.прод/год; 5) горизонт расчёта - 5 лет.

Рассчитываем денежные притоки ДП инвестиционного проекта в первый, во второй и в последующие годы.

Для нулевого года:

ДП = 0 .

Для первого года:

ДП = Пг ^. Ц + НДСк.

Для последующих годов:

ДП = Пг ^. Ц ^. Ки ^{(t - 1)},

где Ц - цена за гидроцилиндр (с НДС), руб. Ц = 100000 руб. НДСк = (0,18 ^. К)/ 1,18 - это налог на добавленную стоимость (НДС), который возмещается из бюджета после сдачи объекта в эксплуатацию с суммы инвестиций в проект, руб.

НДСк = (0,18 ^. К) / 1,18 = (0,18 ^. 48062650) / 1,18 = 7331591 руб.;

Ки - коэффициент, учитывающий увеличение цены реализованной продукции в последующие годы из-за инфляции. Ки = (1 + I), где I - среднегодовая инфляция. Принимаем; t - год расчёта.

Ки = (1 + 0,085) = 1,085

1) Для первого года:

ДП = Пг ^. Ц + НДСк = 700^. 100000 + 7331591 = 77331591 руб.

2) Для второго года:

ДП = Пг ^. Ц ^. Ки ^{(2 - 1)} = 700 ^. 100000 ^. 1,085 = 75950000 руб.

Аналогично для последующих лет.

Результаты расчётов денежных притоков ДП по годам, сводятся в итоговую таблицу 2.

Таблица 2. Денежные притоки (ДП), руб.

Годы	Денежные притоки (ДП)
0	0
1	77331591
2	75950000
3	82405750
4	89410239
5	97010109

3.4 Расчёт денежных оттоков (текущих затрат)

Денежные оттоки (ДО) при реализации инвестиционного проекта складываются из текущих затрат, связанных с деятельностью предприятия. Принимаем: 1) можно не рассчитывать отдельно затраты переменные и постоянные, в силу их условности деления; 2) инвестиции в строительство объекта полностью расходуются в течение года начала строительства (нулевой год); 3) затраты по основной деятельности начинаются в первый месяц первого года реализации проекта.

Годовые текущие затраты определяются с НДС, кроме амортизации А, заработной платы З и прочих затрат ПР.

Денежные оттоки ДО рассчитываются по формуле:

Для нулевого года проекта

ДО = К ,

Для первого года проекта:

ДО = А + З + М + И + Р + Ээ + Тэ + В + РЕК + ПР,

Для последующих годов:

ДО = А + (З + М + И + Р + Ээ + Тэ + В + РЕК + ПР) ^. Ки ^{(t - 1)},

где З - заработная плата с начислениями социального страхования, руб.; М - основные материалы, комплектующие, топливо и сырьё, руб.; И - инструменты и сменная оснастка, руб.; Р - расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования, руб.; Ээ - затраты на электроэнергию, руб.; Тэ - затраты на теплоэнергию, руб.; В - затраты на водоснабжение и канализацию, руб.; РЕК - затраты на рекламу, руб.; ПР - прочие расходы: общепроизводственные расходы и общехозяйственные (без НДС), руб.; Ки - коэффициент, учитывающий увеличение затрат в последующие годы из-за инфляции. Принимаем Ки = 1,085; t - год расчёта.

Годовая заработная плата З рассчитывается для основных Зос, вспомогательных рабочих Зв, обслуживающего персонала Зоб и аппарата управления Зу по формуле:

З = Зос + Зв + Зоб + Зу .

Для основных рабочих зарплату можно определить по формуле:

Зос = Кур ^. Ксоц ^. Кдоп ^. У(Зр ^. Тг) = 1,15 ^. 1,27 ^. 1,2 ^. У(Зр ^. Тг) ,

где Зр - оплата труда рабочего данного квалификационного разряда, руб./чел.ч. Принимаем Зр = 85 руб. /чел.ч; Тг - годовой фонд времени одного рабочего, чел.-ч/год. Для односменной работы Тг = 1715 чел.-ч/год.

Тогда для основных работников:

Зос = 1,15 ^. 1,27 ^. 1,2 ^. 29чел. ^. (85 ^. 1715) = 7409073 руб.

Для остальных работников приближённо по формуле:

(Зв + Зоб + Зу) = 0,4 ^. Зос = 0,4 ^. 7409073 = 2963629 руб.

Итого годовая заработная плата

З = 7409073 +2963629 = 10372702 руб.

Затраты М на основные материалы, комплектующие, топливо и сырьё:

М = 1,18 ^. (0,4...0,6) ^. Зос = 1,18 ^. 0,5 ^. 7409073 = 4371353 руб.

Затраты И на инструменты и сменную оснастку определяем по формуле:

И = (0,05...0,07) ^. Коб = 0,06 ^. 17300000 = 1038000руб.

Расходы Р на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования:

Р = (0,1...0,4) ^. Коб = 0,3 ^. 17300000 =5190000руб.

Затраты на электроэнергию Ээ (с НДС) складываются из расходов электроэнергии на работу электродвигателей оборудования Эоб и освещения помещений Эоп по формуле:

Ээ = Эоб + Эоп или Ээ = Цэ ^. (Wэ + Wл) ^. Тг ,

где Цэ - цена электроэнергии (с НДС), руб./кВт^. ч., Цэ = 3 руб./кВт^. ч. Wэ - часовой расход электроэнергии оборудования, кВт^. ч;

Wэ = У(Мп ^. Км ^. Кв ^. Кпм) ,

где Мп - паспортная мощность электродвигателя, кВт; Км - коэффициент использования по мощности, Км = 0,3...0,5; Кв - коэффициент использования по времени, Кв = 0,5...0,8; Кпм - коэффициент, учитывающий пусковой момент электродвигателя, Кпм = 1,1;

Wл = У (Nэл. о ^. Км ^. Кв.) ,

 где Wл - часовой расход лампочек освещения, кВт^. ч; Nэл - мощность лампы освещения, кВт, принимаем 300 Вт; о - чисто токоприёмников, принимаем - 200.

Wэ = У(Мп ^. Км ^. Кв ^. Кпм) = 385 ^. 0,4 ^. 0,6 ^. 1,1 = 101,64 кВт ^. ч.