Разработка технологии изготовления секции днища транспортного понтона

(2.2.3.18)

где F1 - площадь поперечного сечения первого прохода, ммІ;

Fс - площадь поперечного сечения последующих проходов, ммІ;

dэл - диаметр электрода, мм.

Рисунок 2.2.3.3 - Последовательность и количество проходов для стыкового соединения С21 ГОСТ 8713-79

3) Рассчитаем параметры первого прохода для автоматической сварки под флюсом. При диаметре проволоки dэ=4 мм плотность тока выбираем j=40 А/ммІ.

Сила сварочного тока вычисляется по формуле 2.2.3.2:

= 500 А.

Напряжение вычисляется по формуле 2.2.3.3:



.

Скорость сварки при автоматической сварке под флюсом вычисляется по формуле

(2.2.3.19)

см/мин.

Погонная энергия qп , кал/сек, вычисляется по формуле 2.2.3.8:

= 3240 кал/сек.

Коэффициент формы провара определим по формуле 2.2.3.9 при этом коэффициент К, величина которого зависит от рода тока и полярности, для автоматической сварки под флюсом при данной плотности тока вычислим по формуле

K=0,367·j0,2, (2.2.3.20)

K=0,367·400,2=0,78;

3.

Фактическая глубина провара вычисляется по формуле 2.2.3.10

= 6 мм

Фактическая ширина заполнения разделки вычисляется по формуле

(2.2.3.21)

Высота усиления шва стыкового соединения вычисляется по формуле

(2.2.3.22)

.

Коэффициент формы валика вычисляется по формуле

(2.2.3.23)

4) Рассчитаем параметры режима автоматической сварки под флюсом последующих проходов.

При диаметре проволоки dэ=4 мм плотность тока выбираем j=44 А/ммІ.

Сила сварочного тока вычисляется по формуле 2.2.3.2:

= 550 А.

Напряжение Ud , В, вычисляется по формуле 2.2.3.3:

.

Скорость сварки при автоматической сварке под флюсом вычисляется по формуле 2.2.3.19:

см/мин.

Погонная энергия qп , кал/сек, вычисляется по формуле 2.2.3.8:

= 3800 кал/сек.

Коэффициент формы провара определим по формуле 2.2.3.9; при этом коэффициент К вычислим по формуле 2.2.3.20:

K=0,367·440,2=0,78;

2,8.

Фактическая глубина провара вычисляется по формуле 2.2.3.10:

= 6 мм

Ширина заполнения разделки вычисляется по формуле 2.2.3.21:

5) Рассчитаем параметры режима сварки последнего прохода.

При диаметре проволоки dэ=4 мм плотность тока выбираем j=55 А/ммІ.

Сила сварочного тока вычисляется по формуле 2.2.3.2:

Напряжение Uд , В, вычисляется по формуле 2.2.3.3:

Скорость сварки при автоматической сварке под флюсом вычисляется по формуле 2.2.3.6:

см/мин.

Погонная энергия qп , кал/сек, вычисляется по формуле 2.2.3.8:

Коэффициент формы провара определим по формуле 2.2.3.9; при этом коэффициент К вычислим по формуле 2.2.3.20:

K=0,367·550,2=0,82;

Фактическая глубина провара вычисляется по формуле 2.2.3.10:

Ширина заполнения разделки вычисляется по формуле 2.2.3.21:

Таблица 2.2.3.1 - Режимы сварки стыкового соединения С21 ГОСТ 8713-79

Номер прохода	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Напряжение, В	Скорость сварки, см/мин	Погонная энергия, кал/см
подварка 1	1,2	200	28	70	1008
подварка 2	1,2	200	28	70	1008
1	4	500	30	40	3249
2	4	550	32	40	3800
3	4	680	38	60	5580

2.2.4 Расчет сварочных деформаций

Расчет сварочных деформаций выполняется для стыкового шва толщиной 15 мм с V-образной разделкой кромок. Конструктивные элементы подготовки кромок и сварного шва показаны на рисунке 2.2.3.1.

Сварка выполнена автоматическим способом проволокой марки Св-08А ГОСТ 2246-70диаметром 4 мм, под флюсом ОСЦ-45 ГОСТ 9087-81. Корень шва под автоматическую сварку выполнен порошковой проволокой марки … способом полуавтоматической сварки в среде СО2 диаметром 1,2 мм.

Деформация конструкции в продольном направлении определяется продольным укорочением продольных швов (пазов) и поперечным укорочением поперечных швов (стыков).

Расчет сварочных деформаций выполняется согласно (Бенуа)[19], [28].

Определим общие деформации полотнища днищевой секции в продольном и поперечном направлениях.

Тепловые характеристики швов приведены в таблице 2.2.4.1.



Таблица 2.2.4.1 - Тепловые характеристики стыковых швов полотнища секции

Вид сварки	Номер прохода	Погонная энергия
		кал/см	Дж/см
Полуавтоматическая в среде СО2	подварка 1	1008	4217
	подварка 2	1008	4217
Автоматическая сварка под флюсом	1	3249	13594
	2	3800	15200
	3	5580	23350

Укорочение полотнища в продольном направлении вычисляем по формуле

(2.2.4.1)

где В - ширина полотнища, см;

д - толщина полотнища, см.

ДVx - объем продольного укорочения, смі;

ДVy - объем поперечного укорочения, смі.

Формула для определения объема продольного укорочения сварного соединения имеет вид

(2.2.4.2)

где - коэффициент тепловой деформации стали, смі/Дж;

- коэффициент продольного укорочения;

- погонная энергия, Дж/см;

- протяженность сварного шва, см.

Для расчета многопроходного шва берем погонную энергию наибольшей величины - при наложении пятого прохода сварного шва.

Вычислим объем продольного укорочения сварных соединений полотнища по формуле 2.2.4.2:

Объем поперечного укорочения сварного соединения вычислим по формуле

(2.2.4.3)

- коэффициент продольного укорочения.

- погонная энергия, Дж/см;

- протяженность сварного шва, см.

Коэффициент поперечного укорочения вычислим по формуле

(2.2.4.4)

Таким образом, рассчитаем укорочение полотнища в продольном направлении по формуле 2.2.4.1:

Укорочение полотнища в поперечном направлении определяем по формуле

(2.4.4.5)

Для начала объем поперечного укорочения сварного соединения вычислим по формуле 2.2.4.3:

Таким образом, рассчитаем укорочение полотнища в поперечном направлении по формуле 2.2.4.5:



3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УЗЛОВ СЕКЦИИ. УЗЛЫ СВАРКИ. МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ ДЕФОРМАЦИЙ

3.1 Технологическая последовательность изготовления узлов секции

Изготовление корпусных конструкций выполняется в соответствии с РД 5.95079-91 и ОСТ 5.9912-83.

Узел №1: Сварка листов криволинейной части полотнища.

Листы криволинейной части следует сваривать на стоечной постели.

Подготовить постель. Произвести настройку согласно чертежам, плазовым данным, удалить временные крепления, зачистить места приварки креплений. Проверить постель в соответствии с ОСТ5.9324-89, сдать постель.

Уложить на постель краном листы криволинейной части полотнища, выровнять их по длине, состыковать между собой.

Подготовить кромки для сварки полуавтоматом в среде СО2 согласно ГОСТ 14771-76.

Установить электроприхватки способом РДС с наружной стороны от середины к краям, по краям установить усиленные прихватки.

Прижать полотно к стенду грузами. Прикрепить полотно к стенду прихватками или гребенками.

Установить выводные планки размером 100Ч100 мм, толщиной 15 мм по концам стыковых швов.

Сдача конструкции под сварку:

1) проверить правильность сборки согласно чертежам;

2) проверить правильность подготовки кромок под сварку;

3) проверить чистоту кромок; в случае их загрязнения очистить.

Выполнить сварку с внутренней стороны стыковых швов полуавтоматом в среде СО2.

Раскрепить листы, снять с постели, перекантовать.

Прижать полотно к стенду грузами. Прикрепить полотно к стенду прихватками или гребенками.

Выполнить сварку с обратной стороны автоматом под флюсом.

Освободить от закрепления.

Осуществить контроль сварных швов в соответствии со схемой контроля сварных швов; исправить дефекты сварных швов.

Проверка размеров, удаление припусков.

Сдать ОТК на комплектность и качество.

Выполнить маркировку.

Узел №2: Сварка листов полотнища.

Подготовить постель. Произвести настройку согласно чертежам, плазовым данным, удалить временные крепления, зачистить места приварки креплений. Проверить постель в соответствии с ОСТ5.9324-89, сдать постель.

Уложить на постель краном полотнища плоской части, совместить контрольные линии с рисками постели, обжать к стойкам постели, закрепить.

Уложить краном узел №2, выровнять относительно уложенной плоской части. Прижать полотнища грузами к стенду, раскрепить и состыковать плоскую и криволинейную части, обжать их к постели и закрепить.

Подготовить кромки для сварки автоматом под флюсом согласно ГОСТ 8713.

Установить электроприхватки способом РДС с наружной стороны от середины к краям, по краям установить усиленные прихватки.

Прижать полотно к стенду грузами. Прикрепить полотно к стенду прихватками или гребенками.

Установить выводные планки размером 100Ч100 мм, толщиной 15 мм по концам стыковых швов, снять раскрепления. Подготовить кромки для сварки автоматом под флюсом согласно ГОСТ 8713

Сдача конструкции под сварку:

1) проверить правильность сборки согласно чертежам;

2) проверить правильность подготовки кромок под сварку;

3) проверить чистоту кромок; в случае их загрязнения очистить.

Выполнить подварку стыковых швов полуавтоматом в среде СО2 порошковой проволокой Fluxofil 19HD. Затем автоматической сваркой выполнить сварку по узлу № 1.

Раскрепить листы, снять с постели, перекантовать.

Прижать полотно к стенду грузами. Прикрепить полотно к стенду прихватками или гребенками.

Выполнить сварку с обратной стороны автоматом под флюсом.

Освободить от закрепления.

Осуществить контроль сварных швов в соответствии со схемой контроля сварных швов; исправить дефекты сварных швов.

Проверка размеров, удаление припусков.

Сдать ОТК на комплектность и качество.

Выполнить маркировку.

Узел № 3: Сборка и сварка тавровых балок.

Провести разметку полотнища, согласно ОСТ5.9324-79.

Линии разметки накернить.

Подать краном ребра жесткости на полотнище, установить по линиям разметки, обжать к полотнищу и закрепить прихватками.

Пробить контрольную линию на пояске балки.

Уложить в кондуктор и закрепить стенку, подать поясок, отрегулировать его положение по разметке, прижать и установить прихватки способом РДС.

Приварить поясок к стенке способом автоматической сварки.

Освободить узел от закрепления к оснастке, перекантовать и произвести сварку с другой стороны.

Произвести замеры узла в соответствии с ОСТ5.9324.

Сдать ОТК на комплектность и качество.

Выполнить маркировку.

Узел № 4, 5: Приварка ребра к книце

Провести разметку полотнища, согласно ОСТ5.9324-79.

Линии разметки накернить.

Состыковать ребро с линиями разметки, обжать, закрепить электроприхватками способом РДС.

Сдача конструкции под сварку:

1) проверить правильность сборки согласно чертежам;

2) проверить правильность подготовки кромок под сварку;

3) проверить чистоту кромок; в случае их загрязнения очистить.

Приварить с двух сторон способом полуавтоматической сварки в среде СО2 .

Освободить узел от закрепления.

Осуществить контроль сварных швов в соответствии со схемой контроля сварных швов. Произвести замеры, исправить дефекты сварных швов.

Сдать ОТК на комплектность и качество.

Выполнить маркировку.

Узел № 6: Приварка полособульбового набора к ребру жесткости поз.8.

Провести разметку полотнища, согласно ОСТ5.9324-79.

Линии разметки накернить.

Подать краном ребра жесткости на полотнище, установить по линиям разметки, подготовить кромки под сварку, обжать набор к полотнищу и закрепить прихватками способом РДС.

Сдача конструкции под сварку:

1) проверить правильность сборки согласно чертежам;

2) проверить правильность подготовки кромок под сварку;

3) проверить чистоту кромок; в случае их загрязнения очистить.

Приварить набор главного направления к полотнищу способом полуавтоматической сварки в среде СО2 с двух сторон швом Т3.

Освободить узел от закрепления.

Осуществить контроль сварных швов в соответствии со схемой контроля сварных швов. Произвести замеры, исправить дефекты сварных швов.

Сдать ОТК на комплектность и качество.

Выполнить маркировку.

Узел № 7: Сварка секции в полном объеме

Провести разметку полотнища, согласно ОСТ5.9324-79.

Линии разметки накернить.

Продольный полособульбовый набор (с 11 по 19 ребро жесткости) подать краном на полотнище, установить по линиям разметки. Обжать к полотнищу, закрепить электроприхватками способом РДС.

Перекрестный набор подать краном и «надеть» на набор главного направления по линиям разметки. Обжать к полотнищу и набору главного направления закрепить электроприхватками способом РДС.

Подать краном 20 ребро жесткости и завести его через вырезы в поперечном наборе. Обжать к полотнищу и набору закрепить, электроприхватками.

Установить кницы, согласно чертежа. Прикрепить электроприхватками.

Сдача конструкции под сварку:

1) проверить правильность сборки согласно чертежам;

2) проверить правильность подготовки кромок под сварку;

3) проверить чистоту кромок; в случае их загрязнения очистить.

Сварить набор между собой и приварить к полотнищу способом полуавтоматической сварки в среде СО2 Сварку производить ячейковым методом от середины к краям.

Удаление временных креплений. Удалить фиксирующие стойки, гребенки, планки газовой строжкой или газовой резкой. Зачистить места их приварки.

Сдать ОТК на комплектность и качество.

Выполнить маркировку.

3.2 Мероприятия по снижению деформаций

Возможность количественной оценки сварочных деформаций позволяет не только заранее определить отклонения размеров конструкции, но и выяснить влияние различных факторов на эти отклонения.

На производстве применяют следующие меры по снижению деформаций:

– конструктивные мероприятия по уменьшению сварочных деформаций;

– технологические мероприятия по уменьшению сварочных деформаций;

– технологические мероприятия по компенсации сварочных деформаций;

– правка сварных конструкций.

Борьбу со сварочными деформациями нужно начинать при проектировании, максимально используя конструктивные мероприятия по уменьшению сварочных деформаций, а также выбрать вариант технологического процесса, обеспечивающий минимальные сварочные деформации [3, с. 223].

Листы, поступающие на сборку, должны быть выправлены.

Для уменьшения объема продольного и поперечного укорочения, сварку встык следует производить на режимах, дающих минимальную погонную энергию. Рекомендуется применять автоматическую или полуавтоматическую сварку плавящимися электродами малого диаметра.

Для снижения деформаций тавровых соединений, поверхность швов должна быть вогнутой или плоской, но не выпуклой, для снижения площади сечения наплавленного металла.

В многопроходных швах с увеличением числа проходов возрастает угловая деформация (изгиб) и уменьшается продольное и поперечное укорочение.

При сварке криволинейных швов сначала следует полностью заварить шов с вогнутой стороны, а затем с наружной стороны. В многопроходных швах желательно увеличить число проходов, уменьшая площадь сечения наплавки каждого прохода.

На каждом этапе формирования секции следует осуществлять закрепление против изгиба.

Для уменьшения угловых деформаций необходимо устанавливать электроприхватки при сборке со стороны обратной наложению первого прохода. Прихватки следует устанавливать от середины к концам. Освобождать конструкцию от закреплений следует после ее полного остывания.

Общие деформации конструкции должны быть компенсированы увеличением начальных размеров и приданием ей обратного выгиба при сборке.

Применение технологических мероприятий может существенно снизить сварочные деформации конструкции. Однако полностью их ликвидировать невозможно. Часть сварных конструкций получает деформации, превосходящие допустимые величины. В этих случаях необходимо применять правку.

Правку можно производить холодным методом (механическим воздействием) или тепловым безударным и комбинированным методами.

Тепловой безударный метод включает в себя правку с расплавлением или без расплавления поверхности. Комбинированный метод включает в себя нагрев одним из указанных выше способов с применением механического воздействия.

Наиболее эффективным холодным методом правки сварных полотнищ является правка на растяжных правильных машинах.

Холодный метод правки обычно применяется для удлинения волокон зоны сварных соединений, а тепловой и комбинированный - для укорочения волокон металла с целью компенсации укорочений сварных соединений.



4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ КОНСТРУКЦИИ

Надежность при эксплуатации и экономичность сварных судовых конструкций в значительной мере определяются качеством сварных соединений. Наличие в них дефектов может привести к снижению эксплуатационных характеристик: нарушению требуемой герметичности, понижению прочности [2, с. 242].

Классификация дефектов сварных соединений приведена в ГОСТ 2601-84. В зависимости от места расположения они подразделяются на наружные и внутренние.

К наружным дефектам относят дефекты формы шва: несоответствие размеров, вогнутость, смещение продольной оси шва, наплывы, подрезы, непровары, прожоги, поры и свищи.

Внутренними дефектами являются: поры, твердые включения, внутренние трещины, непровары, несплавления.

Причинами дефектов могут быть нарушения режимов сварки, неправильная техника выполнения. После завершения сварочных работ, изделия должны подвергаться контролю сварных соединений с целью обнаружения и исправления дефектов.

Дефекты, брызги от сварки, прихватки, временные крепления и механические повреждения на наружной поверхности корпуса, башен, а также на внутренней поверхности корпуса, на стенках и переборках должны быть удалены машинками c торцовыми проволочными щетками и с абразивными дисками. При этом величина утонения металла конструкции не должна превышать допустимых отклонений по толщине для толщин от 10 до 15мм - 0,5мм. Все дефекты должны быть устранены на построечном месте секции.

К основным методам контроля относятся:

- визуальный и измерительный контроль (ВИК);

- радиографический контроль (РГК);

- ультразвуковой контроль (УЗК);

- цветная дефектоскопия.

Объемы и методы контроля сварных соединений определяем по РЕГК.109-941-002РР и оформляем в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Объемы и методы контроля сварных соединений

	Объем контроля
Контролируемый участок	ВИК	Количество снимков РГК или УЗК
Все сварные швы конструкции	100 %	-
Стыковые швы полотнища секции		2
Швы приварки набора глпаного направления		2
Швы приварки поперечного набора		2

Категорию сварных швов, методы и объемы контроля назначает проектирующая организация.

Методом контроля внешним осмотром и измерением можно выявить наружные дефекты сварных соединений. Контроль следует производить согласно ОСТ5.9170-73 (Корпуса металлических судов. Методика контроля сварных соединений внешним осмотром) до выполнения контроля другими методами.

Контролю должны подвергаться все сварные соединения независимо от категории. Перед внешним осмотром поверхности шва и прилегающие к нему поверхности должны быть очищены от брызг металла, копоти, других загрязнений. Внешнему осмотру подвергается каждый шов сварного соединения по всей протяженности, а также зона прилегающего к нему металла на расстоянии не менее 20 мм с обеих сторон.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений производится согласно РД5.121.

При визуальном и измерительном контроле устанавливают:

- соответствие размеров швов требованиям чертежа;

- отсутствие смещения центра стыкового шва;

- отсутствие недопустимых наружных дефектов на поверхности шва и прилегающей к нему зоне основного металла шириной не менее 20 мм.

К недопустимым наружным дефектам относятся:

- трещины в шве и околошовной зоне, прожоги, свищи, наплывы, скопления пор и шлаковых включений, несоответствие формы и размеров шва, незаваренные кратера и пятна коротких замыканий на поверхности основного металла;

- отдельные поры размером более 0,1 минимальной толщины свариваемой детали, при толщине детали менее 20 мм и поры размером менее 2,0 мм при толщине детали 20 мм и более в количестве трех штук и более, на любом участке шва длиной 100 мм. Суммарная длина участков с порами в количестве трех штук на 100 мм длины шва не должна превышать 10% длины шва;

- подрезы основного металла глубиной 0,5 - 1,0 мм, длиной более 15 мм и подрезы более 1,0 мм любой длины. Суммарная протяженность отдельных допустимых подрезов не должна превышать 10% длины шва;

- бугристость и чешуйчатость величиной более 2 мм;

- западания между валиками, а также между швом и основным металлом, превышающие допустимые нормы для данной толщины;

- подрезы и вырывы основного металла после удаления временных креплений.

Для выявления внутренних дефектов сварных швов применяют методы РГК и УЗК.

Радиографичекий контроль сварных соединений следует производить для обнаружения трещин, непроваров, пор, вольфрамовых и окисных включений.

Радиографический контроль сварных соединений следует производить в соответствии с ОСТ5.9095-77. Швы тавровых и стыковых соединений контролируются, как правило, одним снимком с контролируемого участка шва. Для наиболее ответственных сварных соединений может быть назначен дополнительный РКГ несколькими снимками с одного участка. Если при РГК невозможно поместить на контролируемый участок пленку указанной длины или получить снимок, удовлетворяющий требованиям ОСТ5.9095-77, длина участка должна быть уменьшена до максимально возможных размеров. При уменьшении длины участков должна быть сохранена суммарная протяженность контролируемых сварных соединений.

Оценку качества сварных соединений по результатам РГК следует производить по трехбалльной системе. Баллом 3 и 2 оцениваются сварные соединения, радиограммы которых удовлетворяют следующим требованиям:

– на радиограммах отсутствуют изображения непроваров и трещин;

– диаметр, ширина и длина изображений пор и включений на радиограммах, а также суммарная длина изображений всех выявленных дефектов на любом контролируемом участке шва длиной 100 мм не превышает значений, приведенных в таблицах 4.2 и 4.3.

Таблица 4.2 - Критерии оценки стыковых сварных соединений

Минимальная толщина свариваемых кромок, мм	Предельные размеры пор и включений, мм	Предельная длина допустимых скоплений и суммарная длина всех допустимых дефектов для любого участка радиограммы длиной 100 мм
	Диаметр	Ширина	Длина	Балл 3	Балл 2
до 5 вкл.	1,5	1,0	2,0	5	8
5-10	2,0	1,5	3,0	8	18
10-20	3,0	2,0	4,0	10	24
20-40	4,0	3,0	5,0	15	30
св. 40	5,0	5,0	5,0	15	30



Таблица 4.3 - Критерии оценки тавровых сварных соединений

Минимальная толщина свариваемых кромок, мм	Предельные размеры пор и включений, мм	Предельная длина допустимых скоплений и суммарная длина всех допустимых дефектов для любого участка радиограммы длиной 100 мм
	Диаметр	Ширина	Длина	Балл 3	Балл 2
до 5 вкл	3,0	2,0	6,0	15	25
5-10	4,0	3,0	9,0	20	35
10-20	5,0	4,0	12,0	25	45
св. 20	5,0	5,0	15,0	30	50

Наравне с предыдущим способом, ультразвуковая дефектоскопия дает возможность зафиксировать отклонения, образующиеся при отражении волн от границ сред с различными свойствами.

УЗК контроль сварных соединений проводится по следующей схеме:

1) сначала подготавливается металл, с которого убирается шлак, ржавчина и краска в области около 10 см диаметром;

2) чистая поверхность металла обрабатывается машинным или трансформаторным маслом, чтобы улучшить прохождение сигнала;

3) устройство настраивают согласно заданному стандарту, относительно параметров металла и способа обнаружения (при толщине до 2 см используются стандартные настройки, а если выше, то нудна настройка АРД-диаграмм);

4) искатель перемещается зигзагообразно вдоль исследуемой поверхности шва, с поворотом около 15 градусов;

5) если проявляется устойчивый сигнал на экране устройства, то искатель нужно максимально развернуть;

6) поиск проводится до тех пор, пока на дисплее не появится сигнал, у которого имеется максимальная амплитуда

7) по ГОСТ ультразвуковой контроль сварных швов проводится два раза;

8) если работа ведется с тавровыми швами, то они проверяются эхо-методом;

9) после результатов проверки создается таблица данных, по которой можно будет легко найти обнаруженные дефекты.

По результатам УЗК составляется заключение. Заключение и схемы должны включать все проконтролированные участки, включая участки первичного контроля, контроля для определения границ дефектного участка, участки дополнительного контроля и исправленные участки.

Результаты УЗК сварных соединений заносятся ОТК в паспорта соответствующей конструкции.

Капиллярный метод контроля проникающими веществами позволяет выявлять внутренние дефекты, выходящие на поверхность. Он заключается в том, что на поверхность изделия наносят индикаторную жидкость - пенетрант, который имеет характерный цветовой фон.

После очистки поверхности от пенетранта наносят проявитель, который вытягивает его из полости дефекта. На поверхности изделия появляется рисунок шириной 0,05 - 0,3 мм, который виден невооруженным глазом или при помощи лупы с небольшим увеличением.

Для контроля используем цветную дефектоскопию, при которой проникающая жидкость (пенетрант) образует на белом фоне проявителя красный индикаторный рисунок. Красный цвет обеспечивает большую вероятность обнаружения индикаторных рисунков, имеет высокую контрастность и легко позволяет отличить микротрещины от рисок и заусенец.

Перед капиллярным контролем необходимо удалить с поверхности изделия лакокрасочные, силикатные и др. покрытия, так как их дефекты могут нести ложную информацию о дефектах сварного соединения. Также обязательно удаляются окисные пленки и жидкие загрязнения, которые заполняют полость дефекта и оказывают разбавляющее действие на индикаторную жидкость, что может изменить и ее свойства. Цветная капиллярная дефектоскопия применяется в местах удаления временных креплений.

При оптимальных условиях с помощью материалов для цветной капиллярной дефектоскопии можно выявлять трещины глубиной 0,01 - 0,03 мм и более, раскрытием 0,001 - 0,002 мм и более, протяженностью 0,1 - 0,3 мм и более. Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.



5. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

На основе расчетов норм времени устанавливаются трудоемкость работ по заказам, численность рабочих по цехам, специальностям, квалификации, фонды заработной платы, циклы постройки судов и изготовление судовой продукции, производственная мощность и загрузка технологического оборудования. На основе норм времени выполняются все расчеты для оперативно-производственного планирования и технико-экономического анализа.

Нормы времени при выполнении сборочных работ зависят от размеров листов и определяются отделом нормирования трудоемкости предприятия.

Нормы времени на выполнение сварочных работ конструкций из углеродистых и низколегированных сталей определены в зависимости от вида сварки, типа сварного шва, толщины листа, площади поперечного сечения сварного шва, положения шва в пространстве и других факторов.

Расчет трудоемкости сборочно-сварочных работ для каждого узла для всех видов сборочно-сварочных работ приведен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Расчет трудоемкости сборочно-сварочных работ

Сборка	Сварка
Узел №1: Сварка листов криволинейной части полотнища
Рассчитаем трудоемкость сборки листов с погибью толщиной 15 мм с полупериметром менее 2 мІ при норме времени 0,11 ч на 1 метр соединения. 1.1 Укладка листов: 1.2 Стыковка листов: Сборка узла №1:	Трудоемкость сварки криволинейных листов полотнища толщиной 15 мм и длиной 6 м полуавтоматом в среде СО2 в пять проходов:
Узел №2: Сварка листов полотнища
Рассчитаем трудоемкость сборки листов толщиной 15 мм с полупериметром 17,3; 14,5; 8,8. Общая длина соединений 23,8 метра. Укладка полотнищ: Стыкование полотнищ:	Подварка производится способом полуавтоматической сварки в среде СО2 порошковой проволокой марки Fluxofil 19 HD диаметром 1,2 ммІ в два прохода. Длина сварных швов - 23,8 м. Рассчитаем норму времени на подварку Сварка узла №3 производится
Сборка узла №2:	автоматом проволокой Св-08А диаметром 4 мм под флюсом ОСЦ-45. Длина швов 23,8 м. Сварку производим в три прохода. Рассчитаем норму времени на сварку автоматическим способом при норме времени на один погонный метр 7,8 мин.
Узел №3: Сборка и сварка тавровых балок
Время на сборку с обжатием 1 погонного метра составляет 0,4 часа. Сборка тавровых балок длиной 5,8 м в количестве 5 штук:	Рассчитаем трудоемкость при норме времени на выполнение шва Т3 в нижнем положении - 0,1 н/ч:
Узел №4: Приварка ребра к книце
Норма времени на 1 п. м. таврового соединения Т3 - 0,16 н/ч. Протяженность швов - 25,6 м. Расчет времени на установку ребер на кницы с обжатием при толщине пояска 12 мм:	Сварка книц с поясками выполнена механизированным способом в среде защитных газов по узлу № 3 проволокой марки Fluxofil 19 HD диаметром 1,2 мм. Норма времени на сварку 1 пог. м. в нижнем положении - 0,1 н/ч. Протяженность сварных швов - 25,6 м.
Узел №5: Приварка ребра к книце
Норма времени на сборку 1 п. м. таврового соединения Т3 - 0,16 н/ч. Протяженность швов - 2,52 м. Расчет времени на установку ребер с обжатием при толщине пояска 12 мм:	Сварка книц с поясками выполнена механизированным способом в среде защитных газов по узлу № 3 проволокой марки Fluxofil 19 HD диаметром 1,2 мм Норма времени на сварку 1 пог. м.- 0,1 н/ч.
Узел №6: Приварка полособульбов к ребру жесткости
Рассчитаем время на установку полособульбового набора в количестве 8 деталей длиной 1,13 м на ребро жесткости поз. 8 при норме времени на установку 0,23 ч.	Время приварки набора составляет 0,1 ч. на 1 пог. м. Рассчитаем время приварки полособульбового набора:
Узел №7: Сварка секции в полном объеме
7.1 Рассчитаем время на установку полособульбового набора (8 деталей длиной 11,9 м) на полотнище при норме времени на установку 0, 23 ч. на п. м.: 7.2 Рассчитаем время на установку поперечного набора.	7.1 Рассчитаем время на приварку полособульбового набора (8 деталей длиной 11,9 м) к полотнищу при норме времени 0,1 ч на п. м.: 7.2 Рассчитаем время на приварку поперечного набора при норме времени 0,11
При установке таврового набора на полотнище, толщиной 15 мм, высотой до 1метра время на 1 п. м. соединения составляет 0,5 ч. Коэффициент, учитывающий установку набора с вырезами для стыковки с набором главного направления К=1,2. Общая длина 34,8 метров. 7.3 Рассчитаем время на установку 20 ребра жесткости с учетом коэффициента К=1,4, который учитывает время на протаскивание 20 ребра жесткости через вырезы поперечного набора: 7.4 Рассчитаем время на установку сварных книц (узел №4) с обжатием по двум сторонам. Длина соединения 43,2 м. Норма времени на сборку 1 пог. м. двустороннего таврового соединения Т3 - 0,16 н/ч. 7.5 Рассчитаем время на установку сварных книц (узел №5) с обжатием по двум сторонам. Длина соединения 5 м.Норма времени на сборку 1 пог. м. двустороннего таврового соединения Т3 - 0,16 н/ч. Сборка узла №7:	ч на 1 пог. м. Коэффициент, учитывающий приварку набора с вырезами для набора главного направления К=1,2. Общая длина соединения 34,8 метров. 7.3 Рассчитаем время на приварку 20 ребра жесткости при норме времени 0,12 ч. таврового соединения Т3 в потолочном положении и 0,1 ч в нижнем при длине шва 11,9 м: 7.4 Рассчитаем время на приварку сварных книц (узел №4) при норме времени на выполнение 1 пог. м. таврового соединения Т3 в вертикальном положении 0,11 ч., в горизонтальном положении 0,1 ч. 7.5 Рассчитаем время на приварку сварных книц (узел №5) к набору при норме времени на выполнение 1 пог. м. таврового соединения Т3 в вертикальном положении 0,11 ч., в горизонтальном положении 0,1 ч. Сварка узла №7:
Всего:	Всего:
Общая трудоемкость с учетом установки прихваток:

Количество рабочих дней - 246. Продолжительность рабочей смены - 8 часов. Количество смен - 2. Годовая производственная программа - 23 штуки.

Трудоемкость изготовления секции на изделие и на программу представлена в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Трудоемкость изготовления секции на изделие и на программу

Наименование работы	Трудоемкость на одно изделие, н/ч	Трудоемкость на годовую программу, н/ч
Сборочные работы	89	2047
Сварочные работы – автоматическая сварка под флюсом – механизированная сварка в среде защитных газов – ручная дуговая сварка	71 15 56 4	1633 345 1288 92
Всего	164	3772

Расчет численности производственных рабочих, занятых на участке определяем по формуле

, (5.1)

где - численность рабочих, i-й профессии, чел. (расчетная);

- годовая трудоемкость по i-й операции, н/ч;

- выработка на одного рабочего, годовая, н/ч.

Выработка на одного рабочего определяется по формуле

(5.2)

где - годовой фонд времени, ч.;

- коэффициент невыходов, учитывающий нахождение рабочего в очередном отпуске, потери по болезни, принимаем равным 0,83;

ЧР - число рабочих в бригаде (одновременно выполняющих операции), чел;

- средний планируемый коэффициент выполнения норм времени (выработки), принимаемый равным 1,051,30.

Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле

, (5.3)

где - эффективный фонд рабочего времени (число рабочих дней в году);

- продолжительность рабочей смены, принимаемая равной 8 часам.

Эффективный годовой фонд рабочего времени определяем по формуле

, (5.4)

где - число дней в календарном году, принимаем равным 365;

- число выходных дней, принимаем равным 119;

- число праздничных дней, принимаем равным 17;

- количество дней очередного отпуска, принимаем равным 52.

Округляя расчетную численность в большую сторону, получаем принятую численность (rприн.i).

Результаты расчетов для каждой операции заносим в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 - Численность рабочих по профессиям для каждой операции

	Наименование операции	Число рабочих в бригаде	н/ч., на годовую программу	, чел.	, чел.
1	Укладка листов	2	16,1	0,003	2	0,006
2	Стыковка листов	2	78,2	0,014	2	0,030
3	Сварка листов (п/а)	1	69	0,024	1	0,024
4	Укладка листов	2	32,2	0,006	2	0,012
5	Стыковка листов	2	241,5	0,043	2	0,085
6	Подварка (п/а)	1	109,48	0,039	1	0,039
7	Сварка (а.ф.)	1	213,9	0,076	1	0,076
8	Сборка тавр.б.	2	276	0,049	2	0,097
9	Сварка тавр.б.(а.ф.)	1	138	0,049	1	0,049
10	Сборка книц	2	92	0,016	2	0,032
11	Сварка книц (п/а)	1	115	0,041	1	0,041
12	Сборка книц	2	9,2	0,002	2	0,004
13	Сварка книц (п/а)	1	11,5	0,004	1	0,004
14	Сборка полособ.	2	46	0,008	2	0,016
15	Приварка (п/а)	1	41,4	0,015	1	0,015
16	Уст-ка набора	2	503,7	0,089	2	0,178
17	Уст-ка набора	2	437	0,077	2	0,154
18	Уст-ка 20 р.ж.	2	483	0,085	2	0,170
19	Уст-ка книц	2	211,6	0,037	2	0,074
20	Уст-ка книц	2	87,4	0,015	2	0,030
21	Приварка набора(п/а)	1	57,5	0,020	1	0,020
22	Приварка набора(п/а)	1	158,7	0,056	1	0,056
23	Приварка 20 р.ж.	1	211,6	0,075	1	0,075
24	Приварка книц	1	18,4	0,006	1	0,006
25	Приварка книц	1	23	0,008	1	0,008
26	Установка прихваток	1	230	0,081	1	0,081
Всего	3912		39	1,38
Средний коэффициент загрузки рабочих по участку	0,05

Коэффициент загрузки рабочих по операциям определим по формуле

, (5.5)

где - расчетная численность рабочих на i-й операции;

- принятая численность рабочих на i-й операции.

После этого рассчитываем средний коэффициент загрузки производственных рабочих по участку.

Средний коэффициент загрузки рабочих по участку определяем по формуле



, (5.6)

где n - число технологических операций.

После расчета среднего коэффициента загрузки рабочих по участку рассчитаем коэффициент загрузки рабочих по профессиям, который определяем по формуле

, (5.7)

где - расчетная численность рабочих по i-й профессии;

- принятая численность рабочих по i-й профессии.

Результаты расчета заносим в таблицу 5.4.

Таблица 5.4 - Коэффициенты загрузки рабочих по профессиям

Наименование профессии	н/ч	Количество рабочих в бригаде, чел
Сварщик (автоматическая сварка под флюсом)	345	1	0,12	1	0,12
Сварщик (механизированная сварка в среде защитных газов)	1288	1	0,5	1	0,5
Сварщик (ручная дуговая сварка)	230	1	0,08	1	0,08
Сборщик	2047	2	0,7	2	0,35
Всего	3680	5		5

Таким образом, для выполнения сборочно-сварочных работ необходимо 5 основных рабочих.

Произведем расчёт численности персонала при изготовлении конструкции.

Персонал предприятия - это совокупность всех работников предприятия, обеспечивающих работу. Это основной ресурс предприятия, от использования которого зависит эффективность функционирования предприятия.

В зависимости от характера выполняемых функций выделяются следующие категории промышленно - производственного персонала: рабочие, руководящие работники, специалисты, другие служащие, младший обслуживающий персонал.

Рабочие непосредственно участвуют в производственном процессе. Они делятся на основных и вспомогательных. Основные рабочие осуществляют производство продукции, вспомогательные заняты обслуживанием производственных процессов.

Руководящие работники - персонал, осуществляющий техническое, организационное и экономическое руководство производственным процессом и трудовым коллективом. К ним относятся руководители предприятия, руководители структурных подразделений, линейные руководители (начальники участков, цехов, производств, мастера).

Специалисты обеспечивают сбор и обработку всей управленческой информации, заняты выполнением экономических, бухгалтерских, технических и научно-исследовательских функций. К ним относятся инженеры, экономисты, нормировщики, бухгалтера, технологи, конструкторы.

Другие служащие (технические исполнители) - работники, осуществляющие подготовку и оформление документации, учет и контроль, хозяйственное обслуживание. К ним относятся: работники канцелярии, секретари-референты, диспетчера, табельщики, учетчики, старший кладовщик и др.

Младший обслуживающий персонал (МОП) составляют работники, осуществляющие функции по уходу за служебными помещениями, обслуживанию рабочих, руководящих работников и специалистов. к ним относятся уборщики, кладовщики, гардеробщики, операторы копировальных, множительных и вычислительных машин и т.д.

При расчете численности вспомогательных рабочих соотношение числа вспомогательных и производственных рабочих принимается как 0,35 - 0,45 к одному.

Принимаем численность вспомогательных рабочих равной 45% от числа производственных рабочих:

.

Принимаем численность вспомогательных рабочих равной 4 человека.

Численность руководящих работников и специалистов 0,08-0,25% от числа основных и вспомогательных рабочих:

.

Принимаем численность руководящих работников равной 3 человека.

Численность служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) принимается равной 2% от основных (производственных) и вспомогательных рабочих:

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) принимаем равной 1 человек.

Численность служащих принимаем равной 1 человек.

Численность персонала обеспечивающего выполнение работ на проектируемом производственном участке приведена в таблице 5.5.



Таблица 5.5 - Численность персонала, обеспечивающего выполнение работ на проектируемом производственном участке

Категория персонала	Принятая численность, чел.	Удельное значение в общей численности,%
Производственные (основные) рабочие	5	45
Вспомогательные рабочие	3	25
Руководящие работники и специалисты	3	20
Служащие	1	5
Младший обслуживающий персонал	1	5
Всего	13	100



6. ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДНИЩЕВОЙ СЕКЦИИ

Участок - структурная производственная единица судостроительного, машиностроительного, электромонтажного предприятия или цеха. Участок представляет собой относительно обособленную группу рабочих мест. Обособление происходит по организационно - производственным (специализации) и административно-кадровым признакам (подчинённости). Участок - типичная структурная производственная единица судостроительного, машиностроительного, электромонтажного предприятия или цеха. Участок представляет собой относительно обособленную группу рабочих мест. Обособление происходит по организационно-производственным (специализации) и административно-кадровым признакам (подчинённости).

В участок могут быть объединены рабочие места, где выполняются сходные технологические операции и установлено однотипное оборудование (сборочное, сварочное, обрабатывающее и т.п.). Это участок с технологической формой специализации. Однако более рациональной формой специализации участка является предметная, при которой за участком закрепляется изготовление (монтаж) однотипных изделий (механизмов) со сходными технологическими маршрутами. Если изделия здесь проходят полный цикл изготовления (монтажа), то такой участок называется предметно-замкнутым.

Планировка участка - это план размещения технологического, подъёмно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, коммуникаций, проездов, проходов, мест для хранения заготовок и готовых деталей.

Технологическая планировка производиться при проектировании или коренной перестройке технологического процесса на уже действующих предприятиях.

Разработка планировки весьма сложный и ответственный этап организации участка: одновременно должны быть решены вопросы выполнения технологических процессов, организации производства, экономики, охраны труда, выбора транспортных средств, механизации труда и производственной эстетики.

При разработке планировки проектируемого производственного участка следует учитывать следующие основные требования:

– оборудование необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов изготовления деталей, при этом следует предусматривать кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей и изделий в зоне проектируемого участка, исключающие возвратные движения;

– расположение основного и вспомогательного оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы;

– размещение оборудования на проектируемом производственном участке необходимо увязывать с необходимыми подъемно-транспортными средствами;

– планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала;

– при планировке следует рационально использовать не только производственную площадь, занимаемую производственным участком, но и весь объём; высоту здания следует использовать для размещения транспортных устройств, коммуникаций, бытовых помещений.

При размещении оборудования соблюдают следующие габариты:

– ширина пролета кратна 6 при этом минимальная ширина - 12 м, максимальная - 48 м;

– площадка для обслуживания оборудования - не менее 1 м с каждой стороны;

– ширина проездов для транспортных средств - 2 м.

Планировка участка - это план размещения технологического, подъёмно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, коммуникаций, проездов, проходов, мест для хранения заготовок, готовых деталей.

Разработка планировки сложный и ответственный этап организации участка. Одновременно должны быть решены вопросы выполнения технологических процессов, организации производства, экономики, охраны труда, выбора транспортных средств, механизации труда и производственной эстетики.

Сетка колонн -- размеры ячейки, представляющие собой прямоугольник, стороны которого равны ширине пролета и шагу колону: размеры сетки колонн обозначают в виде произведения шага колонн на ширину пролета (например, 12X24, 12X30, 12X36, 24X42 м).

Для обеспечения выполнения работ производственный участок включает в себя следующее:

1 Склад деталей;

2 Стенд для сборки и сварки полотнища автоматом;

3 Стенд для формирования секции в полном объеме;

4 Склад готовой продукции;

5 Кран грузоподъемностью 20 тонн.



7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и сбыт продукции.

Себестоимость продукции включает различные виды затрат, зависящих и не зависящих от работы предприятия (расходы на социальные нужды.), вытекающих из характера данного производства и не связанных с ним непосредственно.

Себестоимость продукции предполагает сведение всех затрат в группы по отдельным видам близких или по определенным признакам затрат.

Для целей калькулирования себестоимости отдельных единиц или отдельных видов изготовляемых изделий (отдельных видов работ), затраты предприятий группируются по калькуляционным статьям расходов.

Калькуляция даёт возможность определить плановую или фактическую себестоимость объекта или изделия и является основой для их оценки.

Сущность этой группировки затрат состоит в том, что все затраты предприятия подразделяются в соответствии с их производственным назначением, учитывая, что один и тот же экономически однородный вид затрат может иметь практически различное использование.

Полная себестоимость состоит из производственной себестоимости и коммерческих (непроизводственных) затрат.

Для расчета полной себестоимости необходимо последовательно провести расчет следующих статей затрат:

- основные и вспомогательные сырье и материалы с вычетом возвратных отходов;

-топливо и энергия на технологические нужды;

-основная заработная плата основных производственных рабочих;

-дополнительная заработная плата основных производственных рабочих;

- отчисления в социальные фонды (30%) и отчисления в фонд обязательного социального страхования производственных рисков ФОСПР (от 0,2 до 2,8%);

-расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО);

-цеховые расходы;

– общезаводские расходы;

– прочие расходы;

– коммерческие (внепроизводственные) расходы.

Внедрение каждого вида сварки в процентном соотношении, с учетом общей длины сварных швов и количества проходов, приведено в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Внедрение каждого вида сварки при сужествующей и усовершенствованной технологии

Вид сварки	Вил соединения	Вид работ	Общая длина сварных швов, м	Количество проходов при сварке, шт	Общая длина сварных швов с учетом количества проходов, м	Внедрение каждого вида сварки, %
РДС	-	Установка прихваток	30	-	30	5
АФк	Стыковое	Сварка листов полотнища	23,8	3	130	20
	Тавровое	Сварка тавровых балок	29	2
П/а СО2	Тавровое	Подварка корня шва	23,8	2	500	75
		Приварка полособульбового набора	100	2
		Приварка поперечного набора	34,8	2
		Приварка ребер жесткости	90	2

Расчет сварочных материалов производится по РД5.УЕИА.2585-88 [44]

Уровень механизации сварочных работ при усовершенствованной технологии составляет 94% от общего объема работ, объемы применения автоматической сварки составляют 20%, а полуавтоматической сварки 80%.

Определим средневзвешенную толщину свариваемого проката по формуле

, (7.1)

где Q1, Q2, … Qп - массы сваривеаемого проката по толщинам, кг;

- соответствующее значение толщин металлопроката, мм.

Средневзвешенная толщина проката равна 12 мм.

Суммарная масса наплавленного металла Qк, кг, определяется по формуле

Qк=Р · N, (7.2)

где Р - масса свариваемого проката, т;

N - норматив массы наплавленного металла на тонну свариваемого проката, кг;

Qк = 17,38 · 30 = 521,4 г.

Для выполнения плавных сопряжений сварного шва и усиленной обварки конструкций суммарная масса наплавленного металла увеличивается на 5%.

Q= 547 кг.

Масса металла, наплавленного автоматической сваркой под слоем флюса и полуавтоматической в среде углекислого газа, распределяется в соответствии с долей участия данного способа сварки на данном предприятии.

Масса металла, наплавленного проволокой при автоматической и полуавтоматической сварке, кг, определяется по формуле

, (7.3)

Q - суммарная масса наплавленного металла, кг;

А - процент внедрения автоматической сварки по техническому проекту от общего объема сварочных работ.

Масса наплавленного металла при ручной сварке с учетом установки прихваток вычислим по формуле

, (7.4)

Масса металла, наплавленного автоматической сваркой под слоем флюса:

Масса металла, наплавленного полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа:

Норма расхода сварочных материалов Н, кг, определяется по формуле

H=q · k (7.5)

где k - коэффициент перехода от массы наплавленного металла к расходу сварочных материалов в соответствии с приложением 6 [РД5.УЕИА.2585-88];

Вычислим норму расхода электродов УОНИИ-13/55Р при ручной дуговой сварке по формуле (6.5):

Нэл. = 107 · 1,72 = 184 кг.

Рассчитаем норму расхода порошковой проволоки марки Fluxofil 19HD:

Нпп. = 352 · 1,1 = 352 кг.

Расход углекислого газа составляет

НСО2 = 352 · 4 = 1408 кг.

Норма расхода флюса марки АН-47 при автоматической сварке под флюсом:

Нф. = 88 · 1,35 =118 кг.

Норма расхода проволоки Св-10ГНА при автоматической сварке под флюсом:

Нпр. = 88 · 1,04 = 91,5 кг.

Рассчитанная стоимость сварочных материалов для каждого вида сварки представлена в таблице 7.2.

Таблица 7.2 - Затраты на сварочные материалы

Вид сварки	Марка сварочного материала	Расход, кг	Цена за 1 кг, руб.	Стоимость, тыс. руб.
РДС	УОНИ-13/55Р d=4 мм ГОСТ 9466-75	184	90	16560
АФк	Св-10ГНА d=4 мм ГОСТ 2246-70	91,5	7	640,5
	АН-47 ГОСТ 9087-81	118	100	11800
П/а СО2	порошковая проволока d=1,2 мм	352	3000	1056000
	СО2 ГОСТ 8050-85	1408	24	33792
Всего: 1.119.000



Выполним расчёт количества оборудования.

Количество сварочного оборудования определяется по формуле

, (7.6)

где - трудоёмкость на годовую программу по операциям, чел-ч;

- фонд времени работы оборудования, ч/год.

Найдем фонд времени работы оборудования с учетом 246 рабочих дней и двухсменного режима работы участка:

Должно выполняться условие:

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

(7.7)

Таблица 7.3 - Расчет количества сварочного оборудования на днищевую секцию

№ операции	Трудоемкость на годовую программу н/ч	Вид сварки	Наименование оборудования	Расчетное число сварочного оборудования, шт.	Принятое число сварочного оборудования, шт.	Коэффициент загрузки
7	213,9	Авт. под флюсом	1) cварочный трактор АДФ-1000	0,05	1	0,05
			2) выпрямитель ВДУ-1250
9	138		Автом. поточн. линия фирмы «Ханджунг»	0,04	1	0,04
3, 6, 11, 13, 15, 21ч25	820	П/авт. в среде СО2	Комплекс ВД-506ДК	0,2	2	0,1
-	230	РДС	1)выпрямитель ВДМ-1202С	0,06	1	0,06
			2) конвертор КСУ-320

Расчет стоимости оборудования приведен в таблице 7.4.

Таблица 7.4 - Расчет стоимости оборудования

Вид сварки	Наименование оборудования	Стоимость оборудования, руб.	Число сварочного оборудования, шт.	Стоимость оборудования с учетом количества, руб.
Авт. под флюсом	1) cварочный трактор АДФ-1000	250.000	1	250.000
	2) выпрямитель ВДУ-1250	400.000		400.000
	Автом. поточн. линия фирмы «Ханджунг»	5.000.000	1	5.000.000
П/авт. в среде СО2	Комплекс ВД-506ДК	125.000	2	250.000
РДС	1)выпрямитель ВДМ-1202С	100.000	1	100.000
	2) конвертор КСУ-320	80.000	1	80.000

При расчете балансовой стоимости суммируются цена приобретения единицы оборудования, затраты на монтаж (10% от цены приобретения ), затраты на доставку (3% от цены приобретения).

Данные балансовой стоимости заносим в таблицу 7.5.



Таблица 7.5 ? Расчет балансовой стоимости оборудования

Вид сварки	Наименование оборудования	Стоимость оборудова-ния , руб.	Затраты на монтаж единицы оборудования, руб	Затраты на доставку единицы оборудования, руб.	Балансовая стоимость единицы оборудования, руб.
Авт. под флюсом	1) cварочный трактор АДФ-1000	250000	25000	7500	282500
	2) выпрямитель ВДУ-1250	400000	40000	12000	452000
	Автом. поточн. линия фирмы «Ханджунг»	5000000	500000	150000	5650000
П/авт. в среде СО2	Комплекс ВД-506ДК	250000	25000	7500	282500
РДС	1)выпрямитель ВДМ-1202С	100000	10000	3000	113000
	2) конвертор КСУ-320	80000	8000	2400	90400
Итого:	6870400

Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования планируются и учитываются в целом по цеху или производственному участку.

В состав расходов на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования входят амортизация оборудования, расходы на ремонт и затраты на эксплуатацию (обслуживание) оборудования. Они включаются в расчет стоимости готовой продукции (работ, услуг) и распределяются на отдельные ее виды или путём прямого отнесения на тот или иной вид оборудования, или пропорционально основной зарплате производственных рабочих.

Таким образом затраты на ремонт, содержание и эксплуатацию отдельных видов технологического оборудования - это сумма затрат на амортизацию единицы оборудования (12 % от стоимости), на текущий и капитальный ремонт (4 % от стоимости) и затраты на содержание оборудования.

Рассчитанные виды затрат заносим в таблицу 7.6.

Таблица 7.6 ? Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)

Наименование i-го вида оборудования.	Общая балансовая стоимость оборудования, руб.	Сумма амортизации, руб.	Затраты на ремонт оборудования, руб.	Суммарные эксплуатационные затраты, руб.
Сварочный трактор АДФ-1000

Подобные документы

• Технология изготовления секции корпуса судна

  Описание секции корпуса судна, ее конструктивно-технологическая классификация. Требования к деталям и узлам для сборки секции. Технологический процесс изготовления узла секции, флора на стенде, днищевой секции. Расчет трудоемкости изготовления секции.
  
  реферат [156,4 K], добавлен 05.12.2010
  

• Технологический процесс сборки и сварки узлов и секции

  Разработка технологических процессов сборки и сварки узлов и секции борта, полотнищ, тавровых балок и нижней палубы на стенде. Общие технические требования к точности изготовления узлов и секции. Расчет трудоемкости сборки, таблицы нормативов времени.
  
  курсовая работа [34,3 K], добавлен 25.11.2009
  

• Технология и материалы сварочного производства

  Рекомендуемые способы сварки и сварочные материалы, требования к ним. Технические характеристики используемого оборудования. Последовательность сборки и сварки конструкции, контроль качества швов. Определение норм расхода применяемых материалов.
  
  курсовая работа [38,2 K], добавлен 25.04.2015
  

• Технологический процесс сварки секции главной палубы корпуса судна

  Описание конструкции секции палубы. Определение типа сварочного производства изделия. Оценка свариваемости материала. Свойства и химический состав стали. Общие требования к производству сварочных работ. Технология автоматической сварки под слоем флюса.
  
  контрольная работа [39,8 K], добавлен 21.01.2015
  

• Совершенствование технологии сварки корпуса механизма компенсации морской буровой установки

  Описание действующей технологии изготовления изделия, анализ вариантов сварки. Расчет режимов, выбор и обоснование используемого оборудования и приспособлений. Разработка технологического процесса сборки и сварки изделия, контроль качества материалов.
  
  дипломная работа [678,7 K], добавлен 15.02.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления объемной днищевой секции рефрижератора

  Техническое обоснование технологического процесса изготовления секции двойного дна. Расчет производственной мощности сборочно-сварочного участка. Расчет численности промышленно-производственного персонала по категориям работников. План по труду, зарплате.
  
  курсовая работа [176,3 K], добавлен 02.12.2009
  

• Проектирование производственного участка сборки и сварки стойки

  Технические условия на изготовление сварной конструкции. Разработка маршрутной технологии сварки. Расчет ширины и длины пролета проектируемого участка. Расчет плановой себестоимости изготовления изделия. Техника безопасности при сварочных работах.
  
  дипломная работа [982,7 K], добавлен 08.06.2023
  

• Сборка и сварка оконной решетки

  Технология процесса изготовления оконной решетки методом электродуговой сварки. Требования, предъявляемые к сварной конструкции, способы контроля сварочных швов изделия. Материалы, оборудование и инструменты для выполнения сборки и сварки оконной решетки.
  
  контрольная работа [3,1 M], добавлен 21.12.2016
  

• Технологический процесс сборки и сварки секции палубы первого яруса в районе 200...220шп с экономическим обоснованием

  Описание конструкции и характеристика основного металла. Выбор и обоснование способов, сварочных материалов и расчет режимов сварки. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Мероприятия по технике безопасности на предприятии.
  
  дипломная работа [76,5 K], добавлен 22.02.2009
  

• Разработка технологии сборки и сварки полигональных стропильных ферм

  Способы изготовления стропильных ферм, компоновочные схемы производственных цехов. Требования к организации сварочного производства, правила безопасности при работе на механическом оборудовании и слесарным инструментом. Расчет параметров режима сварки.
  
  дипломная работа [5,8 M], добавлен 18.06.2019
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам