Производство фанеры

Где - коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,95);

- время ручных операций на 1 лист (6…8с);

- число вставок на 1 лист шпона, зависит от размеров листа и сортности (от 5 до 15);

- время машинных операций на 1 вставку (1…2с);

- время на перемещение листа шпона под просечкой от одного дефектного места к другому (0,5…1с);

- число листов шпона данной толщины в 1 м³.

Количество шпонопочиночных станков:

Где - объём сухого шпона для выполнения программы ();

- норма починки (16%);

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Находим принятое количество станков:

Принимаю один шпонопочиночный станок.

Коэффициент загрузки рабочих мест для починки шпона:

5.8 Расчёт кромкофуговальных и ребросклеивающих станков

При лущении чураков образуется 15…25% кускового шпона, из которого, путем соединения по ширине, получают полноформатный шпон.

Производительность гильотинных ножниц

Где - коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,9);

- время на двойной ход ножевой траверсы (2,5 с);

- время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой пачки шпона (45…60 с);

- ширина полосы кускового шпона (0,4 м);

- длина шпона (1,3 м);

- высота пачки шпона (0,06 м).

Количество единиц оборудования

Где - объём сухого шпона для выполнения программы ();

- норма ребросклеивания (11%) определяется как ;

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Коэффициент загрузки оборудования

Расчёт производительности ребросклеивающих станков

Производительность ребросклеивающих станков равна (с продольной подачей)

Где - скорость подачи (14…40 м/мин);

- коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,8);

- число стыков на полноформатном листе шпона (1,2/0,4 = 3 шт.);

- длина шпона (1,2 м);

- число листов шпона данной толщины в 1 м³.

Расчётное количество станков для ребросклеивания

Где - объём сухого шпона для выполнения программы ();

- норма ребросклеивания (11%) определяется как ;

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Находим принятое количество станков:

Принимаю один ребросклеивающий станок.

Коэффициент загрузки оборудования

5.9 Расчёт оборудования на участке сборки пакетов, подпрессовки и прессования

Выбор клеенаносящих станков и расчёт производительности рабочих мест для сборки пакетов

Время прохождения листа шпона через вальцы

Где - окружная скорость вальцов (для станков фирмы "Рауте" равна 0,67 м/с);

- коэффициент проскальзывания (0,8).

Цикл нанесения связующего на 1 лист шпона с двух сторон, его укладку в пакет

Где - время подготовки и подачи листа шпона в вальцы (2…3 с);

- время укладки листа шпона в пакет (4…5 с).

Производительность рабочих мест при сборке пакетов без подсушки клеевых слоёв зависит от производительности клеенаносящих станков, и времени укладки листов шпона в пакет

Где - коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,95);

b - число листов шпона данной толщины в 1 м³.

Количество рабочих мест для сборки пакета

Где - объём сухого шпона, на который наносится клей ().

Принятое к установке число станков

Принимаю 2 станка

Коэффициент загрузки оборудования

Выбор и расчёт производительности холодных прессов

Производительность холодного пресса

Где - длина пакета (1,3 м);

- ширина пакета (1,3 м);

- высота рабочего промежутка пресса (1,2 м);

- коэффициент укладки шпона в пакете (0,4);

- коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,9);

- цикл подпрессовки (для ФК = 10…15 мин).

Упрессовка материала

Где - сумма толщин шпона, уложенных в пакет (7,15 мм);

- толщина фанеры (6 мм).

Переводной коэффициент

Где - коэффициент, учитывающий потери фанеры при обрезке (1,135).

Количество холодных прессов:

Где - производительность горячего пресса (2,53 м³/час);

- количество горячих прессов (1 шт. по заданию).

Принимаю один холодный пресс.

Коэффициент загрузки оборудования:

5.10 Расчёт оборудования на участке обрезки фанеры

Производительность станков для обрезки фанеры

Где - скорость подачи материала (25 м/мин);

- число листов фанеры в обрезаемой пачке (1 шт.);

- длина листа необрезной фанеры (1,3 м);

- ширина листа необрезной фанеры (1,3 м);

- количество листов обрезной фанеры данной толщины в 1 м³ (112 шт.).

Количество обрезных станков

Где А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³);

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Принимаю один обрезной станок.

Коэффициент загрузки оборудования



5.11 Расчёт шлифовальных станков

Производительность шлифовальных станков

Где - скорость подачи материала (6…21 м/мин);

- ширина обрезной фанеры (1,2 м);

S - толщина фанеры (6 мм = 0,006 м);

- коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,92);

- коэффициент заполнения (0,9).

Количество шлифовальных станков

Где А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³);

- норма шлифования (70%);

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Принимаю один шлифовальный станок.

Коэффициент загрузки оборудования

5.12 Сортировка и упаковывание фанерной продукции

Производительность рабочего места

Где - коэффициент использования рабочего времени (0,9);

- время на сортировку одного листа фанерной продукции (10 с);

- количество листов фанеры в 1 м³ (112 шт.).

Расчётное количество мест для сортирования

Где А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³);

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Принимаю одно рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест

Производительность рабочего места для упаковки фанерной продукции

Где - коэффициент использования рабочего времени (0,85);

- время на упаковку одного куб.м фанерной продукции (3…4 мин).

Количество рабочих мест



Принимаю одно рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест



6. Расчёт площади цеха для производства фанерной продукции

Перед вычерчиванием плана цеха требуется установить его ориентировочные размеры, для чего необходимо знать площадь цеха.

По назначению площадь цеха подразделяется на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую.

Производственной называют площадь, непосредственно предназначенную для осуществления технологического процесса. В её состав входят площади, занимаемые:

- Производственным оборудованием и рабочими местами;

- Наземным транспортным оборудованием - рольганами, конвейерами и т.п.;

- Площадками для межоперационных запасов и технологической выдержки;

- Проездами и проходами между станками (кроме магистральных проездов).

К вспомогательным относятся:

- Площади под ремонтные мастерские; заточки инструмента; зарядки электрокар и т.п.;

- Помещения для дежурных слесарей, электриков;

- Площади помещений цеховых складов инструмента, приспособлений и деталей;

- Площади под магистральные проезды.

К служебно-бытовой площади относятся:

- Комнаты мастеров, технологов, нормировщиков, кабинет начальника цеха, и др.;

- Раздевалки, душевые, туалеты и т.п.;

- Комнаты приёма пищи, курилки и т.д..

Магистральные проезды подразделяются на продольные и поперечные. Количество магистральных проездов зависит от размеров цеха. Один продольный проезд должен устраиваться на каждые 24 м ширины цеха, поперечные проезды устраиваются через каждые 50 м длины цеха. Ширина продольных и поперечных проездов должны быть не менее 2,8 м. для д/о цехов она, как правило, составляет от 3,6 до 4,2 м.

Таким образом, площадь цеха рассчитывается

Где - производственная площадь цеха ( );

- вспомогательная площадь цеха;

- площадь цеха под служебно-бытовые помещения.

Сумма вспомогательной и служебно-бытовой площадей определяется

Производственная площадь

Где - суммарная площадь под рабочие места ( );

- площадь для межоперационных запасов шпона и для кондиционной выдержки фанерной продукции ();

- площадь под проходы и разрывы между установленным оборудованием ( ).

Рассчитаем площадь под рабочие места. Для удобства сведем их в таблицу 6.1.



Таблица 6.1

Расчётная ведомость площадей, занимаемых рабочими местами

№ п/п	Наименование рабочих мест	Площадь, занимаемая одним рабочим местом, м2	Количество рабочих мест одного типа	Общая площадь, занимаемая рабочими местами данного типа, м2	Примечание
1	Линии лущения-рубки	; 0	2	457,60
2	Участок подсор-тировки сырого шпона на заболонный и ядровый	; =105,60	1	105,60
3	Участок сушки	308,02=240,60.	5	1203
4	участок сортировки	(18,5+4)(5,2+4) =207	4	828
5	починка и ребросклеивание	(2,81+4)(0,85+4) =33,03; (3,57+4)(3,47+4) =56,55; (1,835+4)(0,85+4) =28,30;	1 1 1	117,88	шпонопо-чиночный + ножницы + ребросклеив.
6	Участок нанесения клея	(3,56+4)(0,825+4= 36,48	2	72,96
7	участок подпрессовки	2,55,7=14,25	1	14,25
8	участок склеивания шпона	11,384,05=46,09	1	46,09
10	участок шлифования	3,173,7=11,73	1	11,73
11	участок сортировки	(51,2+6)(1,23) =43,2	1	43,2
12	участок упаковки	16=128	1	128
	Итого	3 214,31



Площадь для межоперационных запасов сухого шпона

Где - площадь под межоперационные запасы шпона ();

- площадь под запасы шпона для кондиционной выдержки ().

Где - высота стопы шпона (2,4…3,9 м).

Суточная потребность цеха в сухом шпоне

Где - объём сухого шпона для выполнения программы ();

- годовой эффективный фонд рабочего времени (224,33 дня).

Площадь под кондиционную выдержку готовой продукции

Где - допустимая высота штабеля под фанерную продукцию (2,4…3,9 м).

Объём выпуска клееных материалов в смену

Где А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³);

- годовой эффективный фонд рабочего времени (224,33 дня);

т - принятая сменность рабочего дня (3).

Площадь под проходы и разрывы

Ориентировочно проверить правильность определения площади цеха можно



7. Экономическая часть

Производственная себестоимость

Производственная себестоимость складывается из отдельных статей затрат на производство продукции. В предлагаемом оценочном расчёте учтены основные статьи структуры себестоимости фанерной продукции.

7.1 Затраты, связанные с использованием материальных ресурсов

Где q - расход материала на единицу продукции;

Ц - цена единицы объёма материала.

Стоимость фанерного кряжа составляет , расход фанерного кряжа на изготовления 1 м³ фанеры согласно расчётам составляет 1,85 м³.

Стоимость карбамидоформальдегидной смолы составляет 7000 . Масса смолы на изготовление 1 м³ фанеры согласно расчётам составляет 115,1 кг.

Добавки в смолу при изготовлении клея составляют 10 % от стоимости смолы.

Затраты, связанные с материальными ресурсами на годовую программу определяются



Таблица 7.1 Затраты на материальные ресурсы

Номер п/п	Наименование материала	Расход материала на выпуск 1 м3 продукции, м2, кг или м3	Потребность в материале на годовой выпуск продукции, м2, кг или м3	Цена материала, руб/ м2, руб/ м3, руб/ кг	Затраты материального ресурса на годовой выпуск продукции, тонн, м2, м3
1	Фанерный кряж	1,85		2000	51 800
2	КФС	120	1 610 800	7	11 760
3	Добавки в смолу	6,9	96 600	0,7	67,62

7.2 Затраты, связанные с использованием технологического оборудования

Таблица 7.2 Технологическое оборудование фанерного цеха

Номер п/п	Наименование оборудования	Марка, тип	Цена единицы оборудования, тыс.руб.	Установленная мощность двигателей, кВт	Кол-во единиц оборудования	Масса станка (линии), кг
1	Накопитель чураков	-	500	5,7	2	2500
2	Лущильный станок	ЛУ 17-4	2 230	35,2	2	11 150
3	Гильотинные ножницы	НФ 18-3	769,2	5,5	2	3846
4	Сушилки	СУР-8	21 000	307	5	105000
5	Сортировщик шпона	СШ-3	2 400	20,6	4	12000
6	Шпонопочиночный станок	ПШ-2	430	0,81	1	2150
7	ножницы гильотинные	НГ -30	1 248	8,3	1	6240
8	ребросклеивающий станок	РС-9	126	1,32	1	630
9	Клеенаносящий станок	КВ 28-1	386	2,8	2	1930
10	Холодный пресс	ДО836-Б	7 100	38,5	1	35500
11	Горячий пресс	30-VPH11	16 000	130	1	80000
12	Обрезка фанеры	полуавтоматическая линия обрезки фанеры фирмы "Рауте"	7 200	12,6	1	36000
13	Шлифование фанеры	ДКШ-1	3 840	213,5	1	19200

Затраты на технологическое оборудование с учётом дополнительных затрат

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.;

10.

11.

12.

13.

Где n - принятое количество единиц оборудования;

- дополнительные затраты на оборудования, принимаются равными 25%;

Ц - цена оборудования, тыс.руб..

Тогда затраты на оборудование, переносимые на стоимость товарной продукции, выпускаемой за один год

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

Где - процент ежегодных амортизационных отчислений на оборудование (15%).

7.3 Затраты на электро- и тепловую энергию на технологические нужды

Расход электроэнергии на годовой выпуск продукции рассчитывается исходя из установленной мощности токоприемников (оборудования), коэффициентов спроса и загрузки оборудования, а также годового эффективного фонда рабочего времени работы цеха

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

Где N - установленная мощность токоприемников;

n - количество однотипного оборудования;

- коэффициент спроса токоприемников однотипного оборудования (0,7-0,8);

К_заг - коэффициент загрузки оборудования;

- годовой эффективный фонд рабочего времени (5384 ч).

Затраты на электроэнергию на технологические нужды рассчитываются умножением общего расхода э/э на тариф для промышленного предприятия (2,5 руб/кВт ч).

Где - стоимость 1 кВт ч электроэнергии (2,5 руб/кВт ч);

- общий расход электроэнергии ().

Затраты на тепловую энергию



Где - технологическая норма расхода тепловой энергии на 1 м³ выпускаемой продукции (1,48 Гкал/ м³);

А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³);

- стоимость Гкал тепловой энергии (136 руб/Гкал).

7.4 Затраты на режущий инструмент и приспособления

Затраты на режущий инструмент и приспособления определяют укрупненно, исходя из объёма обрабатываемого материала, а также норматива удельных затрат инструмента и приспособлений на единицу обрабатываемого материала по следующей формуле

Где А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³);

- норматив удельных затрат инструмента и приспособлений на 1 м³ фанеры (225 руб/м³).

7.5 Затраты на ремонт и обслуживание оборудования

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования можно определить укрупнено

Где - затраты на приобретенное оборудования по прейскурантным ценам ();

- норматив годовых затрат на ремонт и обслуживание оборудования (8…10%).

7.6 Затраты на производственный персонал

Эффективный фонд рабочего времени для работающих

Где - календарный фонд в днях (365);

- число выходных дней (104);

- число праздничных дней (11);

- число разрешенных нерабочих дней в году, связанных ч выполнением государственных обязанностей, временной нетрудоспособностью и т.п. (33);

- длительность рабочей недели (час);

- количество рабочих дней в неделе (5).

Списочная численность основных производственных рабочих для выполнения производственной программы

Где - трудоемкость производственной программы (чел час).

Трудоемкость производственной программы



Где количество единиц оборудования i-го типа;

- численность работающих на единице i-го оборудования: бассейн ГТО - 3 чел.; окорка - 2 чел.; разделка - 2 чел.; лущение - 2 чел.; сушка - 2…4 (в зависимости от типа сушилки); сортировка шпона ручная - 1 чел.; починка шпона - 1 чел.; кромкофугование - 1 чел.; ребросклеивание кускового шпона - 2 чел.; сборка пакетов - 3 чел.; холодная подпрессовка и горячее прессование - 2 чел.; обрезка - 3 чел.; шлифование - 2 чел.; сортировка фанеры - 2 чел.; упаковка - 2 чел..

k_заг - коэффициент загрузки оборудования;

- часовой эффективный фонд рабочего времени оборудования (5384 ч.).

Списочная численность вспомогательных рабочих

Где - списочная численность основных производственных рабочих для выполнения производственной программы (108 чел);

- норматив, равный 35% от численности основных производственных рабочих.

Управленческий персонал.

Общая численность административно-управленческого персонала, ИТР и служащих определяется укрупненно по нормативу , равному 10% от численности основных производственных рабочих

Затраты (фонды) на заработную плату для трех категорий работающих (основные рабочие, вспомогательные и управленческий персонал)

Где i - категория работающих;

СЧ - списочная численность категории работающих, чел.;

СЗП - средняя зарплата для данной категории работающих, руб., принимается для основных рабочих 10 000 руб., для вспомогательных 7 000 руб., для управленческого персонала 12 000 руб..

12 - число месяцев в году.

Затраты на единый социальный налог, тыс. руб., определяются по законодательно установленной ставке , равной 26 % от затрат на з/п

7.7 Затраты, связанные с использованием производственных площадей

При строительстве новых производственных зданий следует определить капитальные затраты на здания и сооружения, исходя из рассчитанной производственной площади. Норматив удельных капитальных затрат принимается равным 12000…16000 руб/м². Можно взять 14 000 руб/м². Тогда стоимость здания цеха

Где - площадь цеха ().

Затем рассчитываются затраты на амортизационные отчисления, , при их годовой норме 2% (при предлагаемом сроке службы зданий 50 лет) и затраты на ремонт и эксплуатацию зданий (отопление, освещение, водоснабжение и проч.) по нормативу годовых затрат , равному 4% от первоначальной стоимости здания. Таким образом, затраты, связанные со строительством и эксплуатацией здания

7.8 Накладные расходы

Накладные расходы (охрана труда, внутризаводской транспорт, спецодежда и проч.) определяется укрупненно по нормативу , который равен 10…30% от общего фонда з/п производственного персонала. Примем равным 20%, тогда затраты на накладные расходы

Где , , - фонды заработной платы соответственно основных, вспомогательных рабочих , управленческого персонала.

Сумма затрат по перечисленным статьям определяет производственную себестоимость годового выпуска продукции



Коммерческие расходы

К коммерческим расходам относят расходы на тару, упаковку, зарплату работников отдела сбыта, рекламу и проч.. Эти расходы, тыс.руб., определяются укрупненно по нормативу , равному 8…10% от производственной себестоимости

Полная себестоимость товарной продукции

Полная себестоимость товарной продукции, тыс.руб., определяется

Себестоимость 1 м³ продукции, тыс.руб./м³, определяется

Где А - годовая программа по выпуску материала(14000 м³).



Таблица 7 Затраты на производство продукции

Номера п/п	Статьи затрат производственной себестоимости продукции (Спр)	Затраты на годовой выпуск продукции, тыс.руб.	Затраты на выпуск 1 м3 продукции
			руб	% от себестоимости 1 м3 продукции
1	Затраты, связанные с использованием материальных ресурсов		5240	41
2	Затраты, связанные с использованием технологического оборудования		2100,26	16
3	Затраты на электро- и тепловую энергию на техн. нужды		1496,49	12
4	Затраты на режущий инструмент и приспособления		225	2
5	Затраты на ремонт и обслуживания оборудования		1401,25	11
6	Затраты на производственный персонал		1599,44	13
7	Затраты, связанные с использованием производственных площадей		392,79	3
8	Накладные расходы		256,57	2
Себестоимость продукции	177 965,1	12 711,8	100



Библиографический список

1. http://www.fanera-optom.ru/ - Фанера ФК высокосортная.

2. http://www.otdelka-servis.ru/fanerafk/index.html - Фанера ФК.

3. http://www.azko.ru/page35739 - фанера ФК.

4. http://www.texnosnab.ru/index.php?option=com_content&view=category&layout=blog&id=61&Itemid=75 - Рекламная группа "перспектива"

5. http://ru.wikipedia.org/wiki/%D4%E0%ED%E5%F0%E0 - Фанера - Википедия

6. http://www.fansklad.ru/ - Фанера водостойкая.

7. http://www.docload.ru/Basesdoc/9/9555/index.htm - ГОСТ 3916.2-96.

8. Куликов В.А. "Производство фанеры" М. "Лесная промышленность", 1976, с. 368.

9. Справочник по производству фанеры/Веселов А.А., Галюк Л.Г., Доронин Ю.Г. и др.: под ред. канд. техн. наук Н. В. Качалина.-М.: Лесн. пром-ть, 1984.- 432 с.

10. Соболев А.В. Технология клееных материалов и древесный плит : учеб. Пособие. - М. : ГОУ ВПО МГУЛ, 2008. - 149с.

11. Базанов Л.Ф. технология клееных материалов и древесных плит. Характеристики и планировочные изображения оборудования для производства шпона и продукции на его основе : учеб. Пособие / Л.Ф. Базанов, М.И. Балакин. - М. : ГОУ ВПО МГУЛ, 2006. - 125 с. : 129 ил.

Размещено на Allbest.ru