Розрахунок цеху виробництва знесолювання води

значення тиску живильної води також повинно підлягати контролю та управлінню, так як в процесі роботи зворотньоосмотичного агрегата частина потока концентрата, приблизно 70 відсотків, змішується з потоком живильної води і тому збурення тиску живильної води повинно бути зведене до мінімального рівня, що забезпечується підтримкою системи заданих значень тисків рециркуляційного потока та живильної води, щоб мати змогу стабілізувати роботу мембранних модулів ;

захист, автоматичне вимикання при відхиленні вищезазначених параметрів від встановлених нормами технологічного режиму, звукову та світлову сигналізацію при відхиленнях від норм технологічного режима та попередженні при можливості виникнення небезпечних ситуацій на аврійному табло;

система блокування повинна забезпечити апаратника усією необхідною інформацією про поточний стан процесу та можливі шляхи виходу з передаварійної та аварійної ситуації, з можливістю як автоматичного вирішення конфлікту так і за допомогою рішення спостерігаючого робітника.

Комплекс проаналізованих параметрів та характеристик їх контроля наведено нижче.

осмос зворотній трубопровід нагнітальний

Таблиця 3.2.1 - Параметри автоматичного контролю, регулювання, сигналізації

№	Найменування об'єкта	Найменування технологічного параметра	Автоматичний контроль	регулювання	Сигналізація	Логічне керування
			Індикація	Реєстрація
1	Ємність вихідної води	Рівень	+	--	+	+	+
2	Механічний фільтр	Тиск Витрата	+ +	-- --	+ +	+ +	+ +
3	Йонообмінний фільтр	Тиск Витрата Електропровідність	+ + +	-- -- --	+ + --	+ + +	+ + --
4	Солерозчинник	Концентрація	+	+	+	+	+
5	Ємність пом'якшеної води	Рівень	+	--	+	+	+
6	Апарат зворотнього осмоса	Тиск Витрата Електропровідність	+ + +	-- -- --	+ + --	+ + +	+ + --
7	Ємність знесоленої води	Рівень	+	--	+	+	+

3.3 Вибір комплексу технічних засобів

Комплекс технічних засобів включає: первинні перетворювачі (датчики), перетворювачі сигналів, мікропроцесорний контролер, засоби представлення та відображення інформіції, засоби виведення оперативної і керуючої інформації, виконавчі механізми, регулюючі органи.

При виборі технічних засобів перевагу надаємо уніфікованій апаратурі з урахуванням особливостей експлуатації апаратури, контролю та керування в умовах виробництва (вимог до точності та надійності системи керування, засобів узгодження окремих сиситем та підсистем). Перевагу надаємо електричним приладам державної гілки ДСП, так як приміщення цеху знесолення води відноситься до категорії Д вибухопожеженебез-печності. Також при виборі комплексу технічних засобів необхідно прагнути застосування однотипного обладнання, що характеризується зручністю компонування на щиті керування.

Параметри, які контролюються наступні: рівень, тиск, витрати, якість.

Для контролю рівня у ємностях використовуємо наступний комплекс технічних засобів: первинним вимірювальним приладом є гідростатичний перетворювач тиску Сапфір 22ДГ 2540, призначений для вимірювання гідростатичного тиске неагресивних рідин, вихідний сигнал якого електричний, стандартний уніфікований 4-20 мА. Дана модель приладу має три гідростатичні датчики, що дозволяють контролювати рівень рідин у всіх трьох технологічних ємностях з можливістю передачі інформації дистанційно у вигляді уніфікованого електричного сигналу, для лінеаризації сигналу від гідростатичних датчиків приймаємо до комплекту прилад БИК-1, клас точності 0,5. Для візуального відображення результатів вимірювань приймаємо у якості вторинного приладу, що забезпечує індикацію, сигналізацію та реєстрацію прилад А 683-001, що володіє перерахованими характеристиками та має можливість одночасної індикації, реєстрації та сигналізації по 12 вимірювальним каналам, сигнал з якого у електричній уніфікованій формі надходить до мікроконтролера. Для забезпечення можливості не тільки спостерігати за процесом а також впливати на контролюючі параметри до комплексу технічних засобів приймаємо блок керування БРУ-42, ща дає змогу перемикати режими керування технологічною схемою (автоматичний та напівавтоматичний) дистанційно з щита керування. У якості виконуючих механізмів приймаємо механізм тип МЕО, для можливості автоматичного керування роботою запірної арматури. Для запуску виконуючих механізмів до комплексу технічних засобів приймаємо безконтактні пускачі тип ПБР, що призначені для безконтактного керування керуючим механізмом мипу МЕО. Трубопровідною арматурою є ветиль тип 15кч892нСВВ діаметром проходу 80 мм.

Для контролю тиску у технологічних апаратах датчиками тиску слугують манометри з магнітною компенсацією потоків типу МПЕМІ, клас точності 1, діапазон вимірювання 0,4-1,6 мПа, сигнал від яких надходить у стандартному уніфікованому вигляді 4-20 мА з можливістю дистанційної передачі інформації на вторинний прилад.

Для контролю витрат приймаємо витратоміри з електричною дистанційною передачею сигналів, діапазон вимірювання до 10 м3/год, тип РЕВ-16 ЖУЗ, клас точності 1.

Параметрами якості слугують електропровідність пом'якшеної та знесоленої води а також концентрація регенераційного розчина. Для контролю електропровідності води приймаємо до комплексу технічних засобів аналізатор кондуктометричний, тип АЖК-1, який надає можливість вимірювання електропровідності пом'якшеної води (100-1000 мкСм/см2) та електропровідності перміата (0-10 мкСм/см2). Вихідний сигнал 4-20 мА, клас точності 1.

Прилад для вимірювання концентрації регенераційного розчину (розчин хлорида натрія) приймаємо до схеми концентратомір кондуктометричний, тип КК-9, діапазон вимірювання 0,1-25 См/см (10-30%), вихідний сигнал електричний, стандартний уніфікований, 4-20 мА, клас точності 2,5.

Для забезпечення керування роботою усіх приладів до комплексу технічних засобів приймаємо мікропроцесорний контролер Реміконт-130, який здатний одночасно обробляти до 64 аналогових вхідних сигналів, до 128 дискретних вхідних сигналів. Р-130 дає можливість створювати до чотирьох незалежних контурів керування, регулювання кожного з яких може бути з аналоговим чи дискретним виходом, програмним або супервізорним задатчиком. Кожний контур керування надає можливість покрокового програмування, що складається із 87 етапів та можливістю реалізації на кожному етапі до 20 кроків програмування.

Конструктивно контролер Р-130 складається із чотирьох плат, дві з яких є модулями входів-виходів, до того ж ці плати комбіновані, на них є можливість розміщення всіх вхідних і вихідних сигналів: аналоговох, дискретних чи імпульсних. Типів плат всього сім, кожна з яких має свій умовний номер, модифікація вказує на якісний електронний склад контролера. До 15 контролерів можна поєднати у локальну мережу для створення єдиної керуючої мережі. Котролер за необхідності можна замінити на контролери серії Ломіконт, починаючи з ЛТ-112 а також імпортними аналогами серії МІС та SIMATIC.

3.4 Опис функціональної схеми керування

В процесі розробки функціональної схеми автоматизації виробництва знесоленої води методом зворотнього осмоса були враховані наступні чинники: межі вимірювання, виконання приладів, можливість використання датчиків з погляду вимог вибухопожежонебезпечності та вплив фізичних параметрів контрольованого середовища на нормальну роботу датчиків, виходячи з перелічених вимог принцип контролю та керування функціональною схемою керування наступний: вимірювання рівня забезпечується перетворювачем тиску

Сапфір 22ДГ 2540, позиція 1-1, 11-1, 19-1; сигнал від якого у електричному, стандартному уніфікованому вигляді 4-20 мА надходить до вторинного приладу тип А 683-001 позиція 1-3, 11-3, 19-3, де апаратник має змогу візуально спостерігати за величиною витрат матеріальних потоків, сигнал у стандартному уніфікованому вигляді далі надходить до мікропроцесорного контролера Р-130, де аналізується і після відповідного аналаго-цифрового перетворення надходить до регулюючих механізмів тип МЕО та безконтактних пускачів типу ПБР позиція 1-5, 11-5, 19-5, а далі на виконуючі пристрої позиція 1-6, 11-6, 19-6 типу 15кч892н СВВ.

Контроль та значення тиску у апаратах здійснюється наступним чином: сигнал від манометрів з електронним вихідним сигналом 4-20 мА та індикацією на місці встановлення позиція 3-1, 4-1, 5-1, 6-1, 7-1, 8-1, 9-1, 10-1, 14-1, 15-1, 16-1 (апаратник має змогу спостерігати за значенням робочого тиску як безпосередньо біля апаратів так за допомогою приладів на щиті керування) надходить до контролера Р-130 де обробляється інформація та видаються відповідні електричні сигнали 4-20 мА на регулюючі механізми типу МЕО позиція 4-4, 6-4, 8-4, 9-4, 12-5, 12-7, 13-5, 13-8, 14-4, 15-4, 16-4 та відповідні виконуючі пристрої типу 15кч892н СВВ позиція 4-5, 6-5, 8-5, 9-5, 12-6, 12-8, 13-6, 13-9, 14-5, 15-5, 16-5; які при підвищенні значення перепада тиску більше встановленого регламентом відмикають відповідні апарати на відновлення.

Контроль та вимірювання витрат здійснюються наступним чином: сигнал від первинного датчика, яким є безшкальний електромагнітний витратомір типу РЕВ-16 ЖУЗ у вигляді електричного стандартного уніфікованого сигнала 4-20 мА натходить до вторинного приладу А 683-001, розміщеного на щиті керування, де апаратник має змогу візуально спостерігати за даним параметром та впливати на нього. Після вторинного приладу електричний уніфікований сигнал надходить до контролера, де його величина аналізується та впливае на технологічну схему. Від контролера далі сигнал натходить до блока БРУ-42 для можливості дистанційного керування процесом а далі на відповідні регулятори МЕО, позиція 1-5, 19-5, та виконуючі пристрої 15кч892н СВВ для можливості впливу та керування процесом.

Контроль параметрів якості необхідний для вчасного відключення від технологічної схеми йонообмінних фільтрів на регенерацію та мембранних модулей. Контроль та керування здійснюються наступним чином: сигнал у електричному вигляді 4-20 мА надходить від первинного датчика, аналізатора кондуктометричного типу АЖК-1, позиція 12-1, 18-1; та дистанційно передається до вторинного приладу А 683-001, де електричний сигнал перетворюється у відповідне зображення на шкалі і далі без змін надходить до контролера, де аналізується і у випадку перевищення, при підвищені електропровідності пом'якшеної води та перміата, контролер спрямовує електричний уніфікований сигнал на відповідні регулюючі прилади, позиція 8-4, 9-4, 11-5, 12-7, 14-4, 15-4, 16-4, відмикає необхідхідний апарат на регенерацію, вмикаючи паралельно працюючий, для забезпечення неперервного процесу. Далі електричні сигнали у заданій контролером послідовності приводять у дію відповідні виконуючі механізми, позиція 8-5, 9-5, 11-6, 12-8, 14-5, 15-5, 16-5.

Параметром якості також є концентрація регенераційного розчина, яким є розчин хлорида натрія з концентрацією 10 відсотків, контроль та керування здійснюються наступним чином: при підвищені значення електропровідності пом'якшеної води, відповідний йонообмінний фільтр відмикається від робочої магістралі. Цикл регенерації протитечного йонообмінного фільтра складається з наступних стадій: завантаження регенераційного розчина, відмивка йонообмінного матеріала та розпушення фільтруючого шару, після чого фільтр знову придатний до роботи. Для забезпечення виконання перелічених стадій керування забезпечується наступним чином: сигнал від первинного датчика поступає на концентратомір кондуктометричного типу КК-9, позиція 13-1, сигналом надходить у стандартному електричному вигляді 4-20 мА до вторинного приладу А 683-001, надається у формі для візуального спостереження, далі сигнал без змін надходить до контролера Р-130, де аналізується та у запрограмованій послідовності здійснюється вплив на відповідні регулюючі механізми, позиція, 13-5, 13-8, 13-11 та відповідні виконуючі пристрої, позиція, 13-6, 13-9, 13-12 за допомогою яких здійснюється керування за стадіями регенерації у відповідній послідовності та заданим проміжком часу.

4. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА І РАЦІОНАЛЬНЕ ВИКОРИСТАННЯ ПРИРОДНИХ РЕСУРСІВ

4.1 Характеристика промислових викидів проектованого виробництва

В процесі виробництва знесоленої води методом зворотнього осмоса відходами виробництва є рідкі стоки, що утворюються під час розпушуючої відмивки механічних та йонообмінних фільтрів, продукти регенерації йонообмінного матеріалу катіонітовах фільтрів, продукти хімічних відмивок поверхні зворотньоосмотичних мембран від утворених відкладень солей. Розглянемо склад потока концентрата, що є найбільшим та скидається у промислову каналізацію, його склад наступний:

Таблиця 4.1.1 - Склад концентрата

Йон	Концентрація мг\л	Концентрація мг*екв\л
Ca2+	8.0	0.4
Mg2+	4.8	0.4
Na+	512.1	22.3
K+	117.5	3.0
NH4+	2.0	0.1
CO32-	0.8	0.0
HCO3-	979.5	16.1
SO42-	199.1	4.1
Cl-	197.2	5.6
F-	2.0	0.1
NO3-	18.5	0.3
B	0.0	0.0
SiO2	0.0	0.0
TDS	2041.8
pH	7.6

Як бачимо загальна мінералізація потока концентрата складає 2,05 г/л, що не є небезпечним для оточуючого середовища, та людини, для порівняння загальна мінералізація вихідної води становить 0,52 г/л. Воду, що має приведений склад можна використовувати для технічних цілей виробництва.

Наступним відходом виробництва є продукти регенерації йонообмінних фільтрів. В процесі регенерації натрій-катіонітових фільтрів окрім солей, що містяться у вихідній воді присутні також надлишок регенераційного розчина, продукти регенерації, якими є хлориди кальція та магнія, можлива незначна кількість роздрібленого катіоніта. Кількість стічних вод при регенерації розраховується на одну регенерацію фільтра так як неможливо встановити кількість видаляємих солей по кожній стадії регенерації (розпушення, завантаження регенеранта та відмивка катіоніта).

Надлишкову кількість хлорида натрія, що використовується у якості регенеранта розрахуємо зо формулою:

; кг, (4.1.1)

де питомі витрати солі на регенерацію катіоніта, рівні 70 г/г*екв; площа фільтрування, що складає для діаметру 1м 0,76 м2 ; Нш - висота шару катіоніта, рівна 1,5 м; робоча обмінна здатність катіоніта, що складає 1618,8 г*екв/м3; 58,44 - теоретично необхідний еквівалент хлорида натрія, який необхідний на регенерацію 1 г*екв солей жорсткості. Тоді надлишок хлорида натрія буде складати:

; кг.

Кількість солі, що скидається за добу визначимо за формулою:

; т/доба, (4.1.2)

де n - кількість регенерацій протитечного натрій-катіонітового фільтра, рівна 0,62. Тоді:

; т/добу.

Кількість солей жорсткості, що скидається за одну регенерацію визначимо за формулою:

; кг*екв, (4.1.3)

Відповідно кількість солей жорсткості буде складати:

; кг*екв.

Склад продуктів регенерації залежить від складу вихідної води, особливо вмісту солей кальція та магнія, продуктами регенерації відповідно є хлориди кальція та магнія. Кількість хлорида кальція, що скидається при одній регенерації розрахуємо за формулою:

; кг*екв, (4.1.4)

де доля солей кальція у стічних водах, рівна 0,75. Тоді маємо:

; кг*екв.

Кількість хлорида магнія розрахуємо за аналогічною формулою:

; кг*екв, де 0,25 доля солей магнія у стічних водах.

Кількість хлоридів кальція та магнія у т/добу, що скидаються за добу розрахуємо за формулою:

; (4.1.5)

Кількість хлорида кальція буде складати:

; т/добу.

Розрахуємо відповідну кількість хлорида магнія за формулою:

; (4.1.6)

Кількість скидаємого хлорида кальція за одну регенерацію буде складати:

; т/добу,

де 55,5 та 47,6 відповідні еквівалентні маси хлорида кальція та хлорида магнія.

Під час розпушуючої відмивки із фільтра потоком води виноситься частана йонообмінного матеріала, що роздробилась в процесі роботи, кількість іоніта, що виноситься із фільтра знайдемо за формулою:

; т/рік (4.1.7)

де насипна щільність катіоніта, рівна 850 кг/т; Нш - висота шару йонообмінного матеріала, у протитечних фільтрах розпушенню піддається шар катіоніта, розміщений на середнім дренажем, що має висоту 0,4 м; а - кількість встановлених робочих фільтрів, рівна 2 шт; б - механічне зношування катіоніта, рівне 5 відсотків. Годові втрати катіоніта будуть складати:

; кг/рік.

Характеристика утворених солей, хлориди кальція та магнія спеціфічних вплив на організм людини не мають, ГДК для вказаних хлоридів складає 50 мг/л, при перевищенні ГДК у 5-10 разів згубно діють на водну флору та фауну, що при значних викидах можуть перетворити оточуюче їх середовище у непридатну для розвитку розлин і тварин ділянку землі, тому в наступному підрозділі будуть розглянуті методи виділення вказаних солей та повернення очищеної регенераційної види у технологічний процес.

4.2 Заходи щодо захисту навколишнього середовища від забруднення промисловими викидами

При вирішення проблеми утилізації промислових відходів необхідно звернути увагу на наступні чинники: утилізація або вилучення шкідливих речовин повинно бути по-можливості повним, середовище у якому знаходились шкідливі речовини повинно бути обернене у технологічний процес, виділені відходи повинні бути переведені у склад та форму, придатну для промислового споживання у інших галузях промисловості.

Розглянемо дві технології вилучення хлоридів кальція та магнія із потока регенераційної води, а також спосіб підготовки потока концентрата після мембранних моделей для повернення його у технологічний процес: першою методологією є вилучення названих солей за допомогою вапняно-содової суміші, сутність якої полягає у вилученні солей постійної жорсткості за допомогою вапна та соди, при цьому протікають наступні хімічні реакції:

;

.

Карбонати кальція та магнія утворюють кристалічні осади, що дозволяє їх під дією сили тяжіння відділяти від маточного розчину з подальшою переробкою, яка відбувається наступним чином: у контактний апарат-змішувач натходять вказані солі постійної жорсткості у вигляді розчина, також у апарат-змішувач натходять відповідні реагенти, розчин вапна та кальцінованої соди. Подача всіх матеріальних потоків здійснюється тангенційно у нижню частину апарата, для створення змішування. Прореаговані речовини разом з середовищем відбираються з верхньої частини апарата та направляються у відстійник, у якому суспензія розшаровується, для забезпечення більшої швидкості росту кристалів осадів суспензія подається нижче рівня розшаровування дисперсійної системи. Швидкість осадження вказаних осадів складає 2-3 м/год. Далі з нижньої частини відстійника суспензія транспортується на конвеєрній стрічці до валкового відтиснювача, де проходить поміж 6-8 стиснутими валками та відтісняється водна фаза а виділений та відтиснутий осад видається споживачу (вказані карбонати застосовуються при виготовлені будівельних матеріалів). Таким чиним можливо видалити солі постійної жорсткості до ії концентрації 0,5-1 мг*екв/л та обернути підготовлену воду на початок технологічної схеми.

Другий варіант вилулення солей поспійної жорсткості дає можливість використовувати оброблену води повторно у якості води на розпушуючу відмивку, при приготування регенераційних розчинів та використанні води для відмивки від продуктів регенерації.

Сутність методу полягає у дозуванні 3-5 відсоткового розчина тринатрійфосфата у стічну воду по аналогічній технологічній схемі, при цьому забезпечується більш глибоке пом'якшення води, 0,03-0,05 мг*екв/л, що дозволить застосовувати оброблену воду на стадії регенерації йонообмінних фільтрів, так як для приготування регенераційного розчина, відмивки від продуктів регенерації, розпушуючої відмивки необхідна пом'якшена вода. Хімізм процеса наступний:

;

.

Утворюються кристалічні осади, які мають промислове значення, так як з них можна отримувати екстракційну фосфатну кислоту.

Що стосується головного потока - потока концентрата, з нього можливо вилучити органічні домішки, солі тимчасової жорсткості до певної межі, котра нортується умовами технологічного режима за допомогою коагуляції з вапнуванням. Сутність методу: при вапнуванні досягається зниження лужності і, як правило зниження сухого залишку, видалення гребодисперсних домішок, що дає змогу під'єднати розпушуючу воду від механічних фільтрів, зниження вмісту заліза, силікатної кислоти та органічних речовин. Вапнування проводять у освітлювачі, куди подають воду та реагенти - вопняний розчин, коагулянт та по необхідності флокулянт. Розчинні та грубодисперсні доиішки видаляються із води у складі утвореного осаду, який виводять із освітлювача на згущення та обезводнення.

При вапнуванні протікає процес декарбонізації, тобто зниження бікарбонатної лужності у воді, що натходить. По мірі підвищення значення рН, у звичайних випадках не більше 10,3 відбувається гідратація вільної вугільної кислоти та дисоціація молекул до карбонат-йона, при цьому за рахунок підвищення концентрації та досягається межа рочинності карбоната кальція, що призводить до утворення осаду у вигляді за наступним механізмом:

Для поглиблення ефекта декарбонізації та видалення інших домішок у воду дозують коагулянт - розчин сульфата заліза. Гідроксид заліза, що утворюється під час гідролізу утворює колоїдну форму, часточки якої захоплюють колоїдні домішки у оброблюваній воді. Хімізм процеса:

Дозу коагулянта визначають експериментально, зазвичай вона знаходиться у межах 0,25-0,75 мг*екв/л. Далі утворений осад видаляється з освітлювача продувкою з подальшим відтисненням осаду, а оброблена вода натходиь до технологічної схеми. За необхідності утворений осад можна прокалити та використати повторно, так як його якісний склад майже не змінюється, значення приведені у відсотках: (СаО-67,4; МgO-22,8; -4,7; -2; -3,1).

5. ОХОРОНА ПРАЦІ

5.1 Характеристика об'єкта, що проектується , та місця його розташування

Цех виробнийтва знесоленої води методом зворотнього осмоса потужністю 160 т/добу відноситься до 5 класу небезпечності, відповідно ширина санітарно-захисної зони 50 м [30].

Джерелом водопостачання є вода Горводоканала. Вода транспортується по трубопроводам діаметром 80 та 35 мм загальною довжиною 200 м, прокладення трубопровода подачі вихідної води підземне в приміщенні цеху прокладка здійснюється паралельно техологічній лінії розміщення апаратів з нахилом 1:100 [31] для можливості їх опорожнення, фланцеві сполучення повинні знаходитись у місцях зручних для їх обслуговування та не над проходами, кожен трубопровід повинен мати, відповідно до транспортуючого середовища забарвлення [32].

Переважний напрямок вітру південно-західний. Цех проектується у низцевій місцевості, глибина залягання грунтових вод нижче фундамента цеху [33].

Мінімальна відстань між будинками та спорудами цеху складає 6 м [34] відстань по фронту між апаратами складає 2 м, відстань від стін до апаратів складає не менше 0,8м [35].

5.2 Характеристика негативних факторів проектованого об'єкта

Шкідливі та небезпечні фактори згідно [36], клафікують на фізичні, хімічні, біологічні та психофізичні. На проектованому виробництві до небезпечних та шкідливих виробничих факторів належать:

рухомі машини та механізми;

рухомі частини виробничого устаткування;

підвищене значення напруги в електричному колі, замикання якого може відбуватись крізь тіло людини;

недостатня освітленість робочої зони;

робота апаратів та трубопроводів під тиском.

До хімічних шкідливих та небезпечних виробничих чинників належать наступні речовини, які за характером дії на організм людини можна віднести до подразливих. Перелік та характеристика впливу на організм людини хіиічних речовин, що використовуються у процесі виробництва [53] наведена нижче у таблиці 5.2.1.

Таблиця 5.2.1 -Характеристика використовуємих речовин та їх токсичність

Речовина	Характеристика токсичності та характер дії на організм людини	ГДК (мг/м3)	Клас шкідливості
Оксид кальцію	Пил або краплі розчина потрапляючи у верхні дихальні шляхи можуть викликати подразнення.	-	-
Хлорид заліза	Розчин має кислу реакцію, попадаючи на шкіру чи у очі може викликати подразнення і привести до тимчасової недієздатності	-	-
Трилон Б	Пил подразнює верхні дихальні шляхи, специфічного впливу на організм людини не має	-	-
Хлорид натрія	Пил подразнює верхні дихальні шляхи, специфічного впливу на організм людини не має	-	-
Фосфат натрія	Має лужну реакцію, у пилеподібному стані або при розбризкуванні розчину подразнює дихальні шляхи та слизову оболонку	-	-
Піросульфіт натрія	При розчиненні у воді розпадається з утворенням сірчистого газу, що викликає подразнення верхніх дихальних шляхів	-	-
2-окси 1,2,3-трикарбоксипентанова кислота	Пил подразнює верхні дихальні шляхи, специфічного впливу на організм людини не має	-	-

Наступними шкідливими виробничими чинниками є перенапруження аналізаторів та монотонність праці.

5.3 Заходи зі створення безпечних та здорових умов праці, передбачених проектом

Для максимального усунення вищевказаних шкідливих та небезпечних виробничих чинників прийняті наступні заходи [52] :

виробничі процеси автоматизавоні, автоматичному керуванню підлягають наступні технологічні параметри: тиск, при підвищенні значення якого відповідне обладнання відмикається від технологічної схеми для відновлення робочих параметрів, у разі непередбачуваного підвищення тиску в системі спрацьовують відповідні блокуючі пристрої, котрі зменшують значення робочого тиску в системі на 50 відсотків від нормального, у випадку подальшого зростання тиску блокуючі пристрої відмикають насоси, регулююча арматура скидає надлишковий тиск. Для попередження робочого персонала про відхилення робочих параметрів вище встановленого регламентом спрацьовує звукова та світлова сигналізація;

наступним автоматизованим параметром є контроль рівня, суть керування яким полягає у вчасному відключенні регулюючої арматури при перевищенні рівня вище встановленого регламентом та заповненням ємкостей технологічної схеми до відповідного рівня при зменшенні рівня нижче встановленого, при цьому система сигналізації видає відповідний звуковий та світовий сигнали;

для створення більш ретельного нагляду за протіканням технологічного процесу на щиті керування розроблена мнемосхема виробництва, за допомогою якої апаратник має змогу спостерігати за технологічним процесом а також сигналами від систем блокування та сигналізації та безпосередньо впливати на технологічний процес або за допомогою автоматичного режиму керування;

виконана механізація тяжких та трудоємких процесів, для зменшення контакту робочого персонала з хімічними речовинами;

трубопроводи для транспортування матеріальних потоків фарбуються у відповідні кольори: трубопровід води - зелений, трубопровід регенераційного розчину - сірий, фланцеві сполучення розміщуються у місцях де є можливість швидкого монтажу та демонтажу, вкриваються захисними кожухами, фланцеві сполучення забороняється розміщувати над проходами;

всі рухомі частини виробничого обладнання захищені огороджувальними пристроями [41];

психофізичні фактори усуваються за допомогою раціональної організації праці.

Для захисту виробничого персонала від ураження електричним струмом використовується захисне заземлення та занулення [51]. По ступеню електронебезпеки приміщення цеху відноситься до приміщень з підвищеною небезпекою ( відносна вологість, наявність струмопровідної підлоги).

Мета розрахунку встановити кількість вертикальних заземлюючих електродів, довжину з'єднувальної штиби та визначити розрахункове значення опору заземлюючого пристрою.

У якості вертикальних електродів передбачені трубчаті, діаметр 0,04 м, довжина 2,5 м, тип заземлення контурне, грунт суглинок, питомий опір грунту 100 Ом*м.

Розрахунок заземлюючого пристрою поводимо у наступній послідовності, спочатку визначаємо опір розтіканню струму одного вертикального електрода за формулою:

; (5.3.1)

де питомий опір розтіканню струму у місці розташування електродів заземлювачів, рівний 100 Ом*м;

довжина трубчатого електрода, рівна 2,5 м;

діаметр трубчатого електрода, рівний 0,04 м;

глибина розташування середини електрода від поверхні землі,

розраховуємо за формулою:

; (5.3.2)

де відстань від верхньої точки трубчатого заземлювача до поверхні землі, приймаємо 0,7 м. Тоді значення буде складати:

м;

Схема розміщення електродів представлена нижче на рис. 5.3.1:

t0

d

t

Рисунок 5.3.1 Схема розміщення заземлюючів та з'єднувальної штиби

Тоді значення опору розтіканню струму одного вертикального електрода буде складати:

Ом.

Знайдену величину порівнюємо з допустимим опором заземлюючого пристрою , маємо >. В такому випадку спочатку розраховуємо попередню кількість заземлювачів без урахування заземлюючої штиби за формулою:

; (5.3.3)

де допустимий опір заземлюючого пристрою, згідно з [40] для напруги до 1000 В допустиме значення опору складає 4 Ом, тоді:

;

Приймаємо попередньо до устаткування 9 трубчатих електродів.

Визначимо необхідну кількість вертикальних електродів за формулою:

; (5.3.4)

де коефіцієнт використання вертикальних електродів, який враховує обопільне екранування, відповідно таблиці 6.2 [42], для заземлювачів розміщених по контуру значення складає 0,68. Тоді маємо:

; .

Остаточно приймаємо кількість трубчатих електродів рівну 13 шт.

Знайдемо довжину з'єднувальної штиби за формулою:

; (5.3.5)

де а -відношення відстані між електродами до їх довжини, а=2 відповідно до таблиці 6.2 [42]. Тоді маємо:

м.

Визначимо опір розтіканню струму з'єднувальної штиби без урахування екранування за формулою:

; (5.3.6)

де ширина з'єднувальної штиби, рівна 0,04 м. Тоді маємо:

Ом.

Визначимо загальний опір заземлюючого пристрою за формулою:

; (5.3.7)

де коефіцієнт використання з'єднувальної штиби, згідно таблиці 6.2 [42], рівний 0,4. Тоді загальний опір буде складати:

; Ом.

Отримане значення опору порівнюємо із допустимим : 2,5< 4, що свідчить про забезпечення електробезпечності.

Для підвищення продуктивності праці та зменшення травматизму

необхідне достатнье освітлення для обраного виду зорових робіт. Природне освітлення частково використовується для освітлення приміщення цеху. Розряд зорових робіт згідно [37] приймаємоIVб.

Згідно [38] проектуємо сумісне освітлення.Розрахунок штучного освітлення проводимо по методології коефіцієнта використання світлового потока. Обираємо світильник ЛСП 02В-265 потужністю 130 Вт (люмінісцентна лампа).

Необхідна кількість світильників визначається за формулою:

; (5.3.8)

де світловий потік однієї лампи, рівний 4800 Лм;

мінімальна нормативна освітленість для данного розряду роботи, рівна 200 Лк;

площа приміщення цеху,рівна 288 м2 ; поправочний коефіцієнт світильника, рівний 1,2;

коефіцієнт запасу, рівний 1,3; кількість ламп у світильнику, рівна 2.

Знайдемо показник приміщення за формулою:

; (5.3.9)

де а - довжина приміщення, відповідно 24 м;

б - ширина приміщення, відповідно 12 м;

висота підвіски світильника над робочою поверхнею,

; м.

Тоді показник приміщення буде складати:

; .

Коефіцієнт відбиття стелі та стін приймаємо відповідно 50 та відсотків, тоді з урахуванням показника приміщення по таблиці 6.5 [42], значення буде складати 0,49. У такому випадку кількість світильників буде становити:

; шт

Остаточно приймаємо кількість світильників, рівну 19 шт. У приміщені цеху передбачено аварійне освітлення, що складає 5 відсотків від робочого значення.

Розрахунок вентиляції. Для захисту виробничого персоналу від шкідливих виділень згідно [39] в приміщенні цеху передбачаємо природну вентиляцію, яка здійснюється крізь витяжні канали, шахти, кватирки а також для забезпечення постійного повітрообміну штучну притічно-витяжну.

Розрахунок штучної вентиляції (притічно-витяжної) будемо вести по найбільш леткій сполуці, якою є сірчистий газ. Кількість повітря, що необхідно подати в приміщення цеху для забезпечення розведення концентрації сірчистого газу до нормованої визначимо за формулою:

; (5.3.10)

де та - відповідно гранично допустима концентрація сірчистого газу, яка для складає 10 мг/м3; та його вміст у повітрі, що подається, відповідно 0 мг/м3;

кількість , що виділяється у приміщення, яку визначимо за формулою:

; (5.3.11)

де коефіцієнт запасу, рівний 1;

С - коефіцієнт, що визначає залежність витоку шкідливої речовини від тиску всередині апарата, для значення тиску 0,1 мПа/ Значення С складає

0,121; М - молекулярна маса сірчистого газу, рівна 64 г/моль;

Т - абсолютна температура середовища у апараті, рівна 293 К; внутрішній об'єм апаратів та комунікацій, де можлива наявність , відповідно 0,5 м3. Кількість виділень буде складати:

кг/год.

Кількість повітря, що необхідна для вентилювання приміщення буде складати:

м3/год;

Обираємо вентилятор тип ВЦ 4-70, електродвигун тип 4А80В2, продуктивність 3000 м3/год, потужність 2,2 кВт, частота обертів 3000 об/хв.

Визначаємо кратність повітрообміну за формулою:

; (5.3.12)

де об'єм приміщення, рівний м3. Тоді:

.

Кратність повітрообміну приймаємо 2. Засоби індивідуального захисту згідно [43]: фільтруючий протигаз марки БКФ, В для робіт в умовах можливого витоку сірчистого газу.

5.4 Характеристика об'єкта, що проектується за пожежо- і вибухонебезпекою

При виробництві знесоленої води методом зворотнього осмосу у технологічному процесі не застосовуються виюухо- та пожежонебезпечні речовини, так як сировиною для виробництва є вода та розчини солей органічних кислот, які не класифікуються як пожежонебезпечні [44].

Основними причинами займань та пожеж на виробництві є незадовільний стан електричних приладів та передавальних засобів, несправність опалювальних пристроїв, порушення правил при їх користуванням, виконання вогневих робіт без відповідної підготовки, невиконання нормативних документів з питань пожежної безпеки.

Приміщення цеху виробництва згідно [45] відноситься до категорії Д (виробництво з застосуванням негорючих речовин та матеріалів у холодному стані).

Під час виробництва знесоленої води відсутня можливість утворення з повітрям робочої зони вибухонебезпечних газових, пилових чи волокнистих сумішей як під час технологічного процесу так і при аварійній ситуації, також під час виробництва вказаної продукції не застосовуються та не зберігаються легкозаймисті та горючі речовини.

5.5 Протипожежні заходи

Приміщення цеху водопідготовки відноситься до II - го ступеня вогнестойкості ( залізобетонна конструкція), тривалість часу на протязі якого конструкція зберігає свої характеристики складає 2 години [46], відстань від найвіддаленішої точки цеху до евакуаційного виходу складає 15 м, кількість евакуаційних виходів два, евакуаційні виходи обладнані аварійним освітленням та позначками "ВИХІД" [47]. Апаратура для управління, переміщення матеріальних потоків та захисту має звизайне виконання [46].

Для захисту від прямих ударів блискавки приміщення цеху застосовуються блискавковідводи, які складаються із блискавкоприймача, блискавковідводу та заземлюючого пристрою. Приймаємо блискавковідвод стрижневого типу, схема якого зображена нижче.



Рисунок 5.3.2 - Схема зони захисту окремого стрижневого блискавковідводу

Розрахунок блискавкозахисту проводимо наступним чином [48]. Вибір типу зони блискавкозахисту здійснюють згідно з очікуваною кількістю уражень блискавкою на рік будівель та споруд, не обладнаних блискавкозахистом за формулою:

; (5.5.1)

де , відповідно довжина та ширина захищуваної будівлі, прямокутної форми у плані, відповідно 24*12 м;

висота будівлі, рівна 6 м;

середня кількість ударів блискавки на 1 км2 поверхні у місці розташування будівлі, для півдня України .

Тоді маємо:

; ,01.

Так як значення < 1, то тип зони захисту Б. Визначимо висоту стрижневого блискавковідводу для зони захисту Б за формулою:

; (5.3.15)

де висота будівлі, рівна 6 м; радіус зони захисту, визначається за формулою:

; (5.3.16)

Відповідно далі:

; м.

Тоді висота стрижневого блискавковідводу буде складати:

м.

Приміщення цеху забезпечується відповідними засобами пожежного зв'язку та сигналізації [49].

5.6 Засоби гасіння пожеж

Проектом передбачені наступні вогнегасні агенти для локалізації та ліквідації вогнища, згідно з [50] : протипожежний інвентар, первинні засоби пожежогасіння, пожежні гідранти та автоматична дренчерна система пожежогасіння.

До первинних засобів пожежогасіння на проектованому виробництві належать: вуглекислотний вогнегасник, тип ОУ-5, азбестове полотно, ящик з піском, багор, лопата. Проведемо розрахунок необхідної кількості первинних засобів пожежогасіння. вибираємо потрібну кількість первинних засобів пожежогасіння, виходячи із співвідношення:

; (5.3.17)

де сумарна площа приміщення будівлі, рівна 288 м2;

нормативна площа, згідно таблиці 9.2 [42], для негорючих твердих речовин складає 300 м2.

Потрібна кількість первинних засобів пожежогасіння буде становити:

;

Приймаємо 1, вибираємо один вогнегасник тип ОУ-5.

Проектом передбачена система протипожежного водопостачання з системою зовнішніх та внутрішніх водопроводів [31]. Схема розташування системи протипожежного водопостачання вивішується у місцях найбільших людських потоків, протипожежна регулююча арматура фарбується у червоний колір та пломбується.

Стаціонарною системою пожежогасіння є дренчерна установка, що вмикається відповідним сигналом від датчика.

Протипожежне водопостачання промислових підприємств здійснюється системою протипожежного водопроводу, необхідний запас води розрахуємо за формулою:

; (5.3.18)

де середній час гасіння пожежі, рівний 3 години;

загальні витрати води, л*с-1, розраховуються за формулою:

; (5.3.19)

де витрати води на зовнішне пожежогасіння, згідно таблиці 9.3[33], приймаємо 10 л*с-1;

витрати води на внутрішне пожежогасіння, згідно таблиці 9.3[33], маємо 2*2,5 л*с-1;

витрати води на автоматичні установки пожежогасіння, згідно таблиці 9.3[42], приймаємо 30 л*с-1.

Тоді загальні секундні витрати води на гасіння пожежі будуть становити:

; л*с-1.

Необхідний запас води має становити:

; л або 486 м3.

Для проектуємого цеху приймаємо стаціонарну дренчерну установку,

що має автоматичне та дистанційне вмикання від сигналу датчика

6. Організаційно - економічна частина

6.1 Маркетингове дослідження ринку та обгрунтування необхідності будівництва цеху

На сьогоднішній день все більше зростають вимоги до води, що застосовується у промисловості, тому що вона використовується, як розчинник, теплоносій, хладогент, засіб передачі та транспортування, екстракції.

З розвитком промисловості швидко зростає потреба у знесоленій воді, яка не містить солей, що утворюють шкідливі відкладення на поверхні теплообмінного обладнання. Відсутність майже всіх розчинних солей дозволяє використовувати воду для виділення із сировини цінних мінералів, які з розчинними солями у технічній воді можуть утворювати сполуки, що впливають на якість кінцевого продукту.

Потреби у знесоленій воді значно підвищились з розвитком таких галезей, як енергетика, хімічна промисловість, промисловість виробництва напівпровідників, медицина, радіотехніка, легка промисловість.

Особливу потребу у знесоленій воді мають підприємства з виробництва хімічних реагентів, які забезпечують запобігання і розвиток шкідливих процесів корозії, утворення різноманітних відкладень, а також забезпечиють інгібірування, дезинфекцію у виробничому обладнанні та оборотних охолоджувальних системах промислових виробництв.

До семидесятих років для виробництва знесоленої води у промислових масштабах застосовувався йонний обмін, який дозволяє отримувати знесолену воду без переведення її у пароподібний стан з подальшою конденсацією. В середині семидесятих років в промисловість почали запроваджуватись агрегати зворотнього осмосу, які працюють за принципом фільнтування води крізь напівпроникну мембрану, що дозволяє на відміну від йонного обміну у декілька разів скоротити виробничі площі, металоємкість виробництва, зменшити реакційний об'єм апаратів, зменшити необхідність використання дорогоцінних йонообмінних матеріалів, зменшити потреби у різноманітних хімічних речовинах для відновлення властивостей йонообмінної смоли та отримати знесолену воду високої якості. Одночасно з розвитком електронно-обчислювальної техніки з'являється можливість комплексної автоматизації та керування виробництвом знесоленої води.

Використання агрегатів зворотнього осмосу дозволяє значно зменшити кількість промислових відходів, на відміну від йонообмінного знесолення, підвищити рентабельність виробництва, зменшити собівалтість продукції та чисельність виробничого персоналу.

У промислових масштабах має велике значення заміни технологічного обладнання, тому що вітчизняне обладнання для знесолення води потребує постійного нагляду за станом корозії поверхні, тому що матеріаром для виробництва фільтрів слугує некорозійностійка сталь. В свою чергу мембранні модулі виготовляються з полімерних матеріалів, що є позитивним чинником, так як відпадає необхідність у використанні дорогоцінних полімерних матеріалів для захисту від руйнування обладнання, а матеріал йонообмінного обладнання можливо замінити на полімерні композитні матеріали.

Для створення відповідної схеми знесолення води можлива також заміна часткового або повного на мембранні елементи, залишивши йонний обмін тільки у якості попередньої обробробки води, для запобігання утворення відкладень на поверхні мембран. У такому поєднанні досягається значне скорочення технологічної схеми, зменшення енергозатрат та металоємкості виробництва, кількості трубопровідної арматури, собівартості, підвищення інтенсивності технологічного процесу. Головним продуктом виробництва проектованого цеху є знесолена вода (перміат). Виробнича програма з витуску перміату для внутрішнього споживання виробництва наведена нижче.

Таблиця 6.1.1 - Виробнича програма цеху з випуску товарної продукції

Найменування продукції	Натуральна одиниця виміру, тон	Випуск товарної продукції в натуральному вираженні, т/рік	Внутрішньоза- водська ціна за одиницю натуральної продукції, грн/т.	Вартість річного випуску товарного продукту, грн/рік.
Перміат	тона	55680	55,7	3101376

Розрахуємо умовну ціну (грн/од) продукції на базовому підприємстві за формулою:

; (6.1.1)

де собівартість виробництва даного продукту в базовому цеху, рівна 70 грн/т; рентабельність кінцевого продукта на базовому підприємстві, рівна 25 відсотків. Величина відпускної ціни буде мати значення:

; грн/т.

6.2 Визначення необхідної кількості основного технологічного устаткування і потужності цеху

Для підвищення продуктивності цеху, зменшення споживання енергоносіїв, зменшення кількості стічних вод обране наступне технологічне обладнання та приведена його порівняльна характеристика з діючим при ідентичній продуктивності.

Діюче обладнання Запропоноване обладнання

Йонообмінний фільтр, приведемо характеристики діючого (прямоточного) та пропонуємого (протитечного):

1 число регенерацій на добу:

0,94 0,62

2 витрати солі на одну регенерацію,кг:

127,8 129,1

3 витрати води на регенерацію, м3:

8 7,7

4 середньогодинні витрати води на власні потреби, м3:

0,32 0,19

5 міжрегенераційний період, години:

23,6 38

6 фільтроцикл, м3:

181,7 281,2

7 жорсткість пом'якшеної води, г*екв/л:

0,0085 0,0052

8 кількість робочих фільтрів, шт:

4 2

Мембрана зворотнього осмосу:

1 селективність, відсотки:

94 98

2 робочий тиск, мПа:

1-1,2 0,8-1,0

3 продуктивність по концентрату, м3/год:

0,42 0,40

Найменування основного технологічного обладнання та його робочі характеристики: механічний фільтр, тип ФОВ-1,0-6, сполучення паралельне, номінальна продуктивність 7,8 м3/год; йонообмінний протитечний фільтр, тип ИФПр 1,0-0,6-Na, сполучення паралельне, номінальна продуктивність 7,4 м3/год; мембранний модуль, тип Hydranautics 8040 ESPA 2, сполучення паралельно-последовне, годинна продуктивність комплекту мембран складає 6,7 м3/год.

Потужність установки безупинної дії, т/рік визначимо за формулою:

; (6.2.1)

де паспортна продуктивність установки за одиницю часу, т/добу; ефективний фонд часу установки протягом року, доба; кількість одиниць однотипного устаткування, шт.

З огляду на специфіку обладнання та особливостей експлуатації устаткування, бажано, щоб обладнання працювало без значних простоїв, так як ефективна робота обладнання залежить від тривалості та стабілізації технологічний параметрів, обраний режим роботи - у три зміни по 8 годин, без зупинок у святкові дні.

Виходячи із прийнятого для цеху режима роботи розрахуємо річний ефективний фонд робочого часу основного технологічного устаткування за формулою:

; (6.2.2)

де Тк - календарний фонд часу, рівний 8760 годин; Тв та ТСв - відповідно календарний фонд часу святкових та вихідних днів, при неперервному режимі роботи рівний 0; тривалість зміни, рівна 8 годин; кількість змін, рівна трьом; ТТз - сумарна тривалість технологічно неминучих зупинок протягом року, рівна 348 годин/рік; ТППР - сумарна тривалість планово-попереджувальних ремонтів протягом року, годин/рік.

Середньорічна величина простоїв основного технологічного устаткування в планово-попереджувальних ремонтах залежить від тривалості ремонтного циклу і його структурі, розраховується за формулою:

; (6.2.3)

де , , - тривалість проведення відповідно капітального, середнього і поточного ремонту, на один за даними базового підприємства рік маємо 48, 12, 2 години; ,,кількість у ремонтному циклі відповідно капітальних, середніх і поточних ремонтів, відповідно за даними базового підприємства на один рік маємо значення 0,5, 6, 12; ТРЦ - тривалість ремонтного циклу, період між капітальними ремонтами, рівна 2 роки. Тоді значення сумарної тривалості простоїв протягом року буде складати:

; годин.

Відповідно ефективний фонд робочого часу буде складати:

; ТЕф = 8352 години, або 348 діб.

Потужність установки безупинної дії буде складати:

; т/рік.

Виходячи із виробничої програми в натуральному вираженні розраховуємо рівень (коефіцієнт) використання виробничої потужності цеху за формулою:

; (6.2.4)

де плановий річний обсяг випуску продукції, передбачений виробничою програмою цеху в натуральному вараженні за рік, відповідно 55680 т/рік; встановлена максимальна річна потужність цеху, рівна 58400 т/рік. Підставивши значення маємо:

; .

Перевіримо ступінь навантаження і використання основного тезнологічного устаткування, за потужністю визначимо коефіцієнт інтенсивного використання устаткування за формулою:

; (6.2.5)

де проектована годинна продуктивність одиниці даного устаткування, відповідно 150 т/добу; паспортна годинна продуктивність устаткування, рівна 160 т/добу. Значення коефіцієнта інтенсивності буде складати:

; .

Далі розрахуємо ступінь завантаження обладнання за часом по формулі:

; .

6.3 Визначення потреби в капітальних вкладеннях

Потреба в капітальних вкладеннях визначає вартість основних фондів, необхідних для виробництва продукції, передбаченою виробничою програмою цеху: будинків, споруджень, передавальних пристроїв, робочих машин, устаткування, засобів КВП. Повний склад основних виробничих фондів за групами заносимо до таблиці 6.2.1. Вартість будинків, споруджень, передавальних пристроїв приймаємо за фактичними даними підприємства ) у розрахунку на одиницю продукції, що випускається), у перерахуванні на повний обсяг виробничої програми проектованого цеху. Вартість робочих машин та устаткування для діючого цеху приймаємо за величину їх фактичної балансової вартості, враховуємо також транспортно-заготівельні витрати (4 відсотки), витрати на запасні частини (4 відсотки) та монтаж і пуско-налагоджувальні роботи (15 відсотків).

Таблиця 6.2.1 - Розрахунок суми капітальних вкладень і амортизаційних відрахувань

Nп	Група основних вондів, найменування машин і устаткування	Тип, марка	Кількість однотипн-их оди- ниць	Вартість одиниці, грн.	Загальна вартість грн	Норма амортизаційних відраху вань %	Річна сума амортизаційних відрахувань, грн
1 Будинки та передавальні пристрої
1	Будинок цеху		1	1085000	1085000	8	86800
2	Трубопро-від	GF PVH	3	3200	9600	8	768
Усього	3600000		288678
2 Робочі машини та обладнання
1	Ємкість вихідної води	ВПП	1	58880	58880	25	14720
2	Ємкість обробленої води	ВПП	2	45360	90720	25	22680
3	Механічний фільтр	ФОВ	2	134200	268400	25	67100
4	Натрій-катіоніто-вий фільтр	ФИПр	2	239950	479900	25	119975
5	Солерозчи-нник	СЗТМ	1	75300	75300	25	18825
6	Агрегат зворотнього осмосу	ESPA 2	1	103900	103900	25	25975
Усього	1077100		269275
3 Транспортні засоби
1	Насос вихідної води	GF	2	6550	13100	40	5240
2	Насос регенера-ційної води	GF	2	8925	17850	40	7140
3	Насос зворотнього осмосу	GF	1	20475	20475	40	8190
4	Насос хімічних відмивок	GF	1	2184	2184	40	5240
5	Насос розпу-шуючої відмивки	GF	2	12287	24574	40	8190
Усього	78183		31273
4 Засоби КВП, автоматизації та ЕОМ
Усього	115528	60	69317
Інші витрати
1	Транспорт-но-заготівельні витрати				195216
2	Запасні частини				50832
3	Монтажні роботи				190622
Усього	436670
5 Виробничий та господарчий інвентар
					20000	40	8000
Усього по цеху	2822082		465433

Вартість КВП та ЕОМ приймаємо у кількості 10 відсотків від вартості пунктів 2,3:

грн.

У пункті " Інші витрати " транспортні витрати будуть складати 4 відсотки від суми 1, 2, 3, 4 пунктів:

грн;

витрати на запасні частини будуть складати 4 відсотки від суми 2, 3, 4 пунктів:

грн;

витрати на монтаж та пуско-налагоджувальні роботи являбть собою 15 відсотків від суми 2, 3, 4 пунктів:

грн.

6.4 Розрахунок чисельності фонду заробітної плати промислово-виробничого персоналу

У проектованому цеху в процесі виробництва беруть участь наступні основні, допоміжні та обслуговуючі підрозділи: керівник, замісник керівника, інженерно-технічний персонал (інженери-технологи), виробничий персонал (апаратники, механіки, слюсарі), службовий персонал (комірник, прибиральник).

Для управління виробництвом обираємо адміністративно-командну схему, з огляду на малу кількість робітників (до 50 чоловік) та можливості керівників структурних підрозділів ефективно контролювати роботу підлеглого персоналу. Структурна схема управління має вигляд:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Малюнок 6.4.1 Схема управління персоналом

Всі розпорядження йдуть від керівника (1), у випадку його відсутності від замісника керівника (2), далі розпорядження натходять до інженерно-технічного персоналу (3), який в свою чергу очолює роботу виробничого персоналу (4)

Розрахунок наявної чисельності основних виробничих робітників у зміну здійснюємо за нормами обслуговування основного технологічного устаткування за формулою:

; (6.4.1)

де К - кількість одиниць однотипного устаткування, 6 шт; Но - кількість устаткування, що обслуговується одним робітником, відповідно 3 одиниці/люд. Тому необхідна кількість робітників у зміну буде складати:

; робітника.

Наявна чисельність робітників на добу визначається, виходячи із наявної чисельності у зміну і числа змін протягом доби за формулою:

; (6.4.2)

де кількість робітників у одній зміні, відповідно 2; число змін на добу, 3. Відповідно кількість виробничих робітників буде складати,

апаратників:

; робітників;

електриків:

; робітники;

механіків:

; робітники.

Штатна чмсельність (людей) містить заданий штат робітників (необхідних для обслуговування безупиппо працюючих робочих місць). На час відпочинку основних бригад він дорівнює наявній чисельності у зміну (, ) і наявній чисельності робітників на добу:

; (6.4.3.)

Відповідно штатна чисельність виробничих робітників буде складати, апаратників:

; чоловік;

електриків:

; робітники;

механіків:

; робітники.

Облікова чисельність розраховується за формулою:

; (6.4.4)

де Ко - коефіцієнт облікового складу, тобто переходу від штатної чисельності до облікової. Він передбачає необхідний резерв на підміну робітників під час їх відсутності на робочому місці з поважних причин, при роботі в три зміни тривалістю 8 годин значення Ко складає 1,151. Відповідно облікова чисельність виробничих робітників буде складати,