Технология современных методов обработки деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Цели и задачи проекта

1.2 Содержание курсового проекта

2. АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Описание конструкции, назначение детали, её работа в узле

2.2 Материал детали и его химико-механические свойства

2.3 Качественный анализ технологичности конструкции детали

2.4 Определение типа производства

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор заготовки

3.1.1 Выбор вида, способа и формы заготовки

3.1.2 Составление плана обработки основных поверхностей

3.1.3 Расчет припусков и установление межоперационных размеров и допусков на них

3.2 Проектирование технологического процесса

3.2.1 Выбор и обоснование баз

3.2.2 Составление технологического маршрута обработки

3.2.3 Выбор оборудования

3.2.4 Выбор измерительных инструментов

3.2.3 Подробная разработка двух технологических операций

3.2.3.1 Операция 010

3.2.3.2 Операция 025

4. СПЕЦИАЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Материалы, применяемые для зуборезных инструментов

ЛИТЕРАТУРА



ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение - ведущая отрасль, обеспечивающая развитие всего промышленного производства, поэтому развитие этого комплекса является одним из условий дальнейшего подъема экономики.

В условиях региональных отношений промышленных предприятий. особенно в машиностроении должны стремится к более современной и гибкой технологии, обеспечивающей соответствующий уровень конкурентоспособности продукции и производительности производства. Однако в результате обострения финансового кризиса в 90-х годах резко сократился объем промышленного производства, особенно в машиностроении. Что обусловило увеличение доли импорта конкурентоспособной и качественной машиностроительной продукции.

Расчеты академика РАН Д.С. Львова показывают, что если из годового объема финансовой эмиссии покрывается единовременно 40-50 млрд. р., можно обеспечить рост годового объема производства примерно на 7%, а за 3 года достичь 25%.

Отсюда первостепенное значение принимает

- расширение производства современного технологического оборудования, в первую очередь для отрасли ТЭК и обрабатывающих отраслей;

- развитие производства конкурентоспособного оборудования и инструментов;

- совершенствование структуры выпуска автомобилей;

- расширение ассортимента транспортных средств, строительных и дорожных машин, сельскохозяйственной техники;

- снижение издержек во всех отраслях машиностроительного комплекса.

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы. Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и коммуникации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить, предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижении затрат на ее производство. Эта задача руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

При разработке и реализации производственной политики, имеющей целью приспособление предприятия к требованиям рынка, руководителям и специалистам предприятия необходимо держать в поле зрения широкий круг вопросов, касающихся не только сферы производства. Им следует четко представлять, что производить - это только часть постоянно возобновляющегося процесса. Развивать его, увеличивать мощность, осуществлять финансирование и т.д. можно только на основе как можно более точного определения ожидаемых требований рынка.



1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Цели и задачи проекта

Целью курсового проектирования является разработка прогрессивного технологического процесса на деталь вал-шестерня с применением современных методов обработки. Задачами курсового проекта является разработка пояснительной записки, комплекта технологической документации и графической части, где должны быть указаны последовательность и обоснование разработки технологического процесса, приведены необходимые расчеты.

1.2 Содержание курсового проекта

При разработке курсового проекта планируем иметь в составе проекта:

- аналитический раздел, где опишем конструкцию и назначение детали, материал детали, определим тип производства, и составим план обработки основных поверхностей;

- технологический раздел, где выбираем заготовку, рассчитываем припуски, разрабатываем подробно несколько операций;

- специальный раздел;

- графическая часть, где выполним чертежи детали, заготовки и технологические наладки;

- комплект технологической документации.



2. АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Описание конструкции, назначение детали, ёе работа в узле

Деталь - Вал-шестерня, относится к зубчатым колесам класса вал, изготовлена из стали 25ХГНМТ, массой 6,3 кг. Большинство поверхностей детали представляют собой цилиндрические поверхности.

Деталь применяется в редукторах, участвует в зацеплении с шестернями и предназначена для передачи крутящего момента. Из-за большой длины деталь подвергается не только воздействию крутящего момента, но и работает на изгиб. Зубья шестерни подвергаются смятию, поэтому деталь подвергают термообработке. Условия работы детали тяжелые. Требования, предъявляемые к детали, позволяют уменьшить разрушения детали в процессе работы.

Шейки Ш48h7 и Ш40f7 являются посадочными поверхностями. На шейку Ш40f7 устанавливается подшипник, на шейку Ш48h7 - переходная втулка или муфта, крепление которой осуществляется через шпоночный паз. Резьбовая поверхность М36Ч1,5-G9 служит для крепления крышки или муфты.

2.2 Материал детали и его химико-механические свойства

Для рассматриваемой детали выбрана Сталь 25ХГНМТ ГОСТ 4543-86.

Заменитель - стали: 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГТ.

Вид поставки - сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-86, ГОСТ 2590-71, ГОСТ2591-71, ГОСТ 2879-69. Калиброванный пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Назначение - нагруженные зубчатые колеса и другие детали, твердость которых более HRC 60.

Таблица 2.1

Химический состав % (ГОСТ 4543-86) в процентах

C	Si	Mn	Ti	Cr	Ni	Cu	S	P
0,22-0,29	0,17-0,37	0,8-1,1	0,8-1,1	1,0-1,3	0,8-1,1	0,3	0,035	0,035

Таблица 2.2

Механические свойства

ГОСТ	у0,2	ув	у5	ш	КСU	НВ
	МПа	МПа	%	%	Дж/см2
Не менее	Не более
4543-71	980	1270	10	50	69	-

Пруток. Нормализация 880-950 ^оС, воздух.

Закалка 850^оС, масло.

Отпуск 200^оС, вода, масло или воздух.

Технологические свойства.

Температура ковки, ^оС: начала 1220, конца 800.

Сворачиваемость - РДС, КТС, требуется последующая обработка.

Флокеночувствительность - чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости - склонна.

2.3 Качественный анализ технологичности конструкции детали

Деталь - Вал-шестерня, по чертежу № АЭК 012 13 01, относится к классу валов, изготовлена из стали 25ХГНМТ, массой 6,3 кг.

Большинство поверхностей детали представляют собой цилиндрические поверхности и легко доступны для обработки и измерений. Точность поверхностей не превышает 7-го квалитета (Ш48h7). Качество поверхностей до Ra 1,25, т.е. не требуют специальных видов обработки (достаточно точения и зенкерования). Большинство поверхностей унифицированы и не требуют специальных приспособлений и инструментов.

Шпоночный паз В=12f9, L=45 можно получить фрезерованием. Резьбу можно получить резцом. Зубчатую поверхность - фрезерованием. Габаритные размеры Ш48Ч230 позволяют применить универсальную оснастку.

Исходя из вышеперечисленного, можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной.

2.4 Определение типа производства

Предварительно тип производства определяется по таблицам в соответствии с массой детали (Мд) и годовой программой выпуска (N). Для рассматриваемой детали Мд = 6,3 кг, N = 1000 шт., принимаем тип производства: среднесерийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.

В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

вал шестерня обработка поверхность



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор заготовки

3.1.1 Выбор вида, способа и формы получения заготовки

Для деталей типа «вал - шестерня» можно принять в качестве заготовки прокат круглый, поковку, штамповку.

При выборе заготовки учитывают перепады диаметров, размеры и массу заготовки, материал детали, его физико-механические свойства.

Т.к. годовая программа выпуска N = 1000 штук не обеспечит окупаемость штампа, то предпочтительно выбрать в качестве заготовки прокат.

Расчет заготовки.

Припуск на обработку 2h=5мм

Dз = Dд + 5 = 80+5 = 85 мм

Припуск на торце h = 1,5 мм

Lз = Lд+h = 230+3 = 233 мм

m_з = V Ч с = 1321,49Ч0,00785 = 10,37 кг

К_им = m_д/m_з = 6,3/10,37 = 0,61 (61%)

3.1.2 Составление плана обработки основных поверхностей

Таблица 3.1

№ пов.	Размер	Точность	Ra	Обработка
1	230	14	12,5	Черновое подрезание
2	4Ч30є	14	12,5	Точение
3	Ш48h7	7 9	12,5 25	Чистовое точение Черновое точение
4	12f9	9	25	Фрезерование
5	R2	14	12,5	Точение
6	69,5	14	12,5	Черновое подрезание
7	Ш79,95-0,2	14	6,3	Фрезеровать
8	70	14	12,5	Черновое подрезание
9	R1,6	14	12,5	Точение
10	Ш60	14	12,5	Черновое точение
11	77	14	2,5	Черновое подрезание
12	R1,6	14	12,5	Точение
13	Ш40f7	7 9	1,25 2,5	Чистовое точение Черновое точение
14	2Ч45є	14	12,5	Черновое точение
15	Ш36	14	12,5	Черновое точение
16	M36Ч1,5	14	12,5	Резьбонарезание
17	1,5Ч45є	14	12,5	Точение
18	230	14	12,5	Черновое подрезание

3.1.3 Расчет припусков и установление межоперационных размеров и допусков на них

1) Черновое точение

Минимальный припуск:

2Zi_min =2[(Rz+h)_i-1+ Д²_?i-1+е_i²]



Rz = 200 мкм; h = 300 мкм - для проката обычной точности; [7; 180]

Д_?i-1= ДК Ч Lз = 2,5 Ч 233 = 582,5 мкм;

е_i = 0,006 мм = 6 мкм; [8; 73]

2Zi_min = 2 [(200 + 300) + 582,5² + 6²] = 2165 мкм

Максимальный припуск:

2Zi_max = 2Zi_min + TD_i-1 + TD_i

TD_i-1 = 1,8 мм = 1800 мкм - допуск на прокат; [7; 169]

TD_i = 740 мкм - допуск после черновой обработки до 14 квалитета; [7;8]

2Zi_max = 2165+1800+740 = 4705 мкм

2) Чистовое точение

Минимальный припуск:

Rz = 63 мкм; h = 60 мкм - для проката обычной точности [1; 180]

Д_i= Д_i-1 Ч Lз = 582,5 Ч 0,06 = 34,95 мкм

е_i = е_i-1 Ч 0,04 = 0,24 мкм

2Zi_min = 2 [(63 + 60) + 34,95² + 0,24²] = 316 мкм

Максимальный припуск:

TD_i-1 = 740 мкм - для чернового перехода

TD_i = 140 мкм - для чистового перехода, 10 квалитет [1; 8]

2Zi_max = 315,9+740+140 = 1196 мкм

Номинальный размер:

D = 79,95_+0,2

D_max = 79,95 мм

D_min = 79,75 мм

Размер после черновой обработки:

D_max = 79,95 + 1,196 = 81,146 мм

D_min = 79,75 + 0,316 = 80,066 мм

Размер заготовки:

D_max = 81,146 + 4,705 = 85,851 мм

D_min = 80,066 + 2,165 = 82,231 мм

Таблица 3.2

переходы	Элементы припуска, мкм	TD, мкм	Операционные размеры, мм	Припуски, мкм
	Rz	h	Д	е		Dmax	Dmin	2Zmin	2Zmax
Заготовка	200	300	582,5	-	1800	85,851	82,231	-	-
Черновое точение	63	60	34,95	6	740	81,146	80,066	2165	4705
Чистовое точение	-	-	-	0,24	140	79,95	79,75	316	1196

3.2 Проектирование технологического процесса

3.2.1 Выбор и обоснование баз

Для достижения заданной точности обработки заготовок необходимо решить задачу базирования.

Базированием достигается однозначное положение заготовки относительно зажимных элементов станка, приспособление или режущего инструмента при обработке или такое же положение изделия по отношению к сопряженным деталям в сборочной единице.

Для операций фрезерно-центровальной и фрезерно-отрезной базами являются шейки вала, а для остальных операций базами являются центровые отверстия.

3.2.2 Составление технологического маршрута обработки

Маршрутный технологический процесс - это порядок прохождения детали по операциям механообработки.

При разработке маршрутного техпроцесса необходимо усовершенствовать базовый, применять прогрессивное оборудование и инструменты для того, чтобы сократить продолжительность технологического процесса при полном соответствии детали требования чертежа.

Предлагаемый к обработке техпроцесс приведем в таблице 3.3

Таблица 3.3

№ оп.	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Оборудование
000	Контрольная Проверить размеры круга и марку материала		Стол контролера
005	Фрезерно-отрезная Отрезать заготовку на одну деталь	Периферия	8В66
010	Фрезерно-центровальная 1. Фрезеровать торцы 2. Сверлить центровочные отверстия	Периферия и торец	МР-71М
015	Токарная с ЧПУ Точить все поверхности предварительно	Ось центров	16К20Ф3С32
020	Токарная с ЧПУ Точить все поверхности окончательно	Ось центров	16К20Ф3С32
025	Зубофрезерная Фрезеровать зубья	Ось центров	5А312
030	Слесарная Зачистить заусенцы и притупить острые кромки на зубьях	Периферия	Верстак слесарный
035	Вертикально-фрезерная Фрезеровать шпоночный паз	Периферия и торец	6Р12
040	Слесарная Зачистить заусенцы на шпоночном пазу	Периферия	Верстак слесарный
045	Термообработка (цементация) Цементировать h 1,0...1,4 мм, кроме резьбы; HRC 60...64, сердцевина HRC 32...46.		Термический участок
050	Зубошлифовальная Шлифовать зубья m=3; Z=20.	Ось центров	5В835
055	Круглошлифовальная Шлифовать поверхности 3;13	Ось центров	3М135
060	Контрольная Проверить размеры, точность и качество, согласно чертежу		Стол контролера

3.2.3 Выбор оборудования

Оборудование выбрано в разделе 3.2.2, таблица 3.3.

Краткая характеристика двух станков дана в разделе 3.2.5.

3.2.4 Выбор измерительных инструментов

Измерительный инструмент выбран в пункте 3.2.5.6.

3.2.5 Подробная разработка двух технологических операций

Рассмотрим подробнее две операции:

010 фрезерно-центровальную и 025 зубофрезерную.

Операции рассмотрим поочередно.

3.2.5.1 Наименование операции и содержание переходов

Операция 010 фрезерно-центровальная

Содержание:

1. Установить и закрепить заготовку

2. Фрезеровать торцы одновременно

3. Сверлить центровые отверстия одновременно

4. Снять промерить размеры

3.2.5.2 Оборудование

Для данной операции используем станок - МР-71М.

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм 25…125

Длина обрабатываемой заготовки, мм 200…500

Число скоростей шпинделя фрезы 6

Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту 125…712

Наибольший ход головки фрезы, мм 220

Пределы рабочих подач фрезы

(бесступенчатое регулирование), мм/мин 20…400

Число скоростей сверлильного шпинделя 6

Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту 238…1125

Ход сверлильной головки, мм 75

Пределы рабочих подач сверлильной головки

(бесступенчатое регулирование), мм/мин 20…300

Мощность электродвигателей, кВт:

фрезерной головки 7,5/10

сверлильной головки 2,2/3

Габариты станка, мм:

длина 3140

ширина 1630

3.2.5.3 Приспособление для установки и зажима детали

Для закрепления детали применяются призмы опорные по ГОСТ 12195-66, диаметр установочной базы до 5150 мм.

3.2.5.4 Режущий инструмент

1. Сверло центровочное комбинированное типа А ГОСТ 14952-75, D=5 мм.

2. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами, оснащенные пластинами из твердого сплава, ГОСТ 9473-80.

D=100 мм

B=39 мм

D=32 мм

Z=10



3.2.5.5 Вспомогательный инструмент

Втулки переходные для фрез и сверл ГОСТ 13598-85.

Оправка ГОСТ 13786-68, d=32, конус 45.

Патрон 13 - 1 - В16, ГОСТ 15935-79.

3.2.5.6 Измерительный инструмент

Штангенциркуль ШЦ - 1 - 250 - 0,1 ГОСТ 166-86.

3.2.5.7 СОЖ

В качестве СОЖ применяем УКРИНОЛ -1М.

3.2.5.8 Расчет и определение режимов резания

Переход 2. Фрезеровать торцы

Глубина резания

t = 1,5 мм.

Подача

S_Zт = 0,08 мм/зуб [4; 213]

Расчетная подача корректируется коэффициентами:

K_S1 = 0,7

K_S2 = 1,25

K_S3 = 1,1

K_S4 = 0,7

K_S5 = 1

K_S6 = 1

Sp = 0,08Ч0,7Ч1,25Ч1,1Ч0,7 = 0,05мм/зуб,

Скорость резания табличная:

Uт = 57 м/мин [4; 211]

Корректируем коэффициентами:

K_U1 = 0,7

K_U2 = 0,7

K_U3 = 1

K_U4 = 0,9

K_U5 = 1

K_U6 = 1

K_U7 = 0,95

Up = 57Ч0,7Ч0,7Ч0,9Ч0,95 = 23,88 м/мин.

Частота вращения

n_P =

n_P = = 76,05 мин^-1

принимаем фактическую частоту вращения: n_ф = 80 мин^-1

Подача минутная

S_М = S_ZЧZЧn_ф = 0,05Ч100Ч80 = 40 мм/мин

Основное время 1

То₁ =

То₁ =

Переход 3. Сверлить центровые отверстия

t = D_СВ /2 = 5/2 = 2,5 мм

L/D = 230/80 = 2,8

Подача табличная:

S_T = 0,09 мм/об [4; 128]

Расчетная подача корректируется коэффициентами:

K_Sm = 0,53 - для НВ = 270 [4; 142]

Sp = 0,09Ч0,53= 0,047 мм/об,

Скорость резания табличная:

U_T = 27,3 м/мин [4; 128]

Корректируем коэффициентами:

K_Uм = K_Sm =0,53 [4; 141]

K_Uз = 1 - для заточки Н [4; 145]

K_Uж = 0,85 - для без СОЖ [4; 144]

K_Uт = 1 - для Т_ф = Т_н [4; 147]

K_Uп = 1 - для Р6М5 [4; 146]

K_Ul = 0,9 - для ГОСТ 14952-73 [4; 145]

K_Uм = 1 - для Р6М5 [4; 146]

K_Uw = 1 - для заготовки без корки [4; 144]

Up = 27,3Ч0,53Ч0,85Ч0,9 = 11 м/мин.

Частота вращения



n_P =

n_P = = 700 мин^-1

принимаем фактическую частоту вращения: n_ф = 700 мин^-1

U_ф = = 10,9 м/мин

Основное время 2

То₂ =,

То₂ = = 3,04 мин

3.2.5.9 Определение норм времени

Основное время:

Т_О = Т_О1+Т_О2 = 2,3+3,04 = 5,34 мин

Время вспомогательное:

Т_В = Т_ВУ + Т_ВН + Т_ВК

Т_ВУ = 0,15 мин - для установки в призмах; [6; 56]

Т_ВН = 0,1+0,02 = 0,12 мин - для центрования центровочным сверлом по разметке; [6; 102]

Т_ВК = 0,1+0,1 = 0,2 мин - измерение отверстий; [6; 191]

Т_В = 0,15+0,12+0,2 = 0,47 мин

Время оперативное:

Т_ОП = Т_О + Т_В = 5,43+0,47 = 5,81 мин.

Дополнительное время

Т_ДОП = Т_ОБС+Т_ОТЛ

Т_ОБС = 4% от Т_О - для станка МР-71М; [6; 102]

Т_ОБС = 5,81Ч0,04 = 0,23 мин;

Т_ОТЛ = 4% от Т_О - для массы детали более 5 кг, Т_О больше 1 мин;

[6; 205]

Т_ОТЛ = 5,81Ч0,04 = 0,23 мин;

Т_ДОП = 0,23+0,23 = 0,46 мин.

Время штучное:

Т_ШТ = Т_ОП + Т_ДОП = 5,81+0,46 = 6,27 мин.

Подготовительно - заключительное время:

Т_ПЗ = 11+5 = 16 мин

на наладку станка, инструмента и приспособления, [6; 107]

3.2.5.10 Пояснение к схеме наладки

Схема содержит: эскиз детали «Вал-шестерня», с размерными данными на операцию, схему базирования в призмах, инструментальную наладку на операцию по переходам.

3.2.5.1 Наименование операции и содержание переходов

Операция 025. Зубофрезерная.

Фрезеровать зубья

m = 3; z = 20.

Содержание:

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Фрезеровать зубья.

3. Снять промерить размеры.

3.2.3.2 Оборудование

Для фрезерования зубьев принимаем зубофрезерный полуавтомат 5А312

Наибольший нарезаемый модуль, мм……………………..……………...6

Наибольший наружный диаметр прямозубых колес, мм……..………320

Наибольшее перемещение стола при нарезании колес, мм:

Прямой зуб ……………………………………………………………....180

30 градусов……………………………………………………………….110

45 градусов………………….……………………………………………..90

Быстрое перемещение стойки, м/мин………………………………...…...1

Автоматический подвод ………………………………………………есть

Расстояние от центра фрезы до плоскости стола, мм:

Наибольшее………………………………………………………………300

Наименьшее……………………………………………………………...120

Расстояние от верхнего центра до плоскости стола, мм:

Наибольшее………………………………………………………………540

Наименьшее……………………………………………………………...140

Конус шпинделя…………………………………………………....Метр.80

Наибольшие размеры инструмента, мм:

Диаметр…...……………………….160

Длина……...……………………….145

Габариты станка, мм

Длина……...………………………2000

Ширина.….......……………………1240

Высота.........………………………2150

Масса станка, кг…………………5150

Сменные шестерни: 24,25,27,30,32,33,34,35,37,40,41,43,45,45,47,48,48,

48,49,50,53,54, 55,56,58,59, 60,61,62,63,64,64,65,67,69,70,71,72,72,

73,74,75,76,77, 79,80, 82,83,85,86,87,89, 90,91,92,94,95,96,97,98,100.

3.2.5.3 Приспособление для установки и зажима детали

Для закрепления детали применяются центры вращающиеся с постоянным центровым валиком (типа А), исполнение 1, конус Морзе№1, серия нормальная, повышенной точности.

ГОСТ 8472-86.

3.2.5.4 Режущий инструмент

В качестве режущего инструмента применяем червячную фрезу

ГОСТ 9324-80, цельную, типа 2 класса точности В.

Материал режущей части - быстрорежущая сталь Р6М5; модуль 3,

d _ао = 80 мм; d = 32 мм; d₁ = 50 мм; L = 112 мм, Z_о = 10.

3.2.5.5 Вспомогательный инструмент

Оправка с цилиндрической цапфой и хвостовиком конус Морзе, ГОСТ 15070-75.

3.2.5.6 Измерительный инструмент

В качестве мерительного инструмента будем применять штангензубомер 23500 М1 m=2…10

d _о - диаметр делительной окружности не ограничен

степень точности 5…12

цена деления 0,01мм

допускаемая погрешность 0,009

габариты 145х143х27

ГОСТ 4446-81

3.2.5.7 СОЖ

В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяем УКРИНОЛ -1М. Подача СОЖ в зону резания осуществляется через систему охлаждения станка.

3.2.5.8 Расчет и определение режимов резания.

Группа станка III. [4; 219]

Подача табличная S_Т = 3 мм/об. [4; 219, карта 12]

Поправочные коэффициенты:

К_MS = 0,9 - для стали 25ХГНМТ; [4; 225]

К_вS = 1 - для в =0; [4; 224]

К_Z1S = 0,7 - для Z = 20; [4; 218]

К_ZS =1 - для Z₁₀=1; [4; 224]

К_FS = 1 - для встречной подачи;

S_р = 3Ч0,9Ч0,7 = 1,89 мм/об.

Число проходов i = 1; [4; 222]

Период стойкости Т_табл = 240мин;

Для лабораторных условий принимаем

Т_табл = Т_ф = 240мин;

Максимальный износ поверхности зубьев 0,9 мм.

Скорость резания:

Табличная: U_T. = 38 м/мин. [4; 223]

Поправочные коэффициенты:

K_МU = 0,8 для стали 25ХГНМТ; [4; 224]

К_вU = 1 для в = 0;

К_U = 1 для i=1; [4; 225]

К_ДU = 1 для фрезы класса точности В;

К_ИU = 1 для Р6М5;

К_Z1U = 1 для Z₁₀ =1;

К_TU = 1 для Т_табл = Т_ф; [4; 128]

Uр = 38Ч0,8 = 30,4 м/мин. [4; 224]

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

n_P =

n_P = = 121 мин^-1

Фактическая частота вращения:

n_ф = 120 мин^-1.

Скорость резания фактическая:

U_ф = = 30,1 м/мин

Осевые передвижки:

В_табл = 7,1 мм; [4; 226]

K_SB = 1 для S = 1,89 мм/об;

K_tB = 1 для t = 2,2m = 6,6 мм;

K_ЯB = 1 для правого колеса;

В = 7,1 мм.

3.2.5.9 Определение норм времени

Основное время

То =

L = 70+18 = 88 мм;

То = = 7,8 мин

Время вспомогательное:

Т_В = Т_ВУ + Т_ВН + Т_ВК

Т_ВУ = 0,2 мин - для установки в центрах; [6; 38]

Т_ВН = 0

Т_ВК = 0,6 мин - измерение поверхностей; [6; 196]

Т_В = 0,2+0,6 = 0,8 мин

Время оперативное:

Т_ОП = Т_О + Т_В = 7,8+0,8 = 8,6 мин.

Дополнительное время

Т_ДОП = Т_ОБС+Т_ОТЛ

Т_ОБС = 4% от Т_О для станка 5А312; [6; 154]

Т_ОБС = 8,6Ч0,04 = 0,34 мин;

Т_ОТЛ = 4% от Т_О для массы детали более 5 кг, Т_О больше 1 мин; [6; 203]

Т_ОТЛ = 8,6Ч0,04 = 0,34 мин;

Т_ДОП = 0,34+0,34 = 0,68 мин;

Время штучное:

Т_ШТ = Т_ОП + Т_ДОП = 8,6+0,68 = 9,28 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т_ПЗ = 24+2,5+7 = 33,5 мин - на наладку станка, инструмента и приспособления. [6; 154]

3.2.5.10 Пояснение к схеме наладки

Схема содержит: эскиз детали «вал-шестерня», с размерными данными на операцию, схему базирования в центрах, инструментальную наладку на операцию.



4. СПЕЦИАЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Материалы, применяемые для зуборезных инструментов

Зуборезный инструмент в основном изготавливают из быстрорежущих сталей по ГОСТ 19265-73, а так же из твердых сплавов. Для повышения режущих свойств инструментов целесообразно применять стали с высокой твердостью. Например, износостойкость на истирание будет значительно выше при твердости HRC66, чем HRC64. Разброс твердости не должен превышать две единицы твердости по шкале С Роквелла. К сталям нормальной производительности относят стали марок Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р6М3. Стали кобальтовой группы Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р9М4К8, имеющие повышенную твердость (HRC64-66), красностойкость и износостойкость (в 2-3 раза) по сравнению со сталью Р18, относят к сталям повышенной производительности. Например, червячные фрезы из стали Р9К10 работают при скорости резанья 60-75 м/мин. Сталь Р9Ф5 широко применяют для изготовления дисковых шеверов.

Зуборезные инструменты из твердого сплава вольфрамовой группы ВК6М, ВК8 применяют для обработки зубчатых колёс из чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов. Стальные зубчатые колёса до модуля примерно 2,5 мм обрабатывают фрезами из сплава титановольфрамовой группы Т5К10, Т15К6, Т30К4, Т30К8, со скоростью резанья 200-300 м/мин.



ЛИТЕРАТУРА:

1. Вороненко В.П., Схирдладзе А.Г., Брюханов В.П., Машиностроительное производство, М.: Высшая школа, 2001.

2. Добрыднев И.С., Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения, М.: Машиностроение, 1985.

3. Колесник Н.П., Козарь С.И. и др., Технология подъемно-транспортного машиностроения, М.: Машиностроение, 1985.

4. Локтев А.Д., Гущин И.Ф. и др., Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник, М.: Машино-строение. 1991.

5. Нефедов Н.А., Осипов К.А., Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту, М.: Машиностроение, 1990.

6. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного…, М.: Машиностроение, 1974.

7. Справочник технолога-машиностроителя под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова т.1, М.: Машиностроение, 1986.

8. Справочник технолога-машиностроителя под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова т.2, М.: Машиностроение, 1986.

9. Сорокин В.Г., Волосникова А.В. и др., Марочник сталей и сплавов, М.: Машиностроение, 1989.

10. Укрупненные нормативы времени, Краматорск, 1974.

Размещено на Allbest.ru