Система водоподготовки на заводе "Освар"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Оглавление

Введение

1. История завода “Освар”

2. Анализ хозяйства

2.1 Общая характеристика

2.2 Описание оборудования

2.2.1 Техническая характеристика котла ДКВР

2.3 Устройство и принцип работы рециркуляционного насоса

2.4.1 Технические параметры насоса НКУ-250

2.5 Технологическая схема работы деаэрационно-питательной установки (ДПУ)

2.5.1 Устройство и принцип действия деаэратора

2.5.2 Техническая характеристика деаэратора ДА-200

2.6 Устройство и принцип действия питательного насоса типа ПЭ

2.6.1 Техническая характеристика питательного насоса

2.7 Устройство и принцип действия сепаратора непрерывной продувки

2.8 Описание подсистем

2.9 Тепловая схема котельной

2.10 Постановка задачи дипломного проектирования

3. Расчетная часть

3.1 Тепловой расчет котла ДКВР

3.2 Баланс энергоносителей котельной

3.3 Определение производительности ХВО

3.4 Анализ исходной воды

3.5 Выбор схемы умягчения воды

3.6 Расчет системы осветления и коагуляции воды

3.6.1 Расчет отстойника

3.6.2 Расчет системы коагуляции

3.6.3 Расчет системы подщелачивания

3.7 Расчет системы умягчения воды

3.7.2 Расчет фильтров натрий-катионирования первой ступени

3.7.3 Подбор солерастворителя

3.8. Расчет вспомогательного оборудования

3.8.1 Определение расхода пара на деаэратор атмосферного типа

3.8.2 Расчет питательных баков

3.9 Гидравлический расчет трубопровода

3.9.1 Гидравлический расчет трубопровода

3.9.3 Гидравлический расчет водовода технической воды

3.10 Расчет схемы электроснабжения

3.10.1 Выбор и обоснование схемы электроснабжения участка котельной УСТК

3.10.2 Расчет электрических нагрузок котельной УСТК

3.10.3 Выбор марки и сечения проводов и кабелей

3.10.4 Выбор предохранителей

3.10.5 Выбор автоматических выключателей

3.10.6 Выбор мощности трансформаторов цеховой подстанции

3.10.7 Компенсация реактивной мощности

3.10.8 Расчет питающей линии 10 кВ

3.10.9 Конструктивное выполнение сети 0,4 кВ

4.Безопасность и экологичность

4.1 Безопасность при производстве работ

4.1.1 Требования безопасности перед началом работ

4.1.2 Требования безопасности при работе в химической лаборатории

4.1.3 Требования безопасности при работе с оборудованием

4.1.4 Требования безопасности при окончание работ

4.2 Микроклимат рабочего места

4.3 Электробезопасность

4.5 Пожаро и взрывобезопасность

5.1 Режим работы химводоочистки

5.2 Штат ХВО

5.3 Смета затрат

5.4 Реконструкция ХВО

Заключение

Введение

Вода имеет ключевое значение в процессах появления жизни на Земле и ее постоянном поддержании, поскольку именно вода формирует климат, а еще она необходима для химических процессов, происходящих в телах людей и животных. На данный момент качество воды в различных регионах страны может сильно отличаться (все зависит от численности населения, рек, стоков, наличия крупных предприятий), но в целом вода не может похвастаться высоким качеством, а простые угольные фильтры не в состоянии произвести максимальную водоочистку, избавить ее ото всех примесей и бактерий. Для повышения качества водоочистки приходится использовать самые современные технологии, а процесс очистки делать по-настоящему комплексным и проводить водоподготовку.

Водоподготовка - цикл мероприятий по водоочистке, который осуществляется с помощью установок умягчения, обезжелезивания и другого оборудования. Промышленная водоподготовка обеспечивается не только благодаря установкам умягчения и обезжелезивания, но также с помощью сорбционных, осадочных установок и УФ-обеззараживателей. Используя подобную автоматизированную технику для промышленной водоподготовки, можно сделать водоочистку практически непрерывным процессом, не тормозящим производство и обеспечивающим все стадии работ водой необходимого качества.

Обезжелезивание - процесс быстрой водоочистки при помощи обезжелезивателя, который производится в двух основных вариациях. В реагентный обезжелезиватель, используемый в быту и на промышленной водоподготовке, для улучшения и ускорения обезжелезивания засыпаются специальные вещества. Безреагентный обезжелезиватель для промышленной водоподготовки осуществляет водоподготовку каталитическим методом.

Кроме обезжелезивания, в промышленной водоподготовке часто проводится умягчение воды, которое осуществляется посредством специализированного оборудования. Жесткая вода не только противопоказана для питья, без проведения водоочистки она также влияет на работу оборудования, так как нагревающие элементы быстро зарастают и в конце концов ломаются.

Оборудование для умягчения воды производится с различной системой периодов регенерации: водоочистка по таймеру, водоочистка по водосчетчику, беспрерывная водоочистка. Умягчение воды во время промышленной водоподготовки производится с помощью метода ионного обмена, реагентного умягчения или нанофильтрации, которые даже при непрерывной водоочистке справляются с ионами кальция и магния, губительными для оборудования последующей водоподготовки.

Иногда возникает необходимость водоподготовки посредством водоочистки от больших остаточных элементов, примесей или же видимых частиц. Для такой водоподготовки используются особые осадочные установки, удаляющие из водопроводной или добытой из скважин воды песок, ржавчину или другие материалы. То есть осадочная техника занимается механической водоочисткой, важной, например, для коммунальных служб и различных предприятий. Если существует опасность потребления неочищенной от грубых частиц воды, то использовать ее в производстве опасно - техника может быстро выйти из строя.

Использование воды в котельных агрегатах связано с рядом затруднений, возникающих главным образом потому, что вода содержит вещества способные нарушать нормальную работу котельного агрегата. Из воды или под ее воздействием на внутренних поверхностях нагрева котельных агрегатов нередко возникают отложения, которые, обладая низкой теплопроводностью, вызывают перегрев металла труб, уменьшающий ее прочность. Вследствие ряда причин некоторое количество примесей, содержащихся в котловой воде, переходит в вырабатываемый паровыми котельными агрегатами пар. При этом отдельные примеси, например кремниевая кислота, склонны при некоторых условиях переходить из воды в пар в большем количестве, чем другие. Унесённые из котельного агрегата примеси выпадают из парового потока по тракту движения в виде различных твёрдых соединений, образующих иногда значительные отложения в пароперегревателе и проточной части турбин электростанций, что приводит к нарушению их нормальной работы. Поэтому предотвращение уноса примесей с паром или ограничение его некоторым доступным минимумом является весьма важным для обеспечения надёжной работы котельных и электростанций. Металл на различных участках пароводяного тракта омывается водой разного состава. При этом создаются условия, при которых вода или пар на отдельных участках приобретают агрессивные свойства и разрушают металл. Этот процесс, называемый коррозией, может вызывать нарушение нормальной работы теплосилового оборудования. Обеспечение надёжной работы котельной и электростанции предполагает, следовательно, устранение не только накипных отложений и солевых заносов, но и коррозионных повреждений.

Для устранения отмеченных недостатков водного режима существенное значение имеет соответствующая обработка воды и конденсата, поступающих в питательную систему котельного агрегата. Сюда входят различные технологические процессы: осветление, умягчение, обессоливание, обескремниевание, дегазация воды и другое.

Таким образом, конечной целью водоподготовки является достижение экономного и надёжного водного режима работы котельных и электростанций путём изыскания и внедрения соответствующих способов подготовки воды и организации внутрикотловых процессов.

1. История завода “Освар”

Разбивка основного корпуса завода относится к 1967 г. К тому времени имелась уже техническая документация на сооружение первых объектов - склада химикатов и нефтепродуктов, пожарного депо, автогаража, 66-квартирного жилого дома. Параллельно со строительством осваивается и выпуск продукции. Через два года началось производство первых партий переносной и подкапотной ламп, розеток, а еще через год начинается выпуск изделий для ВАЗа, в их числе - прикуриватели, лампы багажника и плафоны салона. Осваивается выпуск нестандартного оборудования. Все цеха размещались на временных площадях.

Официально завод считается введенным в строй действующих в декабре 1975 года. Первым директором завода был К.Я.Багаев, весьма энергичный и грамотный специалист, принимавший оперативные меры к ускорению организации производства продукции еще на временных площадях, в свое время побывавший на предприятии итальянской фирмы "ФИАТ", с которым СССР имел контракт на закупку оборудования для ВАЗа.

Из основных цехов первым был пущен в эксплуатацию литейный, выпускавший поначалу (1973 г.) продукции на 336 тыс. руб., но уже с 1 января 1975 г. объем его производства возрос в четыре с половиной раза, а в следующем году цех вышел на проектную мощность. К тому времени Вяз-никовский завод автотракторной осветительной арматуры (ВЗАОА) представлял собой специализированное предприятие по производству фар и подфарников, подкапотных ламп и плафонов салона, световозвращателей и другой осветительной арматуры. Преобладающая часть этой продукции шла на комплектацию автомобилей, выпускаемых Волжским, Горьковским, Камским, им.Ленинского комсомола автозаводами. Свыше 20 процентов продукции изготавливается в экспортном и тропическом исполнении, а в скором времени (1976 г.) два изделия производятся с государственным Знаком качества.

В этом же году вводятся в строй новые производственные ппощади (11.4 тыс.кв.м.), часть (3.3 тыс.кв.м.) бытового корпуса, станции первого и третьего подъемов, станция оборотного водоснабжения, 125-квартирный дом и ряд других объектов. Завод продолжает строиться. В 1976 году осваивается более 6,5 миллионов рублей капитальных вложений, а всего вводится в эксплуатацию производственных фондов на 9 миллионов рублей.

1978 год характерен для предприятия тем, что объем производства по сравнению с 1975 годом увеличился в два с лишним раза/коллектив успешно справляется с возросшими затратами и обеспечивает дальнейший выпуск продукции на 804 тысяч руб. А в следующем году проектное задание пересматривается в сторону значительного увеличения. Год десятой и одиннадцатой пятилеток являются годами технического перевооружения цехов основного и вспомогательного производства. Это весьма важный этап в развитии предприятия, период твердого становления коллектива, устойчивой работы над улучшением всех технико-экономических показателей. Совершенствуется конструкция изделий, продукция завода пользуется широким спросом не только предприятий-потребителей, но и торгующих организаций, системы автотехобслуживания.

В том же, 1979 году, производство вырастает более чем на одну пятую. Это было достигнуто в основном за счет массового выпуска новых изделий - переключателей и герметичных фонарей. Среди цехов основного производства лучший результат показывает цех металлопокрытий, перемещенный на новые производственные площади (25 тыс.кв.м.) и осваивающий высокопроизводителные гальваноавтоматы.

К тому времени внедряется комплексная система управления качеством. Завод уже на протяжении ряда лет удерживает переходящее Красное знамя, с весомыми результатами встречает знаменательные для нашего города даты, рапортует об успешном выполнении своих соц. обязательств. В 1977 году достигается очередной трудовой успех - осваивается фара с галогеновой лампой, которая по техническим данным во много раз превосходит фару с обычной лампой накаливания.

В следующем году 18 изделий завода удостаиваются государственного знака качества или одна пятая часть от общего объема. К концу же десятой пятилетки с почетным пятиугольником реализуются уже изделия 28 наименований.

Коллектив завода наращивает темпы производства товарной продукции. Если в 1982 году объем выпуска вырос на 17,7 процента, то в 1983 году - на 25.3,1985 году - на 33.5 процента. Более чем на 2 миллиона руб. ежегодно увеличивается производство электрооборудования, как за счет новых изделий, так и увеличения выпуска уже освоенных. В 1982-84 годах освоено 120 наименований. Основными изделиями теперь являются фары автомобильные, подфарники и задние фонари легковых и грузовых автомобилей, плафоны, фонари освещения номерного знака, световозвращатели, фонари заднего хода, переключатели, контрольные и переносные лампы, указатели поворота, прочие изделия, запасные части. Главными же потребителями нашей продукции по-прежнему остаются заводы-автогиганты. А экспортируется продукция более чем в 20 стран мира.

Широко применяется высокопроизводительная техника, используются многофункциональные прессы-автоматы, автоматы многоползунковые, универсальные гибочные, специальные металлорежущие полуавтоматы, станки с многошпиндельными головками, автоматическая линия цинкования барабанного типа фирмы "Гальванотехника" (ГДР), автоматическая линия трехслойного покрытия фирмы "Коциммер" (Италия) и другое современное оборудование. В производстве изделий из пластмасс применяются, например, тоже автоматы отечественные и импортные, в цехе цветного литья под давлением - высокопроизводительные литьевые машины. В литейном, кстати, смонтированы пять автоманипуляторов, пущена в эксплуатацию виброгальтовочная машина, значительно облегчающая труд опиловщиц. В инструментальном - установка газофазной металлизации.

Отдел механизации и автоматизации предприятия - одно из важнейших звеньев, обеспечивающих научно-технический прогресс, занимается станкостроением не только для собственных нужд, но и для предприятий министерства автомобильной промышленности. Большим достижением отдела является установка алюминирования, демонстрировавшаяся в 1984 году на ВДНХ СССР и получившая медали всех достоинств. ОМА много уделяет внимания вопросам роботизации технологических процессов, механизации транспортно-погрузочных операций. В соответствии с производственным планом на заводе ежегодно разрабатывается комплексный план новой техники, направленный на повышение производительности труда, уровня механизации и автоматизации производственных процессов, экономии электроэнергии, материалов, снижение себестоимости продукции. План новой техники в десятой пятилетке, например, был успешно выполнен, и при задании получить экономический эффект в один миллион сто восемнадцать тысяч рублей и высвободить условно 390 человек, выполнено составило соответственно 1 миллион 252 тыс. руб. и 413 человек. Начиная с 1982 года внедряются промышленные роботы манипуляторы, первые из которых внедрены в прессовом цехе при штамповке корпуса потолочного плафона.

Одиннадцатая пятилетка - особая веха для завода. Это годы дальнейшего совершенствования всех звеньев производства, освоения новой техники, значительного увеличения мощности. Только за первые четыре года внедряются около 340 мероприятий комплексного плана с экономическим эффектом (полученным от снижения себестоимости продукции) свыше 1.6 миллионов руб. За этот период высвобождается численность промышленного персонала. Продолжается освоение промышленных роботов и роботов манипуляторов. Они внедряются в сборочном цехе при съеме деталей с пресса, в литейном. Это дает возможность наращивать производительность труда, улучшать качество отливок, наладить ритмичность в работе.

В прессовом цехе немало технологических процессов внедрено по автоматической линии с применением валовых и пневмоклещевых подач, многоползунковых и многопозиционных прессов-автоматов. В результате в прессовом производстве три четверти объема выпускаемых деталей изготавливается в автомобильном регионе^В сборочном цехе N 6 запускается в эксплуатацию новый конвейер.

Принимаются другие энергичные меры к оснащению цехов не только основного производства новейшей техникой, но и к внедрению прогрессивных технологий, организации таких форм труда, которые бы максимально отвечали как интересам экономики предприятия, так и интересам всех, кто трудится на нем. И это понятно, завод готовится к будущей 12 пятилетке. А курс известен - на интенсификацию.

Этот пульс времени постоянно ощущается всем коллективом, сказывается на его делах. Новые условия хозяйственной механизации диктует все более жесткие условия, ориентируют на углубляющуюся теперь экономическую перестройку. Тогда впервые по заводу доводится и новый показатель - 100-процентное выполнение плана по поставкам. С введением его все силы были мобилизованы на обеспечение требований времени. Надо отдать должное, что коллектив с честью выдержал такой экзамен и до последнего момента не допускал каких-либо срывов, не подводил своих потребителей.

12 пятилетка характеризуется и освоением еще ряда изделий. За этот период разработано их 39, а в производство освоено 32, в их числе плафон, предохранитель термобиметаллический, дверной катафот, контрольная лампа, блок контрольных ламп для грузовых автомобилей, переносок и подкапотные лампы, блок контрольных ламп для автомобилей и для тракторов. Все новые изделия по техническому уровню соответствуют высшей категории качества, а внешние светотехнические проборы - международным правилам ЕЭК ООН.

Всего же за десятилетие к 1985 г.- было разработано 71 изделие, внедрено 64.

Эти годы обеспечены значительными событиями в жизни трудового коллектива. Освоены десятки тысяч кв. метров производственных площадей, сданы в эксплуатацию цех металлопокрытий, сборочные цеха N6 и N 7, цех пластмасс, ряд вспомогательных объектов, подготовлен ряд вспомогательных объектов, подготовлен и сдан новый инструментальный цех.

Забота о кадрах - забота прежде всего самого завода. Учебно-материальной базой становится СПТУ-20, которое открыто в 1972 году. За время своего существования училище подготовило также для нашего предприятия более тысячи специалистов рабочих разных профессий: слесарей-инструментальщиков, слесарей сборщиков, токарей, фрезеровщиков, электромонтеров. Училище располагает необходимым оборудованием, кабинетами и классами, мастерскими, спортзалом и т.д.

При заводе с 1978 года работает вечернее отделение этого училища (при СПТУ-20) по повышению квалификации рабочих. Передовиков производства трудовой коллектив направляет в высшие учебные заведения и техникумы Минавтопредприятия. Завод подготовил более 150 специалистов высшего класса. Для передачи знаний, трудовых навыков, передовых приемов организации, действуют школы передового опыта, проводится традиционная встреча профессионального мастерства.

2. Анализ хозяйства

2.1 Общая характеристика

Котельная ОАО « Освар» была пущена в эксплуатацию в 1967 году. Она представляет собой здания единого объема с размерами в плане 18х54 м и высотой 14,4 м. В котельной установлено 3 водогрейных котла марки ПТВМ - 30, а также 2 котла марки ДКВР20 - 13 паропроизводительностью 20 т/ч и 1 котел марки ДЕ 25 - 14 паропроизводительностью 25 т/ч.

Котлы ПТВМ - 30 используют для получения высокотемпературной воды в зимний период года. В летний период года водогрейные котлы отключаются, и приготовление высокотемпературной воды для горячего водоснабжения в водонагревательной установке.

Выработанный котлами пар с давлением 1,3 - 1,4 МПа проходит через редукционную установку с давлением 0,6 МПа отпускается технологическим потреблением или используется на собственные нужды котельной.

Воэврат конденсата от технологических потребителей составляет 26 %. Он поступает в баки отдельно стоящей станции перекачки конденсата, а от подогревательных установок котельной конденсат по напорной схеме поступает в деаэраторные баки.

На первом этапе котельной находится станция ХВО, которая предназначена для приготовления воды определенного качества и выполнения утечек воды из системы теплоснабжения.

Отработка питательной и подпиточной воды производится по схеме «NA-катионирования». Максимальная производительность ХВО - 65 т/ч. К установке приняты четыре NA-катионитных фильтра диаметром 1500 и 2000 мм, загруженные искусственной смолой КУ - 2, из них два - первой ступени, один - второй ступени и один резервный, обычно используемый для работы на второй ступени в период регенерации основного фильтра и в качестве резервного - при ремонте одного из фильтров.

Регенерация фильтров производится раствором поваренной соли. Для хранения соли предусмотрен специальный бак, где она находится в виде насыщенного раствора.

Удаление из воды растворенных в ней газов, производителя в атмосферных деаэраторах барботажного типа. К установке приняты два деаратора ДСА - 75 и ДСА - 25 общей производительностью 100 м3/ч

Котельная состоит из:

Участок котло-агрегатов.

В типовом проекте котельной приняты котлы ДКВР 4/13 без пароперегревателей поставки Бийского котельного завода.

Производительность котла при номинальных параметрах (Рн = 13 кгс/см, t п.п = 25ОС) 4 т/ч, расчётная производительность 6 т/ч при параметрах Р i 13атм. t н.п = 194,ГС, температура питательной воды 104'С.

Котёл комплектуется блочным чугунным экономайзером типа ЭП2 142 поверхность нагрева 141,6 м, дымососом ДН - 10 и дутьевым вентилятором ВДН - 8. Забор воздуха осуществляется из верхней зоны котельной и снаружи.

Котел оборудован горелками ГМГ по 2 шт. на котел.

Обмуровка котлов и газоходов снабжена взрывными клапанами.

Деаэраторная питательная установка.

Деаэраторная питательная установка состоит из деаэраторной установки ДСА --15 производительностью 15 т/ч, состоящей из деаэраторной колонки, бака V = 10 м, охладителя вьптора F = 2 м, гидрозатвора конструкции ЦКТИ, 3-ёх паровых насосов типа ПДВ 16/20, трубопроводов и площадок обслуживания. Деаэратор расположен на отметке +3,0 над питательным насосом.

Сетевая установка.

Теплопроизводительность водоподогревательной установки равна 4.0 Гкал/ч (по отпуску тепла).

Температурный график тепловой сети 95/70.Подпитка теплосети производится из деаэраторного бака питательной воды.Сетевая установка состоит из двух спаренных блоков подогревателя сетевой воды БПСВ - 2* 16,0/20,0 теплопроизводительностью 3,6 - 4,3 Гкал/ч, трёх сетевых насосов4К - 69, двух подпиточных насосов 2К - 20/30 (2К - 6) и трубопроводов в пределах установки.

Каждый блок БПСВ - 16,0/20,0 состоит из пароводяного подогревателя 130СТ34 -531 - 68 с Н = 16,0 м, двухсекционного водоводяного подогревателя (охладителя конденсата) 2* 130СТ34 - 531 - 68 с Н Щ 20,0 м и регулятора перелива Т - 22 - 1. Блок сетевой установки выполнен с учётом возможности установки блока заводского изготовителя.

Мазутоснабжение котельной.

Для проектируемой котельной аварийным топливом является высокосернисгый мазут марки Ml00 с теплотой сгорания Qh 1 9650 ккал/кг. Для сжигания мазута на каждом котле установлены по две газомазутные горелки ГМГ - 2 завода Ильмариня. Наружное мазутное хозяйство запроектировано по типовому проекту $k 903 - 2 2' тип 2 с подземным расположением резервуаров ёмкостью 100 м.

Установка горячего водоснабжения

Теплопроизводительность установки по отпуску тепла равна 0,97 Гкал/ч. Температура горячей воды 65°С. Установка системы горячего водоснабжения состоит из блока подогревателя горячей воды, трёх циркуляционных насосов ЗК - 6 (2 рабочих и один резервный), бака - аккумулятора ёмкостью 15 м и трубопроводов в пределах установки.

Блок подогревателя системы горячего водоснабжения состоит из пароводяного подогревателя 01ОСТ 34 -- 531 - 68 с Н = 9,5 м. двухсекционного водоводяного подогревателя (охладителя конденсата) 2*09ОСТ34 - 588 - 68 с Н = 2*3,4 = 6,8 м и регулятора перелива Т - 22 - 1.

Газооборудование котельной

Для котельной с тремя котлами ДКВР 4/13 основным топливом служит природный газ с теплотой сгорания Qh = 8400 ккал/нм.Котельная снабжается газом от сети высокого давления Р < 6 атм.Снижение давления газа с Pi < 6 атм. до Р2 < 0,045 атм. производится в ГРУ, которая расположена на отметке + 0,00.Работа котлов на газе запроектирована автоматикой безопасности и регулирование.

Трубопроводы котельной

Сборные паропроводы (давлением 13 атм. и 6 атм.) проложены перед фронтом котлов на площадке с отметкой обслуживания + 3,0 м. Паропроводы имеют отвод на производство, сетевую установку, деаэратор, собственных нужд котельной и установку горячего водоснабжения.Выводы теплосети предусмотрены в канале. Мазутопроводы и газопроводы монтируются вдоль фронта котлов. Продувочные и сливные трубопроводы проложены в канале сзади котлов.

Водоподготовка

Водоподготонительная установка отопительно-производсвенной котельной предназначается для восполнения потерь пара конденсата, питающего паровые копы, и для подпитки тепловых сетей с закрытой системой теплоснабжения. Проектом принята двухступенчатое натрий-катионирование с фильтрами диаметром 1000 мм Нел = 2000 мм, предусматривается мокрое хранение если в двухячейковом железо-бетонном бункере ёмкостью 2*3 м. Подача раствора соли в фильтры осуществляется инжектором. Для использования тепла непрерывной продувки запроектирован сепаратор непрерывной продувки диаметром 630 мм V -- 0.7 м и теплообменником производительностью 5 -- 10 т/ч. Для идроперегрузки фильтров устанавливают бак гидроперегрузки ёмкостью 2,4 м к водоструйный насос. Для снижения относительной щёлочности в проекте предусмотрена установка нитротирования (бак -- мешалка, насосы - дозаторы)

При большом содержании углекислоты в паре, если допускается содержание в нём аммиака, возможно осуществить титрирование химически очищенной воды, используя для этого оборудования нитротирование.Расчётная производительность водоподготовительной установки определяется пароводяным балансом, составляет 7,5 т/ч.

9) Участок тепловых сетей (обслуживание магистральных трубопроводов пара и горячей воды).

10) Электрослужба (обслуживание и ремонт электрооборудования).

11) Участок подготовки ремонтов.

12) Газовый участок.

2.2 Описание оборудования

Паровым котлом называется комплекс агрегатов, предназначенных для получения пара. Этот комплекс состоит из ряда теплообменных устройств, связанных между собой и служащих для передачи тепла от продуктов сгорания топлива через поверхности нагрева к воде. Исходным носителем энергии, наличие которого необходимо для образования пара из воды, служит топливо. Объектом автоматизации является паровой котел ДКВР-4/13 ГМ (двухбарабанный котел водотрубный реконструированный паропроизводительностью 4 т/ч, рабочим давлением пара 13 кгс/см?, газомазутный). Он разработан ЦКТИ им. И.И.Ползунова и изготовлен на Бийском котельном заводе. Паровой котел ДКВР-4/13 ГМ (рис. 2.1) предназначен для получения насыщенного пара давлением 1,3 МПа с температурой 194 °С. Котел с естественной циркуляцией. В качестве топлива используется природный газ. Котел имеет П-образную компоновку и представляет собой две вертикальные призматические шахты, соединенные вверху горизонтальным газоходом.

В топочной камере котла по всему периметру и вдоль всей высоты стен располагаются трубные плоские системы - топочные экраны. Они выполнены из свариваемых между собой труб, образующих сплошную (газонепроницаемую) оболочку. Газоплотная экранная система покрыта оболочкой из теплоизоляционного материала, которая уменьшает потери теплоты от наружного охлаждения стен агрегата, обеспечивает нормальные санитарно-гигиенические условия в помещении и исключает возможность ожогов персонала.

Топка котла имеет четыре экрана: два боковых, фронтовой и задний. Топочная камера в целях предупреждения затягивания пламени в конвективный пучок и уменьшения потерь с уходящими дымовыми газами, разделена перегородкой на две части: топку и камеру догорания. Котел имеет верхний и нижний барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давление 1,4 МПа, изготовленные из стали 16ГС с толщиной стенки 13 мм, расположенные в продольной оси котла. Верхний барабан длиннее нижнего и в него введены все трубы экранов, нижние части этих труб присоединены к коллекторам сваркой. Верхние и нижние части труб кипятильного пучка собраны в верхнем и нижнем барабанах котла и развальцованы. Меньшая по размерам длина нижнего барабана позволяет иметь свободное пространство в топке для размещения любого топочного устройства. Нижний барабан является шлакоотстойником и оборудован перфориро-ванной трубой для периодической продувки и штуцером для спуска воды.

Внутри кипятильного пучка имеется чугунная перегородка, которая делит его на первый и второй газоходы. Для создания циркуляционного контура в экранах, передний конец каждого экранного коллектора соединен опускной необогреваемой трубой с верхним барабаном, а задний конец - перепускной трубой с нижним барабаном. Вода поступает в боковые экраны одновременно из верхнего барабана по передним опускным трубам, а из нижнего барабана - по перепускным. Такая схема питания боковых экранов повышает надежность работы котла при пониженном уровне воды в верхнем барабане, увеличивает кратность циркуляции.



Рис.2.1 Котел-ДКВР

1 - горелочное устройство, 2 - экранные трубы, 3 - верхний барабан, 4 - манометр, 5 - предохранительные клапаны, 6 - трубы питательной воды, 7 - сепаратор пара, 8 - камера догорания, 9 - кипятильные трубы, 10 - обдувочное устройство, 11 - нижний барабан, 12 - продувочный трубопровод.

Для осмотра барабанов и очистки труб на днищах котла имеются лазы размером 325х400 мм. Для удаления отложений шлама в котле имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов. Для периодической продувки камер имеются штуцеры диаметром 32х3 мм. Котел комплектуется питательным экономайзером, газомазутной грелкой, дымососом, дутьевым вентилятором, деаэратором питательной воды.

2.2.1 Техническая характеристика котла ДКВР

Ниже приводится таблица, отражающая краткие тепловые характеристики котлов. Таблица составлена на основе технологической инструкции.

Таблица 2.1 - Тепловая характеристика котлов ДКВР

№ п/п	Наименование параметра	Ед. изм.	Значение
1	Паропроизводительность	т/ч	4,0
2	Избыточное рабочее давление пара	МПа (кгс/см2)	1,3 (13)
3	Температура насыщенного пара	0С	194
4	Температура газов на выходе из топки	0С	980
5	Температура газов за котлом	0С	240
6	Температура газов перед экономайзером	0С	260
7	Температура газов за экономайзером	0С	115
8	Температура питательной воды до экономайзера	0С	70
9	Температура питательной воды после экономайзера	0С	91
10	Расход топлива Qр=35400 кДж/кг (8500 ккал/кг)	м3/ч	446
11	Разрежение в топке котла	мм рт. ст.	2,5
12	Объем котла: -паровой; - водяной	м3 м3	2,05 5,55
13	Объем воды по водоуказательному стеклу	м3	0,84
14	Время испарения этого объема	мин	11,5
15	Энерговыделение топочного объема	кВт/м3	218
16	Расчетный КПД	%	90,8
17	Внутренний диаметр барабана Толщина стенок	мм мм	1000 13
18	Площадь поверхности нагрева котла: - радиационная; - конвективная; - общая	м2 м2 м2	21,4 116,3 138,3
19	Объем топки с камерой догорания	м3	13,0
20	Диаметр экранных и кипятильных труб	мм	51х2,5
21	Продольный шаг труб кипятильного пучка	мм	100
22	Поперечный шаг труб кипят. пучка	мм	110

2.3 Устройство и принцип работы рециркуляционного насоса

Рециркуляционный насос предназначен для принудительной циркуляции воды в водяном контуре.

Насос состоит из приводной и проточной частей. Приводная часть состоит из опорного кронштейна, в котором на подшипниках установлен вал насоса. Подшипники закрыты крышками. Проточная часть состоит из спирального корпуса, который крепится к фланцу опорного кронштейна, рабочего колеса, насаженного на конец вала, и всасывающего патрубка, присоединенного к спиральному корпусу.

Спиральный корпус служит для преобразования кинетической энергии жидкости после рабочего колеса в энергию давления. Насосы поставляются с напорным патрубком, направленным вертикально вверх.

Рабочее колесо служит для передачи механической энергии двигателя потоку жидкости. Оно выполнено из двух дисков соединенных лопатками; передний диск, с входным отверстием. Рабочее колесо имеет уплотняющий поясок, который в паре с уплотнительным кольцом, запрессованным во всасывающем патрубке, образует уплотнение, служащее для уменьшения перетока жидкости из области высокого давления в область низкого давления.

Всасывающий патрубок служит для подвода перекачиваемой жидкости к рабочему колесу. Он крепится к спиральному корпусу и является его причиной. На фланце патрубка имеется резьбовое отверстие для присоединения манометра, заглушаемое при поставке пробкой.

Сальниковое уплотнение насоса служит для уплотнения вала в месте выхода из корпуса и состоит из отдельных колец, установленных с относительным смещением разрезов по 120 градусов.

2.4.1 Технические параметры насоса НКУ-250

Основные технические параметры циркуляционных насосов приведены в таблице 1.2, данные приводятся на основе технологической инструкции, паспорта агрегата.

Таблица 2.2 - Техническая характеристика насоса НКУ-250

Наименование показателя	Единицы измерения	Показатель
1	2	3
Производительность	м3/ч	250
Создаваемый напор	м.вод.ст	32
Частота вращения	об/мин	1450
Мощность электропривода	кВт	45
Допустимая температура перекачиваемой воды	°С	255
Характеристика качества перекачиваемой воды: значение РН содержание механических примесей при размере не более 0,1 мм	- %	8-9 до 0,1 по массе

2.5 Технологическая схема работы деаэрационно-питательной установки (ДПУ)

В ДПУ участка входят:

1) два деаэратора атмосферного типа с трубопроводами обвязки химочищенной воды, пара, сброса дренажных вод, устройств защиты (гидрозатворов) и охладителей выпара, включенных в тепловую схему деаэратора;

2) группа питательных насосов котлов из четырех штук;

3) водоводяной кожухотрубчатый теплообменник;

4) сепараторы непрерывной продувки в количестве двух штук;

5) узлы ввода и разводки трубопроводов обвязки химочищенной, деаэрированной питательной воды, 7-ми и 16-ти атмосферного паропровода;

6) первичные приборы измерения и контроля, системы автоматического регулирования и управления технологическим процессом, и щитов управления КИПиА;

7) установка ввода дозирования корректирующих реагентов (фосфата) в питательную воду.

Химочищенная вода с химводоочистки, по двум трубопроводам поступает на ДПУ участка котлов, откуда через узел ввода через теплообменник, по двум ниткам подается на верхние сита деаэрационной колонки. Проходя деаэрационную колонку, деаэрированная вода накапливается в баке-аккумуляторе. Далее деаэрированная вода по сборным трубопроводам подаётся на кожухотрубчатый теплообменник, где происходит снижение её температуры до 70 ?С и далее по всасывающим трубопроводам подаётся на общий сборный коллектор деаэрированной воды и далее на всас питательных насосов. Группа питательных насосов обеспечивает подачу деаэрированной питательной воды по двум напорным трубопроводам с давлением 56-66 кгс/см2. Для поддержания требуемого давления в напорных трубопроводах, регулирование может осуществляться за счет включения дополнительного насоса, переходя с насоса большей производительности на насос с меньшей производительностью, а также за счет перепуска воды из напорных трубопроводов в безнапорную часть бака-аккумулятора деаэрационной установки по линии рециркуляции.

Для обеспечения процесса термической деаэрации (обескислороживания) в ДПУ подведены трубопроводы 7-ми, 16-ти атмосферного пара и сепарационного пара от сепараторов непрерывной продувки котлов. Основной подвод пара на деаэрацию осуществляется из магистрального паропровода 7-ми атмосферного пара. В качестве резервного, на ДПУ имеется подвод 16-ти атмосферного пара, взятый из паропровода котельной от котлов-утилизаторов за УСТК.

Загрязнённый кислородом пар (выпар) проходя через охладители выпара отдаёт тепло химочищенной воде, конденсируется и сбрасывается в канализацию. Для обеспечения режима пуска и остановки деаэраторов, а также для сброса выпара в случае необходимости отключения охладителя выпара или в случае его неисправности, предусмотрен прямой отвод выпара в атмосферу.

2.5.1 Устройство и принцип действия деаэратора

Деаэратор состоит из бака-аккумулятора, деаэрационной колонки, устройств защиты деаэратора от превышения давления пара и уровня воды.

В деаэрационной колонке применена двухступенчатая система деаэрации: первая ступень - струйная, вторая ступень - барботажная. Потоки воды, подлежащие деаэрации, подаются на верхнюю перфорированную тарелку. С неё вода стекает на расположенную ниже перепускную тарелку, откуда узким пучком струй увеличенного диаметра сливается на начальный участок непровального, барботажного листа. Затем вода проходит по барботажному листу в слое, обеспечиваемом переливным порогом, и через трубу самотеком сливается под уровень воды в бак-аккумулятор, после выдержки в котором отводится из деаэратора по трубе на питательные насосы.

В деаэратор предусмотрено три подвода пара:

1) через один пар поступает в верхнюю часть бака-аккумулятора, вентилирует паровой объём бака и попадает под барботажный лист. При увеличении тепловой нагрузки деаэратора срабатывает гидрозатвор пароперепускного устройства, через который избыточный пар перепускается в струйный отсек барботажного устройства третьей тарелки деаэрационной колонки;

2) часть пара подаётся по перфорированной трубе в деаэрационную колонку на дополнительное барботажное устройство, после которого пар также попадает в барботажный отсек;

3) подвод пара на барботажный подогрев в нижнюю часть бака-аккумулятора предназначен для прогрева деаэратора на предпусковых режимах работы, а также для догрева воды до необходимых параметров в баке-аккумуляторе;

4) парогазовая смесь отводится из деаэратора через патрубок отвода. В струях осуществляется подогрев воды до температуры близкой к температуре насыщения, удаления основной массы газов и конденсации большей части пара, подводимого в деаэратор, частичное выделение газов из воды в виде мелких пузырьков идет на тарелках. На барботажном листе осуществляется догрев воды до температуры насыщения с незначительной конденсацией пара и удаление микроскопических газов. Процесс дегазации завершается в деаэраторном баке, где происходит выделение из воды мелких пузырьков газов за счет отстоя.

2.5.2 Техническая характеристика деаэратора ДА-200

Техническая характеристика деаэраторов установленных на участке УСТК приведена в таблице 1.3, данные приводятся на основе технологической инструкции, паспорта агрегата.

Таблица 2.3 - Техническая характеристика деаэратора ДА-200

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение
1	2	3
Производительность	т/час	200
Абсолютное давление	МПа (атм)	0,12 (1,2)
Температура деаэрированной воды	°С	104,2
Остаточная массовая доля кислорода в деаэрированной воде	мкг/кг	20
Остаточная массовая доля свободной углекислоты в деаэрированной воде	мкг/кг	отсутствует
Номинальный удельный расход выпара	кг/т.д.в.	1,2-0,3
Максимальный и минимальный подогрев воды, требуемый качеством воды	°С	64-104
Диапазон изменения производительности, в пределах которого гарантируется устойчивая работа и требуемое качество деаэрированной воды	%	30-120
Ёмкость бака-аккумулятора	м3	35
Диапазон изменения начальной массовой доли кислорода в исходной воде, в пределах которого обеспечивается требуемое качество воды	мг/кг	0,02-15
Диапазон изменения начальной массовой доли свободной углекислоты в исходной воде, в пределах которого обеспечивается требуемое качество воды	мг/кг	0,5-10
Диапазон изменения бикарбонатной щелочности, в пределах которой гарантируется остаточная массовая доля свободной углекислоты в деаэрированной воде	мгэкв/кг	0,4-0,7

2.6 Устройство и принцип действия питательного насоса типа ПЭ

Выбор производительности и создаваемого напора насоса производится из расчета, номинальной потребности котлов в питательной воде с запасом прочности не менее 10%, обеспечения требуемого давления на преодоление гидравлического сопротивления в трубопроводах и элементах, подъёма воды на высоту и преодоления избыточного давления в барабанах. Ротор насоса приводится в действие электродвигателем через упругую втулочно-пальцевую полумуфту.

Принцип действия питательного насоса типа ПЭ основан на действии центробежных сил. Вращаясь, рабочее колесо, сообщает круговое движение жидкости, находящейся между лопатками рабочего колеса. Вследствие возникающей при этом центробежной силы, жидкость от центра рабочего колеса перемещается к внешнему выходу, а освобождающееся пространство вновь заполняется жидкостью, поступающей из всасывающего трубопровода под действием атмосферного давления или подпора. Выйдя из рабочего колеса, жидкость поступает в каналы направляющего аппарата, а затем во второе рабочее колесо с давлением, созданным в первой ступени, оттуда жидкость поступает на третье колесо и т.д. Вышедшая из последнего рабочего колеса жидкость проходит через направляющий аппарат и поступает в напорный трубопровод.

Питательные насосы служат для подачи химически очищенной воды через экономайзер в барабан котла.

2.6.1 Техническая характеристика питательного насоса

Техническая характеристика питательных насосов ПЭ-100-53 и ПЭ-100-56 приведена в таблице 1.4, данные приводятся на основе технологической инструкции, паспорта агрегата.

Таблица 1.4 - Техническая характеристика питательных насосов

Наименование показателя	Единицы измерения	ПЭ-100-53	ПЭ-100-56
1	2	3	4
Количество	шт.	2	2
Подача	м3/ч	100	100
Напор	м.вод.ст.	530	560
Частота вращения	об/мин	2 980	2 980
Допустимый ковитационный запас	м.вод.ст.	не более 4	до 4
Мощность насоса	кВт	210	240
КПД не менее	%	69	69
Температура перекачиваемой воды	К (°С)	438 (165)	433 (160)
Расход воды на охлаждение подшипников и сальников насоса	м3/с (м3/ч)	0,0014 (5)	0,0014 (5)
Мощность электродвигателя	кВт	315	320
Напряжение на электродвигатель	В	3 000	3 000

2.7 Устройство и принцип действия сепаратора непрерывной продувки

Для использования тепла продувочных вод на деаэрацию в ДПУ участка котлов установлены сепараторы непрерывной продувки с котлов.

Сепаратор состоит из корпуса, улитки, пластинчатого каплеулавливателя, регулятора выхода продувочной воды, выхода отсепарированного пара, отвода к предохранительному клапану, водомерного стекла, трубопроводов отвода дренажей.

Принцип действия сепаратора основан на выделении пара и конденсата из продувочной эмульсии, удаляемой из котлов с непрерывной продувкой, за счет резкого изменения (увеличения) объёма в расширителе (корпусе сепаратора) и соответственно падения давления подаваемой продувочной среды до давления в расширителе.

Продувочная вода с давлением равным давлению пара в барабане котла-утилизатора по общему коллектору продувочной воды поступает на вход продувочной воды в сепаратор. За счёт тангенциального расположения входа продувочной воды поток приобретает вращательное движение, за счёт чего происходит интенсивное разделение пароводяной эмульсии на пар и воду, имеющие различные значения плотности, у противоположных стенок улитки сепаратора. Проходя через щель в улитке, поток попадает во внутреннее пространство корпуса сепаратора (расширитель). За счет резкого изменения объёма, давление подаваемой воды падает и происходит вскипание перегретой воды.

Пар, отсепарированный в улитке, и пар выделившийся при вскипании жидкости поступает в верхнюю паровую часть сепаратора, проходят каплеуловитель, где освобождается от частичек воды захваченных потоком пара и далее по трубопроводу поступает на деаэрационную колонку. Вода поступает в нижнюю часть сепаратора, где с помощью поплавкового регулятора поддерживается нормальный уровень воды (нормальным считается уровень, колеблющийся в средней части водоуказательного стекла). Излишняя вода удаляется в канализацию.

В случае необходимости (при неисправности регулятора уровня, увеличения уровня воды в сепараторе выше допустимого и т. д.) вода может удаляться через дренаж в нижней части сепаратора.

2.8 Описание подсистем

Участок ЦТГС на УСТК потребляет:

Химически очищенную воду, которая поступает с станции химводоочистки по двум трубопроводам диаметром 219 мм, один из которых резервный. Температура химически очищенной воды порядка 30-40 °С. Количество химически очищенной воды полученной участком ЭЦ за 2008 год равно 503 364 тонны, что составляет 23,2% от всей полученной химически очищенной воды. Химически очищенная вода поступает в деаэраторы, а затем на питание котлов.

Азот для восполнения инертного теплоносителя. Азот поступает с кислородно-компрессорного цеха по трубопроводу диаметром 76 мм.

Кислород и сжатый воздух. Диаметр кислородопровода 25 мм, диаметр воздухопровода 57 мм. Назначение этих энергоносителей - применение при проведении аварийно-восстановительных работ и планово-предупредительных ремонтов на участке.

Техническую воду. Вода поступает из системы оборотного водоснабжения, и применяется для охлаждения подшипников и сальников питательных и циркуляционных насосов.

Питьевую воду.

2.9 Тепловая схема котельной

Тепловая схема котельной предусматривает отпуск тепла потребителям в виде высокотемпературной воды 1300 С /700 С по закрытой схеме и насыщенного пара с давлением 6 кГс/см2. Приготовление высокотемпературной воды осуществляется в водоподготовительной установке и в водогрейных котлах ПТВМ - 30.

При всех режимах работы температура сетевой воды после котлов ПТВМ - 30 поддерживается равной 1300 С. Регулирование температуры воды в падающей магистрали в соответствии с отопительным графиком производится путем подмеса части воды из обратного трубопровода в прямой. Температурный график работы котлов в сети совпадает только при температуре наружного воздуха - 280 С. В остальном диапазоне температур наружного воздуха температура воды на котлах выше температуры воды в падающем трубопроводе тепловой сети. Для предотвращения коррозии с газовой стороны поверхностей нагрева котлов предусмотрено поддержание температуры воды на входе в котлы равной 700С. Для этой цели используются рециркуляционные насосы, которые подмешивают часть воды, выходящей из котла, на вход в котел. Для восполнения потери сетевой воды в системе теплоснабжения во всасывающий трубопровод сетевых насосов, при помощи подпиточных насосов подается деаэрированная вода. Деаэрация подпиточной воды производится в деаэраторе подпиточной воды. Вырабатываемый котлами насыщенный пар давлением 13 кГс/ см2 (проходит через редукционную установку с давлением 6 кГс/ см2) подается на технологические нужды, горячее водоснабжение, на водоподготовительную установку и используется на собственные нужды котельной.

Конденсат от технологических потребностей поступает в баки отдельно стоящей станции перекачки конденсата. Для снижения температуры конденсата и ликвидации потерь тепла с пролетным паром в эти же баки подается часть химически очищенной воды с t=950С перекачивается в деаэраторы конденсатными насосами. Конденсат от подогревателей котельной поступает в деаэраторы.

2.10 Постановка задачи дипломного проектирования

Проведя анализ результатов энергоаудита ОАО «ОСВАР» можно сделать следующие выводы:

На ОАО «ОСВАР» низкий уровень использования химически очищенной воды.

Не обеспечена глубокая очистка питательной воды для котлоагрегатов.

В котельной на котлах имеются проблемы с работой котлов, в части быстрого износа из-за быстрого накопления шлама и накипи на узлах котлов из-за недостатка нормально очищенной питательной воды.

На сегодняшний день, в эпоху жестких тарифов на топливо и энергоносители, необходимым условием для нормального функционирования промышленного предприятия и его рентабельности является развитие собственных мощностей, а также рациональное использование и грамотное использование ресурсов.

Для решения поставленной задачи я предлагаю произвести реконструкцию станции ХВО для котельной ОАО «ОСВАР» г. Вязники.

В результате проведенной реконструкции увеличится КПД всей котельной установки, так как уменьшится количество шлама и накипи, избыточное количество которых приводит:

К перегреву стенок котла и, следовательно, к

аварийному состоянию;

К понижению паропроизводительности;

К сокращению сроков работы оборудования;

4. К перерасходу топлива;

При этом необходимо выбрать такой вариант обработки воды, чтобы себестоимость 1м3 химически очищенной воды была меньше, чем до проведения реконструкции, только тогда материалы и оборудование, используемые для реконструкции, будут окупаться, что приведёт к экономическому эффекту.

3. Расчетная часть

3.1 Тепловой расчет котла ДКВР

Котел ДКВР 4\13 изначально рассчитан на параметры: производительность котла при номинальных параметрах (Рн = 13 кгс/см, t п.п = 25ОС) 4 т/ч, расчётная производительность 6 т/ч при параметрах Р i 13атм. t н.п = 194,ГС, температура питательной воды 104'С.

Далее приводится тепловой баланс котла ДКВР. Данные по температуре и давлению перегретого пара, температуре и количестве дымовых газов взяты по показаниям контрольно-измерительных приборов за 18 января 2010 года. Данные по площадям поверхностей нагрева взяты из характеристики оборудования.

Исходные данные

1 Температура инертных газов поступающих в котел: °С.

2 Состав инертных газов (в % по объему):

Таблица 3.1 - Химических состав теплоносителя (инертного газа)

СО2	О2	СО	N2	H2O
17	1,6	0,3	78,6	2,5

3 Давление в барабане котла Pб=0,85 МПа.

4 Температура перегретого пара Тпп=378 °С.

5 Температура питательной воды Тпв=100 °С.

6 Расход газов Vг=82100 нм3/час.

7 Присосы воздуха - отсутствуют.

Теплосодержание инертных газов.

Объем газов

1 нм3/нм3.

2 нм3/нм3.

3 нм3/нм3.

Таблица 3.2 - Сводная таблица зависимости теплосодержания дымовых газов от температуры

Наимено-вание величины	Размер-ность	900 ?С	800 ?С	700 ?С	600 ?С	500 ?С	400 ?С	300 ?С	200 ?С	100 ?С
I	кДж/м3	1368	1202	1037	879	723	570	422	277	137

Согласно методическим указаниям по проведению теплового расчета котельных агрегатов расчет сведен в таблицы.

Тепловой расчет котельного агрегата может иметь двоякое назначение, а именно:

1 при проектировании нового котельного агрегата по заданным параметрам его работы (паропроизводительность, температуры перегретого пара, питательной воды и другим) определяют величины всех поверхностей нагрева его;

2 при наличии готового котельного агрегата проверяют соответствие величин всех поверхностей нагрева его заданным параметрам его работы.

Первый вид расчета называется конструкторским, второй - поверочным.

Элементы котельного агрегата рассчитывают последовательно, переходя от поверхностей нагрева с более высокими температурами дымовых газов (пароперегреватель) к поверхностям нагрева с более низкими температурами дымовых газов (испарительные поверхности нагрева, водяной экономайзер). Предварительно выполняют ряд вспомогательных расчетов, а именно: определяют количество дымовых газов по газоходам котельного агрегата и их энтальпию, составляют тепловой баланс котельного агрегата.